1、儲罐施工方案一、主要施工內(nèi)容1.主要規(guī)格序號容積（m 3）數(shù)量內(nèi)徑（mm）外徑（mm）總高度（mm）主要材質(zhì)1 2000 12 14500 14640 15451 Q235B 2 3000 10 17000 17140 17703 Q235B 3 3000 5 17000 17140 17703 Q235B 4 5000 14 21000 21140 18150 Q235B 5 10000 3 28000 28140 20884 Q235B，Q345R 2.附件及規(guī)格序號容積（m 3）類型儲存介質(zhì)光孔環(huán)向通氣孔灌頂通氣孔量油孔液位測量儀接管攪拌器1 2000 內(nèi)浮頂汽、柴油1 6 1 1 1

2、2 3000 內(nèi)浮頂汽、柴油1 6 1 1 1 3 3000 內(nèi)浮頂燃料油1 6 1 1 1 2 4 5000 內(nèi)浮頂汽、柴油1 6 1 1 1 5 10000 內(nèi)浮頂燃料油1 6 1 1 1 2 3.施工主要內(nèi)容部包括材料的檢驗，罐體組裝，內(nèi)浮頂施工，儲罐試水，儲罐防腐防雷，防靜電等。二、材料準備及驗收1.資料檢查：儲罐所選用的材料鋼板、鋼管及其它型鋼、附件、設備等必須具有相應的質(zhì)量合格證明書。在預制加工前，應對照鋼廠的材料記錄，檢查鋼板的尺寸、數(shù)量、爐號、鋼板編號等進行核對，并按照業(yè)主提供復驗合格報告進行驗收。2.鋼材現(xiàn)場驗收：罐體所用的鋼板，材質(zhì)應嚴格按照技術文件GB/T3274-200

3、7碳素結(jié)構鋼和低合金鋼結(jié)構鋼熱軋厚板及鋼帶、GB700-2006 碳素結(jié)構鋼標準規(guī)定的相應要求及相應的訂貨技術條件進行驗收；材質(zhì) Q345R的鋼板應滿足GB713-2008 鍋爐和壓力容器用鋼板及鋼板訂貨技術條件要求。其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應符合GB50128-2005 的有關規(guī)定，當目視判斷有困難時，應采用滲透檢測或磁粉檢測。3.焊接材料驗收：焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應符合碳鋼焊條GB/T 5117、碳鋼藥芯焊絲 GB/T 10045、氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 8110、埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 5293 等相關規(guī)范的要求并應具有質(zhì)量合格證明書、質(zhì)

4、量合格證。4.建造油罐選用材料應該具有質(zhì)量合格證明，并符合相應國家現(xiàn)行標準規(guī)定，鋼材和附件上應有清晰的產(chǎn)品標志。三、鋼板加工預制儲罐的罐底、罐壁和內(nèi)浮頂在接到施工圖和材料后應按要求繪制正式排板圖，經(jīng)總包、監(jiān)理/業(yè)主審核后方可投料進行預制。排板圖應作為施工、探傷檢測定位紀錄的依據(jù)，工程結(jié)束后都作為交工技術文件存檔。1.預制前繪制排版圖的相關要求1.1 底板預制前應繪制排版圖并應符合以下要求：1.1.1 罐底排版按設計直徑放大約 0.15%。1.1.2 弓形邊緣板的對接接頭，采用不等間隙外側(cè)間隙 e1 宜為 6 7mm，內(nèi)側(cè)間隙 e2 宜為 8 12mm，弓形邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖。1.2

5、 壁板預制前應繪制排版圖并應符合以下要求：1.2.1 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐層錯開，各層之間縱向焊縫的間距為板長的 1/3。1.2.2 底圈罐壁縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離應按設計圖樣要求。1.2.3 包邊角鋼的對接焊縫與罐壁板縱焊縫之間的距離不得小于200mm。1.2.4 壁板厚度為 6mm，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱焊縫之間距離，不應小于 150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間距離不應小于壁板厚度2.5 倍，且不得小于 75mm；罐壁連接件周邊的焊縫與罐壁縱焊縫或接管、補強圈的邊緣角焊縫之間距離不小于 150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間距離不小于75mm，如不可避免與罐壁焊縫交叉時，

6、被覆蓋焊縫應磨平并進行射線或超聲波檢測，壁板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側(cè)邊緣最少 20mm 處不焊。1.3 浮頂預制前應繪制排版圖其要求按照3.2 壁板排版圖相關規(guī)定。2.樣板及劃線：2.1 對于弧形構件，均需制作下料樣板，下料樣板由專人進行制作，樣板用0.75mm厚鍍鋅鐵皮制作。2.2 樣板制作須應嚴格檢查其尺寸是否符合設計要求，罐壁板及罐底邊緣板所用的弧形樣板弦長度小于2m，測量焊縫角變形的樣板和直線樣板長度不小于1m。并對各種樣板做出明顯的尺寸名稱、規(guī)格和圖紙?zhí)柕葮酥尽?.3 樣板中間若有連接處應采用咬口或鉚接保證做到堅固、緊密不松動。2.4 制作樣板時放樣用尺，應使用經(jīng)過計量標定合格的標準

7、鋼尺。2.5 劃線應使用專用劃線工具和材料，采用不易被水沖刷掉的涂料進行，劃線寬度 0.5mm左右，不準用鋼針和石筆劃線。2.6 放樣、劃線用的曲線尺應用寬100mm 厚 5mm 扁鋼制作并應經(jīng)過嚴格曲率檢查、其長度為 1500mm。2.7 無論是利用樣板或是直接在鋼板上劃線，每次劃線完畢，必須進行復查，確認無誤，在鋼板上注明管理編號、板號、鋼板編號及尺寸，并填寫板預制檢查記錄。3.切割加工3.1 罐底板、邊緣板、壁板、采用半自動火焰割機進行切割，板材要求放在切割平臺上，兩條長邊切割同時進行，以保證切割程度和變形，短邊可分別將切割機導軌可放在板材上進行切割。（打磨）3.2 切割長邊時，素板在切

8、割平臺上放置必須保證其一個切割邊和切割機導軌保持平行。3.3 每次切割正式開始之前應進行試切以檢查其坡口角度，長邊間距等是否合乎要求。3.4 邊緣板、底板、壁板（1 段、2 段除外）坡口采取一次切割成型，對1 段、2段壁板立縫鈍邊采用砂輪打磨成型。3.5 合格坡口切割后均需涂刷坡口防銹漆，以保持防止坡口生銹。在現(xiàn)場施工時，要將浮銹清除后方可進行施焊。3.6 坡口型式：3.6.1 中幅板和邊緣板坡口型式均為V 型，坡口角度為60，采取一次切割成型。3.6.2 壁板厚度小于等于12mm 的縱焊縫坡口為V型坡口，環(huán)焊縫坡口為雙面坡口，角度均為 502.5 鈍邊采用砂輪打磨成型；上下兩層厚度不同且一邊

9、厚度小于等于 12mm 的縱向焊縫坡口為單邊V型坡口，環(huán)焊縫為K 型坡口，坡口角度均為 452.5，3.6.3 對于浮船上下板（如需要預制）坡口及焊接條件見圖紙要求。3.6.4 罐底弓形邊緣板直邊坡口切割采用半自動切割機切割，弧形段坡口用手工氣焊切割。4.底板、墊板預制4.1 底板采用軌半自動切割機進行預制、墊板采用剪板機切斷。4.2 罐底板預制應符合以下要求：4.2.1 弓形邊緣板直邊切割采用半自動切割機切割，弧形段用手工氣焊切割，4.2.2 邊緣板預制每臺罐應留2 張調(diào)整板，調(diào)整板一側(cè)留 200mm 余量待邊緣板鋪設完成后實際測量再下料組對。邊緣板預制的質(zhì)量要求如下圖示。罐底邊緣板尺寸允許

10、偏差表測量部位允許偏差（mm）寬度方向 AC BD EF 2 長度方向 AB CD 2 對角線差AD-BC 3.0 坡口角度2.5 4.2.3 罐底邊緣板應在徑向兩側(cè)100mm范圍內(nèi)進行超聲檢測，檢查結(jié)果應符合JB/T 4730.1 4730.6 的 III級標準。4.2.4 底板中幅板下料采用半自動切割機，下料按底板排版圖尺寸進行坡口角度為 45，其預制質(zhì)量要求見下圖。A E B C F D 罐底中幅板尺寸允許偏差表測量部位允許偏差（mm）寬度方向 AC BD EF 1.5 長度方向 AB CD 2.0 對角線差 AD-BC 3.0 直線度寬度方向 AC BD 1.0 長度方向 AB CD

11、2.0 坡口角度2.5 4.2.5 中幅板的邊緣小板切割采用半自動切割機，與邊緣板間對接邊留150mm余量，等焊接龜甲縫前再精確下料。5.壁板預制：5.1 壁板滾板制作前在壁板上環(huán)縫接口表面做上節(jié)板立縫、錯縫記號。第一圈壁板上端的錯縫記號經(jīng)過計算在各節(jié)板上標出。5.2 滾板機前后都應設置滾輪和進出料平臺。5.3 滾板時應先送進 2 米進行試滾并用專門制作的弧形樣板檢查，每一次滾板制作不能達到正確曲率時應幾次反復滾制。5.4 記錄正確曲線時滾輪施加的壓力，依此壓力進行下列各弧板加工。5.5 在檢查板滾制曲率時，在極端允許曲率產(chǎn)生稍大偏差而不允許產(chǎn)生曲率半徑縮小的偏差。5.6 壁板滾制完成，取出時

12、一定在卸上滾輪負荷下取出，漕會造成板端曲率不準確，并立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用長度不小于 1 米的直線樣板檢查，間隙不得大于 2mm；水平方向上用不小于 2 米長弧形樣板檢查，間隙不得大于 4mm。5.7 應嚴格控制各層板滾制壓力是不一樣的，必須通過試軌確定各層滾壓時壓力。5.8 壁板預制應符合以下要求5.8.1 罐壁板尺寸允許偏差應符合下表的要求。壁板預制不留調(diào)整板，一次下凈料預制一圈壁板的累計誤差等于零。這樣預制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，減少施工工序。采用這種方法，要求預制精度高。壁板的周長按下式進行計算：L=(Di+)-nb+na+式中：L 壁板周長 (mm)Di 油罐內(nèi)徑

13、 (mm)油罐壁厚 (mm)b 對接接頭間隙 (mm)a-每條焊縫收縮量 (mm)手工焊取 2mm，每塊壁板長度偏差值 (mm)n 單圈壁板的數(shù)量預制質(zhì)量要求見下圖：A E B C F D 壁板尺寸允許偏差測量部位允許偏差（mm）寬度方向 AC BD EF 1.5 長度方向 AB CD 2.0 對角線差 AD-BC 3.0 直線度寬度方向 AC BD 1.0 長度方向 AB CD 2.0 坡口角度2.5 5.8.2 壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求，5.8.3 底圈壁板滾弧完畢后，按圖紙及排板圖要求、號線、開孔、組裝開口接管（人孔、攪拌器孔、進出油管等）及開孔補強板

14、。開口接管的中心位置偏差不大于 5mm，接管外伸長度允許偏差為5mm，法蘭密封面傾斜不大于法蘭外徑的1%且不大于 3mm。補強板安裝前進行滾弧，弧度與壁板相同。無接管人孔的罐壁板，按壁板編號、安裝順序放置在同曲率胎架上存放，板邊宜錯開放置。5.9 開孔接管及補強板5.9.1 為防止焊接接管補強板焊接變形，焊接前應在罐內(nèi)壁開孔處點焊一定數(shù)量的防變形板，具體加固方式見下圖5.9.2 圖中加固方式增加了結(jié)構的剛性,減少了焊接變形,但也會在焊后產(chǎn)生焊接應力。所以焊接時注意采取合理的焊接順序。5.9.3 補強板及接管焊縫的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后進行著色檢查，無缺陷后進行其余各焊道的焊接。其余焊

15、道采用藥芯焊絲CO2氣體保護焊。5.9.4 接管及補強板焊接完畢后，應拆除防變形卡具并打磨光滑并對補強板進行氣密性試驗。試驗壓力為0.2Mpa。開5.9.5 孔接管及補強板組焊完畢并檢驗合格后，對開孔壁板進行整體熱處理。熱處理前必須使用專用耐熱胎具對進行熱處理的壁板進行固定以防熱處理時壁板出現(xiàn)變形。熱處理溫度為 58510，保溫時間為 160 分鐘，升溫速度小于 160/小時，降溫速度小于 210/小時。熱處理要求按照 JB/T4709鋼制壓力容器焊接規(guī)程的要求進行。5.9.6 熱處理完畢后，拆除防變形卡具并打磨光滑。所有熱處理完畢的焊縫焊縫進行磁粉檢查，達到JB4730-2005I 級合格。

16、信號孔中涂抹潤滑油。壁板熱處理完畢后再對其內(nèi)弧用樣板進行檢查。5.6 預制加工好的壁板在放置和運輸時必須設有專門胎具，以保證滾制的曲率不變。6.浮頂預制加工6.1 浮盤構件預制前應根據(jù)設計圖紙繪制浮盤排板圖并按照罐底板排版圖相關規(guī)定,浮艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm。浮艙頂板、底板和浮艙隔板用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm。6.2 浮頂邊緣板的預制，應符合本罐壁板預制的相關規(guī)定。底板及頂板預制后，平面度應用直線樣板檢查，間隙不應大于4mm。7.其他弧形構件預制7.1 嚴格按施工圖紙和規(guī)范的要求，按照方便安裝盡可能減少安裝工作量尤其是減少高空作業(yè)工作量的原則最大限度的加深預制

17、。預制好的附件、配件應嚴格檢查，保證質(zhì)量，并作好標識?；⌒螛嫾饕ㄈ丝准案鞣N開孔的補強板、加強圈、錐板、浮盤立柱、浮盤加強角鋼、導向管、量油管、盤梯、密封裝置等。7.2 其中浮頂預制材料數(shù)量多而繁雜，因而應及時做好標記，分類存放。浮頂?shù)沫h(huán)向、徑向隔板、加強筋、中心筒及其附件在罐外進行預制，其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，高速切割，同時割咀后加水冷卻。切割后要用直尺進行檢查，發(fā)現(xiàn)有較大變形時進行校正。型鋼的下料用砂輪切斷機，加強筋及桁架在平臺上組焊成半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，防止變形，組焊后的加強筋用樣板進行檢查合格，若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要

18、進行校正合格。7.2 鋼板預制結(jié)束后板材及坡口應及時進行防腐處理。四、罐底板安裝1.基礎驗收油罐安裝前應檢查基礎施工記錄和驗收記錄，并組織有關施工人員按土建專業(yè)施工圖，對基礎中心的位置、標高、基礎直徑、坡度、表面平整度、環(huán)梁等進行嚴格的復查，合格后才可進行儲罐的安裝。復查內(nèi)容應符合以下規(guī)定：1.1 基礎中心偏差不應大于20mm，標高偏差不應大于20mm。1.2 罐壁處基礎表面的高差：1.2.1 環(huán)梁每 10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不應大于6mm，且整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高度差不應大于12mm。1.2.2 當罐壁置于環(huán)梁之上時，環(huán)梁的內(nèi)半徑不應有正偏差；當罐底板置于環(huán)梁內(nèi)測時，環(huán)梁的內(nèi)半徑不應有

19、負偏差1.2.3 瀝青砂層表面任意方向應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋?；A表面凹凸度應按不同的同心圓進行測量，同一圓周上的測量點，其測量的標高與計算標高之差不得大于12mm。各圈同心圓直徑與測量點數(shù)見下表：儲罐直徑同心圓直徑測量點數(shù)圈圈圈圈圈圈圈圈45D76 D/5 2D/5 3D/5 4D/5 8 16 24 32 25D45 D/4 D/2 3D/4 8 16 24 1.2.4 基礎錐面坡度不得大于15。2.基礎畫線2.1 邊緣板排列外邊緣半徑尺寸考慮到15的坡度，直徑尺寸按照mm 畫線，并并劃出各邊緣板對縫中心線，即均分32 等份。2.2 邊緣板排列時，其外邊緣對準外圓線，罐底

20、排版按設計直徑放大為60290mm（放大約 0.15%）。邊緣板對縫間隙外緣為6mm，內(nèi)緣為 6mm。2.3 確定出基礎方位和中心（即00、900、1800、2700），并在基礎混凝土圈梁頂面、側(cè)面作出標志線。3.罐底板安裝罐底安裝按：先鋪墊板，再鋪邊緣板，最后是中幅板按順序鋪設。中幅板鋪設的順序按從中心向外鋪設，先鋪條形板后鋪異形板。底板用吊車吊板鋪設，吊車在基礎上時應墊鋼板，以防壓壞基礎。底板鋪設時應及時調(diào)整組對間隙。3.1.1 罐底板鋪設前，每張底板下表面（焊縫兩側(cè)各50mm 范圍內(nèi)不予涂刷）采用絕緣型防腐蝕涂料，涂層干膜厚度不低于250m。3.1.2 罐底邊緣板與基礎結(jié)合部在儲罐上水沉

21、降合格后用彈性防水涂料貼玻璃布的防腐措施。3.1.3 罐底板上表面采用金屬鋁熱噴涂外加封孔涂層保護噴鋁涂層厚度不得低于 180m，封孔涂層厚度不低于60m。3.1.4 底板鋪設前每張板材下表面要進行表面噴砂除銹，底板坡口采用進行除銹，除銹等級為：噴砂除銹不低于 Sa2.5。底板上表面由于要進行金屬鋁熱噴涂，所以噴砂除銹應在金屬鋁熱噴涂前統(tǒng)一進行。3.2 墊板鋪設3.2.1 在鋪設罐底底板墊板前，應在基礎上準確劃線，確定墊板的鋪設位置。墊板應從油罐中心向外鋪設。墊板長度方向中心線與罐底板對接焊縫長度方向中心線之間的距離偏差應小于3mm。3.2.2 當墊板需對接時，對接接頭應全熔透。3.3.3 墊

22、板鋪設時，應從罐基礎中心向外鋪設，并留有足夠數(shù)量的收縮活口，對接焊縫采用全熔透式焊接方法，焊后打磨平。3.3 邊緣板鋪設及對接接頭焊接3.3.1 墊板鋪設完成后按照基礎上畫線的位置鋪設邊緣板.3.3.2 弓形邊緣板的對接焊縫采用手工焊，且始終采用后退起弧法進行焊接，必要時可采用引弧板。邊緣板對縫組對焊接分兩次進行，首先進行從外向里300mm組對焊接。在壁板與邊緣板相連的大角縫焊接完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，再進行剩余邊緣板組對焊縫的焊接。3.3.3 邊緣板在進行外 300mm 長組對焊接時，應采取反變形措施，要求焊縫對口向上翹起反變形 68mm，反變形采取專用工具進行，整條對接縫安

23、裝23 個反變形卡具，在處理剩余焊縫時使用同樣的方法。錐形銷方楔子反變形用對口卡3.3.4 弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。3.3.5 收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或者跳焊法。3.4 中幅板鋪設3.4.1 以罐基礎上的基準線和中幅板墊板為基準按照底板排列圖和放樣尺寸鋪設中幅板。3.4.2 中央列中幅板排列從中央部位開始向外鋪設，其他列中幅板依次以中央列為基準向四周鋪設，鋪設時按圖紙要求設置好墊板。3.4.3 中幅板和邊緣板搭接長度不小于60mm 搭接量進行預切割，切割是在中幅板和邊緣板之間墊上槽鋼留出縫隙，防止切割中幅板時損壞邊緣板，切割后用楔形胎具臨時固定，

24、為保證中幅板二次切割時尺寸準確，應在邊緣板上畫出直邊的延長線以備最后切割中幅板時畫線用。3.4.4 底板搭接允許偏差為 5mm，且搭接間隙不應大于1mm，中幅板與弓形板搭接時中幅板應搭接在邊緣板上面，搭接接頭的三重板重疊部分，應將上層底板切角，切角長度應為搭接長度的兩倍，其寬度為搭接長度的2/3。3.4.5 中幅板焊縫采用半自動焊機進行焊接。焊接時先焊短焊縫，后焊長焊縫，從罐底板中心向邊緣焊接。初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。3.4.6 底板板焊接前應采取反變形措施。采用防變形卡具，示意圖如下3.4.7 焊接順序邊緣板外部 300毫米中幅板內(nèi)、外大角縫中幅板剩余焊縫、邊緣板龜甲縫。3.4.8

25、焊縫均采用從中心向兩端跳焊法，跳焊長度大約350毫米 400 毫米。先進行首層手工打底焊，焊高5 毫米，其中兩端部位，全部手工焊，中間部位自動焊填平。3.4.9 長焊縫焊接，該焊縫焊接必須保證其間隙在范圍之內(nèi)，然后短縫焊完后，焊接長縫，打掉連結(jié)板進行焊接，焊接時從罐中心向外進行跳焊，施焊時加上變形卡具進行手工焊打底，然后進行自動焊。3.4.10 焊接時應注意：首層手工焊的焊肉高不應小于5 毫米，而在有插入板處不能一次形成 5 毫米焊縫，應分三次成型，否則會燒穿插入板而使焊縫出現(xiàn)缺陷。3.4.11 中幅板的焊接采用氣保焊打底、埋弧自動焊蓋面成型。3.5 大角縫的焊接3.5.1 大角縫的焊接是在罐

26、壁板完成兩節(jié)板之后進行，先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)。3.5.2 無論手工焊、自動焊，均需對稱反向進行施焊。3.5.3 大角縫焊接時應留出入排水縫。不進行焊接時用楔子墊起以便壁板和底板間隙 68 毫米做排水用，該排水縫在充水前用手工焊焊完。3.6 底板與邊緣板伸縮焊接。3.6.1 防變形卡具每塊板設置2 個。3.6.2 每切下一塊中幅板后立即進行點焊，點焊長度300 毫米。3.6.3 在非點焊的 300 毫米范圍內(nèi)加一小點焊，點焊后立即進行手工焊，整個伸縮縫應分組對稱進行施焊。3.7 罐底邊緣板外側(cè)300mm 段應進行 100%射線檢測，級合格；罐底中幅板丁字縫的根部焊道焊接完畢后，在沿三個方向各 200

27、mm 范圍內(nèi)應進行滲透檢測 級合格，全部填充蓋面焊接完全后，應進行MT或 PT，級合格；底圈壁板與罐底的 T 形接頭的罐內(nèi)角焊縫應進行磁粉檢測或滲透檢測，在儲罐充水試驗后應用同樣方法復驗；罐底所有焊縫應進行真空箱法進行嚴密性試驗。試驗負壓值應大于53KPa，無滲漏為合格。五、罐壁、罐頂安裝1.本工程儲罐采用倒鏈提升倒裝法組裝，提升點根據(jù)罐直徑不同制定專項方案，罐壁組裝前，應對預制壁板的幾何尺寸進行復驗，合格后方可組裝。當尺寸偏差超過誤差范圍時，需重新校正時應防止出現(xiàn)錘痕。下圖為提升示意圖及力學建模1.1 依據(jù)現(xiàn)場條件，使用10T倒鏈。1.2 提升的最大重量G計算G=Gb+Gd+Gk+GfGb為

28、除底圈壁板外其余各圈壁板重量Gd為罐頂重量Gk為抗風圈重量Gf為已安裝附件重量1.3 葫蘆最大受力總和Nmax計算N=G/cos=arctan(L-L1-L2）/(H-HB1+HZ）因為 在 090之間變化，G恒定，所以 越大N 越大，即提升高度升至最高時倒鏈受力最大，此時刻上述公式中數(shù)值分別為：撐桿立柱N1N2F G/n 徑向拉桿F N2N1L2 LL12 H HzHbHdL 為立柱中心距壁板內(nèi)側(cè)距離L1為立柱中心距吊點中心距離L2為慣壁內(nèi)側(cè)距吊耳中心距離H為立柱高度HB1為最高單帶壁板高度HZ為支撐高度Hd為吊耳高度C.數(shù)量計算nNmax/（Ge）為倒鏈安全系數(shù)，取=0.75 Ge為倒鏈額

29、定載荷，Ge=10000kg nNmax/（Ge）即 n 向上取整，且為偶數(shù)，并便于施工。2.壁板組裝，應符合以下要求2.1 底圈罐壁板要求：2.1.1 壁板上口水平的允許偏差為2mm。2.1.2 在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為6mm；壁板的垂直允許偏差不應大于 3mm。2.1.3 組裝后，罐壁的內(nèi)表面任意點半徑允許偏差，應符合下列規(guī)定儲罐直徑 D（m）半徑允許半徑偏差（mm）D12.5 13 12.5D 45 19 45D76 25 D 76 32 2.2 其他各層壁板要求：2.2.1 垂直允許偏差使用直線型樣板進行檢查，不應大于該圈壁板高度的0.3%，即 6mm。2.2.2 任意點內(nèi)

30、表面半徑的允許偏差為25mm。2.3 錯邊量要求；2.3.1 縱縫對口間隙 46mm，自動焊時均不應大于1mm。b=20-1 2.3.2 環(huán)縫對口間隙 0+1mm，自動焊時錯邊量均不應大于1.5mm。3.壁板豎立組對3.1 壁板的吊裝用履帶吊車進行，并使用平衡梁（或者其他保證平衡的方法）。3.2 頂圈壁板組立3.2.1 按設計圖紙劃線安裝組對檔板。3.2.2 壁板逐張組對，每張安裝2 個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。3.2.3 安裝縱縫組對卡具（卡具每500mm 設置一個，不足 500mm 按 500mm 計算）及方楔，將壁板固定。3.2.4 整圈壁板全部組立后使用樣板進行檢查并，調(diào)整壁板立縫組對錯

31、邊量。3.3 其他圈壁板的組裝方法參照頂圈壁板的組裝。環(huán)縫安裝組對用龍門板、背杠。如下圖。4.焊前準備4.1 焊接材料的管理應符合產(chǎn)品說明書或按照下表的規(guī)定進行烘干或者使用種類烘干溫度（）恒溫時間（h）允許使用時間（h）重復烘干次數(shù)非低氫型焊條（纖維碳素型除外）100150 0.5 1 8 3 低氫型焊條35050 1 2 4 2 熔煉型焊劑150300 1 2 4-燒結(jié)型焊劑200400 4.2 氣保焊所使用的二氧化碳氣體純度，不應低于99.5%。水分含量不應超過0.005%（質(zhì)量）。使用前，宜將氣體瓶倒置24h，并將水防凈。4.3 焊前應檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm 范圍內(nèi)的

32、鐵銹、水分和污物，并應充分干燥。5.第一圈壁板焊接5.1 儲罐底板組焊完成后，為方便進罐施工及關內(nèi)施工環(huán)境衛(wèi)生，在儲罐壁板位置每間隔 800mm 點焊 H型鋼支撐，H型鋼上表面焊接壁板的定位卡：5.2 壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫。焊接時，先焊內(nèi)側(cè)，后焊外側(cè)。焊接過程中應始終采用后退起弧法5.3 焊接全部采用手工焊5.4 圍焊儲罐最上一帶板：5.5 立中心傘架，如為拱頂罐安裝頂蓋，頂板立柱處開天窗：5.5.1 罐頂安裝前應按本節(jié)五罐壁安裝中2.1.3的相關規(guī)定對包邊角鋼半徑進行檢驗。5.5.2 罐頂任意相鄰焊縫距離不得小于200mm，罐頂與包邊角鋼外側(cè)為連續(xù)焊，焊角高度不得大于頂板厚度的3/4，

33、且不得大于 4mm，內(nèi)側(cè)與包邊角鋼不得焊接。5.5.3 加強筋的拼接采用對接接頭時，應加墊板，且應全熔透焊，采用搭接接頭時，七大街長度不得小于加強肋寬度的2 倍。5.5.4 加強肋不得與包邊角鋼相焊。預制完畢的頂板在堆放、運輸和起吊的過程中，應采取有效的措施防止變形。5.5.5 包邊角鋼自身的對接焊縫必須全焊透全熔合。5.6 安裝倒鏈提升裝置：5.7 通過倒鏈的拉升，帶動貯罐上升，從而達到提升壁板完成下一帶板的組焊，兩帶板組焊完畢，補齊頂蓋板：1.6 重復提升過程，直至完成各帶板組焊完成：六、浮頂安裝1.浮艙在罐底板安裝完成后組裝。2.浮頂組裝順序為先底板，底板組裝完后，組裝隔板、筋板，最后組

34、裝頂板。3.浮頂外邊緣板，先焊立縫，后焊角焊縫。4.浮頂頂板的邊緣板在平臺上切割預制，也可在浮頂上預制。浮頂?shù)装搴晚敯逯苯釉诩芘_上安裝。5.船艙與單盤板連接的焊縫，在船艙與單盤板分別焊接后施焊。焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。6.內(nèi)浮頂外緣與罐壁的環(huán)形間隙處采用軟泡沫包帶式密封或舌型密封，密封裝置應能補償 100mm 環(huán)向間隙尺寸偏差，且具有良好的密封性能，罐壁內(nèi)表面應清除可能會損傷密封或影響浮頂升降的凸起物；檢查密封材料應滿足耐溫、耐磨、耐腐蝕、阻燃、抗?jié)B漏、抗老化等性能要求；密封袋粘接牢固，無滲漏，且其搭接寬度不應小于 75mm。七、其他1.抗風圈1.1 抗風圈安裝時，先在罐壁上

35、劃出支承板位置，再安裝好支承板，中上下各焊一根 50 毫米長。這時抗風圈逐個吊到支架上組對。組對時，如果出現(xiàn)壁板與抗風圈弧度不一致，不要割風圈，用加減絲將二者間隙調(diào)整好，使壁板弧度與抗風圈弧度一致點焊。1.2 抗風圈的焊接，先將支承板與抗風圈的底部焊接好，再焊支承板與罐壁的焊縫，最后焊接抗風圈與罐壁以及抗風圈之間的對接縫。2.開孔接管2.1 開孔接管的中心位置偏差不應大于10mm，接管外伸長度的允許偏差，應為5mm。2.2 開孔補強板的曲率應與罐體一致。2.3 開孔接管法蘭的密封面不應有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，且應保證法蘭面垂直或水平，傾斜不大于法蘭外徑的1%，且不應大于 3

36、mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。3.量油管管和導向管的垂直度允許偏差，不得大于管高的0.1%，且不應大于10mm。4.罐頂踏步的上表面應保持水平，踏步中心線（即罐頂平臺中心線）應在單塊瓜皮板的中間，否則應予適當調(diào)整，5.盤梯5.1 所有接觸部分為連續(xù)角焊，焊縫焊腳高度等于兩相焊件中較薄件的厚度，當三腳架與罐壁縱焊縫相碰時，應移動三腳架的位置，使其與罐壁縱焊縫的距離為150mm 左右，三腳架頂面找水平后再與罐壁節(jié)點相焊。5.2 盤梯穿過抗風圈處切斷盤梯，并在切斷處與抗風圈焊牢。6.陰極保護6.1 3000 立與 10000立罐犧牲陽極安裝6.1.1 陽極采用高活性鋁合金犧牲陽極。6.1.2 罐內(nèi)壁

37、離罐底板 100mm 焊接陽極快，陽極塊在罐壁均勻分布16 支。6.1.3 罐底板上布置按照圖紙施工，陽極焊接前與罐底或罐壁接觸面涂刷環(huán)氧底漆兩遍，焊接后，除銹處理并涂刷絕緣。6.2 柔性陽極6.2.1 柔性陽極電纜出口處應預埋和參比電極電纜出口處鍍鋅套管。6.2.2 柔性陽極敷設在砂墊層中間距離罐底約500mm，敷設柔性陽極時，要讓柔性陽極適當松弛。6.2.3 參比電極埋深為距離罐底約350mm，參比電極電纜應敷設在PE套管內(nèi)。八、罐體幾何形狀和尺寸檢查1.罐壁高度偏差不應大于設計高度的0.5%。2.罐壁垂直度允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4%。3.罐壁的焊縫角變形和罐壁的局部變形，應符合

38、本節(jié)第五條規(guī)定罐壁安裝中底圈壁板要求。4.底圈壁板內(nèi)表面半徑的偏差應在底圈壁板1m高處測量。5.罐壁上的工卡具焊跡應清除干凈，焊疤應打磨平滑。6.罐底焊接后其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不應大于40mm。7.浮頂凹凸變形規(guī)定:7.1 船艙頂板的局部凹凸變形，應用長度不小于1m的直線樣板測量，不得大于15mm。7.2 單盤板的局部凹凸變形，不明顯影響外觀及浮頂排水。九、儲罐沉降試驗方案1.上水前儲罐的檢查1.1 儲罐的主體都已經(jīng)施工完畢，對照圖紙檢查各項指標已經(jīng)達到了設計和施工技術規(guī)范的要求。1.2 儲罐的各個開口都已經(jīng)封堵完畢,并已經(jīng)檢查其密封良好。1.3 儲罐內(nèi)部的各種雜物

39、已經(jīng)清理干凈，不影響浮船的上下浮動。1.4 儲罐的所有管道均經(jīng)打壓試驗，并密封完好，無滲無漏。1.5 儲罐的所有管道安裝完畢后，已經(jīng)進行了核實檢查，準確無誤，軟管能自由伸縮、盤旋。1.6 密封和刮蠟裝置已經(jīng)安裝完畢，并按照設計圖紙及規(guī)范進行檢查。1.7 上水試驗前應檢查浮頂船艙內(nèi)是否有雨水留存，如存在雨水應清理干凈。1.8 儲罐上所有需要焊接的工作（含各專業(yè)：接管開孔、墊板、支架和平臺梯子）均已完成。1.9 做好浮船邊緣與罐壁之間的間距以及其他監(jiān)測的各種原始數(shù)據(jù)。1.10 做好基礎沉降前的原始觀測紀錄。1.11 安裝上水管線及上水泵，水泵試運轉(zhuǎn)。2.上水沉降技術措施2.1 水源的選擇根據(jù)上水量

40、及地理環(huán)境和排水的需要，選擇業(yè)主指定水做為水源。此處水量足，并且還可以順原管道排放到原來的位置。2.2 上水泵的選擇儲罐上水所需水量為Q1m3，實際充水時間為 33 天確定泵的流量及所用型號和上水管線。水泵流量 Q=Q1/（3324）=Q2m3/h，應考慮上水管線水阻力。2.4 上水應設置看護人員：2.5 上水時間：2.5.1 主體施工完畢立即進行上水試驗。2.5.2 按總體施工計劃，上水時間為60 天。2.6 上水沉降及檢查2.6.1 第一次觀測在儲罐安裝完成后對基礎進行一次原始狀態(tài)測量觀測。2.6.2 儲罐充水：充水速度控制為：下部1/3 罐高為 2m/d、中部 1/3 罐高為1.5m/d

41、、上部 1/3 罐高為 1.0m/d。每天停止充水后即可進行觀測，充水期間第一、二階段每天定期進行一次沉降觀測，在第三階段后，清晨和傍晚各進行一次觀測。觀測后應繪制時間沉降量曲線圖。當儲罐底板罐壁沒發(fā)現(xiàn)滲漏且各測點觀測數(shù)據(jù)正常，第二天方可繼續(xù)充水。當發(fā)現(xiàn)異常，沉降驟然增大，荷載沉降量曲率突變，停止充水并及時研究處理措施。2.6.3 當罐內(nèi)水位達到設計液位時，應至少靜停3 天以上，期間每天觀測2 次。2.6.4 沉降觀測中應及時整理觀測數(shù)據(jù)，當罐基礎在任意直徑方向的沉降差超過設計要求時應停止充水，要及時與設計聯(lián)絡并妥善處理。2.6.5 儲罐放水：儲罐上水到最高液位后，當總沉降量40mm且無明顯的

42、變化即可進行正負壓試驗，當各種試驗合格即可放水。放水應做好排水措施，將水排到業(yè)主指定排水點。放水也應嚴格控制1.5m/d 的規(guī)定，每天定期對儲罐基礎回彈進行觀測和紀錄。放水完畢后進行一次全面觀測，使用期間定期觀測。2.6.6 在充水試驗過程中，應注意浮盤及量油管、導向管升降情況，檢查是否靈活，有無卡澀現(xiàn)象。2.6.7 儲罐沉降試驗過程中應檢查如下內(nèi)容：（1）罐底的嚴密性；（2）罐壁的強度及嚴密性；（3）浮盤升降及嚴密性；（4）導油管處浮盤升降靈活性；（5）基礎沉降觀測；（6）儲罐固定頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性。2.6.8 在油罐充水沉降過程中應注意如下問題：（1）充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關

43、的焊縫均不得涂刷油漆。（2）充水試驗采用中水，水溫不應低于5oC。（3）充水和放水過程中不得使基礎浸水。（4）罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高液位保持48小時罐壁無滲漏及異常變形為合格，如發(fā)現(xiàn)滲漏時應放水，低于滲漏處300mm 進行修補。（6）在上水過程中，隨著浮盤的上升，檢查罐壁內(nèi)所有焊縫及補焊處打磨是否與罐壁平齊，如有發(fā)現(xiàn)缺陷隨時修補打磨。2.6.9 放水后的檢查（1）檢查罐底板的凸凹度符合設計要求，不得出現(xiàn)明顯、連續(xù)的空鼓現(xiàn)象和塑性變形。（2）浮船頂板的凸凹度符合設計要求。（3）導向管、量油管垂直度符合規(guī)范要求。（4）轉(zhuǎn)動扶梯無扭曲現(xiàn)象。（5）浮船復位位置準確。（6）中央排水軟

44、管運行軌跡符合要求。（7）刮臘裝置運行情況，刮臘片無變形損壞。（8）通氣閥運轉(zhuǎn)正常。（9）按照設計要求進行無損檢測。2.7 評價：儲罐上水過程中和結(jié)束后，都要繪制荷載(充水高度)沉降量曲線圖，時間沉降量曲線圖。并由業(yè)主、設計單位、監(jiān)理單位及我公司聯(lián)合對基礎的情況及儲罐的試運行情況作出整體評價，并作好記錄。2.8 安全措施（1）注意用電安全。（2）罐內(nèi)要有足夠的照明，以方便上罐檢查。（3）上罐檢查要穿工作服。（4）如對船艙進行補焊必須有專職人員進行監(jiān)督，以免窒息。十、儲罐防腐施工1.油罐罐體除銹等級為Sa2.5 級。2.油罐底部防腐結(jié)構為：底漆面漆面漆玻璃布面漆面漆玻璃布兩層面漆且干膜厚度 0.6mm。3.油罐內(nèi)部防腐油罐底板，頂部，壁板頂圈2m及底圈 2m，采用耐油靜電防腐涂料底面層共刷 5 遍，單遍厚度不得小于40m，總厚度大于 200m 4.油罐外部防腐油罐底中面共 7 層，單遍厚度不得小于40m，總厚度大于 280m