1、第一章 工程概況甌江特大橋全橋共一聯（406440）m連續梁，位于118#121#墩（里程：DK263184.36DK263225.06）。118#121#墩連續梁跨鞋都大道。一、編制依據（406440）m連續梁設計圖紙客運專線鐵路橋涵工程質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（鐵建設2005160號）鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ210-2005）鐵路橋涵設計基本規范（TB10002.1-2005）鐵路工程結構混凝土強度檢測規程（TB1042

2、6-2004）硅酸鹽、普通硅酸鹽水泥（GB175-1999）二、設計速度客車200Km/h，貨車120km/h，客貨共線，預留250Km/h提速條件。三、線路情況雙線直線梁，線間距4.6m，最小半徑按3500m考慮。四、結構型式1、橋面寬按人行道欄桿內側12.8m（圖3.1.1），橋面板寬13.0m，線路中心至擋碴墻內側2.2m，軌底枕以下道碴厚0.35m，軌底至梁頂高度為0.71m。2、梁全長145.2m，跨度為（40+64+40）m，中支點梁高為5.2m，跨中梁高為2.8m，邊支座中心線至梁端0.60m，邊支座橫橋向中心距4.40m，中支座橫橋向中心距4.60m。五、梁體構造梁體為單箱單室

3、、變高度、變截面結構。箱梁頂寬13m，頂板厚度34-60cm，腹板厚度50-70-90cm，底板厚度44-100cm。在端支點、中支點、中跨中共設5個橫隔板，隔板設有孔洞，供檢查人員通過。1、擋碴墻在線路中線外側設置高于軌頂200mm的加高擋碴墻，灌注梁體混凝土時預留鋼筋。擋碴墻每2m設1cm斷縫并以油毛氈填塞。為確保橋面防水層、保護層的鋪設質量，灌注梁體混凝土時應一同灌注100mm高的擋碴墻。2、電纜槽根據通信、信號、電力等專業需要，在擋碴墻壁外側分別設置信號墻、通信槽、電力電纜槽。電纜槽由豎墻和蓋板組成。3、接觸網支柱如接觸網支柱布設在橋面上，接觸支柱內側到線路中心距離滿足大機養護最小間距

4、要求。實際設置根據總體布置設值。4、人行道擋板及聲屏障設計中考慮了人行道外側設置人行道擋板或聲屏障，人行道設置擋板或者聲屏障的范圍由總體單位根據橋梁所處的位置確定。人行擋道板和聲屏障所需遮板均為預制構件，通過預留鋼筋與豎墻預埋鋼筋綁扎后現澆豎墻混凝土安裝于橋面。詳見通橋20068388圖。5、橋梁伸縮縫為使橋面排水在梁縫處連續，在梁端接縫處采用伸縮裝置，伸縮縫參照通橋20068388圖。6、通風孔的設置在兩側腹板上設置直徑為100mm的通風孔，其孔壁均應增設10螺旋筋。通風孔距梁頂2.5m左右，間距為2m左右，通風孔與預應力管道距離大于1倍管道直徑。若相碰可適當移動通風孔位置。7、橋上防、排水

5、系統為使橋面排水暢通，橋面擋碴墻內側設2%人字排水坡。人行道板下設置向擋碴墻的2%的排水坡，在擋碴墻內側沿縱向每隔4m設置一個內徑為150mm的PVC豎向泄水管，并在對應位置的擋碴墻根部設置一個150150mm的橫向泄水孔，并加PVC管蓖，橋面防水層應覆蓋并粘于PVC泄水管頂的內壁處，以防止積水從泄水管外流散在梁上；橋面積水經橋面板豎向排水管集中排出梁體。防水方面，橋面采用符合國家及鐵道行業標準的防水層，上鋪6cm保護層；在梁端接縫處采用防水型伸縮裝置。在主梁翼緣懸臂板端部設鋼筋混凝土遮板，保護橫向預應力錨具，防止雨水流經梁體。8、梁底泄水孔的設置為保證箱內排水，在底板處設置直徑100mm的泄

6、水孔，其孔壁均應增設10螺旋筋，并保證泄水孔處于底板最低處。9、檢查孔的設置為保證維修養護，在梁端底板設置0.251.0m的槽口，為減少因設槽口引起的應力集中，在槽口直角處設置半徑25cm的倒角。10、綜合接地措施為減少和避免雜散電流對結構鋼筋和金屬管線的腐蝕及向外擴散，應采取雜散電流防護措施。11、通信信號電纜過軌預留孔為通信信號電纜過軌需要，在每聯梁的梁端電纜槽內設置直徑為100mm的預留孔。預留孔采用內徑100mmPVC管，并可兼作電纜槽內排水。施工時在安裝PVC管后進行防水層、保護層的施工，同時應注意預留孔處的防水處理。12、封端封端混凝土澆注前應先鑿毛梁體端面混凝土，保證封端混凝土與

7、梁體混凝土結合成一整體，封端鋼筋應與梁體鋼筋綁扎形成鋼筋骨架。封錨后混凝土表面應采取涂刷防水材料等防水措施。13、耐久性設計（1）材料：選用適當的混凝土，按客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件（鐵科技2004120號）相關條文執行。（2）保護層：鋼筋凈保護層按不小于35mm設計，預應力鋼筋的保護層厚度滿足設計規范要求。（3）裂縫：在一般荷載及疲勞荷載作用下，結構耐久性裂縫與外觀要求的裂縫在一般的條件下按主力0.15mm控制。（4）考慮結構使用過程中的檢測、維修及部件更換。第二章 施工與結構材料一、鋼材普通鋼筋采用Q235彈性模量為Ep=210GPa和HRB335彈性模量為Ep=200GPa，

8、其技術條件符合現行國家標準鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013）和混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）的要求。二、預應力體系1、縱向及橫向預應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=1860Mpa、彈性模量為Ep=195GPa，公稱直徑為15.20mm高強度鋼絞線，其技術條件符合GB5224標準。豎向預應力采用抗拉強度標準值為fpk=830Mpa、彈性模量為Ep=200GPa預應力混凝土用螺紋鋼筋。本梁全梁采用三向預應力。2、管道形成：采用金屬波紋管、鐵皮管成孔。3、張拉錨固體系：采用符合國家及鐵道部行業標準的錨具及其配套產品，并核對其尺寸是否滿足設計要求。三、混凝土材料1、梁體混凝土強度等級采用

9、C50；2、擋碴墻、遮板混凝土強度等級采用C40。3、人行道板采用RPC活性粉末混凝土。4、保護層采用C40纖維混凝土。四、支座支座采用TQZ（NS）型球型支座。第三章 主要施工機具和設備一、懸澆掛籃64m主跨連續梁采用三角架斜拉式掛籃，1個掛籃重40.5噸。為方便安裝及保證結構受力，設計時立柱按實際長度縮短10mm設計，立柱支座下設千斤頂頂緊裝置，施工時每側2組立柱同步頂緊，頂伸10mm，以吊帶繃緊為宜，到位后支座下超墊板，并用螺栓與大梁固定。1、注意事項采用懸臂灌注法施工，墩頂梁段分別在各墩頂灌注，其余各梁段采用活動掛籃懸臂灌注，掛籃及附屬設備重不得大于60t。（1）掛籃是懸臂澆筑施工承重

10、結構，各結構部件要精確加工，不允許隨意改變設計和采用代用材料，如確需變更，應取得設計部門同意并簽認后方可變更。（2）提吊系統用精軋螺紋鋼筋，使用精軋螺紋鋼筋前須進行探傷并避免電弧碰傷。（3）掛籃使用前按規定進行預壓試驗以確保安全，并記錄各荷載階段的變形量。（4）掛籃的立模高程應為設計立模高程加試驗時的變形量。第四章 模板工程一、模板制造1、模板除應保證強度、剛度和穩定性，能可靠地承受施工過程中的各種荷載，保證箱梁各部分形狀、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合驗收規范的要求。2、模板的分塊應結構合理、裝拆方便，并充分考慮模板的適應性和周轉率。3、模板材料及制作符合設計要求。鋼材采用現行國家標準

11、碳素結構鋼中的標準。4、外模應采用鋼模模板，模板表面平整光潔、接縫嚴密不漏漿。5、內模采用鋼木組合模板，內模定位應準確、牢固，不得出現錯位、上浮、脹模等情況。6、模板的撓跨比應滿足規范。外模不應超過1/400，內模不應超過1/250。7、鋼模板的面板變形不超過1.5mm。二、模板安裝1、安裝底模：先將底模就位于基座或支架上，用楔塊墊平、校正、固定，底模板鋪設后應當平穩，密貼，不得有空隙，相鄰兩板高差不得大于1mm，且不漏漿，底板兩側應當順直，不得有明顯錯臺，確保與外側模連接密貼不漏漿；底模下墊塊不得沉陷和下撓，同時便于拆除。2、外模安裝：外模制造時要仔細核對設計圖，計算出各控制點，并做好分塊布

12、置，外模安裝完成后，應仔細核對底板、頂部、腹板連接處高程及位置。3、內模安裝：內模板安裝應在底、腹板（隔墻）鋼筋綁扎完成并檢查驗收合格后進行，底模上設置鋼支腿，以支撐內側模和頂模。內模和外模間設置臨時撐木，內模和內模間設置撐桿和拉桿，保證模板位置安裝準確。澆筑過程中梁體內的撐木要在混凝土到達前拆除。4、張拉槽口處錨墊板一般向兩個方向傾斜，為保證安裝位置和角度正確，安裝前宜先制作相應的安裝裝置，以便快速、準確地完成錨墊板的安裝。5、內外模安裝前均應涂同一種類脫模劑。模板棱角及拼接處，一般用玻璃膠拌成膩子刮平、打光、涂脫模劑處理。端模開孔必須保證波紋管孔道位置準確，伸出模板波紋管端頭完好，以便與下

13、一段波紋管聯結。6、內模下梗肋與底板交接處兩側增設約30cm寬的底板水平頂模，以阻止腹板混凝土上浮。7、模板安裝允許偏差及檢驗方法預應力混凝土連續梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢查方法1梁段長10尺量2梁高+10，0尺量檢查不少于5處3頂板厚+10，04底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10，010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處11模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置1

14、016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋位置10尺量三、脫模劑為了保證外觀質量和拆模方便，選用BT20（模板漆）脫模劑，滿足了以下要求：1、BT20能較好減少模板與混凝土的粘結力。2、能保護模板，防止鋼模銹蝕，并延長模板使用壽命。3、對混凝土表面無污染，對混凝土質量無危害。4、一次涂刷，能多次使用。四、模板存放與維修1、模板存放模板拆除后應分開存放，不要疊放，以便清理、維修和涂刷脫模劑。大型直立模板，存放時要牢靠或設穩固支撐，防止傾倒。周轉時間長，鋼模應作防銹處理。2、模板維修清除模板表面的混凝土殘渣。修整損壞和翹曲的模板。檢查模板支架的焊縫和連接螺栓。第五章 鋼筋

15、工程一、進場與驗收1、鋼筋按設計圖規定的型號、規格、數量、材質進行采購。2、鋼筋的牌號、級別、強度等級、直徑符合設計要求；3、進場的鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分批堆放整齊，不得混雜，并懸掛標識牌。4、鋼筋在運輸貯存過程中應防止銹蝕、污染和避免壓彎變形。裝卸鋼筋時不得從高處拋擲。5、鋼筋進場同時，應具備廠商的鋼筋出廠證明書或試驗報告單，并妥善保存。6、進場的鋼筋宜進庫存放，放在露天的鋼筋，應墊高并加遮蓋。7、鋼筋進場后，應進行標牌查對及外觀檢查，并按客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準的規定抽取試樣作機械性能試驗，合格后方可使用。二、鋼筋加工與安裝1、鋼筋加工、

16、綁扎、接頭等項應符合設計和鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）及其它有關規定。鋼筋加工允許偏差和檢查方法序號名 稱允許偏差（mm）檢查方法1受力鋼筋全長10尺量2彎起鋼筋的彎折角度203箍筋內凈尺寸32、主要鋼筋網片及骨架：底板上、下層鋼筋網片、底板加厚網片；腹板鋼筋骨架（含隔板鋼筋骨架）；頂板上、下鋼筋網片，頂板加厚鋼筋網片（當頂板有加厚板時）；翼板上、下層鋼筋網片；錨頭墊板（喇叭管）及螺旋鋼筋。3、梁段底模板安裝好后，便可進行如下順序網片及骨架安裝（1）安裝底板下層鋼筋網、底板管道定位網片、底板上層鋼筋網片。底板上下層鋼筋網片間用“”型鋼筋墊起焊牢，保持上、下層鋼筋

17、的規定間距，底板加厚鋼筋骨架插入底板上、下層鋼筋中。（2）腹板（隔墻）鋼筋骨架插入至底板下層鋼筋，然后綁扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底層縱向鋼筋。（3）腹板（隔墻）鋼筋骨架內安裝曲線（直線）預應力筋成孔管道，并固定。（4）安裝頂板和翼板下層鋼筋網片。（5）安裝頂板管道定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿設頂板預應力筋成孔管道波紋管，并固定。（6）安裝頂板和翼板上層鋼筋網片，用“”形鋼筋焊在上、下層網片間，使上、下鋼筋網片保持規定的距離。（7）頂板、腹板、底板的水平筋，按設計規定設置外露長度，作為梁段之間互相連接之用。4、鋼筋網片安裝注意事項（1）錨頭墊板（喇叭管）與螺旋筋中軸線垂直，并預先焊接好。錨頭

18、墊板要求采用螺絲釘與端頭板固定，以保證墊板與管道垂直。（2）在底板、腹板鋼筋網片安裝完畢，報檢合格后，即可安裝內模。腹板、頂板鋼筋網片安裝時，在箱梁內鋪設腳手板，不允許踩踏底板鋼筋。（3）為防止管道固定網片變形，網片縱向鋼筋宜采用8mm，但在頂板承托部位的固定網片，跨徑較大，當管道較多時，應適當加強。由于施工過程中可能造成管道位置的變動，在上層鋼筋網片安裝完后應對管道位置、標高進行一次檢查和調整。5、鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號名 稱允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂

19、直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5，06其他鋼筋偏移量206、有預應力鋼束處鋼筋位置力求準確，有相互干擾時，可適當挪動非預應力筋位置。7、支座上下預埋墊板錨固鋼筋進行電焊作業時，局部高溫極易使鋼板變形，為保證鋼板不變形，先采用點焊，再跳越式段焊，最后焊滿，減少支座墊板變形。支座安裝允許偏差和檢查方法序號項 目允許誤差（mm）檢驗方法1墩臺縱向錯動量一般高度墩臺20尺量高度30m以上墩臺152墩臺橫向錯動量一般高度墩臺15測量高度30m以上墩臺103同端支座中心橫向距離偏差與橋梁設計中心對稱時+30 -10偏差與橋梁設計中心不對稱時+15 -104鑄鋼支座下座板中心十字線扭

20、轉下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1邊寬固定支座十字線中心與全橋貫通測量后墩臺中心線縱向偏差連續梁或跨度60m以上簡支梁20小于60m簡支梁10活動支座中心線的縱向錯動量（按設計氣溫定位后）3固定支座上下座板中線的縱橫錯動量3支座底板四角相對高差2活動支座的橫向錯動量3上下座板及搖、輥軸之間的扭轉15盆式橡膠支座支座底板四角相對高差1上下座板中心十字線扭轉1同一梁端兩支座高差1一孔箱梁四個支座中，一個支座的不平整限值3固定支座上下座板及中線的縱、橫錯動量1活動支座中線的縱橫錯動量（安設計氣溫定位后）38、箱梁頂板、下底板掛籃施工預留孔，應避開波紋管位置，因預留孔切斷的鋼筋，預留孔

21、使用完后應等強恢復。掛籃底板后吊孔，局部應力較大，該處箱梁底板上下面層應增設水平鋼筋。9、箱梁體內鋼筋數量較多，布置較密，尤其是支座、隔墻等局部位置，綁扎時應仔細核對，避免漏筋和安裝錯誤。10、預應力管道的定位是梁體鋼筋安裝中的關鍵控制點，嚴格按設計坐標位置安裝定位網，控制管道位置，保證預埋管道的線型。11、腹板鋼筋安裝必須豎直，鋼筋間距在允許誤差范圍內。12、鋼筋電焊作業時，應注意對波紋管的防護，不得擊穿波紋管。三、定位網1、定位網功能是確保制孔器管道精確定位，應嚴格按設計圖布置。2、安裝工作開始前，按曲線50cm和直線80cm的間距計算各束鋼絞線的中心位置，依此編制各斷面預應力管道的控制要

22、素，按要素設置定位網。3、定位網由8鋼筋焊接成“U”字形框架，并與主筋骨架固定，定位網筋位置應正確而且要以電焊焊牢。4、定位網應按管道直徑，在胎型上精確制造。5、定位網安裝要求任何方向的偏差不大于4mm，定位網孔徑應大于管道外徑23mm，不允許負公差。6、定位網孔內側鋼筋上不得有尖刺，以免損傷預埋管道管壁。7、當管道與其它鋼筋相碰時，可確保管道的設計位置，將普通鋼筋作適當挪動。8、當預埋管道及端頭模板安裝就位以后，應將變形、移位的鋼筋和保護層混凝土墊塊修整、復位、補充。全部檢查合格后，方可進行下一道工序。四、制 孔1、縱向預應力通常采用金屬波紋管制孔。（1）金屬波紋管采用外套接頭方式。外套接頭

23、方式是將一節長度250mm，大一號規格（內徑增減5mm為一號）的波紋管旋在要套接的波紋管上，將另一根需要連接的波紋管與之對齊，再將接頭波紋管回旋至對齊波紋管端，各套上125mm長度，兩頭均用膠布貼封。（2）預應力錨頭下的支承墊板埋時一定要與預埋的管道相垂直。波紋管直接套入與其直徑相配套的支承墊板喇叭管內，波紋管端頭不能越過喇叭管壓漿孔的內孔，為防止滲漿，應將喇叭管內波紋管端口用棉紗塞實，膠帶封固。（3）波紋管的直徑與鋼絞線根數相配套，波紋管的埋置長度按設計要求下料。（4）波紋管壓重波紋管孔道長，自重輕，柔性大，在混凝土澆筑過程易造成管道上浮，除在制孔時按設計線型安裝定位網鋼筋固定其位置時，尚應

24、波紋管內穿入鋼束或高壓膠管，以增大孔道自重，消除浮力影響。（5）保證管道暢通的措施a、嚴格管道安裝操作工藝要求。b、鋼筋綁扎和管道安裝完成后，對管道進行二次全面檢查，管道背面目視不到的地方，利用鏡子的反光進行檢查，破損大的抽出模板，切除損壞段重新接好后安裝。小破損處，用膠帶綁貼。c、鋼筋綁扎和管道安裝完成后，立即設置腳手板，不使檢查人員和施工操作人員在鋼筋和管道上踩踏，以防管道碰壞和壓扁及變形。d、混凝土澆筑完畢初凝后，對已安裝襯管的孔道必須立即拔出襯管，對已裝入鋼絞線的管道必須來回抽動鋼絞線，防止因漏漿堵塞管道。2、橫向預應力采用金屬波紋管。橫向預應力筋為無粘接預應力鋼絞線，采用單端張拉，錨

25、固端預埋在混凝土內，張拉端設在翼緣板端部。3、豎向預應力筋制孔預應力粗鋼筋采用鐵皮管制扎，為保證壓漿質量，循環通路可將制孔管兩組成“U”型通路管，中間設置連通管，用電焊連接牢靠固定。豎向預應力粗鋼筋使用與安裝a、上、下支承墊板上焊=35mm鐵皮管。b、壓漿管路系統：按設計尺寸組成兩管連通，總根數如為奇數，最后一組應為三管連通。壓漿管尺250.75mm，長400mm，上口彎曲直接焊在高頻管上，支承板以上保留250mm高度，以滿足壓漿施工需要。c、鐵皮管下料長度L0=L-（L1+L2+H2）式中：L0鐵皮管長度（mm）L粗鋼筋設計下料長度（mm）L1錨固端支承板外預留長度（90mm）L2張拉端支承

26、板外預留長度（145mm），支承板外的預留長度若設計另有規定按設計辦理。H墊板厚度d、鐵皮管采用砂輪切割機切斷，切割必須垂直于管中線，在距管端上下100mm處各鉆20孔，兩孔互成90，將上、下壓漿管在砂輪上打出H=1-1.5mm弧形后焊在鐵皮管對應孔位上。e、將粗筋對號穿入鐵皮管，墊板螺帽均上好，下口露絲大于20mm，上口露絲不小于40mm長，壓漿管口用黑膠布包好以防堵塞，承接管口和連通管口處均纏膠布以防漏漿，各管接頭要擰緊，并捆扎固定牢靠。f、豎向預應力粗鋼筋位置，應調整豎直度并相對固定，每米高誤差不大于1mm，間距誤差不大于10mm。第六章 混凝土工程一、混凝土供應及運輸梁體混凝土在現場混

27、凝土工廠拌制，混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土采用汽車輸送泵泵送入模。每節段梁混凝土均要求在混凝土初凝前澆筑完成。砼初凝時間按不超過12h計，混凝土工廠生產能力必須保證15m3/h；本橋配備混凝土工廠生產能力為120m3/h，混凝土運輸車不少于4臺。二、澆筑梁體混凝土1、箱梁混凝土澆注順序及振搗方法節段混凝土采用全斷面一次澆筑成型，節段混凝土的灌注順序及要求如下：（1）在混凝土澆筑前，必須在振動棒上做出振動棒到底板的標記，且在每層混凝土澆筑完成后，重新做出標記，保證振動棒進入前一層混凝50100mm。（2）灌注中不得用振動棒推移混凝土以免造成離析，腹板砼流動超過1.5m時必須移動導管。（3）澆注腹

28、板第一層混凝土時，振動棒必須振搗到底，澆筑分層厚度為3050cm。（4）灌注底板混凝土時應充分讓混凝土翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。下梗肋處的腹板混凝土在沒有灌滿之前不應將翻漿堆積的混凝土攤平。當腹板下梗肋處的混凝土灌滿堆高后,補充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分別由梁端向跨中對稱灌注腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移。（5）腹板混凝土應分層灌注，每層的接頭應相互錯開。灌注兩腹板梗肋處，為保證底板交接部位及其附近區域混凝土密實，應將振動棒插入模板預留孔內，沿周圍振搗。底板混凝土的振搗完全以振搗棒振搗為主。振搗下

29、梗肋處的底板混凝土時應特別小心,不得將振搗棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；當兩腹板槽灌平后，開始灌注橋面板混凝土，灌注時分別從端頭向跨中方向、兩端對稱開始。分段灌注，每段1米，連續灌注。頂板灌注時應先從梁翼緣外側向內灌注；在灌注頂板混凝土時，振動棒嚴禁接觸翼緣板及內模頂，防止拆模后出現斑點。（6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每層混凝土厚度不超過30cm。各層的間隔時間不得大于1h，振動棒不得緊靠模板，至少距離模板510cm。灌筑底腹板混凝土時滴落在內模及翼板頂板上的混凝土應及時清除掉以免底部形成干灰或夾渣。（7）在梁體混凝土灌注過程中，應指定專人值班檢查模板，如發現

30、螺栓、支撐等松動應及時擰緊，漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，及時調整保證位置正確。（8）混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行；混凝土振動時間，應以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜。混凝土振搗應有專人指揮、檢查，振搗應定人定點分片包干、責任到人；操作插入式振動器時宜快插慢拔，振動棒移動距離應不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50100mm為宜；橋面混凝土應確保密實、平整、坡度順暢，因此除應按規定進行振動外，還必須執行兩次以上的收漿抹平，以防裂

31、紋和不平整。橋面一經收漿抹面初凝前不得踐踏。（9）箱體混凝土必須振搗密實，表面抹平壓光。四、澆筑注意事項1、混凝土入模過程中，應隨時保護管道不被壓扁。混凝土振搗前，操作人員不得在混凝土面上走動，避免引起管道下垂。2、澆筑混凝土時，封頭模板應牢固，固定錨墊板的螺栓釘不得松動，以防止錨墊板位移和傾斜。管道兩側宜對稱下料和振搗。防止管道變形和移動，錨下混凝土要加強插搗和振搗，防止錨墊板下出現空洞。3、混凝土澆筑必須保證連續不間斷進行。4、澆筑腹板時，混凝土易從下梗肋冒出底板，因此振搗特別小心，必要時在內模下梗肋與底板交接處設置水平壓板，防止混凝土大量冒出，超過底板。冒出的混凝土，亦不宜過早鏟除，待腹

32、板混凝土穩定時再處理，避免底部擾動造成腹板區段出現空洞等質量問題。5、振搗是澆筑混凝土質量的關鍵工序，分工明確，定崗定職，責人到人，必要時內側模（含隔墻處）應開窗。既便于檢查腹板混凝土的質量，又利于腹板區段混凝土用插棒振搗密實。振搗以表面泛漿，光潔及氣泡消失為度，防漏振或過振，使混凝土外光內實。五、混凝土澆筑完的后序工作1、找平箱梁底板混凝土，清理內側模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一條縫隙以利脫模。2、清除橋面的錨下支承板上混凝土，以利張拉。3 檢查壓漿管，發現問題，及時處理。4、抽出波紋管內的襯管或抽動鋼絞線，對波紋管進行清孔、通孔檢查。第七章 預應力工程一、預應力設備及檢驗1、張拉千斤頂的

33、選用與錨下控制應力及錨具的形狀有關，為保證預應力筋在張拉過程中的安全可靠性、準確性及便于處理滑絲現象，宜按下列原則選用。（1）張拉千斤頂額定噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；（2）千斤頂最大行程，對于伸長量不大的預應力束張拉，應按預應力筋的伸長量加初始張拉的預留行程即：S=L+I（cm）式中：S千斤頂最大行程（cm）L預應力筋伸長量（cm）I預留行程，一般為3-5cm（3）能滿足油壓、橫臥、自鎖等功能的需要。2、 張拉油泵油泵的額定壓力應為張拉力對應壓力值的1.5倍。油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍。3、油壓表（1）油壓表的選用要與油泵及張拉千斤頂配套，油壓表最大讀數應為最

34、大張拉油壓的1.52.0倍，以保證油壓表能較長時間使用和工作的準確度。（2）油壓表精度不低于1.0級表，實際使用為0.4級壓力表；（3）油表盤直徑應大于15cm，讀數分格應不大于1MPa；（4）油表應為防震油表。4、輸油管路聯接油泵和千斤頂的油管路宜用耐高壓紫銅管或高壓耐油橡膠管，工作壓力與油泵額定油壓配套。實際施工中，選用鋼絲編制的高壓耐油橡膠管；5、千斤頂校正（1）千斤頂張拉作業前必須經過校正，校正系數不大于1.05，校正有效期為1個月；（2）千斤頂與校正的油壓表配套編號，建立張拉力與壓力表的關系曲線，由法定計量機構定期校驗。張拉不超過200次張拉作業；（3）拆修更換配件后的張拉千斤頂必須

35、重新校正，發現異常隨時校驗。二、預應力張拉準備1、梁體檢查（1）梁體混凝土已達到設計張拉強度，梁體缺陷（包括錨墊板下蜂窩和孔洞）已修補，修補強度與張拉的梁體等強。（2）預應力鋼絞線和錨具資料齊全，供應商提供夾片錨固系數試驗值。錨夾具進場時應進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具、夾片的強度、硬度進行抽樣復驗。（3）孔道經通孔清理，無殘渣及積水。（4）錨下墊板表面清潔，與孔道不垂直支承板面已用楔形鋼板墊平。（5）按設計施工圖紙，采用設計數據。2、張拉設備與工具準備（按兩端同時對稱張拉配備）（1）電動高壓油泵（含壓力表兩只）4臺（套）。（2）錨具配套，縱向預應力千斤頂4

36、臺，橫向預應力千斤頂2臺，豎向預應力千斤頂2臺。（3）限位板4只。（4）打緊器4個（套筒式墮錘），拔絲器4個（單根鋼絞線墊圈）。（5）工具錨及夾片4套（與錨系列配套）。（6）鋼片尺（1m長的及0.3m長的）各4把。（7）木把螺絲刀1005四把。（8）鋼絲鉗4把。（9）0-200mm游標卡尺4把。（10）小手錘4把。（11）各種直徑通孔器各一個。（12）壓風機一臺（配有過濾器）。3、千斤頂、油壓表使用和管理（1）千斤頂由專人使用和管理，并按規定時間定期由有資質的計量檢測單位進行校驗維護，建立檔案卡片。（2）千斤頂及油壓表應配套校驗，建立張拉力與油壓表的關系曲線。（3）校驗張拉設備的壓力機、壓力環

37、、測力傳感器必須符合相關標準。（4）選用的千斤頂的張拉噸位不得少于張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，標定后的校正系數1.05，校驗的有效期為一個月。（5）選用的油壓表為防震型，表面最大讀數為壓力的1.5-2.0倍，精度為0.4級。校驗有效期為一月。張拉時表針擺動弧度大，上升不平穩；油表表針不能回到零或過零；張拉時連續斷絲；計算伸長量與實際張拉伸長量相差過大，發生上述情況之一，均應及時校驗油表。（6）張拉作業超過200次，或已校正超過一個月，或經過大修更換配件的、嚴重漏油和拆修的，張拉千斤頂、壓力表必須重新校驗。對長期不使用的張拉機具設備，應在使用前進行全面檢查。4、鋼絞線的下料成束（1）下

38、料采用砂輪機切斷，禁止用電焊或氧氣切斷，也不得使預應力筋經受高溫、焊接火花或接地電流的影響。切斷鋼絞線之前，先在切割線左右兩端各3-5cm處用扎絲扎一道，防止切斷后散頭。（2）鋼絞線下料長度按設計圖，并考慮千斤頂張拉端的工作長度。工作長度按照設計要求的80cm。按下式計算，并經試用后進行修正：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L鋼絞線下料長度（mm）L0錨具支承板間孔道長度（mm）L1錨具高度（mm）L2張拉千斤頂支承端面到槽形口外端面間的距離（包括工具錨高度）（mm）L3長度富余量（mm）（可取100mm）n單端張拉為1，兩端張拉為2（3）為使鋼絞線成束時不致互相絞扭紊亂，采用圓鋼仿錨板

39、孔做成梳型將各根鋼絞線梳理順直，每11.5m用一道18號扎絲捆扎成束，編束后，應系上標簽，注明束號、束長，束內用白膠布纏貼編號，分別存放在防雨棚內待用，對較長的鋼絞線束，為便于存放運輸，可將其盤成大盤，圈徑宜為3m左右。（4）鋼絞線束在儲存、運輸、制作、安裝過程中，應防止鋼束銹蝕，沾上油污及損壞變形。（5）穿束前應將錨下墊板面上灰漿除凈，檢查錨下墊板下混凝土是否密實，墊板與孔道是否垂直，如有問題應及時處理。（6）鋼絞線下料后應盡快穿束并實施張拉預應力，間隔時間宜控制在3天內。穿束采用人機結合穿束。5、穿孔現場施工時，部分預應力鋼束已安裝，其余連通束采用人機結合穿束的方法（1）將一根5mm高強鋼

40、絲從穿束端送進孔內，直到另一端孔口；（2）利用已穿設的鋼絲將牽引用的16mm鋼絲繩從孔的另一端拉到穿束端；（3）待已編束的鋼絞線穿束一端插入一根帶環的鋼筋，鋼束與鋼筋焊成一體或鋼絞線端頭裝上穿束套。（4）鋼絲繩系好鋼筋環或穿束套引線，開動卷揚機，收拉鋼絲繩，鋼絞線束從穿入端拉到另一端。6、安裝錨具及張拉設備（1）張拉機具配套、組裝及運轉a、千斤頂、油壓表配套，根據校驗曲線填寫油壓表讀數卡片，供張拉使用。b、千斤頂、油泵及油管等張拉設備移至梁體張拉端組裝，錨板配套過渡墊圈擦洗干凈后連接。c、先油泵運轉1-2min左右，大缸進油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸進油，大活塞回零。

41、如此反復2-3次，排出千斤頂缸內和油管路中的空氣，使張拉壓力平穩妥。（2） 安裝和拆除a、安裝工作錨：工作錨板上用石筆編號，同一編號的鋼絞線逐根穿入錨板孔，錨板推至錨下墊板止回環內，錨板孔編號、方向、位置在梁的兩端應一致。b、安裝夾片：每付夾片用橡膠圈箍在一起，沿鋼絞線端用手將其緊推入錨板孔。安裝時錨板、錐孔、夾片必須清潔，不允許錨板、鋼絞線夾片有浮銹、油污、砂粒等雜物。夾片全部安裝就位后，用螺絲刀調勻夾片間縫隙，用打緊器或手錘將每孔中夾片擊平，再逐孔打緊。打緊夾片時，不得過重敲打，以免敲壞夾片。c、安裝限位墊板控制夾片的移動位置，使夾片跟進較整齊，限位板與工作錨配套使用，兩者孔位一致，安裝時

42、將限位板沿鋼絞線端推靠工作錨板即可。d、安裝千斤頂：鋼絞線端部用鐵絲稍加捆扎，將千斤頂吊起套穿在鋼絞線上，前支承口套在限位板外面，千斤頂與孔道中線初對位，充油、活塞伸出3-5cm。e、去掉鋼絞線上的扎絲，嚴格按鋼絞線的編號穿入工具錨對應錨孔內，工具錨推入千斤頂缸體外口套座（或過渡墊圈）內，特別注意兩錨板孔位方向一致，保持鋼絞線自然平行，防止千斤頂內鋼絞線錯位交叉，然后安裝夾片，千斤頂與孔道中線精確對位。（3）工具錨板及夾片使用注意事項a、錨板外壁擦凈，錐孔內壁涂防銹油。b、工具錨夾片應在無污、無銹、無渣粘附的情況下使用，使用前用棉紗擦凈每付夾片，錐面涂退錨油（50%石臘+50%機油制成），并用

43、橡皮圈套牢。c、錨板錐孔與夾片錐面經常用金相砂紙加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保證夾片進退方便，可多次使用。d、工具錨、工作錨、限位板、千斤頂保持同一軸線，使鋼絞線受力均勻，保證張拉質量。e、錨具錨固系數質保書由供貨單位提供，張拉質量出現問題，應責成供貨單位應重新復檢，或更換錨具。現場應對錨具外觀質量、錨環、夾片外觀、硬度和靜載錨固性能進行分批抽檢并作好記錄。三、預應力張拉各梁段預應力鋼索張拉必須在該梁段混凝土強度及彈性模量均達到85%以上，并達到相應強度的彈性模量，混凝土齡期不少于6天后方可進行，張拉順序按施工順序從外到內、左右對稱張拉。各節段橫向預應力筋在縱向預應力筋張拉后再張拉，并即時

44、壓漿。豎向預應力可在各梁段混凝土強度達到80%后進行張拉，并即時壓漿，施工有干擾時，豎向預應力筋可后張拉。1、預應力鋼絞線張拉（1）張拉順序縱向橫向豎向。縱向：先長束，后短束；橫向先中間后兩邊束；豎向：由墩頂向合龍段方向，依次對稱。（2）張拉測量起點鋼絞線伸長量是以初張拉應力為0.1con時為測量起點計算；高強度精軋螺紋鋼筋伸長量是以初張拉應力為0.1con時為測量起點計算（3）張拉作業a、0節段：千斤頂充油，活塞伸出2-3cm。b、初始張拉：初始張拉前調整鋼絞線束松緊，張拉設備與孔道軸線一致，均勻受力。到達噸位后，測油缸外露量及油頂外沿至錨下墊板的距離并作為初讀數，兩端每根鋼絞線上做標記，記

45、下數據，判斷滑絲、滑移情況，同時丈量工具錨夾片外露量并做好記號，分析內縮量。c、張拉噸位：張拉con時，持荷5min并在張拉端補足噸位，測量伸長值，觀察鋼絞線與夾片情況。d、自錨：張拉完成后，千斤頂回油，油缸回縮，工具錨后退，工作錨夾片便自動將鋼絞線錨住，回油應緩慢進行，達到自錨的目的。自錨應逐端進行。e、回油：打開千斤頂回油和輸油閥，千斤頂主油缸繼續回縮，工具錨脫開油頂口，夾片陸續從錨孔脫離出來，詳細檢查鋼絞線情況。f、退頂：相繼拆出工具錨、千斤頂、限位器、用游標卡尺量取工作錨夾片外露量。（4）張拉質量標準a、張拉采用雙控，以張拉控制噸位為主，用伸長值進行核對，實際伸長值與理論伸長值誤差控制

46、在6%以內。b、預應力筋斷裂式滑脫數量不得超過預應力筋總數的5，并不得位于結構的同一側，且每束內斷絲不得超過1根。c、每端鋼絞線回縮量6mm（張拉后夾片外露量，與24h后測量外露量之差）。d、張拉過程中出現以下情況之一，需要更換錨具或鋼絞線束，并重新張拉：錨具內夾片錯牙10mm以上；錨具內夾片斷裂兩片以上（含有錯牙的兩片斷裂）。錨板裂紋損壞；切割鋼絞線或壓漿時發生滑絲。（5）預應力筋在張拉與錨固時，由于各種原因，不可避免的產生個別力筋滑移和斷裂現象。a、滑絲的原因錨板錐孔與夾片間存在雜物；預應力筋上有油污，錨下墊板喇叭口內有混凝土或其它殘渣；錨具質量缺陷，錨具與夾片不配套，硬度不夠或安裝不正確

47、；回油卸載過快；力筋銹蝕或粗細不一致，限位深度不合理。b、斷絲的原因。鋼材材質不均勻，錨環、預應力筋和夾片硬度不能緊密配合或嚴重銹蝕。外力損傷力筋表面，出現應力集中。預應力筋過度的彎折，孔道、錨具、千斤頂不對中。油壓表失靈造成張拉力過大，千斤頂未按規定校驗。c、滑絲、斷絲的處理原則預應力筋滑絲、斷絲數量超過設計規定及下述質量標準應予以處理，對鋼絲、鋼絞線或鋼筋斷裂或滑脫的數量，不得超過同一截面預應力鋼筋總數的5，并不得位于結構的同一側，且每束鋼絲內不得超過1根。預應力筋斷絲、滑移限制類別檢查項目控制數鋼絲束和鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲

48、總數的5單根鋼筋斷筋或滑移不容許d、滑絲的處理張拉過程或張拉完成后，如發現滑絲可采用單孔千斤頂配單孔（或多孔）退錨器，張拉滑絲鋼絞線直至將滑絲的夾片取出，換上新夾片，重新張拉至設計應力即可。滑絲過程中鋼絞線受到嚴重的損傷，夾片牙齒被鋼絞線擠磨平，則應將錨具上的所有鋼絞線全部卸荷，取出夾片，換上一套新錨具，在鋼絞線的原錨固位置錯動一定的距離重新張拉。e、斷絲的處理當斷絲超過控制數時，原則上應更換。當不能更換時，在許可的條件下，可采取補救措施，如提高其他鋼絲束的預應力值，但須滿足設計對各階段極限狀態的要求。啟用備用束施工過程中發生嚴重斷絲，將啟用備用束方案報設計部門審批后執行。重新更換新束斷絲超過

49、控制數時（見上表），需要更換新束，換束辦法因不同情況而異，對張拉已完成，錨外束還未切除，宜用穿心頂單根張拉，逐個剔除夾片直至松下錨具。對張拉已完成，錨外束已切除，應用氧氣逐根切割，使錨具、鋼絞線應力失效，操作過程中孔道兩端禁止站人，防止錨片、鋼絲束飛出傷人。舊束廢除后，穿入新鋼絞線束，重新張拉。（6）張拉時氣候條件a、氣溫在5以下，千斤頂應使用適合冬季作業的10號機油。張拉作業面應有保溫措施。b、氣溫在0以下，須經設計、監理同意，方可張拉作業。2、張拉工藝流程千斤頂和油表校驗錨具、鋼絞線檢查驗收錨具錨固系數試驗（或供貨單位提供）梁段竣工測量管道清孔、通孔及支承板檢查張拉技術交底鋼絞線下料編號安

50、裝工作錨按張拉程度進行張拉作業孔道穿束安裝限位器、張拉千斤頂和工具孔道壓漿3、豎向預應力筋張拉（1）張拉前準備a、預應力粗鋼筋擰上螺帽，支承板以外的絲長在錨固端不少于100mm，張拉端不少于150mm。b、不得在安裝后的預應力筋周邊電焊作業，以免灼傷預應力筋。c、豎向粗鋼筋支承板面在橋面板上的預留槽口應與張拉頂撐腳校對，以便千斤頂支腳安裝。d、清除支承板上焊碴、毛刺及砂漿等雜物。檢查支承板下混凝土密實度，確保支承板與孔道垂直。e、千斤頂及油泵油表配套校正，油頂校正系數1.05。（2）千斤頂張拉作業a、千斤頂就位、對中，將預應力粗鋼筋的張拉端螺桿擰入千斤頂的張拉頭，擰入螺紋長度不得小于40mm。

51、b、啟動油泵，千斤頂頂壓（小）缸進油，活塞桿伸出。張拉頭套入千斤頂套腕中扭轉90度卡牢，將千斤頂就位找平。c、千斤頂頂壓（小）缸回油，張拉（大）缸進油，活塞桿縮進，油壓表指針有起動時，張拉缸停止進油，檢查千斤頂是否對準孔道中心，如有偏差及時校正，張拉（大）缸繼續進油，進行正式張拉。不得在有偏心條件下進行正式張拉。d、先張拉到初始應力，停止張拉缸進油，螺桿上做標記，作為測量預應力筋伸長值的起點，以5MPa/min速度繼續加載，張拉到控制噸位時，持荷5分鐘，測量并記錄伸長量，擰緊螺帽錨固，回油松頂，拆除張拉設備，完成一根粗鋼筋張拉。（3）張拉質量標準a、不得有一根斷筋和滑絲。b、實際伸長量與計算伸

52、長量，允許誤差6%。c、穩定持荷狀態下，擰緊油表螺母指針稍有下降，即認定錨固妥當，不得超擰，以免粗鋼筋超張拉。d、為確保有效預應力，必須重復張拉、錨固一次。（4）張拉注意事項a、為保證預應力值的精確性，張拉設備應定期進行檢查標定。b、千斤頂中心線與預應力筋受力中線保持重合，不產生偏扭。c、保持油管接頭良好，千斤頂加載、卸載應均勻平衡、無沖擊。d、妥善保管好設備，千斤頂張拉缸體不得長期裸露在外，以防銹蝕。e、粗鋼筋張拉完成后，應盡快清理孔道，及時壓漿，防止鋼筋銹蝕。四、孔道壓漿與封錨（端）孔道壓漿是防止預應力鋼束銹蝕和保證預應束與梁體混凝土握裹成整體的重要措施。因此，必須確保壓漿質量。現場施工采

53、用真空輔助壓漿。1、施工準備（1）用砂輪切斷機切割錨板外多余鋼絞線（錨板外留3-5cm），切割后用環氧樹脂砂漿將錨具上的空隙填充密實。（2）喇叭管壓漿孔安裝接口閘閥，以便壓漿時調節壓力。（3）壓力水沖洗孔道，過濾的壓縮空氣吹凈積水。使孔道濕潤潔凈。如有與相鄰孔道串孔現象，應先處理好后再壓漿。孔道內可能發生的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液用水稀釋后進行沖洗，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。2、真空輔助壓漿（1）漿體宜用凈漿，漿體中一般應摻入適量減水劑、緩凝劑或引氣劑。漿體的水膠比應低于混凝土，且不大于0.35。（2）漿體應具有流動性能好、不泌水、無收

54、縮、可灌時間滿足施工工藝要求性能。在施工環境溫度下，漿體在6h內應保持可灌性，并基本不泌水，在密封狀態下24h內應能被漿體重新吸收。漿體終凝時間不大于24h。（3）漿體的性能測試應包括流動度、流動度的延時變化與溫度敏感性、壓力引起的最大泌水量以及強度發展速率等。（4）漿體自拌制至壓入孔道的延續時間，視漿體的性質和氣溫情況而定，一般在3045min內。對于因延遲使用導致流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度。（5）真空輔助壓漿前，孔道真空度應確定在-0.06至-0.1MPa之間，同時壓漿端以0.50.6MPa的正壓力壓入水泥漿，水泥漿從抽真空端流出，至稠度與壓漿端基本相同，保證孔道內水泥漿

55、體飽滿。為保證管道中充滿漿體，關閉出漿口后，應保持0.6MPa的一個穩壓期，該穩壓期不宜少于2min。（6）壓漿過程中及壓漿后48h內，結構混凝土的溫度不得低于5，否則應采取保溫措施。當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。3、封錨（端）封錨（端）混凝土與梁體混凝土等強。（1）錨頭端面，混凝土澆筑前應進行鑿毛、沖洗、清理，以利新老混凝土結合，注意不要損壞預應力束的錨固。（2）封錨（端）模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土拌合、澆筑、震搗，以及混凝土的養護和拆模按有關規定辦理。（3）邊跨直線段封錨（端）的模板應牢靠，防止跑模，厚度尺寸不得出現正公差，以免影響相鄰孔梁的施工。第八章 0#、1#塊施工一、0#、1

56、#塊采用支架施工，并預壓以確保結構安全及消除非彈性變形，詳細過程見（324832）m連續梁0#、1#現澆支架壓重方案。二、工藝流程安裝腹板、隔墻鋼筋安裝內模和隔墻模板及底、腹板端模模板制作、脫模劑涂刷鋼筋加工成型鋼筋加工成型，波紋管、鐵皮管、鋼絞線、精軋螺紋鋼準備墩頂臨時支座整修錨固鋼筋安裝正式支座安裝外模、底模安裝底板鋼筋支座檢查搭設墩旁支架墩旁支架準備安裝翼緣板端模及頂板端模綁扎頂板、底層鋼筋及縱橫向波紋管和橫向預應力鋼束并按線性固定擋板、錨具準備縱、橫向波紋管準備綁扎頂板頂層鋼筋并用架立筋固定檢查簽證澆筑箱梁梁體混凝土并養護檢查驗收測量檢查資料整理拆除端模板，橋面板外模、及橫隔墻模板張拉

57、鋼絞線束和豎向預應力粗鋼筋孔道壓漿拆除0號節段外側模混凝土強度檢查制束、穿束，錨具、千斤頂、油泵、油表準備及校驗配套壓漿設備準備三、臨時支座1、臨時支座形式臨時支座要符合設計要求、受力明確、裝拆方便、安全可靠，確保施工質量。現場施工時，采用鋼筋混凝土支座。2、臨時支座設置（1）箱梁懸澆施工中不平衡彎矩，通過墩梁固結來平衡，設臨時支座。（2）墩梁固結臨時支座設在順橋向墩頂邊兩側，承受自重和不平衡彎矩產生壓力，同時錨固筋可隨不平衡彎矩產生拉力。3、臨時支座拆除（1）人工鑿除混凝土部分，臨時支座鋼筋，采用氣焊切割；（2）臨時支座拆除時，應對稱同步連續完成，以使臨時支座上的反力緩慢均勻轉移到永久支座上

58、。（3）拆除臨時支座時，須在臨時支座與永久支座間采取隔熱措施，以防永久支座受熱變形及損傷。四、正式支座1、支座選擇支座采用TGPZ-DP型大噸位盆式橡膠支座。2、支座施工正式支座安裝方法：地腳螺栓連接法。（1）用楔塊調整支座下底板，使支座底板高差符合設計要求，并使支座縱、橫位置與設計相符。（2）在頂帽施工中，正確預留地腳螺栓孔。安放地腳螺栓采用灌漿法灌筑與墊石同級別的普通水泥砂漿，填滿栓孔及底板下的空隙，錨固地腳螺栓。用長螺栓、螺母將支座與橋梁上、下部構造連接在一起。3、支座安裝要求（1）支座進入工地后，檢查支座的外觀尺寸和組裝質量，符合設計要求才能進行安裝（2）支座在安裝前，應檢查橋梁跨距、

59、支座位置及預留錨栓孔位置、尺寸和墊石頂面高程、平整度，并均應符合設計要求。支座安裝前應組拼好，并消除非彈性變形和空隙。（3）在0號塊梁段和邊跨直線段底模鋪設前，正式支座須就位。其要求如下：a、支座安裝標高必須符合設計要求；b、活動支座縱向擺設預偏量必須與設計計算值相符；c、澆筑時必須用薄膜將支座遮蓋嚴密，不得使砂漿及其它雜物進入支座，影響支座性能；d、預留錨栓孔、支承墊石頂面與支座底面間隙應采用壓力注漿填實，注漿壓力不得小于1.0MPa。四、支架施工支架僅為澆筑箱梁0#、1#梁段的混凝土提供工作平臺和承重結構。支架要有足夠剛度和強度，上部借助預埋在橋墩兩側的構件（焊接牛腿）固定在橋墩兩側，下部

60、支承在承臺上，支架高度和寬度視0#、1#梁段施工需要而定。支架頂面高度應與箱梁底面縱向線形的變化一致。第九章 懸臂澆筑一、施工步驟1、在0#、1#節段上安裝掛籃，懸臂對稱澆筑2號塊梁段，并張拉相應的縱向預應力筋、頂板橫向鋼絞線束和豎向粗鋼筋。2、掛籃前移，繼續懸臂對稱澆筑余下箱梁梁段，并張拉相應的縱向預應力筋、豎向粗鋼筋和頂板橫向鋼絞線束，對稱循環懸澆至最大懸臂。3、在上述步驟施工同時，搭設邊跨直線段支架，在支架上澆筑直線段梁段，并張拉該段縱向鋼絞線束、豎向粗鋼筋和頂板橫向鋼絞線束。4、按設計要求進行箱梁合龍段施工，拆除臨時支座，正式支座受力，完成體系轉換。二、掛籃施工1、本橋掛籃形式采用三角

61、架斜拉式掛籃。安裝步驟及方法:在0#、1#梁段施工完成后，即可從梁段中心向兩側對稱安裝兩套施工掛籃，掛籃安裝按設計圖進行。(1)測量定位，清除梁段梁面兩腹板部位的雜物，測量劃線，滑道底面抄平。(2)安裝滑道。(3)吊裝型鋼立柱，并用后、中、前橫向聯結系連接掛籃主桁架。(4)吊裝后錨梁（包括支墊）。(5)用精扎螺紋鋼筋及扁擔梁（即元寶梁）和千斤頂將后錨梁錨固在橋面板上。(6)吊裝中橫梁（包括支墊）。(7)安裝后吊桿。(8)吊裝前上橫梁（包括支墊）。(9)安裝前吊桿。(10)整體吊裝底模系（包括底模縱梁前、后下橫梁，后短吊桿，上、下扁擔梁及千斤頂）。(11)安裝外模及外模支架。(12)安裝內模及內

62、模支架。(13)吊裝張拉平臺。(14)掛籃安裝后，用經緯儀對中，拔正掛籃中線位置，抄平掛籃，用吊桿調整標高，經中線水平檢查無誤后，便可進行1號梁段模板工程、鋼筋工程及混凝土工程施工。2、掛籃前移(1)連續梁節段預應力束張拉完成后，先放松前、后長吊桿，再稍將中間的兩根后短吊桿放松（不要密貼），拆除其余短吊桿；同時在已澆箱梁頂的固定支點位置，起頂前端桁梁，安裝下一節段施工前支點，在清除支點表面雜物后，涂抹黃油，以減小掛籃前移時的阻力。(2)拆除掛籃后錨吊桿系統，通過2臺YC75-100張拉長行程千斤頂頂進前支點使掛籃在滑道上滑行，后支點用鋼筋與前支點連接。為保證掛籃縱橫向位置，滑道位置應測量準確放

63、線，掛籃走行前，滑道應與豎向25mm鋼筋錨固，以抵抗后支點上拔力。(3)掛籃前移速度不宜過快，兩邊前移應同步，防止支點與滑道卡住導致走行困難，影響結構安全。可用油漆標出刻度線，前移時設專人觀察，發現不一致時及時調整。(4)掛籃走行到位后，安裝底模平臺后短吊桿，收緊前吊桿及后短吊桿，調整后錨吊桿系統，使前吊桿、后吊桿及后錨吊桿均處于施工前受力狀態。(5)掛籃在前移和澆筑混凝土時，若遇6級以上大風，應停止施工，掛籃在停止施工時后錨吊桿應處于工作狀態。(6)掛籃施工屬高空作業，現場應做好欄桿、扶梯、并懸掛安全網，施工人員要按技術要求和安全操作規程作業，以確保施工質量和施工安全。3、掛籃拆除最后一節懸

64、臂梁段完成張拉工序后，便可拆卸掛籃，拆卸時，先將工作平臺拆除，然后按以下順序拆卸：底模外模及支架吊桿連接系立柱滑道。4、掛籃施工注意事項(1)梁段頂板、底板上的預留孔、預埋件要準確并與水平面垂直，若與底板鋸齒塊相遇，不準改變波紋管的位置或碰傷波紋管，鋸齒塊鋼筋先預留，待以后恢復。預留孔周邊應安裝加強鋼筋。(2)掛籃后錨預留孔位置要準確，吊桿下端及扁擔底面用鐵楔塊墊平，上端橫梁上用千斤頂調整，安裝時要有人下到箱內同時操作。必須做到嚴格細心檢查，確保錨固絕對可靠。(3)掛籃中橫梁吊點安裝，必須先安裝中間的短吊桿使底模貼緊后，再提升兩側的長吊桿，以保證底板底面線型美觀，箱梁底板吊桿上、下面用木楔塊或

65、其它鐵件墊平。(4)短吊桿安裝時派人下去配合，確保下錨固點位置準確，必要時應調整千斤頂小扁擔位置，使吊桿垂直，防止受彎而折斷。同時要防止千斤頂傾斜而自動卸載。(5)掛籃比較龐大，掛籃施工時，應盡量減少偏心荷載，除掛籃自重外限制施加在掛籃上的其他荷載。掛籃主桁的型鋼在使用中注意觀察，防止掛籃扭曲而失穩。(6)掛籃每次懸澆前，均需進行檢查簽證手續。對梁段的中線、高程、塊段高度嚴加控制。必須檢查全體結構螺栓、焊縫、后錨設備聯結狀態、前后吊桿及橫梁的受力情況。并且要收緊一次吊桿，所有起頂后的吊桿限位螺栓上緊，千斤頂空隙用硬質墊塊抄墊，進行雙保險。(7) 調整掛籃前吊桿的標高，應在澆筑混凝土前完成，若掛

66、籃變形過大，也可在混凝土初凝前進行，在混凝土澆筑中，應派人測量觀察模板的變形下撓情況，及時收緊底模短吊桿和抬高前吊桿，防止底模漏漿和水平位移。調整掛籃標高應在施工中不斷總結，盡可能在混凝土澆筑結束前一次完成。采用掛籃懸澆箱梁施工，應嚴格遵守平衡對稱的原則進行，應嚴格控制各澆筑梁段混凝土超方，任何梁段實際澆筑混凝土超方重量不得超過設計要求。(8) 在張拉縱向鋼絞線時，如果與吊桿相碰，可通過受力計算，如允許，可拆掉一根吊桿，但張拉完后應立即恢復。(9) 脫落底模時，應注意先松后吊桿，再松前吊桿，否則會因底模蹩勁短吊桿無法卸脫，短吊桿卸下后擱于后下橫梁的懸掛腳手內，并掛上保險千斤，小扁擔梁千斤頂等物

67、均留在原處。(10) 掛籃前移之前，須清除上、下滑道表面雜物，再涂上黃油，以減少滑動阻力。為了兩側移動平穩，可在下滑道所在頂面上劃每100mm格的等分線，讓掛籃等距離同步滑行，兩立柱相差不超過100mm，對稱兩套掛籃移位應同步進行，其距離不應大于半個梁段長度，主桁縱梁后錨梁前移到位后，先固定后錨梁，再前移中、前橫梁連同側模和底模系。(11) 掛籃前移要有專人統一指揮，移動前必須在主桁后端掛好防傾千斤繩，正常情況下千斤繩是不受力的。掛籃就位后，立即將后錨設備裝上并把錨桿上的螺栓擰緊，所有構件處于受力狀態時，才能進行懸臂作業。三、線形控制1、施工前，應對設計圖提供的各節段線型控制高程進行認真核算，

68、確認無誤后方可采用。2、 懸澆線型控制，應綜合考慮懸臂長度與重量、掛籃重量與施工荷載、預加應力、溫度及施工調整等因素。3、 懸澆梁段的模板高程必須嚴格控制，混凝土澆筑前必須全面復核。4、 梁段懸澆時，中線里程應勤測量、勤復核，對預施應力前后及溫度影響應及早找出變化規律并加以修正。5、 測量放線時，應注意對同孔同節段的竣工高程、中線偏位及里程保持一致，以確保順利合龍與成橋線型。6、撓度控制必須考慮以下幾方面因素（1）在箱梁懸臂現澆施工中，影響撓度值的主要是掛籃變形，梁段自重、鋼束張拉、溫度變化、混凝土收縮徐變及活載作用等因素。施工前應綜合考慮各種因素的影響，計算出每一懸臂梁段端點的各種撓度值，根

69、據撓度值設計各截面的預留拱度。（2）在施工過程中，每澆筑一梁段，應隨時觀測梁段發生的實際撓度，并對照理論計算值，在下一梁段澆筑施工中予以調整。（3）在梁段頂面中線及上、下游兩側埋設水平觀測點隨時觀測各截面處標高在整個梁體施工中的變化，以及時掌握和調整梁段預拱標高。（4）調整立模標高，設置反撓度，以便成橋后與設計標高接近，箱梁立模標高按下式計算：Hn=hn+h+b+hn-1+ht+hd（cm）式中：hn截面設計高度（cm）h計算撓度（調整值）（cm）b實測掛籃（或吊架）自重撓度和非彈性撓度之和（cm）hn-1截面實際標高+調整值之差（cm）ht溫度變化影響撓度差值（cm）hd墩身壓縮及撓曲變形影

70、響值（cm）第十章 邊跨直線段、合龍段施工及體系轉換一、現澆直線段箱梁施工1、本橋采用鋼管樁立柱上架設貝雷梁法進行現澆直線段箱梁施工。具有設備造價相對低、操作方便、占用施工場地少、節約制架設備投資等特點。（1）主要構造現澆支架自下而上由鋼管立柱、分配梁、貝雷梁、模板分配梁及底模、側模及支撐、梯子平臺等組成。（2）各主要部件功能a、鋼管立柱鋼管立柱起著將支架荷載和施工工作荷載傳到基礎的作用。鋼管立柱樁頂設置分配梁共同受力，鋼管立柱間采用連接系連接。立柱上平面支承著分配梁，下部支承在承臺或砼基礎上。b、分配梁 分配梁起著將支架荷載和施工工作荷載分配到鋼管立柱上同時受力的作用。安裝時同時焊接加勁板將

71、分配梁與立柱連接成整體。c、貝雷梁主梁由貝雷梁組成。貝雷梁采用水平花窗及豎向花窗連接，加強自身抗扭能力。在貝雷梁支撐位置，設置加強立柱輔助貝雷梁受力d、模板分配梁及底模底模承受絕大部分混凝土梁的自重，通過模板分配梁將載荷傳遞給貝雷梁，然后再傳遞到基礎上。底模采用墊塊調節標高及表面平整度。e、側模及支撐側模是根據直線段箱梁的梁型特點而設計的。中間側模板均為標準模板，可進行互換。側模的焊接拼裝質量滿足鐵路規范的相關要求，容易拆除。所有支撐都可以根據實際情況調節其長度。f、梯子平臺為方便施工作業，特設有供人操作的梯子平臺。從立柱到貝雷梁上平面。主梁設有平臺。在現澆混凝土梁前端還專門設有供張拉作 業的

72、工作平臺。各梯子、平臺均與主體結構有效連接。2、工藝流程如下安裝支架材料準備、測量放線標高檢查等支架預壓預壓設備準備安放正式支座支座檢查配套保養安裝底模、外側模底模制造安裝底板鋼筋、波紋管鋼筋成型配套 波紋管下料安裝鋼絞底板束及錨具鋼絞線下料成束、錨具安裝、錨固安裝內側模內側模制造、內模支撐管安裝頂板模板模板配套包括支撐安裝頂板鋼筋、錨具下料、錯具檢查配套澆筑混凝土養護、張拉壓漿拆除支架架橋面附屬結構3、 支架安裝和拆除鋼管樁立柱及貝雷梁是現澆直線段箱梁混凝土的主要受力結構，確保有足夠的強度、剛度和穩定性。（1） 拼裝步驟：a、清理各構件：各構件分類堆放；b、在橋墩跨內搭設臨時支承貝雷梁支墩；

73、c、在承臺及基礎上安裝鋼管樁立柱；d、安裝鋼管樁立柱頂分配梁，焊接加勁板；e、安裝貝雷梁；f、安裝貝雷梁頂模板分配梁。（2）組拼注意事項a、檢查現澆支架到位情況及各模板的支承情況；b、各連接件連接狀態；c、檢查模板標高；d、找準中心線后，鎖緊各支承機構；e、精確微調模板；f、檢查各處支承和連接情況。g、根據計算，考慮各種變形因素，支架需設預留拱度。h、 在搭設、拆除支架時，禁止人員進入該施工區域，以防發生意外事故。（3）支架拆除a、支架拆除前應全面檢查支架及模板支撐是否符合安全要求。b、拆除順序：先拆除箱梁兩側翼緣板挑臂部分，再由每聯每跨跨中向支座處推進。箱梁底板下支架拆除，依上而下逐層底模、

74、方木、分配梁、貝雷梁及立柱鋼管，嚴禁上下同時作業。c、架拆除前應逐級進行詳細的支架拆除技術交底。d、構配件必須集中運至地面，嚴禁拋扔。4、 支座安裝（1）支座運到墩頂前必須先核對支座型號和支座螺栓的規格、長度，如有差錯及時糾正。（2）檢查支座組裝情況，清除雜物，清洗干凈，并在支座底板側面標出十字中心線。（3）支座安裝前應先將墩頂及預留孔內表面積水、雜物清除干凈，并找平。（4）由測量人員在墩頂放出支座的中心線，根據該中心線檢查預留孔位置和深度是否與設計相同，否則應予以修整，直到滿足設計要求為止，為了不影響施工進度，該項工作提前在墊石施工后進行。（5）安裝支座就位，根據測量人員放出墩頂支座十字和標

75、高，擺放支座，支座上的十字線與墩頂的十字線應當吻合，用水平儀測控水平標高，應符合設計要求，其偏差不得超過規范規定。（6）待支座調整好后，即可向預留孔內灌筑與支座墊石同標號的水泥砂漿，直至空隙充滿為止。5、 底模安裝底模系現澆梁混凝土的直接受力結構，其強度、剛度是保證梁體混凝土質量的關鍵，底模表面平整度又是直接影響現澆梁混凝土外觀的關鍵設備。（1） 為確保外觀質量，本工藝采用竹膠板做為底模板。（2）底模鋪設的技術要求a、每塊竹膠板鋪放后應當平穩，與方木接觸應密貼，不得有翹夾現象，不得有空隙。b、各板之間拼接縫應嚴密、平整，相鄰兩板高差不得大于1mm，且不漏漿。c、底板兩側邊緣范圍內，應當順直，不

76、得有明顯錯臺，確保與外側模連接密貼（建議采用雙面膠帶），不得漏漿。為保證外模線型，可用墨線或經緯儀放線，予以修正。d、底板與支座間縫隙亦應密貼平整，用橡膠泡沫帶塞縫，并用膠帶壓平，再涂刷脫模劑，防止漏漿，確保外觀。e、墩頂處底模下墊置的硬木或鐵楔塊不能沉陷和下撓，又必須做到便于拆除。（3）底模安裝應嚴格按設計圖施工放樣，符合施規范中的有關規定，其各項指標不得超過規范中的允許偏差值。6、 施工注意事項（1）底模高程既要符合設計要求，亦要考慮合龍時高差不超過規范。（2）支架基礎必須堅實可靠勿使沉陷。（3）支座安裝完成后，用薄膜覆蓋，防止砂漿流入污損支座。在墩頂直線段底模安裝后，墩頂面和底模底面的空

77、間很小，采用木楔支承、抽楔脫模。因此要求木楔塊需堅實穩固，并有專人監視，確保萬無一失。（4）直線段安裝支座、模板、鋼筋、波紋管制孔，預埋件安裝及預應力束張拉要求如前。（5）在支架上要完成鋼筋綁扎、安裝外模、內模和底模及澆筑混凝土等工序，因此，底模的墊木應采用不易變形的硬木，硬木下面抄墊要牢固，在縱向鋼絲束未張拉前，抄墊不得松動，底模不得變形，立模前應計算出支架的彈性變形值，立模時應根據該值預留拱度。（6）為了消除因支架撓度變化而產生的梁體裂紋，箱梁直線現澆段的澆筑順序是從兩端開始，向中間澆筑，全斷面澆筑順序由下而上，先底板、腹板再頂板，分層分段，橋面板則由外至內進行澆筑。（7）混凝土澆筑完畢后

78、，即對預應孔道進行通孔檢查，所有已穿鋼束壓重的孔道，均應將鋼束來回抽動以檢查該孔道是否漏漿，使鋼束不被漿液凝結。（8）直線段混凝土達到設計要求強度后，立即進行縱向橋面鋼絲束、豎向粗鋼筋和橫向鋼絞線的線拉，張拉從梁端開始對稱進行。（9）直線段梁塊在養生期間箱內溫度不易散發，極易產生溫差裂紋，必須引起高度重視，加強養護。直線段施工要與邊跨梁段施工相對應，不要讓直線段過早施工或靜置時間過長。二、合龍段施工1、合龍段的施工流程掛籃后退一個節段安裝吊架安裝體外臨時約束鋼結構支撐安裝調整底模安裝外模綁扎底板腹板鋼筋縱向波紋管制孔、粗鋼筋及制孔管安裝安裝內模、腹板內側模板（含測量檢查）頂板底模及頂板側模板綁

79、扎下層橋面鋼筋安裝橫向鋼絞線束和縱橫向波紋管制孔綁扎上層橋面鋼筋穿臨時縱向鋼絞線約束并張拉檢查簽證澆筑混凝土通孔檢查養護拆模拆除體外支撐穿縱向鋼絞線合攏束預應力束張拉：縱向豎向橫向縱向、豎向孔道壓漿2、合龍段施工要點（1）掌握合龍期間的氣溫預報情況，測試分析氣溫與梁溫的相互關系以及梁體變形規律，為選擇合龍口鎖定方式提供依據（一般可取合龍前24小時平均溫度為合龍溫度）。（2） 根據結構情況及梁溫的可能變化情況，選定適宜的合龍鎖定方式并作力學檢算。當設計有規定時，按設計辦理。（3） 選擇日氣溫較低，溫度變化幅度較小鎖定合龍口并澆筑合龍段混凝土。（4）合龍口的鎖定，應迅速對稱地進行，先將體外剛性支撐

80、一端與梁端部預埋件焊接（或栓接）。然后利用體外臨時撐桿調節合龍段間距再迅速將外剛性支撐另一端與梁連接，臨時預力束應隨之快速張拉。在合龍口鎖定后，立即釋放一側的箱梁固定約束，使梁一端在合龍口鎖定的連接下能自由伸縮。（5）合龍口混凝土宜比梁體提高一個等級，并要求早強，最好采用微膨脹混凝土，并作特殊配比設計，澆筑時應認真振搗和加強養生。梁頂受日照部分必須加以覆蓋。（6）為保證澆筑混凝土過程中，合龍口始終處于穩定狀態，必要時可在各懸臂端加與合龍段混凝土重量相等的配重，卸載要與混凝土灌注速度相對應。（7）混凝土達到設計要求的強度后，解除另一端支座臨時固定約束，完成體系轉換，然后按設計要求張拉全橋剩余預應

81、力束，當利用永久束時，只需按設計順序將臨時鎖定鋼束放松至零再拉至設計噸位即可。（8） 臨時束的張拉一般宜在0.450.5con，以防在合龍過程中預應力束過載報廢。（9）若考慮梁在合龍后收縮、徐變的影響，應按設計規定在合龍鎖定前將梁頂-L值，即可抵消梁體后期收縮，徐變產生的收縮影響。3、合龍段施工注意事項（1）合龍梁段施工是連續梁施工的關鍵，為縮短澆筑時間，合龍段施工原則：先邊、后中、依次對稱進行，本工藝采用體外鋼性支撐。（2）合龍梁段施工如立模、綁扎鋼筋、波紋管安裝、澆筑混凝土及張拉方法遠離與前述梁段施工相同。（3）合龍段底模平臺的設置采用掛籃進行施工，利用掛籃設備及其后錨系統，將底模直接錨固

82、于兩相連梁段上。箱梁頂應預留進灰孔，以便澆筑底板混凝土。4、為使合龍梁段標高符合設計要求，并能與相鄰梁段順接，合龍前應對相連兩個節段的中線及各梁段的標高進行測量，調整中線，并視標高情況，通過在適當位置采用壓重或千斤頂頂升方法（即調整支座標高），將標高調整到符合設計要求的標高。其措施如下：（1）邊跨合龍梁段a、利用千斤頂調整直線端支座標高。b、 在超高梁段端部上壓重，使合龍段的懸臂端高差在允許范圍之內。（2）中跨合龍梁段按設計圖紙要求，此段為最后合龍梁段。由于張拉、混凝土收縮徐變和溫度等因素的影響，該處合龍梁段懸臂會出現較大高差，欲消除此高差，在允許范圍內除上述措施外，應考慮如下措施：a、從1號

83、梁段施工開始，按照消除合龍段處兩懸臂端高差來調整懸臂澆筑的高程。b、采用多個大噸位千斤頂同步施工，調整支座標高，使合龍段兩端頭箱梁標高差符合規范要求。5、合龍段縱向制孔波紋管是中間聯通管，其與兩懸臂伸出波紋管連接可比照0號梁塊段波紋管外套接，為防止波紋管上浮需進行壓重，考慮到澆筑混凝土后穿束困難，為確保孔道坐標準確，必須適當增多定位鋼筋，波紋管接頭處一定要封嚴，確保孔道質量，嚴防漏漿。6、合龍段體外剛支撐安裝、焊接固定應在上述最低氣溫條件下進行，構件兩端的鋼板用千斤頂進行預壓，以減少構件本身的變形，剛支撐下料按合龍段的實際長度進行，剛支撐的軸線應與箱梁中線平行，兩側與中線等距，以免剛支撐偏心受

84、壓。7、 合龍段檢查合格后，即可澆筑混凝土。因氣溫變化及混凝土凝固的影響，可導致合龍段混凝土產生縮裂或拉壞，因此合龍段混凝土澆時間宜選在日溫差較小的陰天或選在一天中溫度最低的時刻，最好在凌晨前完成，但氣溫亦不宜低于0。8、 合龍段混凝土宜采用微膨脹混凝土。9、 合龍段澆筑混凝土，采用全斷面一次完成。10、合龍段底板、腹板和頂板處預應力孔道較密集，混凝土澆筑較困難，宜采用520mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，陷度仍按0號塊施工工藝。為了減少合龍段混凝土的收縮，可考慮摻入適量膨脹劑，摻入的方法和配比由試驗確定。11、 在孔道密集的部位，采用竹片插搗和插捧搗相結合，慎重操作，不得漏震、欠震

85、、過震，震搗時不得碰及剛支撐和制孔波紋管。12、 考慮到晚上溫度相對低時澆筑混凝土，水份蒸發少，水灰比適當小一些。澆筑時觀測箱內外溫度，作好溫度記錄。為避免混凝土凝固中出現裂紋，在夜間要進行一次收漿壓平，在保護好管道口不進水的前提下，頂板上全跨范圍內，用麻袋覆蓋，灑水降溫，防止日曬。13、 混凝土澆筑完畢后進行縱向波紋管孔道通孔檢查，對已穿放鋼束的孔道，應將鋼束來回抽動，以檢查波紋管是否漏漿，防止鋼束被灰漿凝結。14、 待混凝土達到設計強度時，按縱向橫向豎向的順序進行張拉。先張拉部分預應力束，再拆除體外支撐。縱向預應束張拉：先長束、后短束；先底板束，后頂板束。同一斷面：先邊束，后中束的順序左右

86、對稱進行，在遇到臨時合龍束時，按設計要求補足到張拉控制應力。15、合龍誤差標準（1） 懸臂梁段高程：+15mm，-5mm；（2）合龍前兩懸臂端相對高差：合龍段長的1/100且不大于15 mm；（3）梁段軸線偏差：15 mm；（4）梁段頂面高程差：10 mm；三、體系轉換1、連續梁結構按平衡懸臂法施工，經過臨時支座與橋墩固結，先形成靜定狀態的T型剛構，通過T構合龍、鋼束張拉及調整支座等手段，將單個T型剛構逐漸轉換為設計的連續梁結構（超靜定）體系。體系轉換的方式采用從邊跨向中跨合龍的方式，以利橋面標高的調整。2、體系轉換的內容，主要是將臨時支座固結解除，將梁落于正式支座上，并按標高調整支座高度和反力，而支座反力的調整應以高程控制為主，反力作為校核。3、在施工中，正式支座已按設計要求的位置、標高及位移量進行安裝和設置，只要箱梁施工中撓度控制好，一般支座標高不作調整，因此體系轉換只涉及臨時支座解除。為使合龍段施工處于穩定狀態，需要將正式支座臨時鎖定和釋放。附件： （406440）m連續梁0#、1#現澆支架施工圖（406440）m連續梁掛籃施工圖