1、 新建鐵路哈爾濱至大連客運專線拉林河特大橋（DK865+800DK874+600）施工組織設(shè)計箱梁預制施工方案預制架設(shè)標準雙線簡支箱梁676孔，含32m雙線簡支箱梁674孔，24m雙線簡支箱梁2孔。32m雙線簡支箱梁（以下簡稱32m梁）梁體混凝土體積為328m3、梁體重850t，24m雙線簡支箱梁（以下簡稱24m梁）梁體混凝土體積為250m3、梁體重650t。制梁模板采用鋼模板，外模數(shù)量與制梁臺座的比例按照1：1配置，內(nèi)模數(shù)量與制梁臺座按1：2配置。箱梁外模為開合式鋼模板，內(nèi)模為可牽引液壓鋼模板。鋼筋集中下料加工，在綁扎臺座上綁扎成型，采用2臺50t龍門吊整體吊裝入模，先吊裝底腹板鋼筋，內(nèi)模安

2、裝后再吊裝頂板鋼筋。混凝土采用2臺120m3/h全自動配料機配料，強制式拌合機拌和，3臺80m3/h混凝土泵與布料機配合泵送混凝土入模；采取附著式震搗與插入式震搗相結(jié)合的震搗方式保證混凝土密實；澆筑之后采取移動養(yǎng)護棚蒸汽養(yǎng)護，初張移梁后自然養(yǎng)生。簡支箱梁高性能混凝土按100年使用壽命的耐久性指標要求配制，選用多級配骨料，并摻加活性摻合料和第三代高效減水外加劑。預應(yīng)力張拉采取雙側(cè)對稱張拉，按照設(shè)計要求預張、初張、終張，預應(yīng)力管道采用真空輔助壓漿。初張后將箱梁從制梁臺座移至存梁臺座，終張和預應(yīng)力孔道壓漿、封錨在存梁臺座進行。梁場內(nèi)設(shè)置1個專用靜載試驗臺，加載裝置采用固定重力式臺座與反力架來進行加載

3、。梁體架設(shè)順序按照工期安排先架設(shè)梁場南側(cè)887380號墩的504片箱梁，之后架橋機返回梁場調(diào)頭架設(shè)相反方向的172片箱梁。14.2箱梁預制施工工藝流程圖見下頁14.3 質(zhì)量標準本標段預制無碴軌道后張法預應(yīng)力混凝土雙線簡支箱梁采用圖號為通橋（2005）2322-、，簡支梁采用低溫型“盆式橡膠KTPZ”支座，均設(shè)防落梁措施。1.4.3.1主要控制指標箱梁按100年使用要求設(shè)計與制造。箱梁的徐變上拱值：軌道鋪設(shè)后，無碴軌道的徐變上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或運輸時4支點的不平度2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁澆筑時間：6小時以內(nèi)。1.4.3.2 質(zhì)量要求混凝土、水泥

4、漿強度等級不得低于設(shè)計強度，彈性模量不低于設(shè)計值。預制混凝土的抗凍等級（56d）不低于F300。混凝土抗?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應(yīng)小于S20。混凝土56d電通量小于1000C。混凝土抗裂性試件表面非受力裂縫平均寬度不應(yīng)大于0.2mm。混凝土護筋性試件中鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。骨料的堿-硅酸反應(yīng)砂漿棒膨脹率或堿-碳酸鹽反應(yīng)巖石柱膨脹率不應(yīng)大于0.10。預制梁成品的混凝土保護層厚度不應(yīng)小于30mm。預制梁靜載彎曲抗裂性Kf1.20。預制梁靜活載撓度f實測1.05f設(shè)計。預制梁的外觀、尺寸偏差及其它質(zhì)量要求符合下表要求。預制箱梁質(zhì)量標準表項次項目要求備注1梁體及封端混凝土外觀平整密實,整潔,不露筋,無空間,無

5、石子堆壘,格面流水暢通對空洞、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養(yǎng)護到規(guī)定強度。蜂窩深度不大于5mm，長度不大于10mm，不多于5個/m2。2梁體表面裂紋橋面保護層、防護墻、端、遮板、力筋封端和轉(zhuǎn)折器凹穴封堵等，不允許有寬度大于0.2mm的表面裂紋,其它部位梁體表面不允許有裂紋。3產(chǎn)產(chǎn)品外形尺寸橋梁全長20mm檢查橋面及底板兩側(cè),放張/終張30天后測量。橋梁跨度20mm檢查支座中心至中心,放張/終張30天后測量。橋面及擋碴內(nèi)側(cè)寬度10mm檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端。腹板厚度+10mm、-5mm通風孔測量,1/4L、跨中、3/4L各兩處。底板寬度5mm專用測量工具測量,檢查1/4L、跨中、

6、3/4L和梁兩端。橋面偏離設(shè)計位置10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面梁高+10mm、-5mm檢查兩端梁上拱L/3000放張/終張拉30天時頂、底板厚+10mm、0專用工具測量,檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端各兩處。防護墻厚度5mm尺量檢查不少于5處表面傾斜偏差3mm/m測量檢查不少于5處梁面平整度偏差5mm/m1米靠尺檢查不少于15處保護層厚度不小于設(shè)計值底板頂面不平整度10mm/m1米靠尺檢查不少于15處上支座板每塊邊緣高差1mm用水平尺靠量支座中心線偏離設(shè)計位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊，防銹處理觀察4電纜槽豎、伸縮裝置

7、鋼筋齊全設(shè)置、位置正確觀察接觸網(wǎng)支架座鋼筋齊全設(shè)置、位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確5橋牌標志正確，安裝牢固6施工原始記錄，制造技術(shù)證明書完整正確，簽章齊全1.4.4 箱梁模板為確保箱梁混凝土外觀質(zhì)量，保證箱梁預制周期滿足總工期要求，箱梁預制用模板均采用新制鋼模，每個預制臺座配置1套側(cè)模。24m箱梁模板因橫截面與32m箱梁一致，可采用32m箱梁的側(cè)模和內(nèi)模在減去中間節(jié)段后與之共用。內(nèi)模與側(cè)模按1：2配置。端模的數(shù)量與側(cè)模一一對應(yīng)。底模直接與生產(chǎn)臺座聯(lián)接，每個生產(chǎn)臺座配備一套底模。1.4.4.1 模板設(shè)計箱梁模板設(shè)計均以剛度控制為主，確保模板在倒用、運輸過程中不發(fā)生超過容許的變形

8、。模板選材力求采用優(yōu)質(zhì)鋼板作面板，確保箱梁混凝土表面光滑、平整、色澤一致。模板設(shè)計從結(jié)構(gòu)形式上看，力求操作簡單，裝拆倒運方便，不變形，以節(jié)省工序時間。箱梁內(nèi)模按梁體全長分段進行設(shè)計、制造。因箱梁箱內(nèi)為變截面，兩端空間狹窄液壓內(nèi)模無法伸展，故在箱梁兩端4.5m的范圍內(nèi)采用拼裝式模板，在中段為分段式液壓模板，32m分為4段，每段長5.9m，24m分為3段，每段長5.2m，采用液壓拆立模、伸縮桿支撐固定的結(jié)構(gòu)形式。通過模板彎折收縮，內(nèi)模整體從梁體內(nèi)分段抽出。箱梁側(cè)模采用無上拉桿受力結(jié)構(gòu)設(shè)計，模板在鋼結(jié)構(gòu)加工車間制作，采用4m一段分段制造，運到制梁臺座處拼裝焊接成整體外側(cè)模，以確保梁體外觀質(zhì)量。 底模

9、構(gòu)造為：底面用20槽鋼與14槽鋼做成井字架結(jié)構(gòu)，上鋪12mm厚的鋼板（端部為20mm厚的鋼板）。考慮到梁體在預加應(yīng)力后,混凝土產(chǎn)生的壓縮和梁體上拱,在側(cè)模底部和底模設(shè)計制造時，根據(jù)設(shè)計圖紙要求設(shè)置預留壓縮量和反拱。1.4.4.2模板制作模板的尺寸（分扇長度和組拼后總長度）達到以下要求；模面平直，轉(zhuǎn)角光滑，焊縫平順；每扇連結(jié)螺栓孔的配合準確；端模平正，預應(yīng)力孔道預留孔的位置準確，誤差不超過3mm；每扇底腳平直；兩側(cè)止?jié){膠條順直、完好；元寶墊、鐵楔塊、斜撐數(shù)量齊全，元寶墊、斜撐旋轉(zhuǎn)自如，鐵楔口完好。模板制成后,整體編號、單扇檢驗、組裝試拼檢驗,對不合格的部位進行整修，并分節(jié)編號；模板平整存放或立放

10、，不重疊堆放防止變形。新制模板在交付使用前以每套鋼模作為一個驗收批，由專職質(zhì)檢員驗收。驗收以圖紙設(shè)計要求為依據(jù)，對模型進行單扇和組裝后逐項檢查，詳細記錄檢查結(jié)果并建立該模板管理檔案。質(zhì)檢部門對鋼模檢查驗收并出具驗收合格證后，方能投入使用。驗收標準及方法見下表。新制鋼模型質(zhì)量驗收標準序號檢 驗 項 目允許偏差檢查方法檢驗器具1單扇模型全長2mm檢查模型面板上部與下部的縱向長度5m鋼卷尺2單扇模型全高3mm檢查模型兩端頭的高度尺寸5m鋼卷尺3單扇模型對角線之差3mm模型兩端工作面板上部最高點與下部最低點作基準點，測量工作面板上基準點對角線之差5m鋼卷尺4單扇模型板面局部不平(每米內(nèi))2.5mm1m

11、平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5單扇模型控制斷面尺寸2mm用斷面樣板靠量主帶處四個斷面板面偏離樣板尺寸斷面樣板、塞尺6單扇模型撓曲3mm單扇模型平放在平臺上四角距離與理論尺寸偏差鋼板尺、鋼卷尺7端模預留孔偏離設(shè)計位置2mm自端模底及端模頂拉線確定中軸線，檢測縱、橫向距離，斜面采用角度尺檢測鋼板尺、角度尺、鋼卷尺、拉線8鋼模下角旁彎L/1000拉線測量150mm鋼板尺、拉線9組裝后相鄰模板高低差，組裝后相鄰二模板板面錯口及間隙2mm組裝后相鄰二模板、高差面錯位及間隙鋼板尺、塞尺10組裝后模板的傾斜度3mm端模自頂中吊垂線對底模中線檢查線錘11組裝后斷面偏離梁中線+2mm3mm自兩端模拉縱

12、向中心線檢查頂面尺寸，檢查每側(cè)模型之兩端鋼卷尺、拉線檢查12組裝后橋面13000mm、13400mm、的寬度4mm每扇模型檢查兩端及中部三處鋼卷尺檢查13模型全長5mm兩端模上部面板間距離兩端模下腳表面間距離（兩側(cè)）用20kg測力計、50m鋼卷尺懸空14下翼緣寬度+5mm-0每節(jié)兩扇側(cè)模安裝后檢查兩端下翼緣寬度鋼卷尺15橋面內(nèi)外偏離設(shè)計位置+5mm-2mm自兩端模拉縱向中心線檢查中線距短邊墻尺寸，每扇模型檢查兩端及中部鋼卷尺、拉線檢查16模型板接縫密貼目測17各種零配件齊全、密貼、完好目測18組裝后腹板上口寬度+5mm-0每扇模型檢查兩端及中部三處鋼卷尺檢查箱梁側(cè)模分塊制造，在預制場內(nèi)拼裝完后

13、聯(lián)成整體，采用固定底模及固定側(cè)模方式。箱梁內(nèi)模采用分節(jié)拼裝、整體吊裝方式，用液壓系統(tǒng)及螺旋支撐來拆除和安裝。為方便內(nèi)模移出，內(nèi)模標準段長度為5.9m，24m梁為5.2m。澆筑混凝土時，整個內(nèi)模通過臺車上的螺旋撐桿支承在底模泄水孔處，當混凝土達到脫模強度后，將帶有輪子的臺車落在軌道上，用卷揚機將內(nèi)模分段移出。1.4.4.3 模型安裝前的準備工作模型安裝前檢查模型板面是否平整、光潔、有無凹凸變形，并清除灰碴和端模管道孔內(nèi)的雜物；檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均及時補焊、整修合格。檢查端模上錨墊板是否安裝正確、齊全、牢固；固定預埋件是否安裝合格；檢查橋梁支座墊板及防落梁預埋鋼板位置是

14、否正確，有無位移、偏斜現(xiàn)象。模板與混凝土接觸面上涂脫模劑，脫模劑可采用廠制專用脫模劑，嚴禁使用廢機油、廢柴油混和物作脫模劑。涂刷脫模劑時注意油量少而均勻，做到不漏涂而板面又不積聚。檢查吊裝模型所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全、齊備；檢查模型安裝時所需的各類聯(lián)接件、緊固件是否齊全。1.4.4.4安裝底模底模安裝時根據(jù)設(shè)計要求及制梁的實際情況設(shè)置預留壓縮量和反拱，反拱值由設(shè)在底模與制梁臺座預埋件之間的鋼墊板進行調(diào)節(jié)。預留反拱值按二次拋物線設(shè)置。底模清理：清除底模面板上雜物。檢查底模兩邊的燕尾橡膠密封條，對損壞的更換或修補。檢查底模的反拱及平整度等；支座板應(yīng)保持平整，安裝后四個支座板相對高差不得超

15、過2mm。底模技術(shù)要求序號項 目允許偏差（mm）檢查方法1底板頂面與設(shè)計標高差3用水平儀測量2兩端的活動底板邊緣高差1用600mm水平尺測量3底板全長范圍內(nèi)橫向偏移2掛中心線，測每節(jié)底板兩端4底板全長5用鋼卷尺測量底板兩側(cè)5兩端支座螺栓孔中心距4用鋼卷尺測量6兩節(jié)臺座鋼底板接口處高低差2用鋼直尺及塞尺查接口兩側(cè) 1.4.4.5 安裝側(cè)模側(cè)模安裝流程為：側(cè)模清碴涂脫模劑用可調(diào)撐桿調(diào)整側(cè)模角度擰緊螺桿使側(cè)模與底模靠緊調(diào)節(jié)支腿支撐使側(cè)模板固定打緊子母楔檢查側(cè)模安裝尺寸在側(cè)模底部安裝螺旋撐桿，調(diào)整側(cè)模高度； 將側(cè)模外側(cè)支腿底部與臺座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模角度；采用子母楔固定側(cè)模，使側(cè)模與底模靠緊。側(cè)

16、模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、腹板寬度、橋梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、橋面板下翼的平整度等，其誤差在允許范圍內(nèi)；均勻涂脫模劑；1.4.4.6 安裝液壓內(nèi)模內(nèi)模安裝流程為：內(nèi)模拼裝臺座準備清除內(nèi)模接縫處及表面灰碴用膏灰粘貼縫隙檢查校正內(nèi)模的外形尺寸涂刷脫模劑將內(nèi)模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內(nèi)將臺車上的螺桿撐桿支撐于預留孔中使內(nèi)模穩(wěn)定安裝于底模上檢查驗收。液壓內(nèi)模分段吊裝到內(nèi)模拼裝臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈，內(nèi)模拼裝成整體后用膠帶粘貼縫隙。檢查校正內(nèi)模的外形尺寸，如誤差超標，則需用調(diào)節(jié)支撐調(diào)整。梁體鋼筋安裝完后，進行底板預留泄水孔PVC管安裝，當PVC管與鋼筋相碰

17、時，可適當調(diào)整鋼筋位置。采用兩臺50t龍門吊將內(nèi)模整體吊裝到臺座上，使臺車螺桿撐桿支撐于預留泄水孔內(nèi)。1.4.4.7 安裝端模端模安裝流程為：模板清理整備涂刷脫模劑安裝錨墊板內(nèi)模就位后吊裝端模端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定清理端模表面灰漿，均勻涂刷隔離劑。安裝錨墊板，使錨墊板面與模板面貼緊，正確安裝不同型號錨墊板。吊裝端模時，端模要水平，端模靠攏前，逐根將波紋管從錨墊板中穿出。端模兩側(cè)的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形。端模到位后，最后將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定。模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1側(cè)、底模板全長10mm尺量檢查各不少于

18、3處2底模板寬+5mm、0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設(shè)計位置偏差2mm拉線量測4橋面板中心線與設(shè)計位置偏差10mm拉線量測55腹板中心線與設(shè)計位置偏差10mm尺量檢查6橫隔板中心位置偏差5mm尺量檢查7模板垂直度每米長度3 mm1m靠尺和塞尺檢查各不少于5處8側(cè)、底模模平整度每米長度2 mm1m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板寬度10mm尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5處11底板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5處12頂板厚度+10mm、0尺量檢查不少于5處13隔板厚度+10mm、-5mm尺量檢查不少于5處14端模板預留孔偏離設(shè)計位置3mm尺量檢查1.4.

19、4.8 模型的拆除拆除模型滿足以下條件：箱梁拆模時的混凝土強度，要達到設(shè)計強度的60以上（30Mpa），且能保證構(gòu)件棱角完整時方可拆模。用與梁體混凝土同等養(yǎng)護條件的試件強度確定拆模時間。梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15,以防止梁體混凝土產(chǎn)生早期裂縫。氣溫急劇變化時不宜脫模。拆模順序為：松開緊固件拆除端模松動外側(cè)模板逐節(jié)移出內(nèi)模堵塞預應(yīng)力孔道。端模脫模:脫端模前，內(nèi)模已脫離混凝土，側(cè)模已松開；拆去端模上錨墊板的連接螺栓；在端模下部左、右兩側(cè)各采用一臺5t油頂進行脫模。施頂時要同步，防止將梁體磕損；采用50t龍門吊將端模吊離內(nèi)模、側(cè)模。拆除內(nèi)模:拆除內(nèi)模撐桿使模板板塊處

20、于自由狀態(tài)，收縮兩側(cè)下梗肋模板，再收縮兩側(cè)上梗肋模板。拆除內(nèi)模縱梁下千斤頂保護外套，千斤頂收縮內(nèi)模一起下落使內(nèi)模縱梁支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一節(jié)內(nèi)模的長度。利用卷揚機拖出內(nèi)模。軌道梁千斤頂供油使軌道梁支承輪架旋轉(zhuǎn)，至支承輪接觸混凝土面。利用卷揚機拖出軌道梁。側(cè)模脫模:拆除子母楔；旋松地角螺栓與斜撐使側(cè)模外轉(zhuǎn)，離開混凝土表面。鋼筋工程1.4.5 鋼筋工程1.4.5.1 鋼筋綁扎胎模具鋼筋綁扎分成箱梁底、腹板鋼筋和橋面鋼筋兩部份，分別整體綁扎、整體吊裝。為了保證鋼筋位置和間距的準確性，鋼筋綁扎采用在固定的胎模具上進行。梁體鋼筋的綁扎胎模主要是控制鋼筋的位置和間距，控制腹板箍筋的傾斜度、

21、垂直度。同時還要兼顧到方便起吊。為方便綁扎，胎模不高于地面太多。通過預埋件，將胎模和地面連成一體，直接在地面操作。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的間距按照圖紙設(shè)計的間距要求，在角鋼豎直肢上割槽口，將待綁扎鋼筋卡在槽里保證鋼筋間距的準確性。為了保證縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置正確，保證鋼筋兩側(cè)及兩端的保護層厚度均勻，并且滿足規(guī)定的允許誤差值，在胎模具的兩外側(cè)邊分別焊L755mm角鋼，用其作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即是正確位置。縱向筋的位置控制，是將縱向筋的彎鉤和最外側(cè)的橫向筋貼緊胎模最外端的定位角鋼。腹板鋼筋按照圖紙設(shè)計，有傾斜坡度，通過斜撐作用來控制傾斜坡度。同一截面腹板箍筋的

22、垂直度、位置和間距，是在頂部角鋼的水平面肢背上和底部角鋼的豎直面肢背上，按照圖紙設(shè)計間距要求，上下對應(yīng)割槽，將腹板箍筋卡在槽里。在制作時要注意上下割槽誤差要對應(yīng)，以確保箍筋的垂直度、位置和間距正確。頂板鋼筋綁扎胎模具胎模的主體是用L756mm的角鋼焊接而成。由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼筋不適合在平面上操作，因此，根據(jù)橋面鋼筋的截面形狀，在綁扎胎模的底部加焊長短不等的支腿，使作業(yè)平面正好在1m左右，既滿足了設(shè)計要求，又方便了操作。橋面鋼筋間距的控制，橋面鋼筋間距控制采用了在角鋼豎直面上割槽口，通過槽口位置來保證鋼筋間距的正確。1.4.5.2 鋼筋綁扎吊具箱梁鋼筋面積大、重量大，為鋼筋保證起

23、吊平穩(wěn)、不變形，鋼筋吊運采用專用吊具起吊，吊具制作考慮足夠的剛度和耐久性，兼顧梁體筋和橋面筋的起吊通用。預制場配備鋼筋起吊吊具1套，通過采用較大型號的型鋼和設(shè)置合理的吊點，保證了底腹板鋼筋和面筋吊裝作業(yè)的可操作性和安全性。1.4.5.3鋼筋加工工藝要求(1) 鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊，其焊接工藝根據(jù)具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續(xù)閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不平整，采用閃光預熱閃光焊。并符合JGJ18-2003鋼筋焊接及驗收規(guī)程規(guī)定。鋼筋對焊參數(shù)包括：調(diào)伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據(jù)不同

24、的焊接工藝合理選擇。(2) 鋼筋焊接每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學性能，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝參數(shù)確定后批量焊接。每個閃光對焊接頭，在外觀上符合下列要求：接頭四周緣應(yīng)有適當?shù)亩沾植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑巍ｄ摻畋砻鎽?yīng)沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于4。接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。當有一個接頭不符合要求時，應(yīng)對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)切除重焊后，并提交二次驗收。在同條件下(指鋼筋的生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同)完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一

25、批(一周內(nèi)連續(xù)焊接時，可以累計計算，一周內(nèi)累計不足200個接頭時，亦可按一批計算)，從中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作冷彎試驗，進行質(zhì)量檢查。焊接質(zhì)量不穩(wěn)定或有疑問時，抽樣數(shù)量適當增加。(3) 鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據(jù)使用通知單核對材質(zhì)報告單并確認是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設(shè)計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法調(diào)直鋼筋時，其冷拉伸長率為：I級鋼筋不得超過2%；級鋼筋不

26、得超過1%。鋼筋的調(diào)直采用鋼筋調(diào)直截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料調(diào)直機調(diào)直截斷碼放轉(zhuǎn)入下道工序。鋼筋調(diào)直后符合下列質(zhì)量要求：鋼筋應(yīng)平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋切斷采用鋼筋截斷機作業(yè)，其工藝流程為：備料劃線(固定擋板)試斷成批切斷鋼筋堆放。鋼筋切斷質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調(diào)直后進行，定尺檔板的位置固定后復核,其允許偏差5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭及外觀不合格的對焊接頭等必須切除。鋼筋彎曲成型工藝流程

27、：準備劃線試彎成批彎曲堆放。鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對級及級以上的鋼筋彎曲超過900C時，彎曲直徑不得小于5d；鋼筋彎制成型允許偏差見下表：鋼筋彎制成型允許偏差序號檢驗項目及方法允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差10mm2標準彎鉤內(nèi)徑2.5d3標準彎鉤平直段長度3d4鋼筋中心距離尺寸偏差3mm5外形復雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸4mm6鋼筋不在同一平面10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值d8彎起鋼筋起點位移15mm9箍筋內(nèi)邊距離尺寸3mm10彎起鋼筋的彎起高度4mm(4) 梁體鋼筋綁扎鋼筋

28、成型主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在胎模具上進行。考慮內(nèi)模安裝，故將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，即：腹板與底板鋼筋（含支座板、防落梁板、制孔膠管）一同在主筋預扎架上實施預扎。橋面鋼筋在專門的橋面預扎架上綁扎，待底腹板鋼筋吊裝就位及內(nèi)模整體吊裝就位后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。在鋼筋與模板間設(shè)置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用塑料制作，具有良好的耐堿和抗老化性能，其抗壓強度50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。整跨鋼筋骨架的制作流程為：在各自的胎模具上同時綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架布設(shè)預應(yīng)力筋預留管道吊底腹板鋼筋骨架入制梁臺座上的外模中吊裝內(nèi)模入底腹

29、板鋼筋骨架內(nèi)安裝端模吊裝橋面鋼筋骨架到底腹板鋼筋骨架頂部并聯(lián)結(jié)拼裝。在鋼筋與模板間設(shè)置保護層墊塊,模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內(nèi)。梁體鋼筋綁扎要求： 鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易

30、松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(nèi)(50cm范圍內(nèi))不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的綁扎接頭符合下列規(guī)定：受拉區(qū)域內(nèi)的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180彎鉤，級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度(由兩鉤端部切線算起)I級鋼筋不得小于30d，級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端(三處)用鐵絲綁扎結(jié)實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構(gòu)件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接

31、頭在受拉區(qū)，不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。預應(yīng)力筋預留管道及鋼筋綁扎要求序號項 目要 求1預應(yīng)力筋預留管道在任何方向與設(shè)計位距跨中4m范圍 4mm、其余6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm3底板鋼筋間距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm6混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量20mm(5) 支座板安裝支座板使用專用胎具焊接制作，其尺寸精度滿足設(shè)計要求。安裝前須進行如下檢查：滿焊且焊縫高度不小于6mm，外觀無夾雜、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底鋼板

32、，套筒對角線距離符合設(shè)計要求；螺栓加工后表面需經(jīng)滲鋅層處理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超過2mm；支座板安裝后，四個支座板相對高差不得超過2mm，兩端支座螺栓中心距誤差控制在2mm。支座板安裝牢固，位置正確，板底面與底模密貼。(6) 鋼筋吊裝鋼筋吊裝采用兩臺50t龍門吊施工，并指定專人指揮。(7) 預留孔道預留孔道采用塑料波紋管成孔。波紋管內(nèi)徑符合預留孔道設(shè)計要求，采用塑料焊接機熱焊接長，加工處不得作為焊接場地，以防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應(yīng)準確、圓順。定位網(wǎng)設(shè)置間距直線段50cm，曲線段不超過40cm，定位網(wǎng)鋼筋采用12mm的Q235光圓鋼筋，凈空尺

33、寸大于波紋管23mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。波紋管安裝的基本技術(shù)要求：波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中，內(nèi)插塑料芯管防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應(yīng)圓順。(8) 橋配件及預埋件橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點，制作相應(yīng)精度要求的胎膜卡具及工裝。箱梁支座預埋鋼板、套筒、防落梁預埋鋼板外露部分采用多元合金共滲+封閉層處理，滲鋅層厚度達到3級等級要求，接觸網(wǎng)支柱預埋鋼板采用3級熱鍍鋅處理，接觸網(wǎng)支柱螺桿采用達可樂技術(shù)處理。鋼配件滲鋅

34、工藝滿足JB/T5067-1999鋼鐵制件粉末滲鋅技術(shù)要求。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，其材質(zhì)符合GB/T10002.3-1996埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材規(guī)定；泄水管、管蓋管頂面不高于橋面，管徑、外露長度符合要求；泄水管成孔采用鋼模型，注意位置與泄水孔對應(yīng)，并確認其安裝完整、牢固、流水暢通、泄水，橋梁灌注完畢后及時松動模具便于拆除。梁體（橋面、伸縮縫）預留鋼筋設(shè)置齊全，位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼，壓漿孔朝上并用海綿堵塞，錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。金屬橋牌標志正確、安裝牢固，有生產(chǎn)許可證編號。預埋件鋼筋焊接可采用手

35、工電弧焊，除在圖上注明者外，其外觀質(zhì)量符合下列要求：焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現(xiàn)象。鋼筋間距偏差為10mm。T型接頭電弧焊焊接接頭形式為貼角焊，當采用I級鋼筋時，貼角焊縫焊角K不小于0.5d。I級鋼筋與鋼板(型鋼)焊接時，焊縫寬度不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。焊縫不得有裂紋，不得有3個直徑大于1.5mm的氣孔或夾碴。按10%抽樣檢查，檢查結(jié)果若有一個接頭不符合上述要求，則逐個檢查，剔出不合格品進行補焊，再提交二次驗收。電弧焊接用電焊條按有關(guān)規(guī)定辦理，焊接施工過程中及時清碴，焊縫表面光滑平整，弧坑填滿。1.4.6 混凝土施工工藝4.

36、6.1梁體各部位混凝土強度等級根據(jù)橋梁設(shè)計圖紙，箱梁各部位混凝土強度等級、彈性模量及混凝土性質(zhì)見下表：梁體砼橋面保護層砼封錨混凝土壓 漿強度等級砼性質(zhì)彈性模量強度等級砼性質(zhì)強度等級砼性質(zhì)強度等級性質(zhì)C50高性能耐久性35.5GPaC40纖維細石耐久砼C50無收縮抗壓M55抗折M10高性能無收縮防腐1.4.6.2 施工準備梁體混凝土施工準備包括技術(shù)準備、機械設(shè)備及計量器具的準備、材料準備、勞動力準備，還包括組織混凝土施工從拌合、運輸、灌注和振搗的協(xié)調(diào)一致，以及突發(fā)事件狀態(tài)下保證灌注順利進行的應(yīng)急措施等。1.4.6.3 混凝土澆筑梁體混凝土澆筑系統(tǒng)采用混凝土自動拌合站混凝土輸送泵布料桿振搗設(shè)備的澆

37、筑系統(tǒng)，采用2套獨立的攪拌、澆筑系統(tǒng)配置，分層連續(xù)推移的方式，連續(xù)澆筑，一次成型。澆筑時間控制在6h以內(nèi)。混凝土模板溫度控制在535（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為530（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于50m3測一次。泵送時輸送管路的起始水平段長度設(shè)為15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業(yè)遵循JGJ/T3064的規(guī)定。梁體混凝土澆筑

38、順序：由兩端向中間循序漸進的施工方法進行澆筑，一次成型，每層澆筑厚度30cm。混凝土澆筑采用斜向分段、水平分層的方式連續(xù)澆筑，布料先從箱梁兩側(cè)腹板同步對稱均勻進行，先澆筑腹板與底板結(jié)合處及底板混凝土，再澆筑腹板。當兩側(cè)腹板混凝土澆筑到與頂板面結(jié)合部位時，改用從內(nèi)模頂面預留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝土，并及時攤平、補足、振搗，控制好標高，達到設(shè)計要求，最后澆筑頂板。澆筑兩側(cè)腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑，每段2米，以利表面收漿摸面。梁體混凝土澆筑順序如下圖

39、所示：梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側(cè)振和底振，以確保混凝土密實。澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內(nèi)箱作業(yè)面小、條件差，重點加強轉(zhuǎn)角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設(shè)計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次澆筑的混凝土面層下50mm為

40、宜。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達到混凝土外觀質(zhì)量要求，在側(cè)模和底模上安裝有高頻振動器，在混凝土澆筑過程中根據(jù)下料情況開啟使用，以保證梁體混凝土澆筑密實。1.4.6.4 混凝土蒸汽養(yǎng)護梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養(yǎng)護罩，進行蒸汽養(yǎng)護，為保持整個箱梁養(yǎng)護溫度一致，采用篷布養(yǎng)護方案，合理布置蒸養(yǎng)管道及測溫設(shè)施。采用蒸汽養(yǎng)護時，實施跟蹤養(yǎng)護，使蓬溫與梁體內(nèi)水化熱相適應(yīng)。蒸汽養(yǎng)護全過程分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期：梁體砼灌注完畢至混凝土初凝之前的養(yǎng)護期為靜停期。靜停期間保持蓬溫不低于5，時間為46h。靜停期可向蓬內(nèi)供給小量的蒸汽，將蓬內(nèi)溫度控制在20以內(nèi)。升

41、溫期：溫度由靜停期升至規(guī)定的恒溫階段為升溫期。升溫速度不得大于10/h。恒溫期：恒溫時棚內(nèi)溫度為402，不宜超過45；梁體芯部混凝土溫度不宜超過60，個別最大不得超過65；恒溫期一般保持810h，具體時間可根據(jù)試驗確定。降溫期：按規(guī)定恒溫時間，取出隨梁養(yǎng)護的砼檢查試件經(jīng)試驗達到混凝土脫模強度后，停止供汽降溫，降溫速度不大于10/h。如檢查試件達不到脫模強度的要求，則按試驗室的通知延長恒溫時間，直至砼達到脫模強度后方能降溫。降溫至25以下，且梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差不超過15時,方可撤除保溫設(shè)施和測試儀表。當溫差在10以上，但小于15時，拆除模板后的砼表面宜采取臨時覆蓋措施。1.4.6.5 混

42、凝土自然養(yǎng)護箱梁蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后即進入混凝土自然養(yǎng)護階段。自然養(yǎng)護時，梁體表面用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。當環(huán)境溫度5以上時，可對橋面采用灌水養(yǎng)護。灌水時間在第二次抹面完成后0.52h(根據(jù)氣溫確定)，但以手壓表面不留痕為準，水不得直接沖擊橋面混凝土，灌水養(yǎng)護須在1d以上。養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15。梁體灑水次數(shù)以保持混凝土表面充分潮濕為度，一般情況下，白天以12小時一次，晚上4小時一次。當環(huán)境相對濕度小于60時，自然養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60以上時，自然養(yǎng)護不少于14d，并作好養(yǎng)護記錄。同時，對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使

43、試件強度與梁體混凝土強度同步增長。當環(huán)境氣溫低于5時，梁體表面噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。當梁體混凝土達100%設(shè)計強度，封錨達到交庫強度以上，停止對梁體的養(yǎng)生。1.4.6.6 混凝土試件制作及養(yǎng)護箱梁在澆筑混凝土過程中，按規(guī)定隨機從箱梁底板、腹板及頂板同時取樣，制作混凝土強度試件、彈性模量試件，試件隨梁體或在同樣條件下振動成型；施工試件隨梁養(yǎng)護，28d標準試件按規(guī)定制作和按標準養(yǎng)護辦理；采取蒸汽養(yǎng)護工藝的28d標準試件，先隨梁養(yǎng)護、后標準養(yǎng)護，共計28d。混凝土試件制作、養(yǎng)護符合GB/T50081-2002普通混凝土力學性能試驗方法標準和TB10425-1994鐵路混凝土

44、強度檢驗評定標準的規(guī)定。每澆筑一孔梁制作強度試件不得少于10組（1組作拆模依據(jù)，1組為預張拉依據(jù)，1組為早期張拉依據(jù)，1組為終張拉依據(jù)，2組同條件養(yǎng)護測28d抗壓強度，4組標養(yǎng)測28d抗壓強度，）。每澆筑一孔梁做彈性模量試件3組，一組用于初張拉，一組用于終張拉，一組為28天標養(yǎng)試件。每澆筑2000m3混凝土做電通量試件1組。每孔梁試件留置組數(shù)、取樣、批量、養(yǎng)護、試驗及評定方法見下表：序號試件名稱試件數(shù)量（組/批）取樣位置試驗批量 (孔/批)養(yǎng)護方式試驗齡期（d）試驗方法評定/判定標準1拆模砼強度1隨機1隨梁試驗確定GB/T50081-200230MPa2預張拉砼強度1隨機1隨梁試驗確定25MP

45、a3初張拉砼強度1隨機1隨梁試驗確定40MPa4彈模1組（6塊）隨機且同一盤1隨梁10d強度等級所對應(yīng)的Eh5終張拉砼強度1隨機1隨梁10d強度等級的標準值1.6456彈模1組（6塊）隨機且同一盤110d強度等級所對應(yīng)的Eh7梁體砼28d強度4均布1標養(yǎng)28dTB10425標準差已知法8強度2均布隨梁28dTB10425標準差已知法9彈模1組（6塊）同一盤標養(yǎng)強度等級對應(yīng)的Eh備注：1)28d強度以每天連續(xù)澆筑的片數(shù)為1個檢驗批。試件3塊/組。2)施工試件均隨梁養(yǎng)護；28d試件均標準養(yǎng)護。3)采取蒸汽養(yǎng)護工藝的28d標準試件，先隨梁蒸養(yǎng)，再置入標養(yǎng)室標養(yǎng)，共計28d 。4)試生產(chǎn)期間（1個月內(nèi)

46、），28d強度試件先采用TB10425標準差未知法為5組。正式生產(chǎn)后，28d強度試件再采用TB10425標準差已知法為4組。5)表中“均布”指每組（3塊）試件在澆筑混凝土的總盤數(shù)中均勻分布取樣。6). 每種施工試件（拆模、初張拉、終張拉）在澆筑總盤數(shù)中均勻分布取樣，其中每組3塊在同1盤中取樣。7)表中為企業(yè)梁體混凝土施工質(zhì)量的標準偏差。封錨、保護層、擋碴塊、遮板、電纜槽豎墻、蓋板砼混凝土28d強度評定時也采用該。8).當試件的試驗結(jié)果未達到本標準規(guī)定及設(shè)計要求時，可采取超聲波回彈綜合法或和后裝拔出、鉆芯法進行無損或有損實體檢測。試驗方法按CECS0288、JGJ/T23-2001、TB/T22

47、98.2-1991、DL/T5150-2001執(zhí)行。最終檢驗結(jié)論由產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗機構(gòu)綜合判定。1.4.7 預應(yīng)力工程橋梁錨固體系采用自錨式拉絲體系，錨具采用夾片式群錨，預應(yīng)力鋼絞線為17-15.2-1860- GB/5224-2003,根據(jù)氣溫和混凝土施工情況可采用兩次或三次張拉工藝。1.4.7.1 制束鋼絞線制束工藝流程：備料放盤下料截斷編束鋼絞線的下料長度按下式計算，并通過試用后進行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L鋼絞線下料長度(mm)； L1管道長度(mm)； L2錨板厚度；L3千斤頂工作長度（油頂高度+限位板的有效高度）；L4長度富余量，取100mm。按每束規(guī)定根數(shù)和長

48、度，用22號鐵線編扎，兩頭距端頭510cm處用兩根鐵線綁扎。其余每隔1.5m綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)。成束后，將鋼絞線用人工抬移至堆放地點，以直線狀態(tài)按梁跨分類存放于墊木上。搬運時，各支點距離不得大于3m，端懸長度不得大于1.5m。1.4.7.2 穿束穿束工藝：將錨墊板孔口及喇叭管內(nèi)的混凝土漿碴清除干凈。采用15KN卷揚機進行穿束作業(yè)，每次穿束可同時穿入兩束。將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束前端，人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內(nèi)，開動卷揚機，使鋼束緩緩進入孔道內(nèi)，避免鋼束扭曲，如發(fā)生個別鋼絞線頂彎，將其更換后再穿束。鋼絞線束順直，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。當梁體預

49、留孔道無法穿過鋼絞線束時，確定孔道堵塞位置，進行鑿洞清孔處理后再穿束。穿束后，在鑿洞清孔處用1mm厚鐵皮裹蓋鋼絞線束，保證孔道暢通，然后用環(huán)氧樹脂修補孔道外梁體混凝土。1.4.7.3 預施應(yīng)力設(shè)備預施應(yīng)力設(shè)備主要有ZB4-500型油泵及輸油管、YCW300C-200型千斤頂、高壓油表等。高壓油表采用防震型，其精度等級不低于1.0級。最小分度值不大于0.5Mpa，表盤直徑大于150mm。選用油壓表表盤量程在工作最大油壓的1.252.0倍之間。油壓表檢定有效期不超過一周。千斤頂標定有效期不得超過一個月，在張拉作業(yè)前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)。除此之外，千斤頂在下列情況下還必須重新進行校正：已張拉

50、作業(yè)達200次；千斤頂使用過程中出現(xiàn)異常現(xiàn)象時；千斤頂經(jīng)過拆修之后。千斤頂與已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的110%，加壓后維持5min，其壓力下降不超過3%，即可進行正式校正工作。千斤頂校正采用頂壓機校正法。 千斤頂校正系數(shù)K小于1.05時,則按實際數(shù)采用；如校正系數(shù)大于1.05,則該千斤頂不得使用，重新檢修并校正。1.4.7.4 預應(yīng)力筋張拉預張拉：為防止梁體混凝土開裂，當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度等級標準值的50時，松開內(nèi)模，對梁體進行預張拉。張拉數(shù)量、位置及張拉值符合設(shè)計要求。初張拉：當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度等級標準值的80

51、并拆除模板后，方可進行初張拉。初張拉后梁體方可吊離臺座。張拉數(shù)量、位置及張拉值符合設(shè)計要求。終張拉：張拉前實施混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期“三控”：即張拉前梁體混凝土強度及彈性模量均達到設(shè)計要求,且齡期不少于10d。箱梁終張拉的混凝土強度達到53.5 MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土彈性模量Eh達到35.5GPa后方可進行。張拉中實施張拉應(yīng)力、應(yīng)變、時間“三控”：即張拉時以油壓表讀數(shù)為主、以鋼絞線的伸長值作校核，在K作用下持荷5min。預制梁試生產(chǎn)期間，至少對兩孔梁體進行各種預應(yīng)力瞬時損失測試，確定預應(yīng)力的實際損失，必要時請設(shè)計方對張拉控制應(yīng)力進行調(diào)整。正常生產(chǎn)后每100孔進

52、行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。1.4.7.5 預施應(yīng)力程序梁體縱向鋼絞線束張拉程序：預張拉：0初應(yīng)力0.2k(作伸長值標記)張拉至預張拉設(shè)計要求的控制應(yīng)力(測伸長值)回油、錨固(測量總回縮量)。初張拉：0初應(yīng)力0.2k(作伸長值標記)張拉至初張拉設(shè)計要求的控制應(yīng)力(測伸長值)回油、錨固(測量總回縮量)。終張拉：0初應(yīng)力0.2k(作伸長值標記)1.0k（測伸長值、持荷5min）回油、錨固(測量總回縮量、測夾片外露量)。經(jīng)初張拉過的鋼絞線張拉：0初張拉控制應(yīng)力(作伸長值標記)l.0k(測伸長值、持荷5min)回油、錨固（測量總回縮量、

53、測夾片外露量）1.4.7.6 梁體縱向鋼絞線束張拉操作工藝：梁體鋼絞線束張拉按照設(shè)計規(guī)定的張拉順序，采取兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不得超過1束。安放錨板，把夾片裝入錨板，再將短鋼管套在鋼絞線上，沿著鋼絞線把夾片敲擊整齊,然后裝入限位板。安裝千斤頂，使之與孔道中心對位。安裝工具錨，夾緊鋼絞線，務(wù)必使鋼絞線順直無扭結(jié)。千斤頂緩慢進油至初始油壓，在此過程中要撥正千斤頂，使千斤頂與錨具對中，管道、錨具、千斤頂三者同心。兩端同時對千斤頂主缸充油，加載至鋼束的初始應(yīng)力0.1K，測量千斤頂主缸伸長量，作為測量鋼絞線伸長值的起點。采用梁體兩端張拉千斤頂同時分級加載辦法進行。兩端同步張拉，保持千

54、斤頂升、降壓速度相近，使兩端同時達到同一荷載值。每次加載報與另一端操作人員，以保證其同步張拉。張拉至鋼束設(shè)計控制應(yīng)力，持荷5min，在持荷狀態(tài)下，如發(fā)現(xiàn)油壓下降，立即補至張拉控制應(yīng)力。測量鋼束伸長值，檢查兩端鋼束伸長值之總和及其偏差是否在規(guī)定范圍的6%以內(nèi)，若超出規(guī)定允許范圍，查明原因后重新張拉。千斤頂回油，測鋼束總回縮量和測夾片外露量有無超標。否則，查明原因后重新張拉。在整個張拉過程中，要認真檢查有無滑絲、斷絲現(xiàn)象。滑絲、斷絲現(xiàn)象如果發(fā)生在錨固前,立即停止張拉,處理后再重拉。如果發(fā)生在割絲后，可用氣割設(shè)備緩慢加熱切割一端錨板，然后換束重拉。終張拉完成后，在錨圈口處的鋼束做上記號，24h后檢查

55、確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象方可割束，切斷處距夾片尾34cm。鋼束切割采用砂輪角磨機作業(yè)，嚴禁使用氧焰切割。張拉完畢，填寫張拉記錄，有關(guān)人員簽字，原始記錄不得任意涂改，并及時將記錄交技術(shù)部門。1.4.7.7 預應(yīng)力張拉質(zhì)量要求每片梁斷絲及滑絲數(shù)量不得超過預應(yīng)力鋼絞線總絲數(shù)的0.5%，并不得位于梁體的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。否則，放松換束或更換錨具。因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復張拉時，同一束鋼絞線束次數(shù)不得超過3次，若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應(yīng)予更換。錨固后夾片外露量不小于3mm，且平齊，夾片不得錯牙。并在夾片與錨圈、夾片與鋼絞線嚙合處劃線標記，24h后檢查有無夾片跟進或鋼絞線內(nèi)縮

56、。鋼絞線回縮量控制在6mm以內(nèi)。縱向預應(yīng)力終張拉結(jié)束時，在存梁臺座上當即實測梁體彈性上拱。在扣除存梁支點懸臂重量產(chǎn)生的影響后，實測上拱值不宜大于1.05倍的設(shè)計值。1.4.7.8 管道壓漿箱梁終拉完成后，在48h內(nèi)進行管道壓漿。管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，灌漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。(1) 灌漿材料為保證梁體的耐久性，管道壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿劑，技術(shù)性能指標滿足下列要求：抗壓強度大于55Mpa，抗折強度大于10Mpa；凝結(jié)時間：初凝大于4h，終凝小于12h；靜置條件泌水率：3h小于0.1%，24h為0；毛細泌水率：3h小于0.1%；壓力泌水指標：0.14Mpa下，最大泌水率不

57、大于2.5%。流動度：出機流動度214s，30分鐘后流動度305s；標準養(yǎng)護條件下28d漿體自由限制膨脹率00.1%；24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5%。充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊。含有機滲透遷移性阻銹劑（嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑）。(2) 工藝流程清除管道內(nèi)雜物及積水用水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、堵閥和接頭攪拌水泥漿抽真空灌漿泵灌漿出漿稠度與灌入的漿體相同時，關(guān)閉抽真空端所有的閥灌漿泵保壓 關(guān)閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、灌漿泵漿體初凝后拆卸并清洗出漿端堵閥。(3) 壓漿工藝確定抽吸真空端及壓漿端，在兩端錨座

58、上安裝壓漿罩、壓漿管、堵閥和快換接頭。必須檢查并確保所安裝閥門能安全開啟及關(guān)閉。在安裝完蓋帽及設(shè)備后擰開排水口，利用高壓風將管道可能存在的水份吹出；將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥的上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。用真空泵吸真空，啟動真空泵，開啟出漿端接在接駁管上的閥門。關(guān)閉入漿端的閥門。抽吸真空度要求達到-0.06-0.1MPa 并保持穩(wěn)定，停泵1min，若壓力表能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn)，然后加水，再緩慢均勻地加入灌漿劑(不得整袋一下倒入，更不能將灌漿劑袋掉入攪拌筒內(nèi))。拌合時間不少于2min，然后將調(diào)好的灌漿劑放入下層壓漿罐，下層壓漿罐灌漿

59、劑進口處設(shè)過濾網(wǎng)，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網(wǎng)孔格不大于2.5mm2.5mm。啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿時按先下后上的順序壓漿（真空泵仍保持連續(xù)作業(yè)），即由一端壓入灌漿劑，待抽真空端的透明網(wǎng)紋管中有漿體經(jīng)過時，關(guān)閉空氣濾清器前端的閥門，稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出。當另一端溢出的稀漿變濃（與灌入的漿體相同時）之后，封閉出漿口，繼續(xù)壓漿使壓力達到0.50.6Mpa，持壓2min且無漏漿情況時，關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。漿體初凝后（約5h，具體時間根據(jù)氣溫由試驗確定），拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥，徹底沖洗壓漿設(shè)備及工具。(4) 灌漿劑強度試件灌漿劑試件取自出漿口制作，試件注明制作日

60、期及梁號。壓漿后的梁起吊或移動，必須待灌漿劑試件強度達到設(shè)計強度的75%以上時方可進行。灌漿劑抗壓強度7d齡期不小于M30、28d齡期滿足設(shè)計要求。壓入孔道的灌漿劑飽滿密實，漿體體積收縮率小于2%。試件制作：壓漿試件的取樣、批量、養(yǎng)護、試驗、評定符合下表規(guī)定。試件注明制作日期和梁號。試件名稱試件數(shù)量（組/批）取樣位置試驗批量(孔/批)養(yǎng)護方式試驗齡期（d）試驗方法評定/判定標 準壓漿28d強度1隨機1標養(yǎng)28TB10424-20037d：M3028d：M551.4.7.9 封錨及預留孔封堵箱梁終張拉后，在3d內(nèi)進行封錨。封錨采用強度等級不低于C50無收縮混凝土進行填塞。(1) 工藝流程錨具穴槽

61、表面鑿毛處理錨具防水處理安裝封錨鋼筋填塞混凝土養(yǎng)護對新舊混凝土結(jié)合部進行防水處理。(2) 封錨工藝封錨前，對錨具穴槽表面進行鑿毛(宜在梁端鋼模拆卸后立即進行)處理，并將灰、雜物以及支承板上浮漿清除干凈。然后在縱向預應(yīng)力筋錨具及與錨墊板接觸處四周采用881-1型聚氨酯防水涂料進行防水處理。安裝封錨鋼筋后，采用低流動度的C50無收縮混凝土對錨孔進行填塞。填塞混凝土分層筑實，表面平整。混凝土凝固后，采用保濕養(yǎng)護，在封堵混凝土四周、長方邊處不得有收縮裂紋。最后，對新舊混凝土結(jié)合部采用聚氨酯防水涂料進行防水處理。(3) 試件制作封錨混凝土試件的取樣、批量、養(yǎng)護、試驗、評定符合下表的規(guī)定。試件注明制作日期

62、及代表梁號。試件名稱試件（組/批）取樣位置試驗批量 (孔/批)養(yǎng)護方式試驗齡期（d）試驗方法評定/判定標準封錨砼28強度4均布1標養(yǎng)28GB/T50081-2002TB10425-94標準差已知法(4) 橋面預留孔封堵橋面吊裝孔、靜載試驗預留孔封堵前，對孔道表面進行鑿毛處理，并將灰、雜物等清除干凈。然后安裝封堵鋼筋后，采用低流動度的C50無收縮混凝土對預留孔進行填塞。填塞混凝土分層筑實，表面平整。混凝土凝固后，采用保濕養(yǎng)護。最后，對新舊混凝土結(jié)合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按規(guī)定制作橋面防水層和保護層。1.4.8 橋面防水層根據(jù)設(shè)計要求橋面防水層采用TQF-l改進型防水層，架梁前在梁場制作，防水層

63、類型及構(gòu)造符合設(shè)計圖紙要求。1.4.8.1 防水層鋪設(shè)采用由氯化聚乙稀防水卷材和聚胺脂防水涂料共同構(gòu)成的TQF-l改進型防水層，其技術(shù)條件符合規(guī)范要求。1.4.8.2 施工程序：橋面基層處理防水涂料的配制涂刷第一幅聚胺脂防水涂料鋪設(shè)第一幅防水卷材涂刷第二幅防水涂料鋪設(shè)第二幅防水卷材防水卷材封邊灌筑砼保護層1.4.8.3 橋面基層處理：防水層施工前，橋基層符合下列要求。為保證防水層的鋪設(shè)質(zhì)量和節(jié)省防水材料，基層應(yīng)平整，無凹凸不平、蜂窩及麻面。平整度的要求，用1m靠尺檢查，空隙不大于3mm，TQF-l改進型防水層空隙只允許平緩變化，每米不超出一處。如達不到要求，可用鑿除的方法進行處理，或用水泥砂漿

64、進行找平，用水泥砂漿找平時，基底清潔、濕潤。用水泥砂漿作局部找平時，在水泥砂漿中添加適量l07膠的水溶性粘劑，以增強水泥砂漿與基底的連接。對蜂窩、麻面作填補前，清除蜂窩、麻面中的松散層、浮碴、浮友、油污等，并使之濕潤。橋面基層及涂刷防水涂料進行封邊的部位清潔、無浮碴、浮土、油污等；防護墻內(nèi)側(cè)根部至上拐角的斜面、內(nèi)邊墻根部至上口的立面清潔、無蜂窩、麻面。蜂窩用水泥砂裝填補平整。麻面用水泥凈槳填補平整。對蜂窩、麻面的填補，均在水泥砂漿、水泥凈漿中添加適量107膠的水溶性膠劑以增強水泥砂裝、水泥凈漿與基底的連接。涂刷防水層時基層干燥。基層干燥鑒別的方法，一般可憑經(jīng)驗、肉眼觀查。也可用lm見方的塑料布

65、覆蓋其上，利用陽光照射13h后，觀查是否出現(xiàn)水汽，若無水汽出現(xiàn)可視為干燥。防水層鋪設(shè)前采用高壓風槍清除基層面灰塵。1.4.8.4 無需卷材的涂料型防水層聚胺脂防水涂料總涂膜厚度不得小于2.0mm,每平方米用量約2.4Kg。基層表面不得有明水，嚴禁雨中施工。宜采用噴涂設(shè)備將涂料均勻噴涂于基層表面，也可采用金屬鋸齒板（保證膜厚度不得小于2.0mm）將涂料均勻噴涂于基層表面。防水涂料必須按產(chǎn)品使用說明書進行稱量配置，稱量允許偏差為2%。采用噴涂設(shè)備時，設(shè)備具有自動計量、混合和加熱功能，加熱后出料溫度在6080；采用人工涂刷配置涂料時，按照先主劑（甲組份）、固化劑(乙組份)的順序?qū)⑷芤旱谷肴萜鳎⒊浞?/p>

66、攪拌均勻，攪拌時間為35min。攪拌時不得加水，采用機械方法攪拌，攪拌器的轉(zhuǎn)速宜在200300轉(zhuǎn)/分。涂刷時分2次進行，以防止氣泡存于涂膜內(nèi)。第一次使用平板在基面上刮涂一層厚度為0.2mm左右的涂膜，12h內(nèi)使用金屬鋸齒板進行第二次刮涂。配置好的涂料在20min內(nèi)用完，隨配隨用。對檔碴墻、豎墻等垂直部位使用毛刷或輥子先行涂刷，平面部位在其后涂刷。不得使用風扇或類似工具縮短干燥時間。噴涂后4小時或涂刷后12小時內(nèi)必須防止霜凍、雨淋及暴曬。1.4.8.5 卷材加粘貼涂料型防水層防水涂料的配制：防水涂料必須按產(chǎn)品使用說明書進行稱量配置，稱量允許偏差為2%。使用防水涂料時，每次配制30Kg，其中甲組份

67、(紅桶)10kg；乙組份及添加劑(黑桶)20kg。防水涂料必須攪拌均勻，攪拌時間為35min，又攪拌至甲、乙兩組份的混合液體發(fā)出黑亮時方可使用。當氣溫低于0時，為保證施工質(zhì)量，在攪拌防水涂料的同時，加入防水涂料重量的38%（每配制30kg防水涂料加入2kg）二甲苯，無二甲苯時，可用蒸汽間接預熱涂料的甲、乙二組份，預熱時甲、乙兩組份不得受水，嚴禁明火加熱。每次攪拌的防水涂料在20min內(nèi)用完。涂刷防水涂料：將攪拌均勻的防水涂料從檔碴墻一側(cè)的一端開始，倒出防水涂料，涂刷寬度為防水卷材寬度+10cm，用刮板往另一端涂刷。防水涂料涂刷均勻，涂刷厚度為1.5mm，可分12次進行，不得漏涂，涂料不得因流濺

68、或沿泄水孔流出污染梁體。一邊涂刷一邊鋪貼防水卷材，防水卷材鋪設(shè)在防水涂料涂刷完畢后20min內(nèi)完成。1.4.8.6 鋪設(shè)防水卷材防水卷材縱向宜整長鋪設(shè)，當防水卷材進行搭接時，先行縱向搭接，再進行橫向搭接，縱向搭接接頭應(yīng)錯開。防水卷材應(yīng)在橋面鋪設(shè)至防護墻、豎墻根部，并順上坡方向逐幅鋪設(shè)。縱向搭接長度不得小于120mm，橫向搭接寬度不得小于80mm。搭接處粘貼牢固，兩層防水卷材之間的涂料厚度不得小于1mm。涂刷防水材料時與前次涂層銜接好，鋪貼時用刮板將防水卷材推壓平整，并使防水卷材的邊緣和搭接處無翹起，其它部分無空鼓。用粉筆在兩幅防水卷材應(yīng)搭接的部分劃線標記后，將上面一幅防水卷材沿橋面縱向揭起約1

69、40mm寬，在下一幅防水卷材應(yīng)搭接的部分涂刷防水涂料進行搭接粘貼。1.4.8.7 封邊處理：兩幅防水卷材鋪貼完畢并符合上述各項要求后，方可用防水涂料進行封邊。防護墻內(nèi)側(cè)根部至上拐角的斜面、豎墻和端邊墻內(nèi)側(cè)根部至立面、泄水孔四周，以及防水卷材的周邊往里80mm防水涂料的部位均進行封邊，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。在進行封邊工作的同時，對泄水管的進水口涂刷防水涂料，并與封邊涂層銜接好。防水涂料涂刷到進水口向內(nèi)不低于30mm，涂刷厚度為1.5mm，涂刷均勻。防水層鋪設(shè)完畢24h后，進行保護層施工。1.4.8.8 防水層鋪設(shè)質(zhì)量要求：防水涂料甲、乙兩組份配化準確、攪拌均勻、涂刷均勻、無漏涂現(xiàn)象。防

70、水卷材鋪貼平整、無破損。搭接處、周邊無翹起。其它部分無空鼓。防護墻、內(nèi)邊墻和端邊墻內(nèi)側(cè)應(yīng)涂刷防水涂料的部分無漏刷，對防水卷材的封邊嚴實并保證封邊寬度。涂刷厚度不得小于1.5mm。除上述檢查項目外,用衡器檢查防水涂料的配比,用橡膠測厚儀檢查涂層切片樣品的厚度。1.4.9 橋面保護層橋面保護層采用C40聚丙烯纖維細石混凝土，其中聚丙烯纖維網(wǎng)的摻量為1.8kg/m3。橋面保護層施工在防水層完全固化后進行。制作保護層前，將直徑為160mm，長為450mm的鋼管模具裝入泄水孔內(nèi)，用泡漠或水泥袋紙塞緊縫隙，以免混凝土堵塞泄水孔。澆注保護層時，施工用具、材料必須輕吊輕放，嚴禁損壞已鋪設(shè)好的防水層。聚丙烯纖維

71、細石混凝土的拌制：將聚丙烯纖維與石子（粒徑為510mm）、砂、水泥、減水劑、摻和料按配比要求倒入攪拌機中預先攪拌，然后加水拌合。攪拌時間為不少于3min，控制坍落度為6080mm。將混合均勻的纖維混凝土均勻鋪在梁體防水層上，然后用平板振動器搗實，在拉動平板振動器時速度盡量緩慢，混凝土的震搗時間不小于20s，直至無可見的空洞為止，有利于纖維的三維分布。在橋面縱向每隔4m作一寬約10mm、深約保護層厚度的橫向斷縫。在橋面震實后用長1570mm、高40mm的鋼板嵌入，然后用抹刀抹平，使混凝土橫向斷縫齊整。纖維混凝土的厚度滿足設(shè)計要求。保護層澆筑結(jié)束后12h，將泄水管內(nèi)鋼管模具及伸縮縫鋼板取出。纖維混

72、凝土面層作好后，采取保水養(yǎng)護措施，避免失水太快。自然養(yǎng)護時，橋面采用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，橋面混凝土灑水次數(shù)能保持表面充分潮濕。當環(huán)境相對濕度小于60時，自然養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60以上時，自然養(yǎng)護不少于14d。保護層表面平整、流水通暢。防水層構(gòu)造、排水坡度、橋面泄水管位置符合設(shè)計要求。泄水管與橋面防水層間密封、不滲水。冬期施工時，在混凝土中加入適量的防凍劑。當保護層混凝土強度達到設(shè)計強度的50以上時，用聚氨脂防水涂料將斷縫填實、填滿，同時用防水涂料對泄水孔壁砼表面進行防水封邊處理，并不得污染保護層及梁體。盡量避開夏季中午高溫時間施工保護層，并不得冒雨進行保護層施工。聚

73、丙烯纖維網(wǎng)混凝土保護層檢驗指標序號檢驗項目指標要求檢驗頻次1抗壓強度40MPa符合TB10210規(guī)定2劈拉強度3.5MPa每件預制梁1組3抗凍融循環(huán)300次每批不大于1500m3細石混凝土4抗?jié)B性P205抗氯離子滲透性1000C6抗堿骨料反應(yīng)當骨料堿-硅反應(yīng)砂漿棒膨脹率在0.100.20%時,混凝土的堿含量3kg/m3保護層每班混凝土試件評定要求試件名稱試件數(shù)量（組/批）取樣位置試驗批量 (片/批)養(yǎng)護方式試驗齡期（d）試驗方法評定/判定標 準保護層砼28d強度4均布每一次施工標養(yǎng)28dGB/T50081-2002TB10425-94標準差已知法1.4.10 箱梁吊裝及存放1.4.10.1 存

74、梁、吊裝及運輸支點梁體在各種工況下的吊點及支點距離滿足下列要求：吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)，吊點面積不小于460380mm，吊點位置符合設(shè)計圖要求。存梁支點設(shè)置在梁腹板下，距梁端距離1.5m。運輸支點設(shè)置在梁腹板下，距梁端距離3.0m。1.4.10.2 存梁、吊裝及場內(nèi)運輸梁體在進行初張拉后即可移離制梁臺座，終張拉完成并且管道內(nèi)漿體強度達到設(shè)計強度后方可進行架梁施工。場內(nèi)移梁有三種方式可以選擇，縱橫移滑道移梁、2臺450t龍門吊移梁、1臺900t輪胎式搬運機移梁。我們采用第三種900t輪胎式搬運機移梁。箱梁上橋方式有兩種：運梁車通過路基運梁上橋、2臺450t提梁機提梁上橋。我們采用第二種2臺450t

75、提梁機提梁上橋。利用搬運機移梁時，利用配置的專門吊梁器具在橋梁預制時預留的吊裝孔處安裝吊梁機構(gòu)，在八個吊梁孔位均連接可靠后才能均勻起吊。當梁吊離制、存梁臺位支承面時（通常為2030mm）應(yīng)一度停止，待檢查確認各部無異常，梁體不傾斜（橫向傾斜小于2%）后才能繼續(xù)吊梁上升。吊梁上升到一定高度后，搬運機沿運梁通道向目標位置移動，走行速度不大于5m/min，搬運機行走過程中，其走行機構(gòu)應(yīng)有專人負責監(jiān)視走行情況，發(fā)現(xiàn)問題立即通過對講機通知司機采取措施。吊梁走行到位后，平穩(wěn)的將箱梁落下置于存梁臺座或運梁車上，拆除吊梁器具后，移梁結(jié)束。移梁時必須設(shè)專人檢查橋梁支承位置是否正確，橋梁傾斜是否超限，否則應(yīng)重新吊

76、裝。在存梁、吊裝及運輸過程中，保證各吊點或支點受力均勻，滿足“運輸和存梁時均應(yīng)保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過10或四個支點不平整量不大于2mm”之要求。1.4.10.3 半/成品梁存儲與防護為確保箱梁的外觀及整體質(zhì)量，必須對脫模后的半成品及各工序施工完成后的成品箱梁加強防護。梁體表面缺陷及時修補。對空洞及硬傷掉角處，首先清除其表面浮碴、浮灰并用水濕潤，然后用水泥砂漿進行修補，并在水泥砂漿中加入適量白水泥及107膠，以增強水泥砂漿與梁體混凝土的連接，并保持其外觀顏色一致。修補后的梁體表面平整、清潔、外表美觀。加強對梁體的養(yǎng)護，防止表面裂紋的產(chǎn)生加強對梁體及存梁臺座的觀測：梁體

77、終張拉后，用水準儀觀測上拱值，觀測時以支座中心為基準測量跨中處梁底緣的上拱值，觀察其是超出限值，按要求測量梁體外形尺寸，并做好記錄。經(jīng)常對存梁臺座進行觀測，若出現(xiàn)沉降(特別是不均勻沉降)應(yīng)及時采取措施處理。1.5簡支箱梁的運輸和架設(shè)施工方案優(yōu)良的大型運架梁設(shè)備是實現(xiàn)箱梁運輸和架設(shè)工程的重要保證，設(shè)備配置的原則：安全、可靠、高效、配套。成套設(shè)備包括用于場內(nèi)搬運箱梁的900t輪胎式搬運機，用于提梁的2450t輪軌式提梁機，用于沿橋面運輸箱梁的900t輪胎式運梁車、用于架設(shè)箱梁的900t架橋機。這些設(shè)備將有力地保證運架梁方案的實現(xiàn)。1.5.1 運輸和架設(shè)施工方案綜述箱梁由場內(nèi)900t輪胎式提梁機運輸

78、到跨墩橋位處，由設(shè)置在跨墩橋位處的2臺450t提梁機直接由地面提升到橋面900t運梁車上，再沿橋面運梁。架橋機調(diào)頭：架橋機由運梁車馱運回梁場，利用提梁機整體吊運梁車下橋，然后運梁車馱運架橋機在梁場調(diào)頭并駛回提梁機處，提梁機再整體吊運梁車上橋。架橋機調(diào)頭時間為15天。運梁車為雙向行駛，無須調(diào)頭。1.5.2 運、架梁施工日進度分析箱梁運、架施工日進度分析表工 作 內(nèi) 容工 作 時 間備注一運梁作業(yè)1裝第一孔梁需時0.75h2運送第一孔梁6km需時1.8h；10km需時3h；16km需時4.6h運梁車速：3.5km/h3架橋機拖第一孔梁需時1.5h4返程6km需時0.75h；10km需時1.25h；

79、16km需時2h運梁車速：8km/h5裝第二孔梁需時0.75h6運送第二孔梁6km需時1.8h；10km需時3h16km需時4.6h運梁車速：3.5km/h7架橋機拖第二孔梁需時1.5h8返程6km需時0.75h，10km需時1.25h；16km需2h運梁車速：8km/h9合計6km需時9.6h，10km需時13h.16km需時17.7h10運輸最長距離為大連方向約16km，最短距離為哈爾濱方向約6km.二架梁作業(yè)1架橋機拖第一孔梁并架設(shè)需時2.5h2支座錨固需時1.5h支座灌漿3架橋機過跨對位需時2h4架橋機拖第二孔梁并架設(shè)需時2.5h5支座錨固需時1.5h支座灌漿6架橋機過跨對位需時2h次

80、日為確保箱梁均衡預制、架設(shè)及滿足工期要求，確定架梁進度指標為2孔/天，當運距小于10km時，架橋機、運梁車均采用1班作業(yè)；當運距在10-16km時，架橋機、運梁車采用2班作業(yè)，需要夜間裝、運和架設(shè)箱梁。1.5.3 箱梁運架綜合流程箱梁運架綜合流程圖場內(nèi)成品箱梁場內(nèi)龍門吊搬運到橋位提梁機處場內(nèi)龍門吊梁提梁機吊梁裝梁到運梁車上運梁到架橋機處并配合架梁架橋機架梁支座灌漿架橋機過跨場內(nèi)移梁臺車移運到橋位提梁機處沿橋面運輸箱梁返回運輸下一片箱梁1.5.4 箱梁橋上運輸1.5.4.1 箱梁橋上運輸由900t輪胎式運梁車完成。工藝流程圖如下：運行監(jiān)控架橋機準備就緒承載箱梁龍門吊箱梁走行運梁過 跨箱梁就位拆卸

81、千斤頂運梁車返回千斤頂調(diào)平梁支座座支座灌漿到達指定落梁位置落 梁前吊梁小車提梁后吊梁小車提梁提梁縱移運梁車駛?cè)胛⒘靠v橫移運梁車到達架梁位置運梁車接近尾部架橋機就位空機返回架橋機吊梁 喂 梁支 撐架橋機就位減速接近架橋機爬坡下坡減速接近架橋機曲線轉(zhuǎn)彎液壓自動均衡1.5.4.2 箱梁運輸施工技術(shù)方案及方法(1)箱梁運輸運梁車載梁運行時，以最高不超過3.5km/小時的速度行駛，沿預先設(shè)置的道路紅線前進，在通過橋梁時必須保證車輪在箱梁腹板上方行走。運梁過程中，運梁車前后左右各有一人監(jiān)護運行，注意觀察道路情況、運梁車速度和箱梁狀況，并與運梁車司機、前方指揮用對講機保持聯(lián)系，遇到突發(fā)情況要按下緊急制動按鈕

82、緊急停車。(2)運梁車行駛方向和位置的保證運梁前在運梁車行進方向上標記一條紅色的標志線。運梁車配備有運行定向裝置，在設(shè)備的前端和后端裝有方向和位置傳感器，當傳感器處于紅色標志線以上或以外的區(qū)域時，就會發(fā)出不同的警報信號，提醒司機注意甚至強制停車，從而保證運梁車在橋面上行駛運行方向偏差不大于25cm，確保運梁安全。(3)保證箱梁不偏斜、不扭轉(zhuǎn)，保持箱梁水平狀態(tài)的設(shè)置運梁車共有15個軸，60個輪子，每個軸都有左右兩個輪組，每個輪組都設(shè)置有減震平衡油缸。為了保持運梁時的三點平衡條件，輪組的減震平衡油缸按以下方式布置：后部左側(cè)的7個減震油缸組連接在一起；后部右側(cè)的7個減震油缸組連接在一起；前部8個軸上

83、的減震油缸組連接在一起。這樣便構(gòu)成了運梁車后部兩個獨立的支承點，前部一個獨立的支承點，保持一個完美的三點平衡系統(tǒng)，這樣就能保證在運梁過程中保持箱梁水平狀態(tài)，不偏斜，不扭轉(zhuǎn)，運梁車在運梁自行過程中運行穩(wěn)定性高，安全系數(shù)高，對箱梁結(jié)構(gòu)的影響小。1.5.5 箱梁架設(shè)施工工藝箱梁架設(shè)由900t架橋機完成。架橋機在梁場組裝完畢，架梁前必須進行試運轉(zhuǎn)，第一次架梁前根據(jù)國家相關(guān)規(guī)定，由國家指定的檢驗機構(gòu)對架橋機進行試驗，試驗合格后進行架梁作業(yè)。1.5.5.1施工準備(1) 做好施工調(diào)查工作對運梁車、架橋機通過處的高壓線、電力線、通訊線、廣播線等影響走行和工作凈空的障礙物進行調(diào)查、測量并提出解決辦法和實施方案

84、。架梁前再次認真檢查橋墩施工質(zhì)量，以及線下工程的各種實測資料，全橋布置圖和墩臺竣工圖(必須顯示線路中線、橋墩臺中心線、橋梁類型、墩臺高度、支座墊石高、支座固定端活動端位置、橋面坡度、伸縮縫布置等項)；變更設(shè)計情況和有關(guān)架梁的注意事項。(2)成品箱梁的檢查運梁前要再次對成品箱梁復核檢查，檢查內(nèi)容包括：砼梁體、橋面、封端砼外觀質(zhì)量；梁體全長、跨度、梁高等外形尺寸；預埋件位置、螺栓孔、孔心線、板面平整度、清潔度；吊裝孔位置、孔徑、垂直度、連接齒槽面；管道壓漿齡期等。(3)運架設(shè)備的系統(tǒng)檢查認真檢查運架設(shè)備的各系統(tǒng)、部件，及時消除安全隱患，確保運梁車和架橋機工作狀態(tài)良好，堅決杜絕設(shè)備帶病作業(yè)。(4)安

85、裝盆式橡膠支座分別安裝固定支座、橫向活動支座、縱向活動支座、多向活動支座到箱梁預埋鋼板上(注意各支座的正確位置，不要裝反、裝錯)，對坡度大于6的支座上的箭頭方向要與上坡方向保持一致，緊固上座板螺栓，使支座上座板及石棉板與梁底預埋螺栓板密貼，保證支座方向、搭配、緊固度。1.5.5.2 箱梁架設(shè)施工技術(shù)方案及方法(1)運梁車喂梁運梁車馱運箱梁到達架橋機后支腿后部喂梁位置，運梁車司機室可作90度旋轉(zhuǎn)，通過鉸接裝置轉(zhuǎn)動到運梁車的前側(cè)面，慢慢移動運梁車到喂梁的準確位置，啟動運梁車支承油缸(前后各兩個)到規(guī)定高度，保證喂梁過程中運梁車不滑移，保證支承油缸和輪胎同時受力，避免部分輪胎過載引起的橋面損壞；支承

86、油缸下面各墊一塊1m1m，50mm后的平整鋼板，從而保證喂梁時壓力均勻傳遞到橋面。把架橋機后支腿上的動力與信號快速接頭和運梁車上的動力與信號快速接頭連接，為運梁車后托梁托架提供動力(運梁車在喂梁時不提供托梁行進動力)，運梁車上的托梁驅(qū)動裝置和架橋機吊梁小車的驅(qū)動方式一樣，動力都來自架橋機，并且配備有同步控制裝置，這樣就保證了運梁車在喂梁時架橋機吊梁小車和運梁車后托梁同步運行，并構(gòu)成三點平衡，保持箱梁不偏扭，且喂送平衡。前吊梁小車用吊具緩慢吊起箱梁前端并提升約7090mm(禁止將梁前端提升超過100mm)并停止起吊，起吊速度控制在0.4m/min以下，并保證起吊平穩(wěn)。這樣通過同步控制裝置前吊梁小

87、車和托梁裝置一起驅(qū)動牽引箱梁前移，前移速度通過變頻電機控制在3m/min以下。當箱梁前移到后吊梁小車起吊位置時，前吊梁小車和托梁裝置停止前進，安裝箱梁后四個吊點的吊具，后吊梁小車緩慢吊起箱梁后端并提升約7090mm，認真小心操作保證箱梁前后水平，此時拆除連接架橋機和運梁車的動力和信號線，運梁車喂梁完畢，返回箱梁預制場運梁。(2)移梁與落梁前后吊梁小車有同步控制裝置，前后吊梁小車吊著箱梁同步向前移梁。當?shù)趿盒≤囎咝械较淞郝淞何恢脮r開始同步平穩(wěn)落梁，落梁速度通過變頻電機控制在0.5m/min。分以下三個步驟完成：距支承墊石頂面500mm左右時，起升落梁卷揚機制動，安裝支座下座板套筒錨固螺栓，然后起

88、動卷揚機徐徐落梁；將箱梁落在臨時支承千斤頂上，通過千斤頂調(diào)整梁體位置及標高。支座就位后，在支座底板與橋墩或橋臺支承墊石頂面之間應(yīng)留有2030mm的空隙(該空隙是為保證梁體按設(shè)計標高就位而必須的)。(3)灌漿墩臺支座墊石錨栓孔在灌漿前將其孔內(nèi)的水、雜物等再次檢查清除。灌漿采用重力式灌漿方式，漿體為無收縮高強度灌注材料，按照試驗室提供的配合比準確拌制。灌注支座下部及錨栓孔處空隙，灌漿過程應(yīng)從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。當漿體凝固強度達到20MPa后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，擰緊下支座板錨栓，并拆除各支座的上/下支座連

89、接角鋼及螺栓，拆除臨時支承千斤頂，安裝支座鋼尾板。(4)支座調(diào)整落梁后如果梁體同端支點相對高度超過2mm時，須將梁重新吊起，調(diào)整到位后再落梁。1.5.5.3架橋機架梁工藝流程圖見下頁1.5.5.4支座安裝工藝落梁時，將箱梁先落在千斤頂上再進行支座灌漿，同一梁端的千斤頂油壓管路應(yīng)保證同端的支座受力一致，采用并聯(lián)。箱梁支座安裝時，上下板螺栓的螺帽安裝齊全，并涂上黃油，無松動現(xiàn)象。支座與梁底、支座與支承墊石密貼無縫隙。支座錨栓孔采用重力式灌漿填滿、強度符合要求。支座安裝允許誤差項 目允許誤差（mm）支座中心線與墩臺十字線的縱向錯動量15支座中心線與墩臺十字線的橫向錯動量10支座板每塊板邊緣高差1支座

90、螺栓中心位置偏差2同一端兩支座橫向中心線間的相對錯位5螺 栓垂直梁底板四個支座頂面相對高差2同一端兩支座縱向中線間的距離誤差與橋梁設(shè)計中心線對稱+30，-10誤差與橋梁設(shè)計中心線不對稱+15，-10(1) 支座安裝材料技術(shù)要求支座采用客運專線鐵路橋梁低溫KTPZ盆式橡膠支座，每孔雙線箱梁采用固定支座（GD）、縱向支座（ZX）、橫向支座（HX）、多向支座（DX）各一個。注漿材料的28d抗壓強度不應(yīng)小于50MPa，彈性模量不小于30GPa，24h抗折強度不小于10MPa；漿體水灰比不大于0.34，并不得泌水，流動度不小于320mm，30min后流動度不小于240mm；標準養(yǎng)護條件下漿體28d自由膨

91、脹率為0.020.1%。(2) 支座安裝工藝細則.支座墊石的砼標號不低于C50,墊石高度應(yīng)考慮安裝、養(yǎng)護和必要時更換支座的方便,墊石頂面四角高度差不大于2mm，架梁前復核墊墊石的標高、位置、尺寸錨栓孔位置、深度、十字線、跨度等是否滿足設(shè)計要求。采用預埋套筒和錨固螺栓的連接方式,在墩臺頂面支承墊石部位需預留螺栓孔,錨栓孔預留孔中心和對角線位置偏差不超過10mm。支座安裝時,采用測力千斤頂作為臨時支撐,應(yīng)保證每個支點的反力與四個支點反力的平均值相差不超過正負5%。千斤頂臨時頂梁的方法如下：選用YC600液壓千斤頂頂梁，千斤頂安放在橋墩蓋梁上緊靠支撐墊石，保證千斤頂中心距，對32m梁千斤頂橫向中心距

92、3.1m，對24m梁千斤頂橫向中心距3.3m，縱向距梁端距離為0.75m，千斤頂?shù)撞考訅|鋼板，砂找平。為保證受力均勻，梁體同一端兩個千斤同時采用一個油泵供油，待支座距離墊石2030mm時穩(wěn)壓。在支座安裝前，檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下支座連接螺栓。梁體吊裝前，先將支座安裝在預制箱梁的底部，上支座板與梁底預埋鋼板之間不得留有間隙。鑿毛支座就位部位的支承墊石表面、清楚預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕，灌漿用模板可采用預制鋼模，底面設(shè)一層4mm厚橡膠防漏條，通過鋼模螺栓聯(lián)結(jié)固定在支承墊石頂面。鋼模安裝方式如下圖：吊裝預制箱梁（帶支座）。將箱梁落在臨時支撐千斤頂上，通過千斤頂調(diào)整梁體位置及標高。支座就位后，在支座底版與橋墩或橋臺支承墊石頂面之間留有2030mm的空隙，以便灌注無收縮高強度灌注材料。采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔處空隙，為增大灌漿的壓力，將灌漿用漏斗置放在梁頂，灌漿過程從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。重力注漿方法如下圖:灌漿前，初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不少于計算值，防止中間缺漿。強度達到20MPa后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿初進行補漿，擰緊下支座板螺栓，并拆除各支座的上、下支座連接角鋼及螺栓，拆除臨時支承千斤頂，安裝支座鋼圍板。