1、 遼寧海航實業有限公司整體泊位后方配套工程汽、柴油罐區及泵房10000m鋼制拱頂及內浮頂儲罐 施 工 方 案編 制：審 核： 山東弘鼎石化工程建設有限公司盤錦分公司2017年6月21日 目 錄一、 編制依據二、 工程概況三、 儲罐本體安裝施工程序四、 罐體的焊接五、 質量目標六、 安全管理七、 勞動力計劃安排八、 施工工具、機具一覽表 一、 編制依據1.1 國家現行的法令、法規，地區頒發的安全、消防、環保、文物等管理規定1.1.1 中華人民共和國環境保護法1.1.2 石油化工工業健康、安全與環境管理體系1.1.3 中華人民共和國安全生產法(2002年6月29日頒布，2002年11月1日施行)1

2、.1.4 中華人民共和國安全生產條例1.2 施工技術標準及驗收規范本工程遵循的主要規范、標準如下：1.2.1 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范 GB50128-20051.2.2 立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范 GB50341-20031.2.3 鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708-2000 1.2.4 承壓設備無損檢測 JB4730-2005 1.2.5 鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-20011.2.6 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-20101.2.7 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-20111.2.8 質量手冊和質量管理體系程

3、序文件1.2.9 安全防范工程技術規范 GB50348-20040 施上現場臨時用電安全技術規范 JGJ46-20051 石油化工靜設備安裝工程施工質量驗收規范 GB50461-20082 石油化工鋼結構工程施工驗收規范 SH3507-20053 石油化工靜設備安裝工程施工質量驗收規范 GB50461-20084 起重機械安全規程 GB6067-20105 石油化工工程建設交工技術文件規定 SH3503-20076 石油化工靜設備安裝工程施工質量評定標準 SH3414-20017 盤錦北方瀝青燃料有限公司有關安全管理的規定。二、工程概況2.1工程名稱:遼寧海航實業有限公司整體泊位后方配套工程汽

4、柴油罐區及泵房10000m罐搬遷安裝 施工項目 SH303-TK-05 10000m罐安裝2.2主要實物工程 老廠拆除罐號（4112）10000m，拆除后安裝在海航SH303罐區。共9節壁板，壁板規格第一節=16mm 板寬1800mm 、 第二節=12mm 板寬1800mm 、 第三節=12mm 板寬1500mm 、 第四節=12mm 板寬1200mm 、 第五節=10mm 板寬1800mm 、 第六節=8mm 板寬1200mm 、 第七節=6mm 板寬1500mm 、 第八節=6mm 板寬1800mm 、 第九節=6mm 板寬1800mm 。罐底板為新版邊緣板=14mm ，中幅板=8mm，材

5、質均為Q345R。罐頂板=6mm新板，材質為Q235B。三、儲罐本體安裝施工程序3.1施工準備施工前的準備工作包括：各種施工機械設備的準備、材料準備、人員配備和施工現場條件的準備等。3.1.1施工現場要平整，能滿足吊車行走要求，施工用水、電到位。施工現場的場地要做好處理。3.1.2預制加工場地整理好，現場按規劃的暫設布置，平臺、焊機房、機械卷板機、切割機等預制用工、機具及半成品件要擺放有序，儲罐周圍留出通道用于組裝時吊裝壁板。3.1.3空氣壓縮機、真空泵、砂輪機、倒鏈、電動倒鏈等準備好。3.1.4施工材料準備好，工程所有材料和附件要求如下：3.1.4.1鋼板和型材3.1.4.1.1貯罐所有的材

6、料及附件應具有合格證和質量證明書，無質量證明書或有疑問時，應對材料和附件進行復驗，合格后方可使用。所用的材料及附件的型號、規格、材質均應符合施工圖紙要求。3.1.4.1.2鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度允許偏差的規定： 4mm，允許偏差為-0.3mm；=67mm，允許偏差為-0.6mm；=825，允許偏差為-0.8mm。3.1.4.1.3壁板拆除前做好標記。存放過程中，應防止鋼板產生變形，嚴禁用有棱角的物體墊底。3.1.4.1.5型材應按規格存放，存放過程中防止型材產生變形，并應做標識。3.1.4.2焊材3.1.4.2.1焊接材料(焊條、焊絲及焊劑)，應有出廠

7、證明書，當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方準使用。3.1.4.2.2焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記。3.1.4.2.3焊材的存放、保管，應符合下列規定：焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質；焊材庫房內溫度不得低于5,空氣相對濕度不得高于60%，并做好記錄；焊材存放，應離開地面和墻壁，其距離均不得少于300mm，并防焊材受潮。焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放。3.1.5與施工有關的規程、規范及驗收標準齊全。設計圖紙齊全，設計交底和圖紙已會審，施工方案已審批。施工人員提前熟悉圖紙、規范和施工方案，向施工班組進行詳細的施工技術交

8、底。3.1.6根據非標設備圖紙及規范要求以及來料情況，繪制底板、壁板排版圖，并打印下發向全體施工人員作技術交底。3.1.7施工人員到位，各工種齊全，特殊工種應持有效證件上崗，需要進行技術培訓的工種已完成培訓，并考試合格。3.1.8檢查所用的所有計量器具應在檢定有效期之內,滿足施工需要。3.2基礎驗收底板鋪設前，應先會同有關部門對罐基礎表面平整情況、罐基表面標高、坡度進行驗收，檢查基礎表面有無裂縫，光澤度、局部凹凸度是否符合標準要求，基礎強度，檢查基礎的幾何尺寸是否符合圖紙要求。檢查合格后方可進行安裝。3.2.1儲罐施工前應對基礎進行檢查驗收，并核對基礎施工單位所提供的基礎數據。基礎幾何尺寸允許

9、偏差見表4.3-1。儲罐施工前要求基礎施工完畢且周圍已回填夯實。基礎移交時，應有完整的驗收數據及測量記錄，基礎上應明顯地畫出標高基準線及基礎縱橫向中心線。3.2.2基礎表面的絕緣防腐層應密實且無貫穿裂紋、無突出的隆起、凹陷等缺陷。安裝時，基礎混凝土強度應達到設計標號的75%以上。基礎幾何尺寸允許偏差 表3-1序號檢查項目允許偏差備 注1中心坐標20mm2中心標高20mm3表面凹度25mm從中心向周邊拉線測量4沿罐壁圓周方向平整度6mm每10米內任意兩點的高差12mm整個圓周上任意兩點高差5基礎表面錐面坡度15/1000符合設計規定3.3預制加工 罐壁板、罐頂的外緣周邊及罐底邊緣板的坡口用機械方

10、法加工打磨。3.3.1罐底板預制罐底板拆除保證能安全運輸的尺寸分塊切割，切割線與原來焊縫距離大于300毫米。3.3.1.1排版圖應符合下列要求：罐底的排版直徑比設計直徑放大0.1%-0.2%。3.3.1.1.2邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。邊緣板預制時可予留12塊調整板，調整板的一側增加200400mm的余量。3.3.1.1.3中幅板的寬度不得小于1m，長度不得小于2m。3.3.1.1.4底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于200mm。3.3.1.1.5弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙宜為67mm，內側間隙宜為812mm。3.3.1.2放樣時切割余量、焊接收縮量應

11、按下列要求執行：3.3.1.2.1半自動氣割時留34mm，手工切割時留45mm；3.3.1.2.2焊縫縱向收縮量：對接焊縫0.150.3mm/m，連續角焊縫0.30.4mm/m；3.3.1.2.3對接焊縫橫向收縮量：=69mm時，0.61.2mm/條=1012mm時，1.41.8mm/條3.3.2罐壁板安裝前修整壁板應符合下列要求：3.3.2.1各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。3.3.2.2底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于設計圖紙要求。 3.3.2.3罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于200m

12、m；與環向焊縫之間的距離不得小于100mm。3.3.2.4包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。3.3.2.5直徑大于或等于12.5 m的儲罐,其壁板寬度不得小于1 m,長度不得小于2 m。3.3.2.6壁板厚度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應高度的厚度。a 罐壁板預制平臺上進行放線切割下料，壁板預制不留調整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，預制精度高。b 壁板吊到平臺上進行劃線，核對尺寸，先切割橫焊縫的坡口一側，后切割立焊縫坡口的一側，切割時先按安裝尺寸下料，后按設計圖紙的坡口尺寸切割。c 壁板

13、下料后，根據質量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求。d 壁板下料、檢查合格后，用吊車吊運到指定地點存放，存放地點距滾板機較近，存放時要按安裝先后順序，分門別類存放，板邊錯開150mm。壁板加工完后，應在四周找四條距邊緣50mm的線作為基準線，并在四周和板長中心上打下樣沖眼（共6點），以便組裝時精確對中。e 壁板下料檢查合格后，在滾板機上滾弧，滾弧時最好使用前后拖架（如下圖所示），壁板在滾板機上進行卷制時，應使輥的軸線與壁板長度相互垂直，并隨時用樣板檢查。壁板卷制后應直立在平臺上，水平方向用內弧樣板檢查，其間隙不得大于4mm。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。在卷制壁板時，使用

14、吊車、吊裝機具配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板應用專用胎架運輸、存放。在三芯滾板機上進行壁板圓弧的成形，邊壓制邊用圓弧樣板檢查圓弧的成形情況。罐壁板采用凈料法進行預制，壁板的周長按下式進行計算：L=(Di+)-nb+na+-(1)式(1)中： L壁板周長(mm)Di罐內徑(mm)罐壁厚(mm)b對接接頭間隙(mm)a每條焊縫收縮量(mm)一般為23mm，每塊壁板長度偏差值(mm)n單圈壁板的數量壁板下料允許偏差與底板中幅板相同。罐底邊緣板、壁板的尺寸允許偏差應符合表4.3.3-2的要求。3.3.2.7包邊角鋼或槽鋼成型后，需卷制的型鋼，其自身連接必須采用全焊透的對接

15、接頭。用弦長不小于1.5米的弧形樣板檢查，間隙不應大于2mm,放在平臺上檢查，其撓曲度不應超過構件長度的1/1000，且不得大于4mm。熱煨成型的構件不得有過燒、變質現象，其厚度減薄量不應超過1mm。罐底弓形邊緣板、壁板尺寸允許偏差表 表3-2序號檢查項目允許偏差示意圖1弓形邊緣板AB、CD2.0mmAC、BD、EF2.0mm對角線之差（ADBC）3.0mm2壁板板寬（AC、BD、EF）1.0mm板長（AB、CD）1.5mm對角線之差（ADBC）2.0mm直線度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm3.3.3罐頂板預制儲罐的罐頂拆除避開原搭接焊縫處進行切割。3.3.3.5單塊瓜皮板用弦長2m

16、的弧形樣板檢查,間隙不應大于5mm。加強肋用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；加強肋與頂板組焊時，應采取防變形措施 ，將瓜皮板用卡具與胎具固定，焊接應先焊短的肋筋板，然后焊長的肋筋板，長的肋筋板的焊接應從中央分段倒退焊接，焊接時應選用小電流，角焊縫的焊接至少2遍成型。拱頂的頂板預制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm。3.4儲罐組裝在儲罐內壁安裝脹圈組件，用于罐體安裝；罐壁采用倒鏈提升倒裝法， 25t吊車安裝罐頂，壁板安裝使用吊車配合圍板。3.4.1底板的組裝3.4.1.1底板鋪設前，底板外表面應刷防腐涂料。3.4.1.2底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線，并將中心部的底板預先畫

17、上其準線，按排板圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板。3.4.1.3按排版圖由中心向外側鋪設中幅板和邊緣板，找正后用卡具固定。3.4.1.4底板坡口型式按圖加工。儲罐底板中幅板的結構應符合設計要求。若罐底采用帶墊板的對接接頭時,對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板緊貼，其間隙不得大于1mm；如為搭接時，兩板的搭接寬度允差為5mm，兩板搭接面間的最大間隙應不大于1mm；對于局部的三層搭接部位，應按圖紙要求進行切角。3.4.2罐頂組裝3.4.2.1脹圈及包邊角鋼的組裝 脹圈由18槽鋼和=18鋼板組合而成、并在槽中均勻分布若干立筋,立筋與鋼板蓋板雙面焊。在組裝脹圈時要進行檢查調整使其與

18、罐底的圓周軌跡一致。 在脹圈上組裝包邊角鋼,組裝包邊角鋼時,同樣也要注意檢查調整,使其與罐底圓周軌跡一致,并且對接最后一道口時,必須檢查周長是否符合設計要求尺寸。3.4.2.2第七圈壁板組裝 待包邊角鋼接縫焊接完后即可圍板,立縫點焊間距為200,最后留一個活口,活口處用兩個2噸倒鏈作為拉緊壁板之用。 將包邊角鋼提起,用倒鏈拉緊壁板,使壁板上口緊貼包邊角鋼,下口緊貼脹圈,檢查壁板的垂直度及弧度,確認無問題時,按設計尺寸與包邊角鋼點焊(活口兩側1000-1500不要點焊)。 劃好壁板立縫切割線,檢查壁板上下口周長,松開倒鏈,切割多余壁板,拉緊倒鏈將立縫點焊好(完成包邊角鋼的點焊)；焊接罐壁立縫；完

19、成包邊角鋼與壁板的搭接角焊縫。3.4.2.3 臨時中心立柱及傘架組裝 待罐頂下第一圈壁板組對完后,在底板上搭設一個臨時傘形拱頂架,傘形架由徑向梁,環向梁,中心頂板及中心立柱等組成,并與底板同心。 傘形架的中心立柱采用273*8的無縫鋼管,高度是拱頂設計高度和罐頂下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊=12MM底板并用角鋼斜撐支撐。中心立柱頂部與中心頂板相焊,中心立柱組裝其垂直偏差不得大于全長的1/1000；環向梁、徑向梁由槽鋼制作,傘架應有足夠強度和剛度,其弧度應與拱頂的弧度相符。3.4.2.4罐頂的瓜皮板組裝 從基礎上吊垂線將中心線標注到包邊角鋼上,并以此一為基準把每一塊罐頂板的中心線位置用沖子

20、在包邊角鋼上打上記號；按排板圖尺寸點焊好擋鐵,并調整好罐頂高度；按包邊角鋼所對應的頂板位置固定傘架。在傘形架上組對頂板時,要求對稱進行吊裝,防止因荷載不均衡造成傘形架過大變形和移位；組裝頂板并用罐頂弧形樣板調整好弧度,并用角鋼臨時點焊固定,罐頂全部組裝完畢后,再用樣板對罐頂弧度復驗,調整,并全部點焊。3.4.2.5罐頂焊接及附件安裝 頂板焊接,先焊內側的間斷焊縫,后焊外部的連續焊縫；連續徑向焊縫.宜采用隔縫對稱施焊方法由中心向外分段退焊;頂板與包邊角鋼焊接時,焊工應對稱均勻分布,并應沿同一方向分段退焊；加強筋不得與包邊角鋼相焊。頂板全部焊完后,用弦長2米的弧形樣板檢查,其間隙不應大于13。 根

21、據圖紙對附件位置進行放線開孔,把透光孔、量油孔、掃線孔、液位計孔、罐壁消防孔，罐壁通氣孔、護身欄、腳踏板等安裝完畢。3.4.2.6拆除傘架及在罐內脹圈邊均勻分布立柱安裝，罐頂及第七圈壁板選用30臺10噸倒鏈吊裝提升，在罐頂開30個方孔600600，先安裝30個立柱，第六圈壁板組裝焊接完成，在安裝余下的30根立柱。傘形架待罐頂板組焊完后即可拆除,傘形架由罐頂中心板孔吊出。3.4.2.7第九圈壁板的組裝 第九圈壁板,包邊角鋼及附件安裝完后，罐內脹圈安裝第八圈壁板下口150處脹緊,并用若干塊龍門板卡死在罐壁上，利用吊車組裝第九圈壁板,并焊接立縫 ,當第九圈壁板起升到組裝罐頂下第九圈壁板所需要高度時,

22、組對環逢。上層壁板與下層壁板的環縫,是按下列順序組裝,先沿下層壁板的上口內外,每隔500,點焊一塊帶墊板的斜口擋板,再使被吊起來的上層罐壁徐徐下落在這此墊板上,從而保證了上層壁板與下層壁板環縫間隙均勻一致,落吊后,進行環縫點焊, 環縫點焊應從與活口對稱成180位置開始,向兩側同時往活口方向進行,同時可進行其它必要操作,如測量,找圓,加固等,環縫點焊完之后,可將倒鏈稍許提起,這樣就可避免環縫焊接時,由于環縫處壁板金屬熔化,支持不住上部罐體重量所造成的環縫卡腰現象。第九圈壁板焊完后,松開脹圈,落到底板脹緊,作好第八圈壁板的準備工作,以此類推,直至第一圈壁板。3.4.2.8中心頂板安裝，3.4.3壁

23、板的組裝3.4.3.1壁板組裝前應復驗弧度，先在底板邊緣劃出罐體內徑圓周線和內徑加壁板厚度圓周線，內外側焊定位角鋼。內側定位以內圓為準，外側定位內圓加最大板厚加21 mm。3.4.3.2包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。3.4.3.3儲罐壁板的施工采用電動倒鏈、手動倒鏈倒裝法組裝。3.4.3.4脹圈組件安裝3.4.3.4.1脹圈組件安裝：拱頂安裝完畢后，在頂層壁板內下緣處安裝脹圈組件，脹圈至壁板下緣口的距離距底板的距離150 mm。脹圈組件用于罐體的撐圓和罐體的提升，組件包括脹圈和千斤頂。脹圈需在拱頂安裝前吊至罐底板上。3.4.3.4.2脹圈組件安裝步驟如下：1) 在

24、現場鋼平臺上放脹圈1：1大樣，檢查其圓弧度，整節脹圈與大樣偏差不得超過3mm；2) 在油罐拱頂安裝前將脹圈吊至罐內相應的安裝位置附近；3) 拱頂安裝完畢后，在頂層壁板內側下緣劃出脹圈及其定位卡具的安裝定位線，每節脹圈設四個卡具，卡具安裝在距脹圈端部2m位置；4) 在相臨兩脹圈擋板之間放置一臺30噸千斤頂，放置好后同時頂緊5臺千斤頂，直至脹圈與壁板貼緊為止，脹圈組件即安裝完畢。4.4.3.5提升裝置安裝:脹圈組件安裝完畢后進行提升裝置的安裝。4.4.3.6活口收緊裝置安裝4.4.3.6.1活口收緊裝置用于罐體提升時一個預留活口的收緊。活口收緊裝置由手拉葫蘆和拉耳組成，設置在活口兩側沿水平方向，其

25、安裝尺寸見下圖所示：3.4.3.6.2活口收緊裝置的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，其安裝步驟如下：1) 下一圈壁板圍設之后，按示意圖在每個活口劃出收緊裝置掛耳的安裝定位線；2) 按定位線組立上、下兩對拉耳并焊接。焊縫高度8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣、裂紋等 缺陷；3) 將兩臺型號為3t3m的手拉葫蘆分別掛在兩對拉耳上。3.4.3.7限位擋板安裝(1) 限位擋板用于罐體提升時調整環縫對接間隙和錯邊量。(2) 限位擋板包括內擋板和外擋板。限位擋板的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，沿罐壁一周每隔1m設置一個。擋板組立焊接時，焊縫高度為8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。3.4.3.8罐壁組裝應

26、符合下列要求：提升裝置立柱選用鋼管DN150DN200，高度26003000 mm，柱腳選用鋼板=1820 mm，吊耳鋼板=1820 mm。10000 m3儲罐到裝提升選用10噸倒鏈29臺，吊裝安全系數1.33。3.4.3.8.1相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2mm，每塊壁板應測兩處；在整個圓周任意兩點水平的允許偏差,不應大于6mm. 3.4.3.8.2每圈罐壁板的鉛垂度允許偏差不應大于3mm，每塊壁板應測上、下兩處；3.4.3.8.3組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差為為19mm。3.4.3.8.4壁板組裝時，應保證內表面齊平，縱向焊縫錯邊量不應大于板厚的1/1

27、0，且1.5mm,環向焊縫錯邊量任意一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。3.4.3.8.5提升裝置的操作要點1) 提升前的檢查：嚴格檢查立柱、鉤頭、吊耳是否完好。 2) 提升操作要點a) 首先使提升裝置處于工作狀態，到鉤頭鉤緊脹圈時，停下來檢查各鉤頭應出力均勻。b) 罐體提升高度接近下圈壁板高度時，應嚴格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求。c) 松卡具，放下脹圈，卡具臨時焊點打磨，準備下圈壁板的提升。d) 為控制罐體頂升到位后不再上升，罐內設專人控制罐提升的同步性,并隨時與罐外保持聯系。e) 收緊裝置：除第一層壁板外，對新圍的壁板留有一道對稱布置，暫時不焊的活口，待罐體

28、頂升到預定的高度后，用收緊裝置將活口收緊，以便進行組對環焊縫和一道活口的立焊縫。每道活口的上、下各配3噸的倒鏈供收緊活口。3罐壁板組裝過程，應對預制壁板進行復驗，合格方可組裝。需重新校正時，應防止出現錘痕。壁板組裝采用內部立柱倒鏈提升。組裝順序是自最上面一圈壁板開始，逐圈進行提升組裝其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。組裝過程如下：a 底板組裝完畢后,組裝頂圈壁板，壁板組裝完畢,安裝上側的包邊角鋼,并焊接內部提升用槽鋼圈,用倒鏈提升前在該圈壁板外側圍好下一圈壁板縱向焊縫留一條對口焊縫,其余縱向焊縫全部焊接。頂圈壁板的內半徑按下式計算：Rb=(Ri+n/2p)cosq -(2)式中：Rb頂

29、圈壁板安裝內半徑(mm)Ri儲罐內半徑n頂圈壁板立縫數量每條立縫焊接收縮量(mm)q基礎坡度夾角。按頂圈壁板安裝內半徑Rb，在罐底板上劃出圓周線及每張壁板上的安裝位置線，在安裝圓內側100mm處劃出檢查圓線，打上洋沖眼，并用白油漆做出標記。沿著頂圈壁板安裝圓周線，每隔1m在內側焊上擋板。b 用倒鏈將頂圈壁板提升到次頂圈壁板的上方，進行下圈壁板同上圈壁板的組對，組對焊接完畢，再將提升槽鋼圈焊在次頂圈壁板內側，外側再圍上下一圈壁板，只留一條縱向對口焊縫，其余縱向焊縫全部焊接。c 以下各圈壁板均按以上步驟，逐圈圍焊、提升直到全部壁板組裝焊接完畢。3罐壁組裝幾何尺寸應符合表2.3.5-6要求 1水平方

30、向內半徑13mmD12.519mm12.5D452每圈壁板垂直度3h/1000h=壁板高度3罐壁垂直度4H/1000且50mm在圓周上測量8點4罐壁總高度5H/1000且50mm在圓周上測量8點5壁局部凹凸度（25）13mm用弦長1.0米樣板，在罐壁水平和垂直方向測量6壁板上口水平度2.0mm圓周上任意處測量6mm7縱縫錯邊量101/10101.5mm8環縫錯邊量81.5 mm81/5且不大于39罐頂表面凹凸度焊前6.0mm用弦長2米樣板測量四、罐體的焊接4.1焊接施工技術措施4.1.1 焊接方法的確定根據圖紙的要求，結合本工程的特點，10000m3拱頂儲罐、采用倒裝法施工，其焊接方法如下：l

31、 罐底的焊接：弓形邊緣板、中幅板焊接采用手工電弧焊。l 儲罐底圈壁板與邊緣板角縫內側、外側焊縫焊接采用手工電弧焊。l 罐壁板焊縫全部采用手工電弧焊。4.1.2 焊接材料的選定根據設計圖紙的要求及母材匹配的需要選定焊材。Q345R和Q345R之間，以及Q235B和Q245R之間選用506或507焊條，Q235B之間選用427焊條。4.1.3 焊接施工管理4.1.3.1所有焊接工藝規程應符合鋼制壓力容器焊接工藝評定要求。4.1.3.2從事本工程焊接作業的焊工必須取得國家勞動部頒發的壓力容器焊工合格證，且合格焊接項目與施工焊接內容相一致；要求焊接作業人員掌握焊接程序、技術要求和質量控制標準，并在施焊

32、過程中，嚴格執行。4.1.3.3 焊材使用前應檢查產品質量證明書，并按要求進行焊材檢查。4.1.3.4焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。及早對所有焊接設備進行檢查調試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經檢定合格。4.1.4焊接材料管理4.1.4.1焊接材料必須具有質量證明書或產品合格證，并經檢驗合格。設計檔對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規定要求檢驗或復驗合格。4 設立專門的焊材室對焊接材料進行統一處置和發放管理 焊材室內配置烘干箱和恒溫箱，建立烘干和發放記錄并應進行干濕溫度監控和記錄。 4.1.4.3焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續；施

33、焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。4.1.5 施焊環境管理當焊接環境出現下列情況之一時，必須采取有效措施，否則不得施焊：l 風速大于8m/s時的手工電弧焊 l 相對濕度85%l 下雨天氣4.1.6 焊接要求4.1.6.1焊前應檢查組裝質量，清除坡口兩側20mm范圍內的鐵銹、泥砂、水分、雜物，并應充分干燥。4.1.6.2定位焊及工卡具焊接，應由合格焊工承擔，焊接工藝應與正式焊接相同，工卡具材質選用應與罐的材質一致，否則應注意焊接材料的使用。4.1.6.3板厚大于或等于6mm的搭接焊縫，應至少焊兩遍。4.1.6.4不得在焊件表面上引弧和試驗電流。焊接引弧熄弧都應在坡口內或焊道

34、上，終端應將弧坑填滿，多層焊接頭部位應錯開。4.1.6.5雙面焊的對接接頭焊縫要按工藝要求進行清根及檢測處理。焊縫正面（大坡口一側）焊接完畢后，用碳弧氣刨或砂輪機在背面清根，檢查合格后進行焊接。4.1.6.6焊接工作應嚴格按焊接工藝要求進行，各項工藝參數，均應控制在要求的范圍之內。4.2底板焊接順序及方法4.2.1中幅板的焊接應將短焊縫，等分間隔焊接。焊完后再焊接長焊縫，長焊道由中間同時向兩端焊出，最好是4人對稱同 時作業，由中心向外分段退焊；初層焊道應采用分段退焊,也可采用跳焊法。罐底的焊接采用手工焊，采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序。4.2.2. 邊緣板對接焊縫的焊接：先進行背襯板焊接

35、，應先焊靠外緣300mm部位的焊縫，焊工對稱分布隔縫跳焊，焊縫表面應光滑平整，與罐壁連續處應打磨平；4.2.3邊緣板與中幅板之間的對接焊縫應在底板與罐壁板之間的環形角焊縫焊接完畢且應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接后再焊接。邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工對稱分布，對稱施焊方法，收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。焊縫表面應平滑。底板與罐壁板之間的環形角焊縫焊接時，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并應先焊內側后焊外側，焊工要對稱分布和同一方向分段退焊。焊接邊緣板與中幅板的連接焊縫時，焊前應將卡具松開，鏟除定位焊點，焊工沿圓周均勻分布、分段退焊。4.2.4罐底的所有角焊縫至少焊兩遍，不允許

36、一遍焊接成型，焊接尺寸應符合設計施工圖紙的要求。4.2.5罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不得大于變形長度的2/100,且不得超過50mm。4.2.6罐底全部焊縫采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值應符合圖紙要求且不低于53Kpa，無泄漏為合格，底板邊緣應按標準要求、及時與無損檢測單位配合進行射線探傷檢查，底板三層鋼板重迭部分焊縫，沿三個方向各200mm范圍內應進行滲透探傷。4.2.7罐底板的焊接順序如下10,000m3中幅板及邊緣板的組焊程序4.3 罐壁的組裝焊接儲罐罐壁組裝時應保證底層罐壁縱焊縫與罐底邊緣板自身對接焊縫的距離不應小于設計圖紙的規定。罐壁的焊接，壁板的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環

37、向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫，先焊外側后焊內側，在施焊內側前，應清焊根。環向焊縫組對時，用角鋼楔子把整個一圈環焊縫對口楔好。在對中過程中，不點焊固定，整個一圈環焊縫都對好后（內壁平齊），檢查變形及裝配質量，若發現變形要及時處理（否則焊后將難以矯正，且易產生較大應力），然后再在全外環上同時均勻點焊固定（定位焊縫厚度46mm，長度1530mm，間距100200mm），焊接第一層焊道采用分段退焊或跳焊法。10000m3儲罐罐壁的組裝提升倒裝法施工，按倒裝順序，從組裝底板、罐頂開始，采用倒鏈提升機構，由上而下逐圈提升壁板，當提升到預定高度時，組焊下一圈壁板。如此反復，完成

38、全部壁板的組對焊接。4.4頂板的焊接4.4.1拱頂定位焊后，先焊內側焊縫，后焊外側焊縫。徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.2頂板與包邊角鋼焊接時，外側采用連續焊，內側為斷焊。焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。4.4.3環向肋板接頭的焊接，應為雙面滿角焊。4.4其它構件安裝4.4.1安裝開孔接管，應保證其與罐體軸線平行或垂直，偏斜不應大于2mm。接管上法蘭面平整,不得有焊接飛濺和徑向溝痕，安裝接管法蘭面應保證水平或垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1/100且不大于3mm，螺栓孔的分布應跨中均布。4.4.2附件安裝時，罐體上的開孔宜在儲罐組裝過程中進行開孔，并

39、焊接接管、人孔及補強板。罐壁開口應避開罐壁焊縫，開口接管或補強圈邊緣距罐壁縱焊縫應大于200mm，距罐壁環焊縫應大于100mm，補強板不允許拼接，其位置、長度、法蘭面垂直度均應符合設計標準要求，罐外的盤梯、爬梯安裝可與壁板安裝同步進行。4.4.3所有配件及開孔接管應在儲罐總體試驗前安裝完畢，并在開孔補強圈通過訊號孔以100200Kpa壓縮空氣進行氣密性試驗，試驗合格后訊號孔不應堵上。4.4.4對于加強圈、包邊角鋼或槽鋼、盤梯及平臺等構件，需在平臺上預制。盤梯整體安裝，吊裝時注意采取有效的防止彎曲和變形的措施。加強圈、盤梯的三角架、墊板等按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用

40、吊車吊起找正定位，焊接固定。4.5防腐（由專業防腐施工單位施工）4.6儲罐檢查及驗收4.6.1焊縫的外觀檢查及無損探傷4.6.1.1焊縫外觀檢查a 在罐體焊縫檢查前，應將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。b 焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。c 對接焊縫的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%。 d 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的角焊縫內側應平滑過度，咬肉應打磨圓。e 罐壁內側焊縫的余高不得大于1mm，并經打磨圓滑過渡，罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷。f 罐壁內部的工卡具定位焊點應打磨光滑。g 焊縫寬

41、度為坡口寬度兩側各增加12mm。4.6.1.2焊縫無損探傷儲罐焊縫的無損檢測工作按照設計施工規范要求完成。對檢測中發現的不合格焊縫，應進行返修至合格，返修前應進行質量分析訂出措施。返修后按原規定的方法進行無損探傷，并應達到合格標準。焊縫的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補的長度不應小于50mm。在制造、施工過程中產生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規定：a 深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度扣除負偏差。b 缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑。同一部位焊縫返修次數一般不得超過兩次，當超過兩次時，

42、須經施工技術總負責人批準，并將返修情況記錄在交工數據內。4.6.2罐體幾何形狀和尺寸檢驗罐壁組裝焊接后，對罐體幾何形狀和尺寸進行檢查，檢查結果應符合下列規定：4.6.2.1罐壁高度的偏差不大于設計高度的0.5%。4.6.2.2罐壁鉛垂度的偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。4.6.2.3罐壁的局部凹凸變形不大于13mm，底圈壁板1m高處內表面任意點半徑的偏差不大于13mm。4.6.2.4拱頂和浮頂的局部凹凸變形，應采用樣板檢查，其間隙：拱頂不大于15mm、浮頂不大于10mm。4.6.3總體試驗罐體制造安裝完畢，在罐底嚴密性試驗合格后，應進行充水試驗，以檢驗罐壁的強度和嚴密性，罐頂

43、的強度、穩定性及嚴密性，內浮頂的升降情況及嚴密性，儲罐基礎沉降量。對于儲罐上被補強圈和墊板覆蓋的焊縫均應打磨至與母材平齊，補強圈上應開試驗孔，并在試水前通入0.10.2Mpa的壓縮空氣進行焊縫氣密試驗，檢查焊縫質量。4.6.3.1罐壁的強度和嚴密性試驗a 充水過程中對全部壁板和焊縫進行檢查。充水到設計最高液位保持48小時后，罐壁無異常變形、無滲漏為合格。b 充水試驗過程中，若發現罐底漏水應立即放水，并進行修補，罐壁若有少量滲漏現象，應將水位降至泄漏處300mm以下，然后進行返修處理，返修后仍按原規定的方法進行檢查，并重新注水試漏。4.6.3.2罐固定頂的嚴密性、強度和穩定性檢查a 罐頂的嚴密性

44、和強度試驗，罐內水位在最高設計液位下1米進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，以罐頂無異常變形、焊縫無滲漏為合格。b 罐頂的穩定性試驗在充水到設計最高液位用放水法進行。試驗時應緩慢降壓，達到試驗負壓時，罐頂無異常變形為合格。c 罐頂的試驗后，應立即使內部與大氣相通，恢復到常壓。引起溫度劇烈變化的天氣，不宜做固定頂的強度、嚴密性試驗和穩定性試驗。 試驗過程中如發現缺陷，應在缺陷修復后重新進行試驗。4.6.3.3基礎的沉降觀測在罐壁下部每隔10m左右，設一個觀測點，點數宜為4的整數倍，且不得少于4點。充水試驗時，應按設計檔的要求對基礎進行沉降觀測。對新建罐區，每臺罐充水前，均應進行一次觀測。對堅實地

45、基基礎，測量沉降量很小時，可快速充水到罐高的1/2，進行沉降觀測，并與充水前的數據對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許值時，可繼續充水到罐高的3/4進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續充水到最高操作液位分別在充水后和48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時，則應保持在最高水位，進行每天的定期觀測，直到沉降穩定為止。對軟地基基礎，預計沉降量超過300mm或可能發生滑移失效時，應以0.6m/d的速度向罐內充水，當水位高度達到3m時，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時間/沉降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續充水，但應減少日充水高度，以保證載荷增加時，日

46、沉降量仍保持下降趨勢。當罐內水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發現沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩定為止。4.6.3.4充水后進行檢查，罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格；罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高液位并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。固定頂的強度及嚴密性試驗，罐內水位應在最高設計液位下1m進行緩慢沖水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。各項檢查完畢，應緩慢放水。放水后，對罐底內進行清掃。罐體放水后宜再進行

47、一次沉降觀測，一比較沉降回彈量。4.6.3.5總體試驗要求：a充水試驗前，所有附件及與罐體焊接的構件全部完工，所有與嚴密性試驗有關的焊縫均不得涂漆。b 充水試驗宜用淡水，水溫不低于5。c 充水試驗：罐體接1條DN300管線進行充水和放水，流量控制在400m3/h，連續充水。充水試驗中應根據圖紙要求進行基礎沉降觀測，在罐壁下部均勻設置4個觀測點，觀測時間為：充水前、充水至1/4、充水至1/2、充水至3/4、全滿。如基礎發生不允許的沉降，應立即停止注水，處理合格后再試。d 充水試驗過程中及充水到最高設計液位并保持48小時后，罐底、罐壁應無滲漏。充水、放水過程中應打開透光孔。e 罐頂的強度及嚴密性試

48、驗，罐內水位應在最高設計液位下1m進行緩慢沖水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格；罐頂的穩定性試驗應在水位達到最高操作水位且充水試驗合格后進行，采用放水方法試驗，試驗負壓值應符合圖紙要求。當罐內空間氣壓達到試驗負壓值時，即停止放水，改為向罐內充水，使罐內空間恢復常壓，此時檢查罐頂無殘余變形和其它破壞現象為合格。f 進行正負壓試驗時應使試壓值緩慢上升或下降，嚴禁超壓。g 放水時嚴禁就地排放，以防損壞基礎。4.7竣工驗收 儲罐竣工后，施工單位應提交儲罐的竣工報告，建設（監理）單位應按設計文件和施工驗收規范，對工程質量進行全面檢查的驗收。 施工單位應提交儲罐的竣工數據，所交

49、竣工數據應完整、齊全、清晰、整潔，數據內容要真實，且應符合規范要求，不得有漏缺項。 本工程交工技術文件的整理、分類、編卷及表格使用按照建設、監理單位規定的要求執行。交工技術數據整理及時，內容齊全、資料準確，手續完備，在工程竣工驗收后15天內，及時將竣工資料及竣工圖2套交付建設單位存盤保管。4.8儲罐施工質量檢查儲罐質量檢查項目如表下所示。 儲罐主要質量檢查項目一覽表 序號檢查項目方 法時 間標 準1材 料確認檢驗進貨時制造標準、技術條件、合同條款2基礎驗收測量鋪板前設計標準3鋼板預制測量加工時設計標準4邊緣板組對測量組對時GBJ50128-20055邊緣板焊接真空焊完后無滲漏 (-0.053M

50、pa)6壁板與邊緣板角縫著色檢驗焊完后無缺陷7中幅板測量真空焊完后焊完后凸凹度不明顯無滲漏 (-0.053 Mpa)8壁板(底圈)測量組對后水平度3mm 垂直度3mm 圓度10mm 9壁板射線焊接后無缺陷10接地電阻測量安裝后設計要求11充水前檢查測量充水前底板形狀70 12充水檢查測量目視充水中充水中設計標準附件靈活，罐無滲漏、變形13充水后檢查測量充水后設計標準14聯合檢查多種交工前符合設計要求4.9夏季施工也要注意焊接工作的防風。吊裝作業避開大風天氣。五、技術質量管理5.1現場施工管理5.1.1施工員應嚴格按經批準的施工技術方案、措施指導施工隊、班組、工人進行施工，不經批準不得任意修改施

51、工工藝。5.1.2工程材料、配件、設備的合格證、質保書的檢查和管理。（1）合格證、質保書應在材料、配件、設備使用前審核并取得供應部門的復印件，經確認后方可使用。（2）施工員應及時審查合格證、質保書項目，發現不符合要求，應及時采取措施，向技術負責人匯報。（3）無合格證和質保書的材料、配件、設備，不能用于工程施工。5.2.施工記錄管理5.2.1施工記錄必須在技術交底時向工人明確交待，提供記錄表格，專業工程師應定期檢查，發現問題及時糾正。5.2.2施工記錄是重要的原始數據，是工序交接、檢查的基礎，班組必須認真做好記錄，施工員應及時檢查、督促。5.2.3施工員應認真落實工程建設交工技術文件規定的施工記

52、錄，并做到準確可靠齊全，要做到施工記錄、分項工程質量評定與工程進度同步，及時辦理質檢員、業主各方簽字。5.2.4根據技術數據歸檔要求，施工員每天將施工記錄輸入計算機，實行計算機管理。5.3 施工過程質量控制5.3 .1 施工準備質量控制1施工前做到“四堅持”，堅持圖紙會審，堅持編制施工技術檔，堅持施工方案和措施交底，堅持技術培訓。2編制施工方案（措施）或作業指導書，經審批后執行。3特殊工種人員如焊工等要持證上崗。（1） 電焊工掛牌上崗，焊接項目必須與所持合格證項目相符。（2） 測量人員必須具備相應資格。（3） 專職質檢員必須持證上崗。5.3 .2 施工過程的質量控制1施工中把好“五關”，即施工

53、程序關、操作規程關、原材料檢驗關、隱蔽工程驗收關、工序交接關。2工作環境的控制，一是焊接的環境溫度、濕度、風速等必須滿足焊接要求，否則不準施焊；二是材料擺放，堅決杜絕材料亂放、混放的現象。六、安全管理6.1施工現場進出的安全管理6.1.1施工現場采用封閉化管理。6.1.3進入施工現場的員工必須配戴出入證，配戴好安全帽、防護眼鏡，穿好勞動保護鞋和工作服。6.1.4施工車輛、機械進出施工現場必須辦理進、出入現場許可證。6.2作業許可證制度6.2.1.任何人以任何目的進入受限空間前都必須辦理受限空間許可證。6.2.2.電氣線路敷設、配電箱安裝、用電設備安裝完成后在使用前，在具有危險的電氣系統上作業，

54、需要停、送電時，都必須辦理電氣作業許可證。6.2.3.任何可能發生火災、爆炸危險區域內使用明火的一切作業時，都必須辦理動火作業許可證。6.2.5許可證由業主主管部門簽發，業主有要求的，還必須報業主審批。6.2.6許可證中必須明確負責許可證項目的負責人。6.2.7.簽發許可證前，簽發人必須到認可的所有區域檢查核實各項措施的落實情況，合格后，在現場簽發。6.2.9.需辦理許可證的單位必須在作業前提出申請。6.2.10.許可證只在限定的時間和區域內有效。6.2.11.規定時間內不能完成的，需重新辦理許可證。67.3施工動火技術措施6.3.1動火人員教育措施：1.對動火作業施工人員，進行上崗前的動火安

55、全教育，掌握動火作業的安全基礎知識，會使用消防器材。2.嚴格執行動火安全作業證，熟悉周圍作業環境和撤離路線；6.3.2防火防爆措施：1.在焊接、切割之前，對周邊的可燃氣體（氧氣瓶、乙炔氣瓶），采取有效的防護措施，氣瓶遠離著火點10米以上，氣瓶之間間距保持在6米以上，設置專人監火。氣瓶存放點保持良好的通風。存放地點具備防火措施，且遠離人群集中的區域。2.對動火作業的施工現場，如配電箱、焊機房、動火點、腳手架、氣房、倉庫等，配置有效消防器材，并留出消防道路保持暢通；3.現場消防器材擺放在固定位置，設立消防器材箱，并設專人維護保養。按期更換藥劑，做好鉛封。器材上標明更換日期，以便進行檢查。4.對動火

56、作業部位附近如果有可燃、易燃、易爆物品時，首先進行清理確保安全后，才能動火，同時設置一名監火人進行監火。5.對在有可燃、易爆氣體的區域進行作業時，首先對現場的可燃、易爆氣體含量進行分析，分析合格后，才能進行作業；6.對動火作業完畢后，監火人、動火人仔細檢查清理現場，熄滅火種、切斷電源，確認無遺留火種后后方可離開現場；7.施工現場施工不準帶電話。不帶煙火。6.3.3高處作業動火技術措施1.對高處作業動火時，為防止火花飛濺墜落，對其下方的可燃物、易燃物、機械設備、電纜、氣瓶等產生危害，采取隔離、保護、監護等防護措施。2.對高處電焊作業人員在未到達作業位置之前，不得開啟電源；3.對高處交叉動火作業時

57、，設置專人監火；4.對風力大于5級以上時不進行高處作業動火，防止焊接火花隨風漂移到周圍罐區區域。6.4 施工用電安全措施6.4.1一般作業人員要求做到：1.掌握安全用電基本知識和所用設備的性能。2.送電前須檢查電氣設施，負荷線及保護設施是否完好，嚴禁“帶病”操作。3.嚴禁擅自動用他人操作的用電設備。4.設備使用完畢或停電時，必須拉閘斷電，搬遷、移動用電設備必須在斷電情況下進行。5.保護所使用設備的負荷線、保護零線和開關箱，發現問題及時向維護電工報告。6.協助維護（修）電工，做好所在班組的電源點、電源線的維護、保養工作。7.用電設備應設專人管理，負責所屬用電設備及線路的使用、保養工作。6.4.2

58、 施工技術措施1. 線路a施工用電線路采用絕緣良好的軟導線或電纜。 b低壓架空線路采用絕緣導線，其架空高度不低于2.5米。架空線穿越主要道路時，與路面中心的垂直高度不低于6米，并且有明顯的標志。c電線（電纜）、軟線、電焊把線與鋼絲繩應分開，電焊把線絕緣良好，接頭采用套膠管保護。用于焊機的一次線長度一般不超過5米。d與電氣設備相連接的保護零線用不小于2.5mm2的絕緣多股銅線連接。e掌上型電動工具的插座上采用專用的保護接零（接地）觸頭。f施工現場所有用電設備，在設備負荷線的首端處設置漏電保護器。g每臺用電設備采用單獨開關箱。h施工現場多臺設備擺放搭設有防雨棚、單機設罩，作到能防雨、雪、防潮、防火

59、。6.4.2.漏電保護施工現場用電網絡防護采用三級漏電保護網絡。6.4.3.現場照明1現場照明采用鏑燈。2現場用220V的照明線路，布線整齊固定并作到經常檢查維修。3鐵房子、休息室內的照明線采用橡膠軟線，并設有漏電保護開關，燈泡功率小于100W，穿過房壁時套上絕緣保護管，保護管距離鐵房子內壁在2.5厘米以上。4 罐內照明采用進線照明方式,應符合JGJ46-2005的規范要求，進線采用1：1安全隔離變壓器送電。電壓應12V，電源線進入罐內，有防止電纜損傷的措施6.4.4.其它技術措施1出現電氣故障時由現場專業電工排除，電工帶電作業由二人進行，一人操作一人監護。2對電氣設備檢修時，先切斷電源，并掛

60、上“有人工作，嚴禁合閘”警告牌，停電作業履行停、復電手續。3對在罐內進行電焊作業時，焊工佩帶好防毒口罩，設置專人監護，不赤手換焊條，或將焊鉗夾在腋下去搬弄工件。6.5起重吊裝作業技術措施6.5.1 起重作業人員起重指揮人員、司索人員（起重工）和起重機械操作人員，持證上崗。6.5.2起重作業1.汽車吊吊裝前必須經過驗算，選擇合適汽車吊，吊裝前檢查汽車吊安全性。2.起重作業中，起重指揮人員作到以下規定：a按規定的指揮信號進行指揮；b及時糾正吊裝作業人員的錯誤行為；c正式起吊前采取進行試吊方法，主要檢查試吊中機具受力情況，發現問題及時將構件放回地面，故障排除后再重新試吊，確認一切正常后正式吊裝；d吊

61、裝過程中，任何人作到不擅自離開崗位；e指揮吊運、下放吊鉤或吊物時，確保下部人員、設備的安全； 7.5.3.起重作業中，起重機司機（起重操作人員）作到以下規定：1按指揮人員（中間指揮人員）所發出的指揮信號進行操作；2對起重臂、吊鉤或吊物下面有人時，及時把人員疏散后，再進行起重作業；3對無法看清場地、吊物情況和指揮信號時，暫時停止進行起重操作；4在停工或休息時，及時將吊物、吊具和吊索懸放下；7.5.4.起重作業中，司索人員（起重工）作到以下規定：1聽從指揮人員的指揮，并及時報告險情；2吊裝前，應保證吊車作業區地面平整，有足夠的強度支腿必須全部伸出墊道木或墊板。3根據重物的具體情況和吊裝方案要求選擇

62、合適的吊具與吊索并保證正確使用；4吊物捆綁牢靠，吊點和吊物的重心應在同一垂直線；捆綁余下的繩頭，應緊繞在吊鉤或吊物之上；多人綁掛時，應由一人負責指揮；5禁止隨吊物起吊或在吊鉤、吊物下停留；因特殊情況進入懸吊物下方時，必須事先與指揮人員和起重機司機（起重操作人員）聯系，并設置支撐裝置； 6人員與吊物應保持一定的安全距離；放置吊物就位時，應用拉繩或撐竿、鉤子輔助就位。7道木墊板的面積至少大于支腿的4倍。6.6.腳手架搭設安全措施6.6.1 腳手架材料的選用腳手架搭設之前，架設作業人員應對所用各類材料進行檢驗，確認合格后方可使用。如有下列情況禁止使用：1.鋼管嚴重腐蝕、彎曲、壓扁、裂縫、鉆孔；2.扣

63、件和連接件有脆裂、變形和滑絲等缺陷。3.腳手架應選用外徑48mm,壁厚為3.5mm的鋼管。6.6.2 腳手架的搭設1.腳手架搭設前首先對搭設作業班組，提出明確要求，做好安全技術交底記錄，然后交付實施。2.對腳手架搭設的作業人員要求作到持證上崗，身體狀況符合高處作業的要求。3.搭設腳手架前，做好準備工作，明確作業點要求，確認工作環境、防護用品和工具安全可靠；大型和特殊腳手架，應編制腳手架施工方案，并按照批準的施工方案進行搭設。4.腳手架搭設過程中，作業人員要嚴格執行操作規程，附近和下方不得有人作業和通行，作業區域應設置警戒線，非作業人員不得入內。6.6.3腳手架搭設應符合以下要求：1.腳手架的搭

64、設間距應符合行業標準的有關規定；2.腳手架的基點和依附構件（物體）應牢固可靠，從地面搭設時，地基應平整、堅實或增設掃地桿彌補地基的不足；3.腳手架搭設從下而上進行施工，腳手架整體應穩定牢固；4.從地面或操作基礎面至腳手架作業面，設置上下梯子和通道；5.腳手架通道兩側護欄搭設，設置紅白相間警示色，通道上面鋪設180cm的方木作為踢腳板，并用8#鐵絲進行綁扎牢固。6.腳手架的作業面腳手板全部滿鋪，綁扎牢固；6.7高空作業安全措施1.施工前對參加高處作業的全體員工進行安全教育及技術交底，落實所有安全技術措施，所有從事高處作業的人員進行身體檢查，不適于高處作業的人員，不得從事高處作業；2.進行三級高處

65、作業時，辦理高處作業許可證，做好高處作業監督措施；3.高處作業人員必須系好安全帶、戴好安全帽，衣著要靈便，安全帶應做到高掛低用,安全帶必須使用五點式大掛鉤安全帶。4.施工作業場所有墜落可能的對象，應一律先行撤除或加以固定；5.高處作業所用的物料，均應堆放平穩，不得妨礙通行；6.作業面應隨時清理干凈，嚴禁上下投擲工具、材料、雜物、余料和廢料等；7.雨天和雪天進行高處作業時，水、冰、霜、雪均應及時清除；8.在六級風以上和雷電、暴雨、大霧等惡劣氣候條件下禁止進行露天高處作業；6.8儲罐內作業技術措施6.8.1.作業人員應正確佩帶必要的勞動保護用品。6.8.2.作業時，現場必須有專人負責監護。6.8.

66、3.工作中，各工種應嚴格遵守本工種的安全操作規程，嚴禁違章指揮、違章作業。6.8.4.現場安全員應不間斷進行現場安全巡檢，發現問題及時處理。6.8.5.多任務種混合交叉作業，應充分考慮各工種間的相互影響極其潛在的危險。七、勞動力計劃安排(平均人數)序號工種人數工 作 內 容1鉚 工5鈑金劃線下料、罐體組對等2管工1管路制安等3電焊工20罐體焊接4氣割工4鈑金切割5電工2現場施工用電設備布置、監護等6起重工2起重作業7普 工15配合各項施工內容合 計49八、施工工具、機具一覽表施工主要設備、機具序號名稱型號規格單位數量備注卷板機20mm L=2000m臺1直流電焊機臺22汽車吊25-K5臺2汽車吊16-K4臺1真空泵臺真空試驗設備套千斤頂50臺16千斤頂20臺8電動葫蘆10臺4010手動倒鏈5臺11手動倒鏈2臺012角向磨光機100- 150臺2413氣焊工具套414配電箱套815鋼板吊裝卡3個16鋼板吊裝卡2個17銅芯電纜150mm2米318氣爆機臺2