1、北莊斗橋接樁及蓋梁施工方案工程名稱： 318國道湖州南潯至吳興段改建工程南潯段 編 制 人： 主管： 編制單位： 中交一航局318國道湖州南潯至吳興段改建工程項目經理部編制日期： 目 錄1、編制依據12、專業概況13、施工總體安排13.1鋼筋加工場布置13.2模板配置2接樁模板2蓋梁模板及鋼抱箍33.3人員、機械設備配置43.4工期安排44、施工工藝54.1施工工藝流程54.2接樁施工5埋設護筒（水中樁）5樁頂鑿毛及測量放樣6接樁鋼筋加工與安裝6接樁模板安裝7接樁混凝土澆筑8拆模養護84.3蓋梁施工8樁頂鑿毛及測量放樣8鋼筋加工及安裝8模板工程13安裝模板14蓋梁混凝土澆筑15支座墊石及擋塊施

2、工195、質量保證措施215.1模板質量控制技術措施215.2鋼筋施工質量控制技術措施215.3混凝土工程質量控制技術措施216、混凝土結構常見質量缺陷、處理程序及處理措施226.1混凝土結構常見質量缺陷及處理措施226.2混凝土工程缺陷處理程序23質量缺陷的檢查24質量缺陷的處理24質量缺陷的驗收247、施工安全保證措施247.1 技術安全措施247.2 預防事故技術措施257.2.1 預防坍塌事故的技術措施257.2.2 預防高空墜落事故安全技術措施267.3專職旁站指導監控278、 安全生產和文明施工保證措施278.1安全生產措施27組織保證措施27制度保證措施278.2全員安全教育培訓

3、及持證上崗28貫徹三級教育28安全設施及標識28檢查驗收288.3文明施工措施及環境保護措施288.3.1 施工總平面管理288.3.2 施工組織298.3.3 施工操作298.3.4 現場材料298.3.5 資料298.3.6 環境保護299、 附件319.1模板支撐體系計算書319.2蓋梁模板計算書35北莊斗橋接樁及蓋梁施工方案1、編制依據1.1工程施工圖318國道南潯至吳興段改建及配套工程南潯段兩階段施工圖設計。1.2公路工程施工現行規范、標準（1）公路工程技術標準（JTGBO1-2003）；（2）公路橋涵設計通用規范（JTG D60-2004）；（3）公路橋涵施工技術規范（JTG_TF

4、50-2011）；（4）公路勘測規范（JTG C102007）；（5）公路工程質量檢驗評定標準（土建工程）（JTG F8012004）；（6）公路工程施工監理規范（JTG G10-2006）；（7）路橋施工計算手冊；（8）鋼結構設計規范GB50017-2003T；（9）本工程項目專用技術規范中所列承包商應遵守的其他技術標準和規范、其他適用規范、規程、規定等；2、專業概況北莊斗橋樁基礎為直徑1.2m鉆孔灌注樁基礎，1#、2#、3#、4#、5#樁基位于水中，其余位于陸上，合計56根。為保證樁基外露部分整體外觀效果，樁基（地面及水面以下0.5m至樁頂）需進行接樁施工；橋墩蓋梁尺寸21.75m（長）1

5、.5m（寬）1.4m（高）,橋臺蓋梁尺寸21.9m（長）1.4m（寬）1.2m（高），橋墩（臺）蓋梁合計14座； 3、施工總體安排3.1鋼筋加工場布置鋼筋加工場設置一處，位于北莊斗橋東側K7+800附近，鋼筋加工廠地坪采用C20混凝土硬化25*15m，厚度5cm；上部采用鋼結構廠房24*12m，北莊斗橋凈高3m；鋼筋加工場布置圖如下：5、設置在北莊斗樁基鋼筋骨籠加工場東側，間距50m。圖1：鋼筋加工場布置圖3.2模板配置接樁模板接樁樁基直徑1.2m，高12m。我部擬投入外加工鋼模板2套（每套4組）施工。接樁模板由兩片定型半圓型鋼模板組成，定型半圓型鋼模分1.5m、0.5m兩種高度規格，根據接樁

6、高度進行拼裝。1.5m高模板分為2片，面板采用5mm鋼板；橫肋為8槽鋼，布置2道；豎肋8槽鋼，每片均布置4道；鉸接法蘭采用2根L100*63*10角鋼、聯結螺栓采用7個M18螺栓；法蘭采用14*130鋼板、聯結螺栓采用M18螺栓，連接板上設置20個。1m高模板分為2片，面板采用5mm鋼板；豎肋8槽鋼，每片均布置4道； 鉸接法蘭采用2根L100*63*10角鋼、 子聯結螺栓采用2個M18螺栓；法蘭采用14*130鋼板、聯結螺栓采用M18螺栓，連接板上設置20個。圖2：1.5m高樁基模板示意圖3.2.2蓋梁模板及鋼抱箍蓋梁模板全部采用幫包底結構型式。(1) 蓋梁模板采用定型鋼模，計劃投入側模板1套

7、、底模板鋼模2套。鋼模面板為5mm鋼板；橫肋、豎肋為8槽鋼，間距45cm；豎向背帶采用28，間距90cm；模板四周法蘭采用10mm厚鋼板；對拉螺桿采用20mm圓鋼；圖3：蓋梁模板示意圖 (2) 鋼抱箍的抱圓采用10mm鋼板，抱箍高為50cm，為增大抱箍與樁間的摩擦系數，在抱箍與樁之間夾墊1層6mm厚的橡膠皮，橡膠皮與抱圓粘牢；連接板采用20mm鋼板，聯結螺栓采用M24螺栓，連接板上共設置16個。 (3)縱梁采用兩根36a工字鋼，單根長22m。分配梁采用1015250cm方木，間距25cm。3.3人員、機械設備配置表1：人員配置表項目數量項目數量技術負責人1現場管理人員3技術主辦2鋼筋工10質檢

8、員1模板工6試驗員1混凝土工10安全員1其他4表2：機械設備配置表項目型號數量鋼筋切割機GQ401臺鋼筋彎曲機GW-402臺鋼筋調直機GTJ4/141臺鋼筋電焊機BX1-5004臺吊車25t1臺振搗棒ZX506臺鋼模板側模1套鋼模板底模2套鋼模板接柱4套表3：材料用量表項目規格數量單位鋼筋HPB3001022.90t鋼筋HRB335127.44 t鋼筋HRB3352563.40t混凝土C30668.0方3.4工期安排接樁施工（1-5#墩臺）：2014.05.05-2014.7.25，共81天。1-5#墩（臺）蓋梁：2014.05.15 -2014.10.10，共148天。施工準備測量放樣綁扎鋼

9、筋安裝接樁模板砼澆筑制作試塊砼拌制拆模養生安裝抱箍安裝縱梁、分配梁安裝蓋梁底模綁扎鋼筋澆筑砼安裝蓋梁側模、端模拆模養生制作試塊砼拌制4、施工工藝4.1施工工藝流程圖4：施工工藝流程圖4.2接樁施工4.2.1埋設護筒（水中樁）埋設長4m直徑2.0m鋼護筒至河床以下0.5m，使用水泵抽除護筒內河水，進行樁頭鑿毛。4.2.2樁頂鑿毛及測量放樣樁頂鑿毛后，清除樁頂混凝土渣和松散碎石。樁頂標高不超過規范允許偏差(10mm)，接樁施工前必須測放樁中心，使用全站儀測量。樁基中心點用紅漆標記在樁頂上。在被測樁內預埋三根豎向相互平行的聲測管作為檢測通道，管中注滿清水作為耦合劑，將超聲脈沖發射換能器與接收換能器置

10、于聲測管中，由超聲儀激勵發射換能器產生超聲脈沖，穿過樁體混凝土，并經接收換能器，由儀器接收并顯示接收的超聲波的波形，判讀出超聲波穿過混凝土后的首波聲時、波幅以及接收波主頻等聲參數，通過樁身缺陷引起聲參數或波形的變化，來檢測樁身是否存在缺陷。檢測合格后，方可進行接樁施工。4.2.3接樁鋼筋加工與安裝4.2.3.1樁頭鋼筋調直首先將樁基露出的長100cm的HRB33522主筋用鋼管進行調直。4.2.3.2鋼筋加工鋼筋加工在鋼筋加工場進行，運至施工現場。按設計圖紙列出每個樁基鋼筋的各種型號，鋼筋加工形狀及尺寸，搭接長度符合技術規范及設計要求，加工驗收后的鋼筋需懸掛標識牌，堆存編號放半成品存放區，并用

11、彩條布履蓋。4.2.3.3鋼筋安裝(1)從事先放出的樁頭設計中心點向外量出半徑60cm的標志點位置，并用22的短鋼筋橫向焊在主筋上，以固定模板底端位置。(2)首先進行主筋接長，調整檢查其平面位置和垂直度，在符合要求后，進行鋼筋的焊接，接頭質量應符合檢驗標準。 (3)加強箍筋焊接與螺旋筋安裝加強箍筋HRB33522每隔2m設置一道，設置在主筋內側并與主筋點焊。螺旋筋HPB30010間距10cm，與主筋綁扎連接。(4)樁接柱鋼筋焊接要求：保證同一截面接頭數量不大于50%，接頭間距不得小于35d，樁鋼筋籠頂面同一標高時，鋼筋焊接保證底部10d,中部5d,上部10d。樁頂部鋼筋外露長度不小于55d。(

12、5)定位墊塊安裝圖紙保護層采用定位鋼筋，為防止定位鋼筋外露銹蝕，本方案采用C30混凝土墊塊，每隔2m設一組，每組4個均勻設于樁基加強筋四周。綁扎鋼筋時按設計圖紙將主筋綁扎順直，且主筋間距一致。箍筋間距按設計圖紙劃分好，箍筋加密段及標準段高程分界線，然后用粉筆劃分箍筋間距，施工時按粉筆位置綁扎，綁扎后再用鋼卷尺檢查調整。鋼筋籠安裝完畢進行自檢，自檢合格后報監理工程師抽檢，抽檢合格后，才能安裝模板。4.2.4接樁模板安裝模板安裝前先用磨光機打磨面板上的鐵銹及邊角處毛邊，然后用鋼絲刷刷凈清洗干凈并涼干，然后涂涮脫模劑，脫模劑應涂涮均勻。采用25T吊車吊裝模板，安裝時分節安裝，接口處采用泡沫止水雙面膠

13、帶處理，第一節模板底口嚴格按測量放樣的樁基外框線安裝模板，垂直度控制吊垂球，每邊選放23個點調整模板，確保垂直度及邊線位置；第一節模板調整到位后，底口用水泥沙漿在模板外側封堵，模板安裝完畢后，即可將所有的螺栓連接緊密，并將樁基模板用八字風纜固定。兩片模板接縫應順橋向布置。4.2.5接樁混凝土澆筑混凝土澆筑前，必須用清水打濕樁頂的混凝土(即混凝土接合面)，或者在樁頂鋪35cm厚的同標號水泥砂漿。每個接樁一次澆注成型，砼澆筑采用泵車或吊斗法澆筑。澆筑前先制作好串筒及料斗。在鋼平臺上鋪設木板作為操作平臺。砼分層布料，每次布料厚度3050cm，50插入式振搗密實，振搗過程中特別注意側角處及外側面，振搗

14、點分布均勻，切忌局部過振或漏振，上層砼振搗時應注意與下層結合面之間砼結合密實，振動棒插入下層10cm。砼面上升至樁頂時，控制好高程。4.2.6拆模養護待接樁混凝土達到2.5MPa后拆除模板，脫模后灑水養護。冬季施工嚴禁灑水養護，應采用塑料薄膜+棉被包裹。4.3蓋梁施工4.3.1樁頂鑿毛及測量放樣接樁模板拆除后即可進行樁頂混凝土鑿毛，鑿除樁頂水泥浮漿，直至露出碎石。然后掃凈樁頂混凝土渣和松散碎石。樁頂鑿毛后，樁頂標高不得超過規范允許偏差(10mm)。樁基鋼筋上的混凝土渣、鐵銹等用鋼絲刷或千葉片刷清理干凈，直至露出鋼筋本色。蓋梁施工前必須測放樁中心，即蓋梁中心線，使用全站儀測量。將樁中心點用鐵釘及

15、紅漆標記在樁頂上。4.3.2鋼筋加工及安裝鋼筋進場后按牌號、規格、產地、級別分批架空堆置于鋼筋加工場內。鋼筋機械性能和可焊性試驗檢測合格后，在鋼筋加工場內集中進行鋼筋下料和彎制，并將鋼筋骨架焊接成型。采用平板車運至現場，汽車吊吊至至蓋梁底模之上，在底模上進行鋼筋綁扎。4.3.2.1鋼筋下料鋼筋下料前要清除鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和利用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等。在除銹過程中或使用前，若發現鋼筋表面的氧化鐵皮鱗落現象或麻坑現象嚴重，并且已傷蝕鋼筋截面時，不得將此鋼筋用于施工中。冷拉調直時級鋼筋冷拉率不大于2%。鋼筋各部位長度在設計圖中沒有注明時，按構造要求處理。下料計算時，考慮鋼筋的形狀和尺

16、寸在滿足設計要求的前提下要有利于加工安裝。根據設計圖分別計算鋼筋下料長度和數量。根據保護層厚度及鋼筋骨架尺寸計算每一道箍筋的下料長度、下料后要按長度分開堆放。在裁切鋼筋過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除。4.3.2.2鋼筋彎制（1）劃線鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋根據設計尺寸用石筆將各彎曲點位置劃線標示。劃線時應注意： 根據不同的彎曲角度扣除彎曲調整值，具體從相鄰兩段長度扣一半。 鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線增加0.5d(d為鋼筋直徑)； 劃線工作要從鋼筋中線開始向兩邊進行；兩邊不對稱鋼筋，要從一端開始劃線，如劃到另一端有出入時，則重新調整。 第一根鋼筋成型后必須與設計尺

17、寸核對一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生產。（2）鋼筋彎曲成型鋼筋在彎曲成型時，心軸直徑為鋼筋直徑的2.5倍，成型軸要加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。彎曲細鋼筋時，為了使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵軸要做成可變擋架或固定擋架(加鐵板調整)。鋼筋彎90時，彎曲點約與心軸內邊緣齊。彎180時，彎曲點線距心軸內邊緣為1.01.5d。彎制鋼筋要從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤要一次成型。（3）質量要求 鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象。 鋼筋末端彎鉤的凈直徑滿足設計要求，無要求時不小于鋼筋直徑的2.5倍。 鋼筋彎起點處不得有裂縫，加工后的鋼筋表面無削弱截面的傷痕。 級鋼筋不能彎過頭

18、再回彎。 鋼筋彎曲成型后的允許偏差為：全長10mm，彎起鋼筋彎起點位移20mm；彎起鋼筋的彎起高度5mm，箍筋邊長3mm。4.3.2.3鋼筋焊接（1）骨架鋼筋組拼蓋梁骨架鋼筋組拼、焊接前，要根據設計圖紙制作模具。模具采用755角鋼加工，加工模具時，必須綜合考慮鋼筋凈保護層厚度、骨架筋和箍筋直徑及骨架各部位尺寸，計算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模內尺寸及角度與理論計算值間的偏差不得超出規范允許范圍。加工出的模具還必須有足夠的剛度，以防模具在使用過程中變形過大。在模具內側焊上一些用來輔助鋼筋定位的短鋼筋。將骨架鋼筋按設計圖依次擺放在模具內。要注意：各骨架鋼筋上的搭接焊接頭所在面要與骨架面垂直

19、。位置擺放正確后，采取點焊或綁扎臨時固定，然后進行鋼筋骨架的焊接。每種骨架的第一片點焊完成后必須由現場質檢員驗收。（2）鋼筋焊接的一般要求本橋蓋梁鋼筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求： 焊接鋼筋所用各種焊條、焊劑要有產品合格證。 雨天不宜在現場進行施焊。必須施焊時，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭不得碰到雨水。 搭接焊時，引弧要在形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋。在端頭收弧前要填滿弧坑，并使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。定位焊縫與搭接端部的距離宜不小于20mm； 焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑填滿。 搭接焊時，宜采用雙面焊。當不能進行雙面焊時，方可采用

20、單面焊。單面焊焊縫長度為10倍鋼筋直徑，雙面焊焊縫長度為5倍鋼筋直徑。 搭接焊時，焊端鋼筋預彎一定的角度(=d/lw，不大于3)，使得兩鋼筋的軸線在同線。接頭軸線偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，同時不得大于2mm。 電弧焊接頭外觀質量要求：a 焊縫表面平整，不得有凹陷或焊瘤；b 焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋；c 橫向咬邊深度不得大于0.5mm，在每2倍鋼筋直徑的長度內氣孔及夾渣數量不超過2個，且面積不大于6mm2； 受力鋼筋焊接接頭要設置在內力較小處，并錯開布置。在接頭長度區段內(即：35倍鋼筋直徑長度)，同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度區段內的受拉鋼筋，其接頭的截面面積占其總截面面

21、積的百分率不得超過50%。（3）骨架的拼裝和焊接操作要符合以下要求： 鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋要檢查每根接頭是否符合焊接要求。 拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。 施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰的焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成。每種骨架的第一片焊接成型后必須報現場監理驗收。在通過驗收前不得進行大批量生產。4.3.2.4鋼筋籠綁扎鋼筋加工場焊接好一片片鋼筋骨架，采用平板車運至現場，吊車吊裝至底模之上，進行鋼筋綁扎。綁扎過程中時，將骨架用臨時支撐進行定位。臨時支

22、撐采用鋼管搭設，支撐在骨架內部，骨架與支撐用鐵絲綁扎牢固。骨架定位要準確，包括骨架間距、端頭平齊、頂面平齊和骨架無變形，在鋼筋班自檢合格后才能開始綁扎其它鋼筋。為便于箍筋的準確和快速定位，在綁扎箍筋前，在骨架頂層及底層鋼筋上面用石筆畫出每道箍筋的位置。綁扎后的所有扎絲頭一律得向鋼筋籠內倒。4.3.2.5蓋梁鋼筋加工及安裝質量要求鋼筋的品種、規格和技術性能符合國家現行標準規定和設計要求。受力鋼筋同一截面的接頭數量、搭接長度、焊接質量符合施工規范要求。受力鋼筋平直，表面無裂紋及其它損傷。鋼筋安裝實測項目如表4所示。表4 鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差(mm)檢測方法和頻次1受力鋼筋間

23、距兩排以上排距5每構件檢查2個斷面，用尺量同排102箍筋、橫向水平筋間距10每構件檢查510個間距3鋼筋骨架輪廓尺寸長10按骨架總數的30%抽查寬、高或直徑54彎起鋼筋位置(mm)20每骨架抽查30% 5保護層厚度5每構件沿模板周邊檢查8處4.3.3模板工程4.3.3.1鋼模板進場驗收鋼模板進場后必須進行驗收。首先檢查每片模板各部位尺寸是否符合設計。然后進行打磨除銹，并檢查面板間焊縫有無開裂、破損，面板間拼縫是否平順、無透光縫、無錯臺，面板是否平整、光滑等等。接著進行模板組拼，檢查模板拼縫質量、連接螺栓的安裝難易情況和模內各部位尺寸等。模板檢查過程中所發現的問題必須及時聯系模板生產廠家來現場解

24、決。模板組拼完成并檢驗合格后將所有鋼模分套按順序標號。模板驗收合格后才能進行后續工序的施工。4.3.3.2定型鋼模板除銹、去污定型鋼模板首次使用前必須全面打磨除銹。表面的浮銹使用千葉片打磨掉，深層的銹斑使用角磨石打磨掉。除銹過程中不宜用清水沖洗模板面，宜用堿性水沖洗，并用棉布蘸汽油反復擦拭。對面板間的橫縫反復打磨、除銹，焊縫破損處要進行補焊，將焊縫補滿，然后進行打磨，磨平焊縫。模板打磨、除銹完成后，表面應無銹斑和銹色，然后在模板上刷一層機油以防止模板再次生銹。4.3.3.3鋼抱箍及主梁、分配梁安裝首先，鋼抱箍安裝前要根據設計蓋梁底標高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度準確計算出鋼抱箍頂面位置，并

25、將鋼抱箍頂面位置用石筆畫在樁上。待施工影響范圍內的樁基礎混凝土強度達到一定值后，采用吊機配合架設抱箍，用起重機分片或整體吊裝鋼抱箍。其次，將主梁放到鋼抱箍上，并用M20的對拉螺桿將兩主梁對拉起來。最后，在主支撐梁上鋪設分配橫梁、蓋梁底鋼模。蓋梁底鋼模與樁基礎之間應夾貼一層雙面膠或止漿條。底模間采用螺栓連接，中間夾貼雙面膠或止漿條。底鋼模鋪設、拼裝完畢后應由測量復核蓋梁底標高，可通過在鋼抱箍與主支撐梁之間打入薄鋼板進行底模標高微調。4.3.4安裝模板首先使用鋼絲刷或鋼皮徹底清理豎向拼接板上得水泥漿、油垢，破損或被水泥漿污染嚴重的止漿條必須更換。止漿條可采用雙面膠或橡膠皮。然后用汽油清洗模板面板，

26、擦干汽油后再用干凈棉布蘸少量脫模劑進行涂抹。涂抹要均勻，無抹痕，用量要少，現油光即可，多余的油滴、油斑用潔凈棉紗拭去。模板上油后要平置，不得豎置或傾斜，并及時安裝，防止灰塵、飛蟲污染模板。模板安裝完成之后必須檢查其垂直度、中心偏位及標高。用水準儀測量模板頂標高，將測點用紅漆標記在模板頂的橫向拼接板上，并將蓋梁頂面標高與測點處的模板頂標高之間的差值用紅漆標示出來。模板安裝及調整完成后，用水泥砂漿封堵模板下口處的縫隙，模內、模外都要封堵。表5：模板安裝允許偏差項次檢查項目規定值或允許偏差(mm)1模板標高102模板內部尺寸203軸線偏位104相鄰兩板表面高低差25模板表面平整56預埋件中心線位置3

27、4.3.5蓋梁混凝土澆筑蓋梁砼標號為C30，在攪拌站集中拌制，使用混凝土攪拌運輸車運至現場，采用泵車或料斗下料，使用插入式振搗棒振搗。4.3.5.1準備工作蓋梁混凝土由白米塘混凝土攪拌站供應，攪拌站配備微機程控系統及精確電子計量系統，其生產效率和混凝土攪拌質量滿足制梁要求。攪拌站另配備6臺混凝土罐車，能保證混凝土運輸、供應要求。施工現場配備容量為0.8m3料斗和串筒，能保證混凝土的正常下料。蓋梁混凝土澆筑準備工作包括：技術準備、機械設備及施工用電的準備、材料準備、人員組織和分工、其它準備工作。(1) 技術準備技術準備包括：混凝土配合比設計與批復、上道工序驗收合格、施工技術交底。其中，蓋梁混凝土

28、配合比為：水泥：砂：碎石：水：減水劑=341：781：1078：150：3.41；上道工序驗收包括鋼筋安裝驗收、模板安裝驗收，以上工序經現場監理驗收合格后方可進行混凝土澆筑。(2) 機械設備及施工用電的準備機械設備及計量器具的準備包括：對攪拌站所有機械設備和儀表進行調試、檢修，對罐車進行檢修，對用來澆筑混凝土的起重機進行檢修、對振搗棒進行檢修、攪拌站計量器具標定等。施工用電的準備包括：檢修攪拌站供電設施，檢修施工現場供電設施，檢修施工現場臨時用電線路，檢修攪拌站所有設備的電路、氣路，檢修攪拌站及施工現場的備用發電機等。(3) 材料的準備根據本次混凝土理論用量檢查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加劑等

29、是否準備充足，并檢測砂、碎石的實際含水量。 (4) 人員組織和分工前場施工人員必須有明確的分工，并將責任落實到人。現場施工人員主要分工為：起重操作手、混凝土振搗工、放料工(包括地上的罐車放料工和模板上的料斗放料工)、模板檢修工、瓦工、前后場混凝土供應聯系員、電工、普工、現場技術員(或施工員)及安全員。后場施工、技術人員包括：攪拌站操作員、試驗員、電工、機械師、工長、裝載機和罐車司機。(5) 其它準備工作 開盤前應準確掌握天氣預報情況，對各種不利氣候有相應的準備措施，包括防雨措施、冬期混凝土保溫措施等。 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量檢測，并調整配合比中用水量。 對施工平臺及腳手架例行安全檢查

30、。4.3.5.2配料和計量混凝土配料嚴格按試驗室通知單進行，并派試驗人員在現場進行施工控制。配料誤差：水、外加劑、水泥摻合料為1%，粗細骨料為2%。混凝土配料計量衡器校核按計量部門規定的檢查周期進行，如施工中發現異常時要及時校核；混凝土澆筑開盤前檢查稱量器具，根據施工配合比用料考慮下料沖量，并由試驗員復核，開盤后，前三盤應逐盤檢查實際下料重量，以后每十盤檢查一次；骨料含水率應經常測定，遇有雨雪天氣增加測定次數，用水量的調整應由工地試驗員決定。4.3.5.3 混凝土拌制開盤前試驗人員必須測定砂、石含水率，將混凝土理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料用量。水、膠凝材料及外加

31、劑的用量準確到1%，粗細集料的用量應準確到2%。混凝土配料和計量：混凝土配料必須按試驗通知單進行，并有試驗人員值班。混凝土采2臺HSZ90強制式攪拌機來拌制。其中，高效減水劑最后加入，加入后繼續攪拌時間不得少于30秒，每盤料攪拌時間宜控制在120秒。每次澆筑混凝土盡量選用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出現色差。4.3.5.4 混凝土運輸混凝土采用混凝土攪拌運輸車(即罐車)進行運輸。配備6輛8方混凝土罐車。罐車在運輸過程中以每分鐘24轉的轉速攪拌，中途不得停止攪拌。混凝土在運輸過程中不能離析、嚴重泌水或坍落度損失過大。4.3.5.5混凝土澆筑混凝土澆筑前，必須用清水打濕樁頂面的混

32、凝土(即混凝土接合面)，或者在樁頂面鋪35cm厚的同標號水泥砂漿。將混凝土放入容量為0.8m3的料斗內之后，用25T起重機吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土進入模內，其自由落度不超過2m。布料要分層進行，層厚不大于30cm。振搗采用50型插入式振搗棒進行混凝土振搗，操作時必須嚴格做到快插慢拔，嚴禁慢插快拔。振搗時間及插搗間距必須控制好，防止漏振、欠振和過振。振搗時間以混凝土面不下沉、表面無氣泡逸出、表面平坦且泛漿(但隱見粗骨料)為準。50型振搗棒作用半徑為3040cm，作用范圍從上至下呈倒錐形分布。因此，振搗棒插搗間距為5060cm，每層插入下層混凝土10cm。振搗過程中，要注意避免使振搗棒棒

33、頭碰觸模板、鋼筋。混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆筑，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上，在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始逐層擴展升高，保持水平分層。混凝土分層澆筑厚度不大于30cm。每層混凝土振搗完成之后才能進行下一層的布料，嚴禁邊振搗邊布料或一層尚未振搗完就開始后面的布料。混凝土澆筑同時要做好機械、用電線路的檢修等輔助工作，避免造成混凝土澆筑間歇。混凝土澆筑間歇時間不得超過混凝土初凝時間，在恢復澆筑之后的首次振搗必須將振搗棒插入下層混凝土20cm以上，即回漿、重塑。在澆筑過程中要經常檢查模板的垂直度和模板緊固情

34、況。一旦發現有漏漿現象必須立即停止該處混凝土的振搗，采取措施止漿，然后進行回漿，防止出現露石、砂斑、砂線等缺陷。4.3.5.6拆模及養護 當蓋梁混凝土抗壓強度達到2.5Mpa時，并保證不致因拆模而受損壞時，可拆除蓋梁側模板。底模的拆除必須在混凝土強度達到100%強度要求后進行。 模板拆除應遵循先支后拆、后支先拆的順序。拆模時，可用錘輕輕敲擊板體，使之與混凝土脫離，再用吊車拆卸，不允許用猛烈地敲打和強扭等方法進行，并吊運至指定位臵堆放。底模與支架在拆除前，先用10T手拉葫蘆掛鋼絲繩將底板與支架固定在蓋梁上，然后用吊車吊掛抱箍，當抱箍松動后，將抱箍往下放510cm，再上緊螺栓，將抱箍固定在墩柱上，

35、然后松動葫蘆，將底板與支架落至抱箍上，在用輪式吊車進行吊運，首先拆除分配梁，分配梁在拆除過程中應用木楔子進行臨時臨時固定，分配梁拆除完成后拆除底模，底模在拆除過程中，嚴禁施工人員站在支架底部，底模拆除后再一次拆除工字鋼，抱箍，拆除過程中應按照指定位臵堆放。模板拆除完成后，及時清理模板表面雜物，并進行維修整理，以方便下次使用。混凝土澆筑完成后，在初凝后盡快予以覆蓋和灑水養護，混凝土的灑水養護時間一般為7天，每天灑水的次數以保證混凝土表面的土工布經常處于濕潤狀態為準。4.3.6支座墊石及擋塊施工在蓋梁骨架及模板吊裝固定好后，由測量人員在蓋梁骨架頂面測量放出墩頂中心點及蓋梁中心軸線方向前后控制點，改

36、點可通過焊鐵板的方式固定于鋼筋骨架面上。然后由技術人員對每個墊石及擋塊中心位置進行分鐘并預埋墊石及擋塊鋼筋。待鋼梁砼初凝后即對墊石及擋塊區域砼表面進行鑿毛，清楚浮漿直至砼出露面估了分布均勻，墻體飽滿基本無氣泡，外觀上判斷砼強度能滿足要求即可。蓋梁澆筑完后立即進行支座墊石及擋塊砼澆筑的準備工作，在鑿毛后，測量人員重新在蓋梁砼頂面將縱橫軸線控制點測放出，然后依據控制點分出各各墊石及擋塊的中心點。再根據中心點位置按設計圖紙加上鋼筋網片并用電焊或綁扎等方式進行固定。同時，將原預埋鋼筋上的粘附漿殼敲掉。待墊石及擋塊鋼筋修整綁扎好后，根據所分各中心點位，安裝墊石及擋塊模板 。模板按墊石及擋塊尺寸安裝并固定

37、牢固。模板安裝應該滿足以下要求：1、模板板面直接應平整，接縫嚴密，不漏漿，保證結構物外露面美觀，線條流暢。2、模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查，符合要求后方可澆筑混凝土。澆筑混凝土前，模板應涂刷脫模劑。重復使用的模板、支架、應經常檢查、維修。3、澆筑混凝土時，發現模板有超過允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。墊石及擋塊模板安裝完成后，由測量人員對各的電視及擋塊模板的平面位置及標高進行復測，滿足設計及規范要求后，向監理工程師報驗，檢查合格即可進行砼澆筑。砼澆筑及養護參見蓋梁混凝土施工。5、質量保證措施5.1模板質量控制技術措施1.選擇有足夠的強度、剛度、平

38、整度與光潔度的模板。2.蓋梁采用新加工整體鋼模板，來確保結構物的砼成型質量。5.2鋼筋施工質量控制技術措施1.必須提供質量保證書，并按規定的頻率取樣對原材料復驗合格簽證歸檔后，才能進入加工場地。2.鋼筋由加工場集中加工成型，加工成品要進行合格檢驗、標識。3.結構鋼筋綁扎與主筋連接方法均嚴格按設計連接規定進行。4.電焊固定措施；嚴格控制主筋接頭在同一截面接頭不多于50%； 5.3混凝土工程質量控制技術措施1.配備專職試驗人員與試驗設備。2.原材料質量控制措施：對有復檢要求的材料如水泥按規定的取樣頻率進行復檢、鑒定。3.砼配合比配制措施：在試驗室分別試配低水灰比、高保水性、和易性好、級配優良、致密

39、的高性能砼。4.砼生產質量控制措施：采用砼攪拌站（樓）集中拌合。5.砼運輸質量控制措施：采用砼攪拌車運輸，攪拌車運輸過程中以24轉/min慢速滾動，在卸料時快速轉動，避免離析。6.砼澆筑質量控制措施：保證砼運到現場后及時進行澆筑，按規范要制作檢查試件。地面以上砼澆筑一次完成，分層澆筑。砼自由傾落高度控制在2m以內，超過2m時則使用串筒。7.砼初凝后覆蓋土工布灑水養護。6、混凝土結構常見質量缺陷、處理程序及處理措施6.1混凝土結構常見質量缺陷及處理措施1.結構物外部尺寸偏差及平整度現象：混凝土結構物外觀尺寸存在不符合設計規定的偏差。處理方法：對結構物外部尺寸、平整度偏差大于規定要求的，進行打磨處

40、理直至合格。2.混凝土蜂窩現象：混凝土結構表面局部出現酥散；處理方法：小蜂窩，將表面沖洗干凈后，用1:2或1:2.5的水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗干凈后，支模用高一級細石混凝土填塞搗實。對處理后的混凝土表面再用與母體顏色相近的丙乳砂漿或采用黑、白水泥調色收面。3.混凝土麻面現象：混凝土結構表面局部出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外漏現象；處理方法：將結構物表面有麻面的部位用水充分濕潤，用原混凝土配合比去除石子后的砂漿，將有麻面的部位抹平壓光。4.混凝土氣泡現象：混凝土結構表面局部出現許多因振搗產生的氣泡粘結在模板上，拆除模板后留下的氣泡孔。處理方法：

41、混凝土氣泡的處理應在模板拆除后立即進行，對于細小的氣泡，填補的水泥粉應與澆筑的混凝土同品種，填進的水泥粉料吸收混凝土內部的水分或是利用給混凝土養護的水分自身來發生水化、固化反應，從而達到設計強度；對于較大的氣泡應采用混凝土原漿進行填補。5.缺損、掉角現象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。處理方法：結構物表面缺損、掉角的部位，修補前對缺損的部位鑿成規則形狀，用高壓風、水沖洗干凈，然后涂一層界面劑，用預制好的模板單面固定于結構面一側，同時預留填料口，回填的混凝土應高于母體一個級別標號，回填要保證混凝土的密實程度，可采用小型振動器或敲擊搗實。對建筑物結構有外觀質量要求的表面，最后

42、再用與母體顏色相近的丙乳砂漿或采用黑、白水泥調色收面。6.掛簾、錯臺現象：混凝土結構面存在接縫錯位，局部有突起現象，以及接縫部位模板封閉不嚴，造成漏漿凝固已澆筑結構面的現象。處理方法：結構物凡表面存在錯臺、掛簾，平整度不達標的結構表面，均應采用磨光機打磨至設計標準，高速水流面應作相應保護處理。7.鋼筋頭外露、管件頭外露現象：混凝土結構面局部出現鋼筋頭、管件外露的現象。處理方法：混凝土結構物外露非受力鋼筋頭、鋼管頭應予切除，切除禁止使用氣割方式。鋼筋頭或鋼管頭切割后并打磨到混凝土面以下12mm，將切割后的表面清洗干燥后，涂環氧膠泥或丙乳砂漿抹平。外露受力鋼筋，應根據實際情況并結合構件外形修整一并

43、處理。嚴禁沿混凝土表面采用切割方法切除外露鋼筋及鋼管頭。6.2混凝土工程缺陷處理程序質量缺陷的檢查1.外觀質量缺陷檢查（測），應在混凝土結構拆模后立即進行，模板拆除前由質檢科報現場監理工程師同意方能進行。模板拆除后，質檢員根據現場實際情況如實填寫檢查（測）記錄，檢查（測）記錄應在拆模后7日內報現場監理工程師，并在混凝土澆筑工序評定前完成處理及驗收。2.缺陷檢查（測）期間，項目部質檢科應如實、逐項進行，檢查（測）結果應詳細記錄，繪制缺陷位置圖，并拍攝影像資料。3.外觀質量缺陷檢查（測）采用直接測量法檢測，根據情況必要時經現場監理工程師指示進行破壞性檢查。4.質量缺陷經過現場記錄后，應根據質量缺陷

44、的分類、檢查項目及處理措施，分別進行處理。6.2.2質量缺陷的處理1.外觀質量缺陷檢查（測）由項目部總質檢師或質檢科負責人組織有經驗人員，針對所有檢查項目進行自查，并做好記錄，報請駐地監理工程師進行復查及等級認定。2.項目部質檢科根據現場監理工程師的復查及等級認定意見，按照處理方案進行處理。3.缺陷處理前由項目部總質檢師或質檢科負責人組織相關缺陷處理施工作業人員進行技術交底和培訓。6.2.3質量缺陷的驗收質量缺陷處理完成后，項目部質檢科對已進行缺陷處理的質量進行自檢，自檢合格后報現場監理工程師組織復檢、驗收。7、施工安全保證措施7.1 技術安全措施1.認真貫徹“安全第一，預防為主”的方針，嚴格

45、執行國家行業和企業的安全生產法規和規章制度，認真落實各級人員的安全生產責任制。2.嚴格按照施工作業流程搭設和拆除，支架搭設前，應按建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范和施工組織設計的要求向搭設和使用人員做好安全、技術交底。3.作業人員必須正確佩戴安全帽，高空作業系好安全帶，并扣在支架橫桿上面。4.支架安裝應自一端向另一端延伸，自下而上按步架設，并逐層改變搭設方向，不得從兩端向中間進行，以免結合處錯位，難于連接。泵送混凝土時，應派專人檢查支頂有無松動、傾斜、彎曲，發現問題應立即停止混凝土澆筑，并在已澆筑的混凝土初凝之前修整完畢。混凝土不得堆積在泵送管路出口處。5.應避免裝卸物料對模板支架產生偏心

46、、振動和沖擊。6.工序檢查：施工現場應配備專職質量員和安全員進行前后道工序交接檢查和現場監護，支架驗收合格后才能進入下道工序施工。7.2 預防事故技術措施7.2.1 預防坍塌事故的技術措施1.模板作業前，按設計單位要求，根據施工工藝、作業條件及周邊環境編制施工方案，單位技術負責人審批簽字，項目經理組織有關部門驗收，經驗收合格簽字后，方可作業。2.模板作業時，承重支撐基礎應牢固，并按設計計算嚴格控制模板支撐系統的沉降量。斜支撐和立桿應牢固拉接，形成整體。3.模板作業時，指定專人指揮、監護，出現位移時，必須立即停止施工，將作業人員撤離作業現場，待險情排除后，方可作業。4.安裝模板，在下班時對已鋪好

47、而來不及釘牢的定型模板或散板等要拿起穩妥堆放，以防坍塌事故發生。5.拆模間歇時，應將已活動的模板、拉桿、支撐等固定牢固，嚴防突然掉落、倒塌傷人。7.2.2 預防高空墜落事故安全技術措施1.按相關規定編制施工方案，經監理審批、簽字；高支模安裝完畢后，需經安質部、技術部等有關部門驗收，驗收合格后，方可綁扎鋼筋等下道工序的施工作業。2.有高處作業人員應學習高處作業安全知識及安全操作規程，工人上崗前應依據有關規定接受專門的安全技術交底，并辦好簽字手續。特種高處作業人員應持證上崗。3.高處作業人員應經過體檢，合格后方可上崗。對身體不適或上崗前喝過酒的工人不準上崗作業。施工現場項目部應為作業人員提供合格的

48、安全帽、安全帶等必備的安全防護用具，作業人員應按規定正確佩戴和使用。4.安全帶使用前必須經過檢查合格。安全帶的系扣點應就高不就低，扣環應懸掛在腰部的上方，并要注意帶子不能與鋒利或毛刺的地方接觸，以防摩擦割斷。5.項目部按類別，有針對性地將各類安全警示標志懸掛于施工現場各相應部位。6.已支好模板的施工段四周必須用臨時護欄圍好，護欄要牢固可靠，護欄高度不低于1.2m，然后在護欄上再鋪一層密目式安全網。7.高處作業前，應由項目分管負責人組織有關部門對安全防護設施進行驗收，經驗收合格簽字后，方可作業。安全防護設施應做到定型化、工具化。需要臨時拆除或變動安全設施的，應經項目分管負責人審批簽字，并組織有關

49、部門驗收，經驗收合格簽字后，方可實施。7.3專職旁站指導監控施工全過程要有持證上崗專職安全員、技術員進行現場旁站指導監控，安全員、技術員必須對安全技術方案要透徹的了解、有應對突發事件的能力，并隨工填寫施工記錄和安全監控記錄。8、 安全生產和文明施工保證措施8.1安全生產措施8.1.1組織保證措施成立以項目經理為主的安全領導小組，對施工進行全方位管理。安全生產領導小組的職責是認真貫徹執行勞動保護和安全生產責任制；定期研究解決安全生產中的難題；組織安全生產檢查和開展安全無事故競賽活動等，總結與推廣安全生產先進經驗；主持重大傷亡事故的調查分析，提出對責任人處理意見和改進措施。8.1.2制度保證措施1

50、.建立安全檢查崗位責任制及安全獎懲制度，確保每個員工都必須遵守安全操作規程，明確安全責任及安全目標。2.嚴格做到安全用電、電器設備裝配漏電保護器，電纜用絕緣支架架起。3.所有人員進入施工場地都必須戴安全帽，穿工作服，場內設安全標志。4.模板吊裝是安全生產的關鍵環節，要特別注意，避免發生事故。吊裝作業要嚴格按照操作規程執行。5.油料、氧氣、乙炔及其他易燃品必須遠離煙火，按有關規定妥善存放。6.制定定期安全檢查制度和安全活動日制度。每周五由工區主任、專職安全員、兼職安全員對施工現場進行安全檢查。次周周一對上周安全活動日生產情況進行公布，提出指令、要求、批評及表揚。7.堅持班前安全活動制度。認真交接

51、班，開好班前班后會，上班前和上班時間嚴禁喝酒，開展好安全班組活動。8.作業工區和班組、班組和個人逐級簽訂安全生產責任書，做到安全生產，人人有責。8.2全員安全教育培訓及持證上崗8.2.1貫徹三級教育開工前由安全部門為主，對項目全員進行作業安全規范教育，并針對橋梁工程施工易發生安全問題的各環節，輔予典型事例進行安全教育，以項目經理部為主的各作業成員，針對各專業組的情況分次進行安全交底及崗位安全責任教育。8.2.2安全設施及標識配備有效的電器防雨淋設施，各類設施經檢查驗收合格后掛牌施工，針對不同的情況設禁止牌、警示牌及材料堆場的各類標識牌，工地醒目位置懸掛“安全標識”。8.2.3檢查驗收開工前由安

52、全部門對施工現場的各類設備、器材的配備、性能狀態、防護裝置、電纜的布設、架空、電器的二級漏電保護以及組織機構制度、教育培訓、安全交底情況、持證上崗證件等進行全面安全大檢查。8.3文明施工措施及環境保護措施8.3.1 施工總平面管理1.合理使用場地，保證現場道路、水、電和排水系統暢通。2.運輸道路的布置，盡量利用既有道路和永久路基，與現場的加工點、倉庫、水泥、砂石、鋼筋等堆放位置結合布置，并與場外道路連接。3.臨時設施的布置，避免二次搭建，現場辦公室要靠近施工地點，作到“三通一平”，電線不漏電，管線不侵限。8.3.2 施工組織1.有項目概況標牌，并注明工程名稱、業主名稱、監理單位、施工單位、項目

53、負責人、技術負責人、安全員、質檢員、工程數量、工期要求、質量要求等。2.有詳細的施工方案，做好技術、安全、質量交底。3.人機料物合理組合，做到工完料凈場地清。8.3.3 施工操作1.工地有施工負責人，技術人員現場指導。2.嚴格按技術交底、施工圖紙和施工規范施工。施工時避免損壞地上、地下管線。3.現場有安全警示牌，工地要有看護人員。8.3.4 現場材料1.材料堆放整齊。2.鋼、木、模板堆放一頭齊，一條線。3.危險品、易燃易爆品必須分開存放，專人負責管理。8.3.5 資料1.各種技術資料、統計報表等齊全、及早完備、準確。2.按時呈報完成實物工作量及進度，并且數字準確。8.3.6 環境保護1.嚴格控

54、制施工現場和施工運輸中的降塵和飄塵對周圍大氣的污染，可采用清掃、灑水遮蓋，密封等措施降低污染。2.搞好場地排水系統，生產、生活用水三級沉淀達到環境要求后方能排入指定的出口。3.施工中要注意噪聲擾民問題，應盡量采用低噪聲設備，或采取有效措施降低噪聲。9、 附件9.1模板支撐體系計算書1 總體概況梁長21.75m，寬1.5m，高1.4m。 鋼抱箍的抱圓采用10mm鋼板，抱箍高為50cm，為增大抱箍與樁基間的摩擦系數，在抱箍與樁基之間夾墊1層6mm厚的橡膠皮，橡膠皮與抱圓粘牢；連接板采用20mm鋼板，聯結螺栓采用M24螺栓，連接板上共設置16個。縱梁采用兩根36a工字鋼，單根長22m。分配梁采用10

55、15250cm方木，間距25cm。圖：模板支撐體系2 主梁計算 荷載計算：新澆砼縱向線荷載：q1=1.4（高）261.5（寬）=54.6KN/m模板縱向線荷載：q2=（1.42+1.5）*0.75=3.23 KN/m （組合鋼模：0.75KN/m2）施工人機縱向線荷載：q3=11.5=1.5KN/m傾倒砼沖擊縱向線荷載: q4=21.5=3.0KN/m振搗砼縱向線荷載: q5= 21.5=3.0KN/m荷載組合:q=(q1+q2)1.2+(q3+q4+q5)1.4=79.90KN/m橫梁承受均布荷載q0= q0.25/l0=79.900.25/1.5=13.32KN/m(參考路橋施工計算手冊p

56、172)支架縱向線荷載：q6=（G工+G木+G他）/20=（69.60kg/m 221.759.810-3KN/m +88根0.0375 m3/根6 KN/ m3+620.06）/21.75=2.45KN/m 縱梁縱向每側線荷載:q=(q1/2+q2/2+q6/2)1.2+(q3/2+q4/2+q5/2)1.4= 41.42KN/m強度驗算a) 最大彎距：Mmax =0.08ql2=124.8KNm，b) 截面抗彎模量W擬選用工字鋼為主梁，允許應力=170MPa，=Mmax/w，w= Mmax/=124.8103/(170103)=0.734m3=734cm3，初步選用36a工字鋼W=877.

57、6cm3633cm3，可滿足強度要求；撓度驗算：最大撓度驗算：I36a慣性矩：I=15796cm4=1.579610-4m4 ，彈性模量E=2105MPa，Ymax=0.677ql4/(100EI)=0.67741.425.74/(1001.579610-421011)=1.3410-5m，則：，滿足撓度要求。即：主支撐梁強度及撓度滿足施工使用要求，故主梁采用36a工字鋼。3分配橫梁計算橫梁跨中最大彎矩：Mmax= q0l02/8=3.75KNm彎曲應力：= Mmax/Wx=3.75/(3.7510-4)=10 MPaw=12MPa最大撓度：fmax= 5q0l04/384EI=513.321

58、031.54/(38491092.8110-5)=0.00347 m f=l0/400=0.00375m橫梁滿足抗彎和剛度要求。式中：抗彎截面系數：Wx=bh2/6=0.10.152/6=3.7510-4m3慣性矩Ix=bh3/12=0.10.153/12=2.8110-5m4彈性模量E=9103MPa; 4鋼抱箍承重驗算 荷載計算：蓋梁、分配梁、施工活荷載等自重：P1=41.4221.75*2=1801.77KN，主梁（I36a）自重 P2=22260.0379.8/1000=25.89KN，荷載組合：P=P1+P2 =1827.66KN，則分配到每個抱箍上的荷載Q=P/4=456.92KN

59、； 螺栓數目計算抱箍體需承受的豎向壓力N=456.92kN抱箍所受的豎向壓力由M24的高強螺栓的抗剪力產生，查路橋施工計算手冊第426頁：M24螺栓的允許承載力：NL=Pn/K式中：P-高強螺栓的預拉力，取225kN; -摩擦系數，取0.4；n-傳力接觸面數目，取1； K-安全系數，取1.7。則：NL= 2250.41/1.7=52.9kN螺栓數目m計算：m=N/NL= 456.92/52.9=8.6個，取計算截面上的螺栓數目m=16個。則每條高強螺栓提供的抗剪力：P=N/16=456.92/16=28.55KNNL=52.9kN故能承擔所要求的荷載。螺栓軸向受拉計算鋼抱箍與樁基之間夾墊6mm

60、厚黑橡膠皮，橡膠與鋼抱箍用萬能膠緊密粘合。計算摩阻力系數取橡膠與混凝土磨擦系數，=0.4。抱箍產生的壓力Pb= Q/=456.92kN/0.4=1142.3kN由高強螺栓承擔。則：N=Pb=1142.3kN抱箍的壓力由16條M24的高強螺栓的拉力產生。即每條螺栓拉力為N1=Pb/16=1142.3kN /16=71.39kNS=225kN=N”/A= N（1-0.4n1/n）/A式中：N-軸心力n-所有螺栓數目，取：16個n1最外列螺栓數目，取：8個 A-高強螺栓截面積，A=4.52cm2=N”/A= Pb（1-0.4n1/n）/A=1142.3(1-0.48/16)/（164.5210-4）

61、=126.36MPa=200MPa 故高強螺栓滿足強度要求,滿足鋼結構設計規范中的強度要求；求螺栓需要的力矩M1)由螺帽壓力產生的反力矩M1=u1N1L1u1=0.15鋼與鋼之間的摩擦系數L1=0.015力臂M1=0.1571.390.0152)M2為螺栓爬升角產生的反力矩,升角為10M2=1Ncos10L2+Nsin10L2式中L2=0.011 (L2為力臂)=0.1571.39cos100.011+71.39sin100.011=0.252KNmM=M1+M2=0.161+0.252=0.413(KNm)=41.3(kgm)所以要求螺栓的扭緊力矩M39(kgm), 故采用16條M24高強螺

62、栓滿足鋼結構設計規范中的扭力矩要求；抱箍的應力計算：拉力P1=16N1=1071.39=713.9（KN）抱箍壁采用面板20mm的鋼板，抱箍高度為0.5m。則抱箍壁的縱向截面積：S1=0.0200.5=0.01(m2)=P1/S1=713.9/0.01=71.39(MPa)170Mpa, 滿足鋼結構設計規范中的強度要求；抱箍體剪應力=（1/2RA）/（2S1）=（1/2456.92)/（20.01）=11.42MPa=85MPa根據第四強度理論W=（2+32）1/2=（71.392+311.422）1/2=74.8MPaW=145MPa滿足強度要求。9.2蓋梁模板計算書1蓋梁模板總體結構蓋梁模

63、板采用5mm厚鋼板作為面板，模板四周法蘭采用10mm厚鋼板，模板肋采8槽鋼，背楞采用280槽鋼結構，對拉桿采用20mm圓鋼。蓋梁底板采用鋼抱箍、縱橫梁支撐。2結構計算采用大型結構計算軟件進行整體空間內力分析。按允許應力法進行檢算。計算模型模板肋采用梁單元，面板采用板單元。為簡化計算，按最不利受力模板進行計算，即跨中4m長分節模板，模板側壓力、及蓋梁底板荷載按蓋梁實際砼重量進行加載，計算荷載及參數與樁模板相同。模板計算整體圖式如下：圖1蓋梁模板總體計算圖式圖2蓋梁模板計算圖式三維效果圖3模板強度計算成果模板應力計算圖3模板綜合應力圖圖4側模板及底模板綜合應力圖根據計算結果顯示，蓋梁模板應力集中處

64、為模板法蘭與模板肋的接頭處，應力值為139MPa170PMa，模板肋最大應力值為75.5Mpa，均不大于170MPa，并有足夠強度儲備。表明模板強度滿足要求。圖5背楞及拉桿綜合應力圖根據計算結果顯示，背楞最大應力值為111.8MPa，對拉桿最大應力值為98.1MPa，均小于允許應力=170 Mpa，并有足夠強度儲備。表明背楞及拉桿強度滿足要求。4蓋梁模板剛度計算成果圖6蓋梁模板綜合變形圖經計算，蓋梁模板最大綜合變形值為3.9mm，最大相處在中間背楞中部位置，最大變形值為3.9mmL/400=4000/400=10.0mm。有較大剛度安全儲備，表明蓋梁模板剛度符合規范要求。5結論經計算，該蓋梁模板在施工工況下，強度、剛度均滿足相關規范要求。