1、目 錄第一節:工程概況41. 公司簡介42. 工程概述43. 施工程序4第二節：鋼箱梁總體制作工藝61 工藝標準62 鋼結構制作63 精度控制措施154 檢查、驗收185 竣工資料20第三節：鋼箱梁焊接施工工藝211 說明212 焊接方法及焊接材料213 一般工藝要求224 CO2氣體保護焊單面焊雙面成型工藝265 全熔透焊縫位置276 焊接規范287 坡口形式288 焊接檢驗30第四節：鋼箱梁焊接工藝評定方案331 概述332 焊接工藝評定試驗項目目錄清單333 焊接工藝評定方案334 檢驗內容40第五節：涂裝方案421 油漆配套方案422 鋼材表面處理423 油漆434 涂層檢驗45第六節

2、：運輸方案471 鋼箱梁裝運工具及運輸日期472 前期準備工作473 運輸路線484 運輸過程控制485 特別事項49第七節：鋼箱梁吊裝501 臨時支墩結構形式502 施工工藝513 臨時支墩的技術要求524 吊裝和拼裝545 安全計算57第八節:質量保證大綱581 引言582 工程質量目標583 質量標準584 質量保證與控制59第九節：安全文明施工方案631 引言632 健全組織機構633 實行重點控制管理制度63第十節 ：勞動力和設備資源671 本工程投入的勞動力情況672 設備及場地投入67第十一節：項目組織機構及人員72第十二節：附圖73附圖1：廣佛放射線A6.4標段鋼箱梁總平面布置

3、圖73附圖2：分段劃分圖73附圖1：廣佛放射線A6.4標段鋼箱梁吊裝平面布置圖73附表1：施工進度計劃表73附表2：150噸汽車吊額定總起重量表73第一節 工程概況1公司簡介中鐵十六局為大型工程建造企業，鋼箱梁的制作單位為廣州市銳宇鋼結構有限公司，本公司為新興的鋼結構企業，生產場地位于東莞沙田工業區，占地面積約50000平方米，其中室內裝焊面積達8000平方米；室外大型吊機可覆蓋的露天區域：10000平方米；鋼結構下料加工車間5000平方米。適用于大型鋼結構內場制作，不受氣候影響。2工程概述廣州廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和芳村大道段為鋼砼疊合梁結構。其中C15C18軸為26m+38m

4、+26m三跨一聯連續鋼結構箱梁，主跨38m （C16C17軸）橫跨廣茂鐵路，橋寬為9.7m，單室箱梁結構，總重量約為330噸。C23C26軸為28m+40m+28m三跨一聯連續鋼結構箱梁，主跨40m橫跨芳村大道，橋寬由9.555m逐漸變窄8.517m，單室箱梁結構，總重量約為366噸。2施工程序2.1生產準備程序生產流程程材料訂貨材料清單生產技術準備總體工藝焊接工藝評定數學放樣施工圖設計工藝文件 設備場地準備人員培訓生產計劃2.2主要生產流程平面分段型材加工型材組合件內部構件橋面箱梁分段板材平面分段構件立體分段構件運輸分段涂裝工廠預裝分段制造部件裝焊零件加工材料第二節 鋼箱梁總體制作方案1工藝

5、標準鋼箱梁的加工、制造、安裝、防腐、檢查、驗收等嚴格按照鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）和鋼結構工程施工質量驗收規范執行。2鋼結構制作鋼結構的制作要滿足圖紙和技術規范要求，整個過程包括材料的采購及復驗，焊接工藝評定，分段劃分，鋼材預處理，放樣、下料、加工，分段制造，內場分段吊運、翻身，二次除銹、涂裝、工廠預組裝等過程。具體如下：邊緣加工平面分段制造部件裝焊成形加工切割放樣，號料鋼材預處理材料復驗，入庫分段組立和焊接產品質量驗收分段涂裝分段檢驗工廠預組裝驗收和交貨2.1 材料采購及復驗鋼箱梁結構主要采用Q345C和Q235B兩種鋼材。鋼箱梁制造所用材料必須要符合設計文件的要求和現行標準的

6、規定，除必須有材料質量證明書外，還應進行復驗，復驗合格方能使用。具體按照鐵路鋼橋制造規范（TB1021298）和鋼結構工程施工質量驗收規范執行。2.1.1 鋼材及復驗： 鋼材的包裝、標志及質量證明書應符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的規定。 鋼廠提供的材質證書必須包括以下內容：爐批號、機械性能、化學成份。 鋼材到廠后，應按同一廠家、材質、板厚、出廠狀態每10個爐（批）號抽驗一組試件；檢查內容覆蓋鋼廠所提供鋼材質量證明書中的內容。 鋼材表面質量：當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于0.6mm,如果缺陷深度大于板厚的20、面積超過板面的2，則要換板。2.1.2

7、 焊接材料及檢驗：Q345C之間的焊接材料選用H10Mn2(埋弧自動焊)、J507（手工電弧焊）、三英（CO2焊），Q235B（及與Q345C）的焊接材料選用H10 Mn2 (埋弧自動焊)、J507（手工電弧焊）、三英（CO2焊），焊接材料應具有生產廠家的出廠質量證書，工廠按規定對焊接材料進行抽查檢驗。2.1.3 涂裝材料：涂裝材料必須具有產品質量證書以及有效期限，具體詳見涂裝方案；本工程防腐是 25 年期。2.2 分段劃分根據鋼箱梁結構特點和現場地形、地貌的要求及設計院圖紙進行鋼箱梁分塊：C15C18軸鋼箱梁沿縱向分為5個縱箱梁分段，箱梁分段橫向又劃分為箱體分段和左右兩邊現場散裝翼板分段；C

8、23C26軸鋼箱梁沿縱向劃分為5個縱箱梁分段，箱梁分段橫向又劃分為箱體分段和左右兩邊現場散裝翼板分段。各鋼箱梁分段詳見附圖二分段劃分圖2.12.2，各主要立體分段的重量如下表所示：2.2.1C15C18軸鋼箱梁，以F代替吊裝單元編號位 置長度（m）重量（t）吊高（m）F1516軸靠15軸箱體19.546.618.0F1516軸靠16軸箱體1642.218.0F1617軸箱體1945.818.0F1718軸靠17軸箱體1642.216.2F1718軸靠18軸箱體19.546.615.22.2.2C23C26軸鋼箱梁, 以F代替吊裝單元編號位 置長度（m）重量（t）吊高（m）F2324軸靠23軸箱

9、體19.553.612.0F2324軸靠24軸箱體1954.212.0F2425軸箱體1950.511.4F2526軸靠25軸箱體1954.010.2F2526軸靠26軸箱體19.553.110.2本工程鋼箱梁分段劃分出現如下特點：超長、超寬、件多（最長19.5m、最寬5.1m）;相當部分單件重量最大（54.2噸）。2.3 鋼材預處理鋼材表面預處理打砂除銹達Sa2.5級，清潔后噴涂車間底漆一道，涂層厚度為20m（具體油涂配套見涂裝方案）。2.4 放樣、下料、加工2.4.1放樣：2.4.1.1放樣根據設計施工圖、分段劃分圖和工藝要求進行。鋼箱梁的放樣工作全部采用1：1電腦放樣；鋼箱梁內部橫向加勁

10、肋提供數控切割軟盤。2.4.1.2鋼箱梁的腹板與頂、底板垂直，橫向結構垂直于水平面。2.4.1.3余量和焊接收縮補償量的加放：a) 鋼箱梁縱向結構每米要加放1mm的焊接收縮補償量。b) 分段縱向合攏口在先吊裝分段口處制作時留50mm的余量，在工廠內進行預組裝后再切割余量，外場盡量無余量裝配。2.4.1.4鋼箱梁排板時可以采用T形焊縫或十字焊縫，但是兩T形焊縫交點間距不應小于10倍板厚。相鄰焊縫應錯開，錯開最小距離應符合下圖的規定：2.4.1.5放樣提供分段制作所需的號料草圖、套料圖冊等。套料圖冊上應有爐（批）號、材質及板材規格記錄欄。2.4.2號料2.4.2.1號料前檢查鋼材的牌號、規格和表面

11、質量（雙面檢查），合格后方可進行號料，號料外形尺寸允許偏差為1mm。2.4.2.2零、部件的預留余量按號料草圖的要求留放；如為氣割分離時，應安鋼板厚度及切割方法予留切割余量，一般為23mm。2.4.2.3材料跟蹤： 鋼材預處理前按順序記錄鋼板標識：材質、爐（批）號及規格，并依次轉錄至預處理后的鋼板上； 號料后將鋼板上標識記錄在套料圖冊上，數控切割的鋼板由專人記錄，收集整理后妥善保存； 余料應標明鋼材材質、爐（批）號，以免用錯。2.4.3零件分離和加工2.4.3.1切割： 零件分離優先采用數控切割：本工程內部橫向加勁肋結構全部采用數控切割；其它均采用半自動機切割；不允許剪切和手工切割。 切割面質

12、量要滿足下表要求，且切割面硬度不超過HV350。項 目2級備注表面粗糙度50m崩坑1m長度內容許有1處1mm超限應修補，按焊接有關規定塌角圓角半徑0.5mm切割0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度 零件分離后要對變形進行矯直、矯平，零件矯正要求如下：項 目允許偏差（mm）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L8m3.0L8m4.0型鋼直線度每米0.52.4.3.2加工： 坡口加工：坡口采用半自動切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定，并且坡口角度不得影響焊接施工。 零件自由邊須打磨圓角R12mm。 零件加工尺寸允許偏差如下：簡圖項目允許偏差（mm）名稱范圍蓋板長度+2.0，0寬度+2.0，0腹

13、板長度+2.0，-1.0寬度+2.0，-1.0隔板寬B+0.50高H+0.5-0.5對角線差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0橫肋高h1（長L）0.5（0，2.0）缺口定位尺寸（h2）00.22.5 分段制造2.5.1胎架制造：2.5.1.1所有分段均以頂板為基準倒裝。2.5.1.2胎架在通用框架平臺或型鋼平臺上制作，胎架盡量簡易但要保證有足夠的剛性和強度；2.5.1.3胎架線型要全面考慮橋面的縱向豎曲線并要加上預拱度值。2.5.2分段制造：2.5.2.1劃線要求：按圖紙開出分段的中心線和檢驗線并根據其劃出各縱橫構件安裝線，縱向按每米加放1mm的焊接收縮余量。2.5.2.2部件

14、裝焊：把橫向強加勁肋等在平臺上先裝焊成部件，焊后矯正變形。2.5.2.3拼板：鋼板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自動焊，焊接前磨掉坡口及其周圍30mm范圍內的鐵銹、油漆等。2.5.2.4平面分段裝焊： 箱梁頂板平面分段在倒裝胎架上制作；底板平面分段在通用水平框架上制作。 平面分段的裝焊采用分離式裝配法：先裝配好縱肋，再安裝橫向加勁肋，強加勁肋僅在頂板平面分段上安裝,在安裝縱肋時要特別復查各分段口伸出和縮入尺寸。 為便于箱形梁分段的組裝，腹板直接在箱形梁組裝時散裝；腹板在裝配時應注意腹板坡口的方向性。 平面分段的焊接按焊接工藝執行。2.5.3箱形梁分段組裝： 頂板平面分段裝焊后不脫胎，檢查平面分段

15、與胎架的中心線、水平線是否有變，如有差異要通知工藝員來處理,待處理完畢后才能轉入下道工序（正裝時為底板平面分段）。 將左、右腹板分別吊上頂板平面分段，對齊分段對合線和裝配線（特別注意腹板與頂底板的伸出和縮入情況），并做好臨時加強。 吊裝底板平面分段，對齊分段對合線和中心線，調整左、右腹板垂直度以及腹板的高度并做好加強。 安裝腹板上散裝豎向加勁肋和其它散裝件，并檢查組合的完整性和正確性。 按焊接工藝的要求施焊（具體見焊接工藝）。2.5.4其它： 分段制作過程中必須作出分段中心線、十字線等定位基準線，并打上標記。 所有分段要做好標識，包括分段的編號、方向等；尤其注意結構相似而不能互換的分段。 所有

16、分段必須經過矯正，經檢驗合格后方能發運。2.6 分段吊運、翻身先通過工藝計算準確定出吊碼位置，并以分段重量來選定合適的鋼絲繩和吊碼等，翻身吊碼要安裝4個且為2個吊碼能承受到整個分段的重量；翻身吊碼縱向間距要求控制在8米10米之間；分段重量較大時選用3臺汽車吊來翻身，翻身步驟如下： 先用150噸履帶移動吊機把分段從胎架上吊運到翻身場地； 其余2臺50噸汽車吊就位，接著用150噸履帶移動吊機單邊2個吊碼提起分段并起升到5m左右； 另外2臺吊機分別掛鋼絲繩，1臺吊機為一個吊碼； 2臺吊機緩慢起鉤，同時150噸吊機緩慢松鉤，待分段為水平狀態時同時松鉤。如下所示：2.7 二次除銹、涂裝防腐涂裝設計方案的

17、保質期為25年期，具體見涂裝方案。2.8 分段預組裝所有分段出廠前都要經過預組裝，預組裝按照兩軸號間鋼箱梁分為幾大部分進行。為了保證預組裝時的狀態為現場吊裝時的狀態，需要精確制作預組裝胎架并在現場全面復查兩軸號之間的實際距離，預裝過程中切除分段余量并處理坡口，確保所有分段無余量出廠。3精度控制措施鋼箱梁質量一個重要方面是建造的精度，精度控制工作貫穿于建造工作的全過程，必須在每一工序中嚴格把關，層層落實，確保完工精度。具體如下：3.1 放樣、下料、加工放樣全部采用1：1電腦放樣，保證放樣精度；下料零件分離內部加勁肋全部采用數控切割，其余為半自動切割，保證零件精度；零件加工時提供加工樣板，保證加工

18、精度。3.2 分段制作3.2.1 制作胎架先用全站儀放出分段檢驗線，確保分段線型的準確性；制作胎架時，要充分考慮分段的縱坡、橫坡和預拱度。3.2.2 分段裝配裝配過程必須嚴格在胎架進行，不得隨意更改胎架線型，橫向加勁肋全部實行無余量裝配，能有效的控制箱梁的高度和撓度，提高裝配精度。3.2.3 分段焊接采用CO2自動氣保焊等焊接方法，減少焊接收縮；采取對稱施焊、階段施焊等辦法控制焊接變形；在分段周圍設置監測點（設標尺），監測分段的扭曲、翹曲變形，如有不妥，及時修改焊接順序，控制焊接變形；具體焊接方法見焊接工藝要求。3.2.4 分段矯正焊接變形如有超差，須進行火工矯正，火工矯正時嚴禁下水，火工矯正

19、時溫度要控制在800以下，必要時采取一些外力輔助，如加壓鐵等；如分段要進行火工矯正時要在工藝人員的指導下進行。3.2.5 分段預組裝預組裝前用同一臺全站儀放出各部分的地樣，確保各軸線的準確性，然后制作預組裝胎架，胎架同樣考慮縱坡和預拱度。進行分段預組裝，分段軸線要與地樣重合，組裝過程中切除分段余量，保證現場的安裝精度，對預組裝過程中發現的誤差要及時處理，保證精度滿足公差要求。3.3 分段運輸分段在運輸過程中要用方木墊平穩，避免分段受力不均勻，防止分段在運輸過程中變形。3.4 現場拼裝3.4.1 放線用同一臺全站儀在現場放出鋼箱梁的中心線和各軸線，作為分段吊裝定位的參照基準，要確保每一軸線相對位

20、置精確，而且劃線位置必須牢固，保證各定位線在施工過程中不發生偏差；3.4.2 建立監測網在現場建立一個完善的監測網，嚴密監測所有分段在定位、焊接過程中的位置變化，并根據現場實際情況進行控制。3.4.3 吊裝定位分段定位時要確保準線重合，然后與支墩架鋼性固定，合攏口適當加排板加強，減少焊接的收縮變形。3.4.4 焊接控制制訂合理的焊接順序，采取對稱施焊、階段施焊等辦法控制焊接變形，采用CO2自動氣保焊等焊接方法，減少焊接收縮；嚴密監測所有分段軸線在焊接過程中的位置變化，并根據現場實際情況進行控制，必要時采取調整焊接順序甚至開刀返工的手段。4檢查、驗收在生產的全過程都要進行過程質量控制，檢查、驗收

21、等嚴格按照鐵路鋼橋制造規范和鋼結構的加工、檢查驗收暫行技術規定執行，而且公司還編制相應的文件。4.1焊接箱形梁的裝配公差：類 別簡 圖項 目允許偏差焊接梁對接高低差t251t250.5對接間隙b+ 1、 0寬度B+ 1、 0高度H有水平拼接時 1.0蓋板中線與腹板中線的偏差1.0懸挑梁高度H+1.5、0墩頂連接縱橫梁+1.5、0 無孔兩豎板中心線偏移2.0拼裝縫隙0.5拼裝縫隙0.5蓋板傾斜0.5加勁肋間距S1.0(有橫向聯結關系者)3.0(無橫向聯接關系者)腹板的局部平面度1.0磨光頂緊縫 隙0.24.2組裝焊接區必須徹底清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、顯露出鋼材金屬光澤。清除范圍如下圖。3

22、030T130303030T24.3焊縫檢驗：焊縫檢驗具體見焊接工藝要求。5竣工資料在制作過程中收集保存各種質量驗收資料。在制作過程中，按廣佛項目規定的表格形式填寫QC檢查記錄，并保存好施工中的各種文件資料，為竣工資料的提交作好充分的準備工作?？⒐べY料包括：1) 鋼結構工程竣工圖的設計文件；2) 安裝過程中形成的與工程技術有關的文件；3) 安裝所采用的鋼材、焊接材料以及涂料等材質的質量；4) 證明書或試驗、復驗報告；5) 本公司制作構件的出廠合格證；6) 焊接工藝評定報告；7) 焊接質量檢查報告；8) 隱蔽工程驗收記錄；9) 結構安裝檢測記錄及安裝質量評定資料；10) 鋼結構安裝后涂裝檢測資料

23、；11) 業主或監理所提供的資料。第三節 焊接施工工藝 1說明1.1 本工藝適用于廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁的焊接施工。1.2 本工藝主要按照橋梁焊接規范（AWSD1.5-88）、TB1021298鐵路鋼橋制造規范及有關圖紙的技術要求，結合工廠的實際生產情況編制而成。1.3 鋼箱梁的頂、底、腹板及軸橫梁部份橫隔板等主受力構件采用Q345C，內部次要加強板選用Q345C和Q235B。Q345C為低合金高強鋼，焊接時容易產生淬硬組織和冷裂紋，為保證接頭的機械性能，要求采用低氫焊條，焊條和焊劑在焊接前嚴格烘干，焊接前應嚴格清除油污、鐵銹、水分等會影響焊接質量的雜質。1.

24、4 按照鐵路鋼橋制造規范（TB 102120-98）的有關規定要進行焊接工藝評定。所有應用在本工程的焊接材料、方法和焊接規范必須通過焊接工藝評定試驗合格后方可使用。2焊接方法及焊接材料2.1 埋弧自動焊2.1.1 使用范圍：主要用于內場頂、底板拼板縫的焊接以及外場合攏的頂板平直焊縫的對接。2.1.2 焊接材料： 埋弧焊絲：H10Mn2（4.0、5.0）；焊劑：SJ101。2.1.3 焊劑在使用前須經烘焙，烘焙溫度350，然后保溫2小時，再緩冷到100待用。從烘箱中取出的焊劑應在4小時內用完，剩余的焊劑須重新烘焙。2.2 手工電弧焊2.2.1 使用范圍：在本工程中主要用于點焊處理。2.2.2 焊

25、接材料： 焊條：J507（E5015）（3.2、4.0、5.0）；2.2.3 焊條在使用前，須將焊條放置于溫度不高于100的烘箱中，然后加熱到350，保溫2小時，斷電后隨爐冷卻到100，再轉爐到恒溫箱中，隨用隨取。從烘箱中取出的焊條應在4小時內用完，剩余的焊劑須重新烘焙。嚴禁將焊條驟冷驟熱，以防止焊條藥皮脫落。2.3 CO2氣體保護焊2.3.1 使用范圍：CO2氣體保護焊可以使用于所有部位的焊接，包括對接縫的陶瓷襯墊單面焊雙面成型的焊縫中，但主結構的角焊縫（如箱梁腹板與帽梁的角焊縫、翼梁腹板與箱體腹板的角焊縫等）不允許采用下行焊。2.3.2 焊接材料焊絲：三英（1.2、1.4）；CO2氣：純度

26、99.5%；陶瓷襯墊：TSHD-1以上所有焊接材料（包括焊劑）均應有材料出廠證明，CO2氣使用前經放水處理。3一般工藝要求3.1 從事鋼箱梁焊接的焊工須經考試合格，并從事與其合格相適宜的焊接工作范圍。3.2 焊工在施工前，須閱讀本工藝，明確焊接工藝要求（包括焊接規范、焊透要求、焊腳尺寸要求等）。3.3 焊工在施焊前，須在試板上調整焊接規范，并對焊接區域進行清理，清理范圍如下：3.4 定位焊一般采用手工焊來操作。焊腳尺寸為正式焊縫的一半且不小于5mm。焊縫長度50100mm，間距300500mm。定位焊應避開焊縫的端部，距焊縫端部30mm以上。3.5 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，焊接前應

27、檢查定位焊縫，若發現定位焊有開裂時，必須清除并重新定位焊。若裂紋已經擴散到母材，必須立即通知工藝人員處理。3.6 定位焊一般位于無坡口的一面，如兩側均有坡口，一般在焊接第二面的坡口內進行定位焊，但埋弧焊拼板除外。3.7 埋弧自動焊兩端加裝與母材同質等厚的100*100mm引、熄弧板，在離開母材約80mm處引、熄弧。3.8 焊接時嚴禁在母材的非焊接區域引、熄弧。3.9 采用碳刨清根及清除焊縫缺陷時，施焊前應將扣槽的表面氧化皮打磨清除干凈，露出金屬光澤才進行焊接。3.10 若對Q345C鋼手工焊焊接時，蓋面層焊縫要求采用退火焊。3.11 采用CO2焊時，當風速大于2m/s時應采取防風措施，否則應停

28、止施焊。不允許用風機直接吹向CO2焊的施焊區域。3.12 當CO2焊出現密集氣孔時，應檢查CO2氣壓力，當壓力小于10MPa時應更換氣瓶。3.13 當空氣濕度大于80%或施焊區域濕潤時，必須采用氧炔火焰加熱去除工件水汽后再施焊。3.14 返修焊縫按原焊縫的質量要求檢驗，同一部位的返修不宜超過兩次且預熱溫度比原焊縫預熱溫度提高50。若必須進行第三次返修，需制定專門的返修工藝。3.15 埋弧自動焊在焊接過程中如有斷弧，應將斷弧處用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光順。3.16 焊縫咬邊超標或焊腳尺寸不足時，可采用手工焊補焊，然后打磨光順，不允許在補焊前直接打磨母材。3

29、.17 埋弧焊拼板時，按如下順序進行：3.18 分段焊接時，應在分段四周及中間放置壓鐵，焊接時應從分段中間向前后、左右展開，對稱施焊。由于腹板與頂、底板的熔透角焊縫焊接工作量較大，為防止箱體產生扭曲變形，在裝配階段，必須用角鋼在自由邊（主要是腹板上口之間）作臨時加強，加強材間距不超過2000mm。在焊接階段，采用合理的焊接順序：由雙數焊工從箱體向前后對稱施焊且采用分段退步焊（如下圖），并注意應先把所有焊縫的打底焊道焊接后在再進行中間焊道和蓋面焊道。3.19 腹板與頂、底板的熔透角焊縫，離開合攏口300mm范圍內暫不焊接，先焊接熔透角焊縫箱體內部的角焊縫，然后外側清根。并注意露出腹板的頂、底板與

30、腹板之間用角鋼作好斜撐，防止角變形。3.20 現場合攏縫焊接原則：先焊接承受橫向拉應力的頂板（或底板）的對接合攏焊縫。3.20.1 對于支座附近（主要是1/4跨度與支座之間）合攏焊接順序：先焊接頂板對接縫，再底板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結構）與頂、底板的角焊縫。如下圖所示：3.20.2 對于跨中段合攏接頭（主要是1/4跨度之間）合攏焊接順序：先焊接底板對接縫，再頂板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結構）與頂、底板的角焊縫。如下圖所示：3.20.3 鋼箱梁頂、底板橫向受拉或受壓的判斷，如下圖所示：其中（+）表示受拉力，（）表示受壓力。3.20.4

31、對于承受橫向拉應力的頂、底板對接縫，每5個接頭做1件產品現場焊接試板，現場試板與正式焊縫相連并一同焊接。4CO2氣體保護焊單面焊雙面成型工藝4.1 鋼箱梁現場合攏焊縫必須采用CO2氣體保護焊單面焊雙面成型工藝，而單面焊雙面成型工藝對裝配比較嚴格，具體有如下要求：4.1.1 坡口角度要求均勻、直線度較好，坡口間隙在工藝允許范圍內。4.1.2 坡口根部鈍邊不能大于1mm。4.1.3 現場切割坡口時，頂板采用自動切割小車作業，底板由技術熟練的氣割工作業，保證坡口的準確和間隙的均勻性。4.1.4 若坡口間隙超差的處理：坡口間隙小于3mm，須用風割修理坡口到符合要求為止，并打磨坡口；坡口間隙大于10mm

32、，須先采用手工焊在坡口一側邊緣堆焊，使間隙達到工藝要求后，重新用風割重新開出坡口并打磨坡口。4.1.5 裝配時必須采用卡式固定馬把鋼板聯系起來，卡式固定馬與母材的焊縫長度不能小于30mm，以防止施焊過程中爆裂。固定馬間距不超過500mm。4.2 焊接要求4.2.1 CO2氣體保護焊單面焊雙面成型焊縫焊接中，打底焊縫由技術熟練的焊工來操作，要求反面成型美觀，沒有咬邊、焊瘤等缺陷，焊縫有一定厚度。4.2.2 鋼箱梁頂板采用埋弧自動焊的工藝。4.2.3 要求當天打磨的焊縫，當天貼陶瓷襯墊，當天焊接完畢。4.2.4 焊接時盡量減少焊縫接頭數量。5全熔透焊縫位置：5.1 箱梁的頂、底、腹板、縱向球扁鋼等

33、結構的對接縫；5.2 箱梁的頂、底板與腹板的角焊縫；5.3 翼梁T型材腹板與鋼箱梁兩側腹板的立角焊縫；6焊接規范6.1 手工電弧焊焊接規范如下表：焊接方法焊條直徑(mm)焊接位置焊接電流（A）電源特性手工電弧焊3.2平焊110130DC（+）立焊90110仰焊80100橫焊1001204.0平焊150170立焊130150仰焊120140橫焊1401605.0平焊1902306.2 CO2焊焊接規范如下表：焊接方法接頭形式焊絲直徑(mm)層數焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)CO2焊平對接1.2打底焊道17019025272730其他焊道21023026282428平角焊打底焊道1

34、6018024262730其他焊道20022026282428CO2焊立角焊打底焊道18020024262730仰角接打底焊道16018024262730CO2焊平對接1.4打底焊道22025028302730其他焊道24028030322428平角焊打底焊道18020026282730其他焊道220240282302428立角焊200220262827306.3 埋弧自動焊焊接規范如下表：焊接方法焊絲直徑(mm)層數焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)電源特性埋弧自動焊4.0正面焊道60064029312527DC(+)反面焊道650700303226285.0正面焊道640680

35、30322527反面焊道720760323426287坡口形式7.1 過渡坡口：板厚差大于3mm的，均需開過渡坡口，坡口斜度1：4。其中頂板過渡坡口開在橋面一側，底板過渡坡口開在橋底一側。7.2 內場頂板埋弧焊拼板坡口（需清根）7.3 內場底板埋弧焊拼板坡口（需清根）7.4 腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）7.5 熔透角焊縫坡口（需清根）7.6 頂板橫向肋板與頂板的熔透坡口（CO2雙面焊，不清根）7.7 頂、底板外場合攏坡口（CO2單面焊雙面成型或CO2單面焊+埋弧自動焊）7.8外場翼梁T型材腹班與箱梁腹板角焊縫坡口（CO2雙面焊，需清根）8焊接檢驗8.1 所有焊縫均在全長范圍內進行外

36、觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等缺陷。普通雙面角焊縫的焊腳尺寸可參照下表執行：工件1板厚b1(mm)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106622、18、168、1281618、20、2291828、30、3210說明：如有在表中沒有覆蓋的板厚，其焊腳尺寸按最小板厚的70%計算8.2 檢驗標準按鐵路鋼橋制造規范4.7.11規定執行，具體如下：項目焊縫類型質量標準氣孔橫向對接縫不允許縱向對接縫、主要角焊縫直徑小于1mm，每米不多于3個，間距不小于20mm其他焊縫直徑小于1.5mm，每米不多于3個，間距不小于20mm焊腳尺寸主要角焊縫允許偏差0+2mm其他角焊縫允許

37、偏差-1+2mm焊波角焊縫2mm(任意25mm范圍內高低差)咬邊頂、底、腹板橫向受拉對接縫不允許頂、底、腹板橫向受壓對接縫0.3mm縱向對接縫、主要角焊縫0.5mm其他焊縫1.0mm余高對接焊縫3.0mm(焊縫寬b12mm)4.0mm(12b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面縱向對接縫不低于母材0.5mm橫向對接縫不低于母材0. 3mm8.3 焊縫內部質量檢驗8.3.1 焊縫應在施焊24小時后才能進行超聲波或X光射線探傷。8.3.2 超聲波探傷按GB11345-87鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級的規定，缺陷等級評定應符合鐵路鋼橋制造規范的要求。8.3.3 焊縫X光探

38、傷按GB3323-87鋼熔化焊對接接頭照相和質量分級的規定。8.3.4 磁粉探傷按JB473094壓力容器無損檢測標準的規定。8.3.5 各類焊縫的質量等級及探傷比例如下：探傷方法焊縫類型質量等級探傷比例（按接頭數量）探傷位置檢驗等級超聲波探傷頂、底板橫向受拉焊縫100%全長B頂、底板橫向受壓焊縫100%全長B腹板橫向對接縫100%全長B頂、底板縱向對接縫100%焊縫兩端各1000mmB主要角焊縫100%主梁跨中1000mmAX光探傷頂、底板橫向受拉對接焊縫10%焊縫兩端各1張片；焊縫長度大于1200mm時，中間加探1張片 B磁粉探傷頂、底、腹板橫向對接縫、主要角焊縫100%全長說明：1. X

39、光探傷比例是指每10條頂、底板橫向受拉對接縫抽1條焊縫進行探傷，該條焊縫探23張片； 2. 所有探傷位置可以由監理部門和檢查員共同確定，但數量應按表中數量執行。第四節 鋼箱梁焊接工藝評定方案1概述：1.1本方案根據鐵路橋梁制造規范（TB 10212-98）和有關焊接試驗的國家標準，并結合工廠的生產實際編制，適用于廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁焊接工藝評定試驗。1.2本焊接試驗評定方案為所有可能用到的全熔透焊縫的試驗方案，已涵蓋鋼箱梁焊接的主體內容，實際評定項目以生產需要進行。對于非熔透焊縫，根據有關標準規定，不再做評定試驗。2.焊接工藝評定試驗項目目錄清單序號編號焊接

40、方法接頭型式母材厚度焊接位置備注1P-01埋弧自動焊對接接頭16mm平對接2P-02CO2氣體保護焊對接接頭16mm平對接3P-03CO2氣體保護焊對接接頭16mm立對焊4P-04CO2氣體保護焊T型接頭16/16mm平角焊5P-05CO2氣體保護焊T型接頭16/16mm仰角焊6P-07CO2焊+埋弧焊對接接頭16mm平對接3焊接工藝評定方案焊接工藝評定方案編號： P-01 母材牌號： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：埋弧自動焊 焊接位置：平對接焊焊接設備：ZX5-1250 電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號： 規格： mm 焊絲牌號：H10Mn2 規格：5m

41、m焊劑牌號：SJ101 焊接襯墊：保護氣體：試板尺寸：16*250*600焊道布置： 清根示意圖：焊接工藝參數：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1埋弧自動焊5.05603032502埋弧自動焊5.05803133523埋弧自動焊5.0600313352焊接工藝評定方案編號： P-02 母材牌號： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2氣體保護焊 焊接位置：平對接焊焊接設備：CO2氣體保護焊機 電流及極性：直流反接清根方式：焊接材料：焊條牌號： 規格： mm 焊絲牌號： YJ502 規格：1.2mm焊劑牌號： 焊接襯墊：TSHD-1保護

42、氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16*250*400焊道布置： 焊接工藝參數：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.2180281524CO2氣保焊1.22002821焊接工藝評定方案編號： P-03母材牌號： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2氣體保護焊 焊接位置：立對接焊焊接設備：CO2氣體保護焊機 電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號： 規格： mm 焊絲牌號： YJ502 規格：1.2mm焊劑牌號： 焊接襯墊： TSHD-1保護氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16*250*4

43、00 焊道布置： 焊接工藝參數：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.2160241824CO2氣保焊1.21802421焊接工藝評定方案編號： P-04母材牌號： Q345C 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2氣體保護焊 焊接位置：平角焊焊接設備：CO2氣體保護焊機 電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號： 規格： mm 焊絲牌號： YJ502 規格：1.2mm焊劑牌號： 焊接襯墊：保護氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16/16*150*400 （腹板為16） 焊道布置： 清根示意圖：焊接工藝參數

44、：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.2220262225CO2氣保焊1.2200262868CO2氣保焊1.21802628焊接工藝評定方案編號： P-05母材牌號： Q345C 母材厚度： 16/16 mm焊接方法：CO2氣體保護焊 焊接位置：仰角焊焊接設備：CO2氣體保護焊機 電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號： 規格： mm 焊絲牌號： YJ502 規格：1.2mm焊劑牌號： 焊接襯墊：保護氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16/16*150*400 （腹板為16） 焊道布置： 清根示意圖：焊接工

45、藝參數：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.2200262225CO2氣保焊1.2180262468CO2氣保焊1.21802624焊接工藝評定方案編號： P-6 母材牌號： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2焊+埋弧自動焊 焊接位置：平對接焊焊接設備：CO2焊機+ ZX5-1250 電流及極性：直流反接清根方式：焊接材料：焊絲牌號：H10Mn2 規格：5.0mm 焊絲牌號： YJ502 規格：1.2mm焊劑牌號：SJ101 焊接襯墊：TSHD-1保護氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16*250*600 焊道

46、布置： 焊接工藝參數：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.218024152CO2氣保焊1.2200242134埋弧自動焊5.06003133524檢驗內容：4.1外觀檢查：所有的焊縫不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷。4.2無損檢測：對接焊縫進行100%超聲波探險傷，質量等級為級；并選取300mm的長度范圍進行X射線探傷，按GB/T3323-1987鋼熔化焊接接頭照相和質量分級的規定，不低于級為合格。角焊縫應進行100%超聲波探傷，質量等級為級。超聲波探傷按鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）的有關規定進行。4.3機械性能試

47、驗：試驗項目試樣數量試驗條件合格標準對接接頭接頭拉伸試驗1t16mm、b470MPa 焊縫金屬拉伸試驗1t16mm、s345Mpa；t16mm、延伸率22%；接頭側彎試驗1試樣受拉面上裂紋總長不大于試樣寬度的15%，且單個裂紋長度不大于3mm.低溫沖擊試驗6缺口開在焊縫中心及熔合線外1.0mm處各3個-20AKv34J接頭硬度試驗1HV350宏觀試驗1完全焊透，無裂紋；夾渣、氣孔等不超標。T型接頭焊縫金屬拉伸試驗1t16mm、s345Mpa；延伸率22%接頭硬度試驗1HV350宏觀試驗1完全焊透，無裂紋；夾渣、氣孔等不超標。4.4試樣截取位置圖：第五節 涂裝方案1、油漆配套方案本工程設計要求防

48、腐達到 25 年期，具體各個不同部位的油涂配套如下：1.1 鋼箱梁外表面油漆配套方案（直接和空氣接觸部位）：涂層（表面處理）油漆名稱干膜厚度（微米）車間底漆（拋丸除銹Sa2.5級）無機硅酸鋅車間底漆20二次涂裝（機械打磨處理至St3級）環氧富鋅底漆 90環氧云母氧化鐵中間漆 2*200可覆涂聚氨酯面漆 50+30總計3701.2 鋼箱梁內表面油漆配套方案：涂層（表面處理）油漆名稱干膜厚度（微米）車間底漆（拋丸除銹Sa2.5級）無機硅酸鋅車間底漆20二次涂裝（機械打磨處理至St3級）環氧云母氧化鐵中間漆100總計1702、鋼材表面處理2.1鋼材預處理2.1.1鋼材在進入噴砂處理前，應清除表面油脂

49、、翹皮和毛刺等。2.1.2噴砂處理時空氣相對濕度應當小于90%，相對濕度應以施工現場測量。2.1.3鋼材預處理采用流水線自動處理，除銹等級達到Sa2.5級。2.1.4噴砂完成底漆施工前，清除鋼板表面的粉塵、磨料殘留等雜質。2.2二次除銹2.2.1二次除銹前，檢查結構的焊接和外觀： 所有的自由邊、角應當打磨至圓角，R2毫米； 清除所有的焊渣、飛濺和焊豆，焊接時的咬邊和氣孔補焊并磨平； 焊縫的尖銳表面打磨光順。2.2.2二次除銹前，清除鋼構件表面的油脂、污物、可溶性鹽份和其它污染物。2.2.3機械打磨處理等級達到St3級，機械打磨完成底漆施工前，清除鋼板表面的粉塵、磨料殘留等雜質。2.3修補時的表

50、面處理2.3.1鋼箱梁在安裝完畢后存在的合攏焊縫、運輸和操作中產生的涂層破損等，可采用動力工具處理的方式進行。2.3.2修補時要求表面處理到ST3級，并注意對周圍完好涂層的保護，避免損傷周圍涂層。2.3.3修補表面處理邊緣的原有涂層，使用動力砂紙圓盤羽化邊緣，形成光順的斜坡，以利于修補油漆與原有涂層的光順過渡，保證整個涂層的良好外觀和漆膜的均勻。3、油漆3.1所有的油漆盡量都使用無氣噴涂的方法施工，小面積的修補或無氣噴涂無法達到的部位可以使用刷涂，不得使用滾涂。3.2涂裝工藝參數 空氣壓力； 0.40.6MPa 噴嘴選擇； 0.1630或02030（視不同涂料定） 噴槍距離； 300500mm

51、 運行速度。 1m/s3.3油漆噴涂要求達到標準3.3.1檢查油漆供應商的證件并做好記錄，如證件不齊，開罐后對質量有異議、申報監理及業主代表，必要時再作化驗復檢。3.3.2鋼構件在噴漆前，各側各預留50mm寬位置不涂油漆，并用膠帶或其它物品保護好，未經保護不能進行噴涂工序。3.3.3對雙組份涂料要明確混合比例，混合后即用風動或電動攪拌機均勻攪拌，熟化后才能施涂，攪拌后如超時規定的使用時間，則不能使用。3.3.4涂料應按照批準的涂裝工藝施工，施工時應嚴格控制環境溫度、濕度以及油漆商配套的稀釋劑施工。3.3.5根據涂料性能選擇正確的高壓無氣噴涂設備，在使用前應仔細檢查噴槍和噴漆設備是否正常。3.3

52、.6在大面積噴涂前對鋼構件的邊角位及焊縫作預涂。3.3.7噴涂時應時刻注意噴槍至受漆面的距離,控制噴槍運行的速度和幅度,以求達到良好的施工效果。噴涂工藝嚴格按照設計及工藝要求，每道涂層噴涂間隔時間必須符合油漆供應商提供的指導性文件規定，以保證每道涂層的實干，每道涂層應無漏涂，無留掛，表面光順，油漆層之間的附著力按GB/T97931997執行。為了保證鋼箱梁完工后整體的美觀，面漆在工廠涂50微米，預留30微米在外場整體噴漆。4、涂層檢驗4.1 涂料不允許有剝落、咬底、漏涂、分層缺陷。涂層均勻、平整、豐滿、有光澤，允許有不影響防護性能的流掛但不多且不明顯，面漆顏色與色卡一致。4.2 熱噴涂層不允許

53、有碎裂、剝落、漏涂、分層、氣泡缺陷。涂層均勻一致，無松散粒子，允許有不影響防護性能的輕微結疤、其皺。4.3 涂層厚度檢驗4.3.1 涂層厚度要求鋼結構外部所測點的值必須有90%達到或超過規定漆膜值，未達到規定膜厚的測點值不得低于規定膜厚要求的90%，鋼結構內部所測點的值必須達到兩個90% 。4.3.2 涂層厚度測量方法 用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀，橫桿試測厚儀等測量漆膜厚度。 每涂完一層后，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。 每10平方米測5個點，每個點附近測3次，取平均值，每個點的量測值如小于圖紙值應加涂一道涂料。4.4 涂層修補可采用風動打磨機除銹至GB/T89231988St3級，然

54、后根據其所處位置的涂層配套補上各度涂料，對面積較小的可用手涂，并保證涂層厚度。4.5 對已涂裝完畢的節段在起吊運輸時不允許直接用鋼位捆扎，避免涂層損傷。嚴禁碰撞擦傷涂層。構件頹推放要墊高。避免接觸水。盡量減少重新電焊及火工做業。吊運應在構件涂層實干后進行。第六節 運輸方案1鋼箱梁裝運工具及運輸日期本工程鋼箱梁分段劃分出現了較多超長、超寬、件多（最長19.5m、最寬4.9m，最重54.2t）。在充分考證運輸過程中的過橋、限高、限寬等影響，慎密考慮和編制運輸方案，對線路的選擇應進行實地論證，并作好各種安全措施，如分段的固定、大件運輸警示標記、保障車輛等；大件運輸應遵守政府有關職能部門的規定。分段裝

55、運工具和運輸日期見下表：1.1 C15C18軸鋼箱梁，以F代替順序單元編號位 置長度（m）重量（t）裝運工具運輸日期1F1516軸靠15軸箱體19.546.62軸炮架車2F1516軸靠16軸箱體1642.22軸炮架車3F1617軸箱體1945.82軸炮架車4F1718軸靠17軸箱體1642.22軸炮架車5F1718軸靠18軸箱體19.546.62軸炮架車1.2 C23C26軸鋼箱梁，以F代替順序單元編號位 置長度（m）重量（t）裝運工具運輸日期1F2324軸靠23軸箱體19.553.63軸炮架車2F2324軸靠24軸箱體1954.23軸炮架車3F2425軸箱體1950.53軸炮架車4F2526

56、軸靠25軸箱體1954.03軸炮架車5F2526軸靠26軸箱體19.553.13軸炮架車2.前期準備工作2.1 根據制作方提供的詳細資料：如分段總數，每個分段外型尺寸、單件重量、運輸先后次序、日期等，作運輸可行性分析，對無法解決的問題及時反饋給制作方以便及時調整、修改計劃，確保施工周期。2.2 選擇好行車路線，行車路線確定后對有可能影響行駛安全的環節做好應變和應急方案和準備，以便迅速排除，保證行車暢順。2.3 對所有參與運輸地車輛做好維護保養，檢修，保證安全，順利完成運輸任務。2.4 安規定辦理三超物件運輸行駛手續。2.5 準備好專用吊具，索具和捆扎，固定用的鋼索和緊不落等工具。2.6 組織專

57、題會議，對所有參加此次工程人員進行技術交底，提高全體人員安全意識。3.運輸路線從本廠裝車后沙田鎮107國道廣圓快速路內環路珠江遂道廣佛出口放射線工地。4.運輸過程控制4.1 根據施工計劃，合理調度車輛，滿足進度要求。4.2 對不能用平板車裝載的超長件，用2軸或3軸炮架車裝運。4.3 裝載重心是否合適，捆扎固定是否牢固可靠，危險標志放置是否適當等，分段裝好車后組織專人檢查安全系數，如不符合要求，重新調整至最佳狀態。4.4 每臺車配一名有經驗的起重工人跟車，負責在車輛轉彎，通過狹窄路段或障礙物時下車指揮。4.5 每趟運輸指定專人負責指揮，隨指揮車在前面開路。4.6 每臺車配對講機一臺，以隨時保持聯

58、系。4.7 每次運輸前由當次指揮者向司機，起重工講清楚每個分段外型尺寸，重量，行駛路線等，要求所有參與員工心中有數。5.特別事項5.1 工地范圍個別地段路面不平，需要填平，以利重型車輛通過。5.2 個別地方的排柵或圍壁需在超寬車通過時臨時拆除，待車輛通過后再裝復。工地現場應預留一定空地，以便于車輛到達時進行吊裝就位。第七節 鋼箱梁吊裝1、 臨時支墩結構形式臨時支墩結構形式，由625*8 mm鋼管組成鋼管矩陣，采用現場加工形式，按照每個臨時支墩具體凈空情況裁料或駁接鋼管，直接支撐鋼箱梁的重量，支墩基礎采用C20鋼筋混凝土，厚40cm，支墩與基礎連接采用基礎預埋=12mm鋼板用圍焊加撐角固定。本工

59、程臨時支墩形式主要包括：1.1C15C18軸鋼箱梁鋼箱梁主體共分為5個縱箱梁分段，其中縱箱梁分段又分為箱梁分段和左右片體分段，現場共設置4個臨時支墩作為鋼箱梁搭接的支墩平臺，采用1*4根625mm鋼管矩陣組合支墩有4個：鋼管長度約為11米，鋼管橫橋向單排2根，管中間距3.6m，順橋向兩排管管中的間距為2.5m，鋼管頂下1m和管底上2m位置各設1道剪力撐和水平撐，以增加鋼管矩陣整體剛度和穩定性。支墩基礎采用C20鋼筋混凝土剛性基礎，基礎長5m、寬4m，基礎厚0.4cm；鋼管立柱與基礎連接采用基礎預埋12mm鋼板加4件12mm鋼板撐角的形式焊接固定。625mm鋼管的預埋鋼板規格為8080cm，每一

60、個基礎的預埋鋼板4件，每件預埋鋼板采用“”型20mm錨固鋼筋8條均布，以增加鋼管抗拔力?；A配件圖如下所示：鋼支墩立面圖如下所示：1.2 C23C26軸鋼箱梁鋼箱梁主體共分為5個縱箱梁分段，其中縱箱梁分段又分為箱梁分段和左右片體分段，現場共設置4個臨時支墩作為鋼箱梁搭接的支墩平臺，采用1*4根625mm鋼管矩陣組合支墩有4個，形式同C15C18軸。2、 施工工藝流程2.1前期準備工作：組織施工管理人員熟悉施工圖紙及臨時支墩施工方案，并進行詳細技術交底；通過測量放線測出各支墩的總體布局。2.2定位放線：根據橋梁中線的控制點定出臨時支墩的具體位置，并根據高程控制點定出支墩的標高，從而確定基礎位置及

61、鋼管高度。2.3基礎施工2.3.1基底清理：1) C15C18軸中跨臨時支墩在鐵路路基邊石子上（具體位置見附圖1），需清出石子并鏟平地面。2) C23C26軸臨時支墩基本位于原有道路上，不需進行基底清理，但需將原地面清理干凈并用水清冼。2.3.2基礎鋼筋制安：鋼筋的綁扎按照方案的要求進行，所有的交叉點均應用鉛水線扎牢。2.3.3安裝模板：模板安裝時應檢查其外形幾何尺寸是否符合設計要求，模板接觸混凝土的一面應光滑平整并涂掃脫模劑。2.3.4澆筑基礎砼并對其進行養護。2.4鋼管加工及安裝2.4.1為減少現場焊接和加快施工進度，鋼管根據現場測定的高度進行切割駁接，并焊接頂面鋼板和加強肋。2.4.2單

62、獨的鋼管駁接完成后將每2根用角鋼焊成一對。2.4.3用25噸吊機配合安裝，將鋼管底與預埋底基礎鋼板焊接，焊前需將鋼管調至垂直。2.4.4安裝每一對鋼管之間的連聯角鋼。3、 臨時支墩的技術要求3.1、按圖紙的設計要求，由測量人員進行施工放線定位，確定出平臺中心線和鋼管樁的準確位置。3.2、按鋼管樁設計排距，在鋼管定位過程中專人負責觀測鋼管垂直度，以便隨時糾正。3.3、用角鋼或槽鋼作縱橫向斜撐與鋼管的連接采用400x200x10mm的鋼板全斷面燒焊，以增強其整體性。3.4、為了防止鋼箱梁焊接、支墩拆卸過程時有物體掉到高速公路路面上，考慮過往車輛的安全問題，在支墩的四周搭設密排竹排加密排安全網。3.

63、5、平臺兩側采用48鋼管設置護欄，高1.2m。3.6、平臺各構件材料必須完好無損，各構件起吊時不得發生扭曲和損壞。3.7、臨時支墩鋼管立柱施工誤差不應大于下表要求：施工允許偏差表項 目允許偏差（mm）鋼管垂直度（mm）0.2%H且不大于20支墩軸線偏移（mm）10鋼管樁立柱間距100型鋼平面位置跨徑(1/1000)、303.8、安全保護措施3.8.1細心檢查桿件有否嚴重損傷，銹蝕嚴重者嚴禁使用，嚴格按照規程施工，不得偷工減料。3.8.2施工現場嚴格執行統一指揮，統一各種指揮手勢、旗號、哨音，非工程人員禁止入內。3.8.3各機具、設備應滿載試運行，不得超載運行，嚴格按操作規程操作；。3.8.4“

64、五不吊”：指揮手勢或信號不清不吊；重量；重心不明不吊；超載不吊；視線不明不吊；捆綁不牢或掛鉤方法不對不吊。3.8.5在臨時支墩施工時起吊過程中嚴禁在吊臂及起吊件下站人，作業人員戴安全帽，穿工作鞋，水上作業必須系安全帶。3.8.6平臺上不準堆放材料和雜物，以減少型鋼承受過多的施工荷載。4、 吊裝和拼接4.1吊裝前的準備工作鋼梁吊裝前應對鋼支墩頂、柱墩頂高程、中線及每孔跨徑進行復測，符合允許偏差后方可安裝。按照設計要求、施工圖和工藝文件及施工現場實際，進行鋼梁吊裝。對于橫跨廣茂鐵路的鋼梁吊裝，屆時將與鐵路部門聯系，對廣茂鐵路實行短期全封閉施工,封閉時間計算如下:把墊分段鐵墊放在鐵路軌邊上需20分鐘

65、,單機吊起分段放在鐵軌上需時間40分鐘,兩機起吊分段準確就位需60分鐘,兩片翼板吊裝準確定位各需時間60分鐘,吊走墊分段鐵墊需時間20分鐘,加上各吊鉤起返時間需20分鐘,另加上富余時間20分鐘,共需封閉時間300分鐘，封閉時間計劃從零晨24:00到早上5:00。對于橫跨廣茂鐵路的C16C17軸之間鋼箱梁吊裝時，鐵路路基邊石子填斜坡太大，根據吊機就位需要，需在鐵路兩邊石子上各填出一個吊機工作平臺，平臺在靠芳村大道側，以臨時支墩縱向中心（與鐵路平行，與鋼箱梁垂直）向兩邊各5米，長度約18米，高約10.5米，并考慮坡度以便于吊機開上平臺。鋼梁吊裝時，先把箱室吊起架設到臨時鋼支墩和柱墩上，兩片箱體焊接

66、成型后進行兩側翼緣片體吊裝。鋼梁吊裝時地面采用兩臺80150吊車進行雙機抬吊作業。鋼梁在落梁過程中，應保證其平穩下落，使鋼梁各部構件不超出容許應力。鋼梁就位前后，均應檢查拱度和平面尺寸，并作出記錄。4.2吊裝順序鋼梁箱體分段制作現場箱體分塊拼裝第一塊箱體吊裝第二塊箱體吊裝相臨箱體拼縫焊接下一塊箱體吊裝相臨箱體拼縫焊接已完鋼梁焊縫位置涂漆4.2.1吊裝單元在拼接場地由加工分塊拼裝成型后，按吊裝單元順序進行。4.2.2計劃投入2臺80150t汽車起重機負責吊裝。4.2.3箱體就位后進行吊裝分塊的拼裝。4.2.4箱體分段拼裝完后用法蘭螺絲進行翼板片體的吊裝和詳細定位，每個翼板片體兩頭和中間各焊一個法

67、蘭螺絲，如下圖所示：4.2.5焊接工作應按焊接工藝及規范來進行，鋼梁焊接施工焊縫高度應符合設計要求。焊接完成后，所有的拼裝鋪助裝置、殘留的焊縫金屬和焊皮均應除去，焊縫進行打磨刨光，焊接時采用施工走橋。4.2.6鋼梁在車間預制完成后應進行涂裝，鋼梁涂裝品種、層次、涂 膜厚度及涂裝工藝應按設計文件辦理。對己涂裝完畢的梁段在起吊運輸時不允許直接用鋼絲繩捆扎，避免涂層損傷，嚴禁碰撞擦傷涂層。鋼梁在現場拼裝時需焊接的部位暫不涂裝，待現場拼裝完畢后再進行涂層修補，涂層修補可采用風動打磨機除銹，然后根據其所處位置的涂層配套補上涂料，對面積較小的可用手涂，但應保證該處涂層厚度。4.3鋼箱梁精度控制4.3.1鋼

68、箱梁軸線控制： 先根據座標在橋墩上準確的放出軸線和橋梁中心線； 鋼箱梁在裝配制作時要放出橋梁中心線和軸線，焊接完后復查各線并打上洋沖標志； 鋼箱梁在吊裝就位時離支座約50mm時，精調鋼橫梁，讓鋼箱梁上中心線和軸線對應上橋墩上的各線； 復查各線的重合度，并在支座四面安裝限位碼后吊車緩慢松鉤就位，在松鉤過程中要隨時注意各線的偏移。4.3.2鋼箱梁標高控制： 根據設計院給出的高程表，準確的計算出各臨時支墩處各支點的高程； 根據各支點高程在臨時支墩頂安裝“蠟燭頭”，各支點安裝完成后重新用激光經偉儀復查高程； 鋼箱梁吊裝后在箱梁初步定位好，用水平儀復查鋼箱梁頂板高程，如有偏差重新調整。4.3.3鋼箱梁中

69、心線、前后位置控制： 在臨時支墩上放出鋼箱梁中心線，在鋼梁吊裝定位時要對準其中心線； 嚴格按照圖紙橫向加勁肋縱向間距尺寸，以鋼箱梁為基準調整間距，同一總段要兩個箱梁和片體同時施工，以防止橫向加勁肋的“錯位”。5、 安全計算根據前面所描述的鋼支墩，625*8mm鋼管長度達到11米，單跨承受重量是約為100噸，分布在每個支墩鋼管的垂直壓力約為25t，為最不利狀態。根據鋼管受壓臨界應力公式：x=0.605Et2/r，得出臨界應力為87.49t，遠大于單個支墩承受的壓力。鋼管相互之間已連成鋼管矩形陣，其穩定臨界荷載公式為：Ncr=2EIc/h2，查表得值為3.14，得出臨界應力為2.9，根據單根鋼管受

70、壓力及位移（位移間距在100mm以內）的影響，得出水平拉力（約為0.2）遠遠小于臨界應力。第八節 質量保證大綱1.引言1.1 本方案適用于廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁工程（以下稱工程）生產、施工范圍，并規定了對工程進行全過程的質量保證與有效控制。1.2 本方案依據國家標準GB/T19002-94質量保證模式標準和執行公司質量手冊為準則編制。1.3 本方案從生效之日起，由本工程項目部負責組織實施。2.工程質量目標2.1 總目標：滿足合同質量條件，達到優質工程。2.2 內控指標：a) 焊縫一次探傷合格率86%；b) 一類焊縫探傷合格率100%；c) 工序報驗項目一次合格

71、率95%；d) 對外（監理或用戶）報驗項目一次合格率95%。3.質量標準3.1技術標準3.1.1按甲方提供的圖紙和鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）的各項技術標準及技術要求施工。3.1.2按照建設單位的要求和鐵路橋梁有關規范、規程組織生產、施工。技術部門應向甲方或設計部門明確采用的標準規范。3.2管理標準公司質量體系運行和相關質量活動貫徹執行的文件：a) GB/T19002-94質量體系 生產、安裝和服務質量保證模式；b) 公司質量手冊和相關的程序文件；c) 工程簽訂的有效合同；d) 批準生效的工程質量保證計劃；e) 其他適用于工程生產、施工的國家標準和行業標準。4質量保證與控制4.1質

72、量體系和管理職責4.1.1本工程項目部按質量體系對生產、安裝和服務進行質量保證與控制，實施全過程所有質量職能責任和對技術作業活動進行檢查、監督和審核，保證工程質量達到質量目標。4.1.2項目經理職責4.1.2.1對完成合同工程的全過程進行質量策劃，確保經營生產和資源能力、技術條件滿足合同要求；4.1.2.2對本計劃100%的有效實施負責；4.1.2.3確保工程實現質量目標；代表公司對最終工程質量負責。4.1.3各部門主管職責4.1.3.1組織實施工程合同、有關技術規范標準和質量驗收標準有特定要求的各項質量活動，對落實質量職能及其效果各負其責；4.1.3.2組織有效實施本計劃，實現質量目標。4.

73、2生產、施工程序的控制4.2.1工藝技術文件4.2.1.1項目部負責與甲方提供圖紙和有關技術規范及技術要求的文件和資料的交接；負責技術文件（圖紙）的正確審核和與甲方技術接口的質量控制；甲方或設計部門明確采用的標準規范及評定準則，以實用方式傳達到有關的管理、施工、驗證部門及人員。4.2.1.2按設計指定的規范標準編寫技術工藝文件，確保工程生產/施工滿足要求；編制工程有特殊質量要求的工序或部件的“關鍵重要項目清單”并在圖紙及工藝文件、作業指導書中作出明顯標志。4.2.1.3技術文件和資料控制執行公司文件。4.2.1.4做好工藝技術準備及工藝評定工作。4.2.2采購質量控制4.2.2.1工程所用的Q

74、345C和Q235B鋼材要求滿足GB/T159194規定的化學成分及機械性能。 4.2.2.2采購的材料、設備等外購產品和外協件必須符合設計圖紙、標準和規范要求，必須有出廠合格證書及檢驗資料。4.2.3過程（工序）控制4.2.3.1保證現場使用的所有技術文件文文一致，現行有效并能滿足按規范標準生產、施工的要求。4.2.3.2配置合適使用的生產、施工設備和工藝裝備，進行合格性檢驗和維護，確保正常使用及完好。4.2.3.3對要求達到一類焊縫的工序、部位等關鍵重要項目設置控制點，對人、機、物、法、環、測要因控制形成作業指導書文件。4.2.3.4嚴格工藝紀律檢查，對關鍵、重要工序或項目堅持“三檢”制，

75、開展自主質量管理活動。4.2.3.5從事焊接施工人員須經培訓考試合格，持有效資格證書方可上崗。4.2.3.6生產/施工環境：應監控影響工程質量的諸因素，由生產管理人員和質檢人員共同監督記錄；應防范監控整個施工過程人身、交通、機械等的安全和必須做好環境保護工作。4.2.4檢驗和試驗控制4.2.4.1編制工程質量檢驗計劃，一般包括：檢驗任務、驗收標準、檢驗人員資格和分工、檢驗程序、檢驗項目及內容、檢測手段和檢測設備、規定的質量記錄（編目、數量）、向甲方代表提交規定等內容。4.2.4.2各種檢驗、測試要按規定做好記錄或報告，并及時出示正式文件，重點控制的檢測報告要及時提交駐廠監理或甲方。4.2.5質

76、量記錄4.2.5.1按駐廠監理（甲方代表）規定使用的表格進行規范記錄，確保所要求的質量記錄真實、正確、完整、有效、齊全，分類編目整理按規定提交甲方；屬“竣工資料”的應按甲方的“標準”整理成冊如數提交。4.2.5.2質量記錄的收集、整理、歸檔、保存執行工廠有關規定。4.2.6搬運、貯存和防護：編制運輸鋼構件、鋼箱梁組件到工地的起吊、運輸、裝卸的安全防護作業指導書，確保構件不被損壞和交通安全。4.2.7產品標識和可追溯性、不合格品控制、預防和糾正措施、檢驗測量和試驗設備控制、質量審核和獎懲執行公司相關的質量體系程序文件。4.2.8人員資格認可和交付服務4.2.8.1參與工程施工從事特殊工藝作業人員

77、和驗證人員，按規定經培訓和資格考核合格持證上崗。4.2.8.2在保證工程質量達到質量目標的前提下，按合同規定的開工、完工期限合理組織安排生產、施工（編制計劃），確保公司信譽和避免引起經濟損失。制定服務計劃，建立用戶檔案，保存有關信息資料，便于工程質量跟蹤和質量改進，做好用戶滿意服務。第九節 安全文明施工方案1引言在總結近年來我公司安全管理經驗的基礎上，為了有重點做好廣佛放射線鋼結構工程的制作和安裝的安全生產，預防事故發生，確保工程安全順利完成，特制定了安全、文明施工及環保措施。2健全組織機構：2.1貫徹執行：“安全第一、預防為主”的安全生產方針和“管生產必須管安全”原則，在工程項目組明確規定工

78、程項目經理為該工程安全責任人，配備專職安全員，明確各方安全職責，各級生產組織、各部門對各轄區的安全生產負責，形成分級管理，分線負責，縱橫結合，做到安全工作有組織、有落實。2.2堅持安全生產的“五同時”，在工程的調度會、總結會、協調會、班前會把安全作為重要內容，經常研究、分析安全生產狀態，制定有力措施，抓好落實。2.3做到安全工作的“三個先走一步”，即承接生產任務時，安全措施的落實先走一步；生產作業前，安全防護工作先走一步；生產作業時，事故隱患的檢查先走一步。制定工程安全管理規定，規程和落實重點防護措施，根據作業情況加強現場安全生產指導和監督，發現問題及時處理。3實行重點控制管理制度：針對工程建

79、造特點，把主要的精力和人員放在控制重點事故類別上，增加投入、完善防護設施：3.1參加施工人員必須接受安全技術教育，熟知和遵守本工種各種安全操作規程。對于從事電氣、起重、焊接等特殊工種人員，應經專業培訓，獲得合格證書，持證上崗。3.2施工人員上崗前，必須按規定穿戴防護用品，施工負責人和安全員應隨時檢查勞動用品的穿戴情況，不按規定穿戴防護用品的人員不得上崗。嚴禁酒后上崗。3.3施工所用的各種設備、設施應定期進行檢查和必要的檢驗，保證其經常處在完好狀態，不合格的設備、設施嚴禁使用。3.4在生產技術設計時，采用新技術、新工藝、新設備、新材料，必須制定相應的安全技術措施，減少作業危險程度。3.5施工作業

80、要保證各工序銜接的合理性，盡量避免立體交叉作業，腳手架、架板、人孔蓋以及危險性作業的安全防護設施要同時安裝，并加強檢查。3.6懸高空處作業必須設有可靠的安全防護措施：3.6.1人有可能墜落的孔洞，離墜落高度2米及其以上邊緣處、幾何尺寸復雜、坡度較大的邊緣必須沒有安全欄桿、安全網或蓋板。3.6.2所用的梯子不得缺檔和墊高，同一架梯子不得二人同時上下。3.6.3高空作業人員佩帶安全操作，安全帶必須高掛低用。3.7加強用電管理，預防觸電傷害。3.7.1380V、220V電源懸空掛設，不得亂拉亂接，設警告標志，電源箱、柜標明電壓等級，裝設預防觸電保護裝置，不準占用安全通道。3.7.2金屬構架內，箱體內

81、作業照明必須采用36V安全電壓。3.7.3使用設備必須接地可靠，焊接電纜不得破損、裸露，禁止將焊接電纜纏繞在身上操作。3.7.4經常檢查用電設備、設施，做好作業個體防護，實行監護制。3.7.5箱體內作業或晚上加班，一定要保證足夠的燈光照明，且不準個人隨意亂拉亂接。3.7.6禁止雨天從事露天電氣、電焊作業，防止觸電事故發生，特殊需要時，應做好防雨措施，戴好絕緣手套和穿好絕緣鞋，并有人監控。3.8認真做好放火、防爆工作：3.8.1涂裝作業區域和易引起燃燒、爆炸的作業艙室，要有明顯的禁火標志和安全放火警戒線。警戒區域內嚴禁明火作業和吸煙。使用的涂裝設備、設施必須符合防火防爆要求，作業過程中要專人監管

82、，并配備足夠的通風設施。涂裝作業后，必須經檢測爆合格，方可進行明火作業。3.8.2氧、乙炔管使用完畢及時關閉氣源，將管具回收盤好，不準將管具滯留在箱體分段內或鎖在工具箱內，應整齊放置于規定的地方。嚴禁用氧氣吹洗或吹涼。3.8.3不準在施工場所堆積、存放各種易燃易爆物品。工完料清、場地整潔，不留火種。3.8.4在施工場地所配備足夠的消防器材，重點防火部位設專人看火。3.8.5高處焊割作業，必須設置防止焊花飛濺的措施，避免引起火災或傷及行人、車輛。3.9起重作業應遵守下列規定：3.9.1起吊構件，必須捆綁平穩牢固，菱角、鋒口部位及精密部件，必須采取襯墊措施，吊位重心應正確，夾角要適當，不得大于12

83、0度，起吊構件不得較長時間高空懸掛。3.9.2大型吊裝工程應在編制的施工組織設計中，制定安全技術措施，并向參加施工作業人員進行安全技術交底，進行安全確認。3.9.3吊裝作業前應指派專人統一指揮，參加吊裝的起重工要掌握安全技術操作規程和嚴格遵守“十不吊”。3.9.4大型吊裝作業前必須劃出警戒區，嚴格檢查各受力點情況及吊碼的焊接質量，并經試吊確認安全可靠，方可指揮起吊。3.9.5用兩臺起重機同時起吊一個物件時，應按起重機額定載重量的80%合理分配，統一指揮，步調一致，穩步吊運，嚴禁任何一臺起重機超負荷吊運。3.9.6各種起重設備、工具應做好細致檢查，按物件重量，科學正確選擇吊索具。3.10搞好工程

84、建造的文明生產，定置管理和環境保護。3.10.1建造場地一切障礙物必須清除干凈，材料、工具設備要擺設整齊，垃圾及時清掃，保持通道暢通，做到有條不紊，忙而不亂。3.10.2施工過程實行工序跟進，工種跟蹤、余料自清，設備自管，垃圾專掃的管理。3.10.3施工過程中使用的各種余料、燃料、潤滑劑等用完后材料及時清走，做到不污染施工場地。在箱體作業，特別是焊、割、漆、有塵、毒產生的施工作業和高溫時節，應保持良好有效的通風，做好防暑降溫工作，以防中毒、中暑和職業性危害的發生。第十節 勞動力和設備資源1本工程投入的勞動力情況本工程鋼結構量約1000噸，廠內制造平均裝焊勞動力投入約為:裝配工100人，焊工50

85、人；廠內制造周期為45天。初期分段制造階段需要投入勞動力，裝配150人，焊工100人，在完成一定分段儲備量后，進入大型分段合攏階段，勞動力廠內需求下降，逐步轉移至工地合攏階段，工地合攏預計需要裝配工50人，焊工30人。如工期必要時，實行24小時輪換制施工來保證工期。2設備及場地投入2.1裝焊場地投入15600平方米的制造場地。其中分段下料場地約為3840平方米，裝焊及大型分段中合攏場地約為6960平方米，預拼裝場地4800平方米。2.2固定投入本工程的設備使用情況a) 焊接設備：手工電弧焊接電源：43臺；CO2氣體保護焊：52臺；埋弧自動焊設備：8臺；b) 切割設備：數控切割機一臺；半自動切割

86、機23臺； c) 冷壓設備：350 噸油壓機各1臺；d) 表面打砂處理設備：鋼板預處理生產線1條；臨時涂裝場地約900。e) 投入設備設施具體參照以下表格：投入于本工程設備設施清單：焊 接 設 備序號名稱型號數量生產廠備注1可控硅整流弧焊機ZX5-40043國產手工電弧焊2晶閘管CO2焊接直流電源YD-500 KRIVTA52唐山松下CO2氣體保護焊3埋弧自動焊焊機ZX5-12508國產埋弧自動焊4碳弧氣刨機ZGF-8004國產焊接坡口清切割及邊緣加工設備序號名稱型號數量生產廠備注1大型數控門式切割機WKA-6500GS1國產氧乙炔/等離子2半自動切割機CG1-30B23國產3型鋼切割機MIN

87、I-MANTIS1日本4液壓剪床1國產構件冷熱加工設備序號名稱主要參數數量備注1油壓機350ton1鋼板表面打砂處理設備序號名稱主要參數數量備注1鋼板預處理生產線10PCS/h sa 3.61焊條烘干保管設備序號名稱型號參數數量備注1電焊條烘箱DG-10001ton12電焊條烘箱SYHW-064-90.6ton13電焊條烘箱YJH-4000.4ton2生 產 廠 房序號名稱規格數量起重能力1低跨生產廠房120m32m15t4橋式吊機2活動風雨棚120m42m15t4橋式吊機3露天平臺120m16m15t2橋式吊機車間外起重設施序號名稱規格數量備注1150T履帶移動吊機起重能力0150T1250

88、T履帶移動吊機起重能力050T13100T電動液壓千斤頂100T頂力4防腐涂裝施工設備序號設備名稱型號產地數量1空氣壓縮機V-10/7，10m3電動國產2臺2空氣壓縮機6立方美國英格索蘭2臺3大功率除濕機AD15000新加坡1臺4噴砂缸自動控制國產5臺5高速電弧噴涂機DPT-302國產2-4臺6線材噴槍國產4-8支7無氣噴漆泵65:1長江機械2臺8風動打磨機100型/40型國產各10套9尾冷卻器4立方新加坡1臺10工業用吸塵機2臺11防爆風機25KW4臺12手提式噴吸砂機EDVCT-OMATIC美國CLEMCO4臺防腐涂裝檢測儀器序號名稱型號/規格產地數量1濕膜測厚儀不銹鋼英國62干膜測厚儀E

89、lcometer345F 0-125m英國23粗糙度樣板ElcometerE25-2英國14粗糙度測量儀9Vrfron2c10丹麥15鋼板、焊縫表面處理（樣板）KTA-Tator丹麥16露點測量儀Elcometer219英國17轉向檢測鏡新加坡28鋼板表面鹽度測量儀Elcometer英國19測爆儀國產110相對濕度測量儀Elcometer英國111聚光檢查電筒新加坡212放大30倍聚光檢查電筒National日本1檢 驗 設 施序號名 稱型號規格數量狀態一無損探傷設備1X射線探傷機EX300GH 59mm7良好/新2磁粉探傷機B310S 230VAC6良好/新3超聲波探傷儀CTS-224良好/

90、新4超聲波探傷儀PXUT-214新序號名 稱型號規格數量狀態二實驗室設施1萬能材料試驗機WE-103一般2擺錘沖擊試驗機JB-30B 150/300J1良好3彈簧拉壓試驗機GT-1001良好4里氏硬度計HLN-11A1一般5數顯里氏硬度計ALS-901新6紅外線測溫儀PT-3031新第十一節 項目組織機構及人員項目總指揮：鄭晨項目經理：梁偉堅技術主管：王英騮商務主管：任光華安全主管：黎達凡質量主管：王亮華物資主管：朱卓年計劃主管：林恩泰內場加工班組裝焊工程隊裝焊工程隊涂裝工程隊運 輸 隊班組班組班組班組第十二節 附圖附圖1：廣佛放射線A6.4標段鋼箱梁總平面布置圖附圖2：分段劃分圖2.1C15C18軸鋼箱梁分段劃分圖2.2C23C26軸鋼箱梁分段劃分圖附圖3：廣佛放射線A6.4標段鋼箱梁吊裝平面布置圖附表1：施工進度計劃表附表2：150噸汽車吊額定總起重量表