1、(二)主橋上部結構:1 施工方案說明：主橋上部結構施工主要包括鋼管拱肋、鋼橫梁 、鋼縱梁的加工及防腐，系桿、吊桿的訂購制作，空心板梁的預制，以及所有這些構件的運輸、吊裝、就位及拱肋砼的頂升灌注等鋼構件的加工委托深圳周邊有關專業廠家制作，系桿、吊桿在專業預應力的生產單位定購，預應力空心板在場面外租地預制。各種加工件在各項指標符合設計及規范要求后運至現場吊裝就位。吊裝方案經反復比較，設計成纜索吊裝系統。拱肋下方設棧橋結構布置，除滿足纜索安裝、水平系桿安裝、吊裝縱橫梁，并做作業通道外，還兼確保鐵路運營安全的需要，在棧橋的基礎上，對橋寬范圍內進行封閉防護。纜索吊機跨度200m，西側塔架布置均在3#、4

2、#墩之間，距4#墩10m，東側塔架布置在6#、7#墩之間，距5#墩40m,各種構件的起吊位置均設在5#墩和東塔架之間，設計吊裝重量為33T。纜索吊機試吊合格后，拱肋分段吊裝，扣索定位，采用單拱肋合攏的方案，先對稱地吊裝完一側拱肋。待兩側拱肋合攏后，吊裝K型撐和一字形撐，將兩側拱肋連成整體。拱肋合攏后拆出分段扣索，泵送頂港口灌注C50號微膨脹鋼管砼，砼的泵送由拱頂延伸，每根拱肋的半邊分兩次灌注，壓注時要保證拱腳向拱頂延伸，每根拱肋的半邊分兩次灌注，壓注時要保證拱肋鋼管砼的密實度。在泵送拱肋鋼管砼的過程中，要嚴格按施工加載程序進行系桿的張拉，并密切注意拱腳及拱肋的變形。按照全橋均衡加載的原則吊裝橫

3、梁和加勁縱梁至拱腳對稱吊裝就位，然后分條由跨中至拱腳對稱澆注整體化砼、橋面防水砼和鋪筑橋面瀝青砼。2、纜索吊裝系統21、設計原則：根據該橋單孔主跨150M，矢跨比為1：4.5的特點，結合我單位現有吊裝設備，通過比較，決定采用纜索吊機加扣索相結合的方案。設計索道主跨200M索道最大垂度過10.5M，吊裝重量33T。因拱肋矢高達32.8M，所以塔咖啡因要求很寬，設計為24M才能滿足吊裝需要。兩條拱肋的吊裝由一會索道來完成，塔頂須設置移動索鞍，以覆蓋橋面寬23.5M范圍內所有構件的吊運安裝。由于塔架相當高，必須保證有足夠的強度和穩定性，設計上考慮設兩層纜風，經計算由于塔架向跨中推力達68T，求塔架相

4、當高，必須保證有足夠的強度和穩定性，設計上考慮設兩層纜風。經計算由于塔架向跨中推力達68T，塔架相當高，必須保證有足夠的強度和穩定性，設計上考慮設兩層纜風。經計算由于塔架向跨中推力達68T，塔架后纜風要特別加強，擬設8根28MM的纜風索；為保證塔架有足夠的穩定性需設4根中纜風，考慮到跨中位置是鐵路既有線，不能直接拉前纜風索，因而在兩塔間設對拉纜風，僅作塔架安裝的穩定，吊重時基本不受力。地垅設計為左砼重力式，由于受橋長限制，塔架高，地垅近，且與地面水平夾角大約35 0 ，增加了塔架向跨中的水平推力，也加大了地垅砼量。跨度定為200M，立塔位置、吊裝場地均布置緊湊，起吊位置均設在主墩和東側塔架之間

5、。2.2、 設計依據： （）、纜索吊裝平面布置（如圖）； （）、纜索系統主要鋼絲繩的參數（見表）； 纜索規格及形式表 用途項目主索起重索牽引索扣索型號密封式637163716191根數直徑（mm）455219.5222146.5單位重量（kg/m）17.81.3261.6467.637面積AM(mm2)2160141.16174.27805.41鋼絲直徑（mm）0.913抗拉強度148170170170破斷抗力（Tmax）t26219.6526.4116說明（3）、纜索吊機設一組索道由四根*55毫米密封式鋼絲繩（日產），兩個跑車組成。 （4）、索道跨度：根據地形條件，即要兼顧地攏重量、距離，又

6、要考慮塔架的足夠強度和高度，索道跨度最小距離設200米，西側主塔距墩外地10米，東側主塔外來40米，作為起吊拱肋的占距，此跨度減少地攏投資，降低塔高，在既有條件下，是較優化的跨距。（5）、塔架高度：由拱肋高度H1=33.5M、橋面與東站地面高度H2=10M、索道垂度H3=10.5M、索道垂度H3=10.5M、索具及空間高度H4=12M之和確定。 H=10+33.5+10.5+12=66(米)2.3、主索計算：（1）、主索荷載：由兩部份組成。 主索均布載荷：是由主索、起重索、牽引索的單位重組成:q=19.3*200/1000=3.86T:G=ql=19.320010003.86t 主索集中載荷：

7、包括跑車、配重、起重索、牽引索、拱肋自重：P11.3t/根，（因設四根主索）考慮吊裝時沖擊系數1.2：Pm=1.2P=13.6t、最大張力及安全系數：主索4密封式鋼絲繩，截面積2160mm2，抗拉強度148Kg/mm2，整條鋼絲繩的破斷拉力，T262t，安全系數取K3.5，每條鋼絲繩的最大張力，Tmax=2623.575t。、主索最大垂度fmax：H=74.5t(經換稱V=8.73t,得H)fmax=ql2/8HPmL/4H=10.5m相對垂度：、主索長度L：因西端地攏最大夾角35，最為不利，故僅計算35地攏，即能保證安全。l=442m，因主索要用繞地攏卡緊，設夾緊卡板每根索每端35付，共計2

8、80付，主索長度實際L550m。2.4、主索帶吊機安裝：經計算：Ho3+27Ho256563=0Ho37.5t相應安裝垂度f=7.72m張力：To=37.7t2.5、起重索計算：起重“走8”布置，有效n=8（1）、滑輪組有效系數6.94（2）、起重卷揚機的收緊力y：因索道設兩個吊鉤，一個吊鉤受力：P（P2P3P4）/2=(0.85+33+0.33)/2=17.1t考慮兩吊點的不均勻受力及起吊沖擊取1.5y=P=17.16.941.53.7t。（3）、卷揚機的選用因考慮卷揚機的動力系數K0.7卷揚機的動力QY/h=3.7/0.7=5.3t故選用起吊卷揚機為JJM-8型，牽引力8噸作動力。2.6、

9、起重鋼絲繩的選用：安全系數K56,選用6371型19.5鋼絲繩/2根整繩破斷位力Tmax=19.64t;KTmax/y=19.64/3.7=5.35安全系數2根，每根長750米。2.7牽引索計算：（1）、吊機運行阻力：W=Psin+fPcos=2.66tW1=4w=10.64t,（因主索由四根55密封索組成）其中：主索升角10.74，摩擦系數：滾動軸承取F0.01，每根主索承重力P13.6t。（2）、起重運行阻力：W2不計沖擊y=P/Y=17.1/6.94=2.5tW22(1-a+b)Y=2(1-0.989)2.5=0.83（3）后牽引索松弛張力W3W3ql2/8f=1.6461002/815

10、=0.55t式中：取后牽引索垂度f=15m;牽引索為2根。W320.551.1t（4）、牽引索最大張力WW1W2 W312.57T,采用牽引索“走2”，每根索拉力（不講滑車效率）：TW/26.3T卷揚機動力系數K0.7故選用JJM10型，牽引力10噸的卷揚機（5）、牽引鋼絲繩的選用：安全系數K4才能保證安全。選用6191型21的鋼絲繩，整繩破；斷拉力：Tmax=26.4tKTmax/2Q=26.4/（26.3）=4.24索數2根，每根長800米。2.8、塔架計算：（1）、塔架自重與受力經計算：V200269469T（2）、塔架穩定計算：a、 當主索道是最大吊重，兩付工作索又都同時工作，是塔架受

11、力最不利的情況。此時，主塔向前（即跨中）的水平推力H68T，全靠6根背纜風的張力來平衡，使主塔保持穩定，使塔頂偏值控制在H/150內。b、 桿件受力計算：起吊分別在兩條拱軸平面上，“門型”塔架由兩組立柱的受力。（W1W2）/2100t主索道、工作索吊具及繩索對塔架產生的垂直：V=269T塔架總的正壓力V100+269+119=488t，考慮未計索鞍等設施重，V按500t計算。一組立柱由四片桁架組成：每片桁架受力F500/4125t，每片桁架由兩支立柱組成，每支立柱受力F125/262.5t每支由兩根N1、N2組成，截面形式為“”，考慮折減系數，查表得知容許受壓F=68.8t，則F=125/2

12、f68.8t（安全）。為保證塔架穩定，另加兩根（機動用）后纜風，即吊裝時裝在拱肋中線的塔頂后。C、鉸支計算：本塔架設計8個鉸支，每組立柱由4個鉸支組成，因為每片桁架受力F100t，計算鉸支軸容許剪力大于桁架受力即可。鉸支軸由45優質碳鋼制造，直徑14cm，容許剪應力1000Kg/cm2，鉸軸截面積S154cm2，有兩個剪切面承受抗剪。則每根鉸軸容許剪力為：F=2S=10002154=308000=308tF=100(t)F=308t(安全)（3）、塔腳砼欺要基礎設計：每塔2基礎，尺寸：長寬高1020.612m3在砼圬工：12448 m3，C25砼。鋼筋網；采用鋼筋鋪網間距100mm，其計2t。

13、2.9、地垅驗算：地垅拉力：T=473t地垅最大夾角=35H=Tcos=387.5t;V=Tsin=271.3t設計地垅砼 g1=250m32.3t/m3=575t壓片石 g2=70 m32t/ m3=140t容重：含1=2.3t/ m3, 壓片石：2=2t/ m3地垅總重：G=575+140=715t（1） 水平分力H的穩定系數：其中：f=0.5,地垅與土壤摩擦系數h6m,地垅被動土接觸高度;b=7m，地垅被動土的寬度;（2）、抗垂直分力V的穩定系數：K2（3）、抗傾復系數：K3其中：b地垅重心力矩；C地垅拉力力矩；2.10、扣索設計：2.10.1、扣索擬定用主索塔架和扣索塔架，地錨單獨設立

14、，兩個地錨設在主橋拱肋軸線方向，中心距18.5米，要保證扣力方向與拱肋中線在一條直線上，使塔架受力狀況較好，扣索地錨獨設，便于操作施工。2.10.2扣索計算：（西端）設1=15,2=20,3=20。X2=21;y1=16.24;s1=22.44;h1=28;x4=42;y=26.87;s2=17.2;h2=46;x6=63;y3=32.175;S3=10.55;h3=52;Sin15=0.2588;cos20=0.342Cos15=0.9659;cos20=0.9397（1）、當中段合攏時：T3=69.7tC點反力：Rcx=-67.3t; rcy=-34.5t; T2=21.84tB點反力：R

15、bx=-98t; Ray=-62t; T1=10.94tA點反力：Rax=-98t; Ray=-93.3t（2）、當第三段懸掛時：T3=34.8tC點反力：Rax=-33.6t; Rcy=-26t;T2=32.35t;B點反力：Rbx=-64t;Rby=-50;T1=16.85tA點反力：Rax=-80t;Rby=-79.2t;（3）、當第二段懸掛時：T2=21.4tB點反力：Rbx=-20.1t;Rbx=-27.7t;T1=27.75tA點反力：Rax=40.2t ，Ray=55.4t（4）、當第一段懸掛時：T=PX/S=16.4t A點反力 Ray=15.4t，Ray=29.4t（5）、現

16、將各段扣索受力列表如下就位順序張力（t）第一段第二段第三段第四段考慮沖擊K1.21扣索T116.427.7516.851133.32扣索T221.432.3521.838.83扣索T334.869.783.6注：、東西端扣索角度，基本相同，僅同扣塔高度不同；、扣塔借用主索塔兼用，減少扣塔萬能桿件；、扣索長度，每根均設500米長，規格、數量另列。2.10.3、東扣索基本一致，僅扣點高度不同。故扣力不再計算。經計算確定：扣塔高度：h1=48m，h2=62m，h3=66m。2.10.4、對塔架產生的水平推力及壓力：西端：H8.8t；V=76.8t東端：H16.3t；V=119t2.11、結論：根據Y

17、Y大橋地形的具體情況，若采用扣索代替支架，簡便了空中拱肋的對接安裝，避免了高支架設拼裝的困難，扣索調節拱肋軸線及高支架穩妥快捷。由計算結果得知：安裝第一段拱肋時，西端主增墩水平推力Rax=15.4t；安裝第二段拱肋時，主墩水平推力Rax=80t；最后安裝中段（即合攏段），主墩最大水平推力Rax=90t。為保證主墩承受彎矩和水平推力的能力，采用水平系桿張拉，分次按水平推力逐漸施加水平系張力，并設水平儀觀測，確保主墩位移在設計容許范圍。（不大于8mm）。2.12、扣索地垅：扣索受力T151t;/35HTcos123.7tV=Tsin86.6t設地垅：G100m3，2.3t/ m3=230t被動土壓

18、力：聯土壤摩擦角30土壤容重1.7t/ m3 Ep=114.75115t2.11.1、地垅抗拉穩定系數K1：K1=2.12.2、地垅抗拉穩定系數K2：K22.12.3、地垅抗傾復穩定系數K3：K3=3、鋼構件加工制作及防腐：3.1、拱肋制作概述：（1）、鋼管拱肋的管節采用16Mn鋼材制作，其材質的化學成分，機械性能，幾何尺寸均需符合GB71465的標準。（2）、本橋鋼管拱肋管節采用坡口直縫焊接，卷管方向與鋼板壓延方向一致，管節成型后的幾何尺寸應符合要求。焊縫外觀尺寸達到TBJ212-86第5.3.1驗收標準，焊縫強度需與母材等同，經超聲波擦傷X拍片要檢查，達到TBJ21286第5.3.2第5.

19、3.7的規定。即所有拼板焊縫、鋼管管節的縱向焊縫、鋼管管節對接的橫環焊縫、拱腳直心段連接腹板焊縫均為I級；拱肋加固構件焊縫，吊桿箱焊縫均為II級；拱肋，內縱、橫加勁肋，段口內加勁構件焊縫均為III級。（3）本橋鋼管拱肋節需先放地樣，應統籌考慮經下幾點:鋼管拱肋節段上，不允許有十字焊縫；相鄰兩縱向焊縫應錯開130mm以上；鋼管管節對接焊縫與上下弦桿管連接的對接焊縫不應在同一橫截面，彼此錯開200mm以上；鋼管弦桿管的縱向焊縫應排在腹腔內；拱腳處的上下比桿管和連接鋼板外伸100mm，作為總裝時的修正余量；橫環焊縫需遠離吊桿孔中心1m以上。鋼肋制作流程如圖所示。3.1.1、鋼管拱肋制作：（1） 樣板

20、制作：所有的線型主構件均用計算機計算放樣下料，零部件制作加工的樣板，利用計算機這么樣數據，在樣臺上按1：1放樣制作。（2） 材料：、 鋼材（鋼板、鋼管、型鋼）：鋼材進廠加工時除必須具有生產廠的出廠質量保證書外，并按訂貨合同要求和有關標準進行檢驗和驗收。、 焊接材料：焊接材料應根據設計要求，焊縫金屬強度（屈服點）不得低于母材強度指標和焊接工藝評定試驗結果確定，且需符合國家標準。擬選用的焊接材料及標準號如下表：名稱型號標準標號焊絲H08A、H08E焊接用鋼絲GB130077焊劑HJ431、HJ350通用標準GBS29385焊條T502、T502GT507、T507G低金高強度鋼焊條GBS11885

21、焊條T422G、T427GT422、T427G低碳鋼焊條GBS11785（3） 零部件制作：、 鋼管拱肋上下弦桿管的制作：a、 拱肋制作工藝流程如圖所示。b、 放樣：上、下弦桿直徑均為750mm、厚度12mm的16Mn的鋼板，展開長度為L2356.2mm，放樣時，按0.5收縮量計算其內。c、 號料與劃線：鋼板在號料前，需對牌號、規格、質量，再次進行確認，如發現不平直，有鐵銹、油污時應予矯正和清理，號料所劃的切割線必須甩去毛邊。號料后的鋼板和明顯標記，在確定鋼板的壓延方向及自身編號（鋼印）。d、 鋼板切割：鋼板切割必須使用自動或半自動切割進行，嚴禁使用手工切割。切割后鋼板尺寸允許偏差為1.5mm

22、。e、 鋼板除銹、涂漆：f、 切割后鋼板需進行表面噴丸除銹應達到ISO085011的2.5標準。并涂一層厚度為2m的無機桂酸鋅車間底漆。g、 卷管：卷管在三星輥床上進行，鋼板在卷圓前先用油壓機起邊，超邊寬度不得小于250mm，卷制方向應與鋼板的壓延方向一致。每節管節長度為20003000mm，最短不得小于1200mm，卷制成圓后，接口錯邊量不大于1.0mm，端口錯邊量不大于1.0mm.。鋼板卷成管節后，先定位焊接，然后進行自動埋弧焊接。定位焊焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，間距400600mm，焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的一半；自動埋弧焊應先焊圓內縱向焊縫，外側用碳弧氣清根后再進行自動埋弧

23、焊。焊縫形成后，在焊縫兩端各250mm300mm范圍內進行超聲波檢測探傷，同時拍X光片2張，拍片位置與超聲波檢測位置相對應，以便復查核對。焊縫無損探傷應達到GB212-86中的級標準。g、管節校圓：管節校圓分兩步實施，第一步在卷制成管后進行，第二步在管節縱向焊縫形成后進行。校圓是在三星輥床進行，管節口附近可輔以樣板錘擊法。管節校圓后，用樣板進行檢查，管節端口300mm范圍內的失圓度與樣板的偏差不超過1.0mm，直徑偏差為2.0m m.。h、管節對接接長（單管接長）：經焊接、校圓合格的管節進行對接接長形成接長段管節的對接在帶有液化滾輪的簡易胎架上進行，含有3段管接，并使相鄰管節縱向焊縫錯開150

24、mm以上，先施以定位焊接，再用伸臂式焊接架埋弧焊接內壁環焊，然后用碳弧氣在外圓上清根后焊接（自動埋弧焊）。若遇有管節對接焊縫時，應適當移動其位置。已經焊接接長的管節段，其橫環焊縫須進行外觀檢查和100%的超聲波探傷，并在T字接頭處拍X光片1張；外觀質量缺陷用手工電弧焊返修，內部質量缺陷用碳氣弧割弧坑后，用自動埋弧焊返修，但每道焊縫返修的次數不得超過兩次。I接長段管節的曲線形成：接長段管節曲線形成有“火工煨彎工藝”實現。將接長段管節（含有六節管節）置于火工彎曲胎架上彎至樣板弧形，且與樣板的偏差不得超過1.0mm。“火工煨彎”須符合下列要求，I1、先進行評定試驗，并將已證實成功的工藝細則報設計單位

25、和監理工程師批準；I2、在拱背畫線做直線標記，彎曲后與胎架中心吻合，偏差不得超過2.0m;I3、在拱腹處（2/3園弧范圍內）加熱，火焰加熱寬度不得小于30mm，加熱每道火的間距不小于300mm，加熱溫度為723，最高不超過800。I4、采用兩道火焰對稱從兩端向中央加熱法，并確保管節段中部到達胎架中間定位板。管節段的兩端也要達到定位板（必要時局部施力）；I5、到達定位板且已成型的管節段讓其自然冷卻到室溫。嚴禁用水加速冷卻（錳鋼性質決定）；J、吊裝段的形成：J1、吊裝段的劃分：根據設計要求，鋼管拱肋分7段吊裝，為了便于制作，易于運輸，適于起吊能力，擬選用分段情況如下表所示。J2、吊裝段的拼接：上、

26、下弦桿管接段彎制成需將其拼接成吊裝段。吊裝段的拼接在1：1的加工樣臺上進行。拼接時需注意相鄰兩縱向焊縫錯開150mm以上。拼接方法擬采用圖所示方法，即先計算出a、a.、b、b、c、c的數據，以a、a.、b、b定位，以c、c檢查，采用計算端面修正量，以樣板對其進行修正，將精心修正的接長段（已彎制成型）放在樣臺胎架上進行校正后，單面焊接。雙面成型的工藝進行坡口對稱環焊，焊縫段100超聲波探傷，T字型接頭拍X光片1張，焊縫尚需打磨修正，焊縫余高不超過2.0mm。采用上述方法的優點是避免了再次使用“火工煨曲”所帶來的不良性，該法在四川、廣西等地同類型拱肋加工中被廣泛采用。、鋼管拱肋上、下平聯管的制作：

27、a、 制管：鋼管拱肋上、下平聯管的直徑為400mm，展開長度為1256.64mm，放樣收縮量按0.5計算，其卷管、校園、焊接及質量要求與鋼管拱肋上、下弦鋼管相同。b、 管節兩端部造形：c、 已成形的上、下平聯管，需對兩端部進行造型處理，便于與鋼管拱肋上、下弦鋼管相貫連接焊接。端造型可用四維切割機一次切割成形，也可采用樣板劃線切割、輔以修正成形。、鋼管拱肋直腹桿和斜腹桿的制作。根據設計規定，凡小于300mm的鋼管均采用熱軋無縫鋼管，而直腹桿和斜腹桿的設計直徑為245mm，故腹桿均采選用熱軋無縫鋼管。鑒于腹桿管節與拱肋上、下弦桿管的相貫連接焊接，制作方法如下：先按腹桿的計算長度進行號料，然后用樣板

28、套入管的兩端進行劃線、；切割、并予以修正；也可采用四維切割機一次切割成形。、拱實腹段的直腹板及上、下平聯板的制作a、 直腹板的制作：根據設計圖制作直腹板的樣板，按樣板進行號料、劃線切割，若需要拼接則采用雙面自動埋弧焊接，并在板面焊接加勁角鋼（注意裝配時內外方向）；且注意直腹板對接焊縫與上、下平聯腹板的拼接焊縫錯開200mm，焊縫質量達到I級標準。b、 上下平聯板制作；按設計圖計算出鋼板的長度后，進行號料、劃線切割。然后用三星輥機床進行數次輥制達到所需曲線，并與樣板核對，且弧線的允許偏差為1.0mm以下。將成型的聯板置于胎架上用手工電弧焊，并在弧面上焊接加勁角鋼，如圖所示。若需要則采用雙面自動埋

29、弧焊，焊縫質量須達到I級標準。C、其余構件的制作（剪刀支撐管、吊桿護管、拱腳支撐管等）。其余零件的制作按設計圖，采用前述工藝進行制作。3.1.2、吊裝段上、下弦鋼管拼裝成平面拱肋、 中段（A、B、C段）弦桿拱肋拼裝：a、 將吊裝段的上、下弦管置于拼裝固定胎架上、測定直腹管、斜腹管安裝位置，并作標記（劃線）。b、 將直腹管、斜腹管直腹板安裝在弦桿管上，并點焊定位，再次測量安裝位置是否準確，若有偏差應予調正，重新點焊定置。c、 使用手工電弧焊進行平角焊，翻轉180再進行平角焊，焊接時不允許采用仰焊，焊縫質量達到II級標準。、 拱腳實腹段（D段）弦桿平面拱肋拼裝：a、 將吊裝段的上、下弦桿管置于固定

30、拼裝胎架上，測定直腹管、斜腹管的安裝位置，并進行劃線標定。b、 將直腹管、斜腹管、直腹板安裝在弦桿管上，檢查安裝位置是否準確，若有偏差應予調整，重新點焊定置。c、 采用手工電弧焊進行直腹管、斜腹管的平角焊，采用自動埋弧焊對直腹管對弦管進行焊接，將拱肋翻轉180后，進行平角焊（直腹管、斜腹管）和自動埋弧焊（直腹板），焊接時不允許采用仰焊，焊縫質量達到II級標準。3.1.3、吊裝段鋼管拱空間拱肋的組拼（1）、中間段（A、B、C段）的組拼：a、 先后將兩片吊裝段的平面拱肋置于組拼胎架上，測定上、下平聯管裝配位置，予以劃線標定，如圖所示。b、 將上、下平聯管安裝在弦桿管上（吊桿處間距為480mm兩根平

31、聯管，暫不裝配），并檢查安裝位置是否與劃線相吻合。c、 用胎架定位標桿將上下兩片平面拱肋實施定位。d、 用對稱點焊定位的方法，將上下平；聯管準確地點焊在弦桿鋼管上。e、 用手工電弧焊完成下層弦管平面拱肋的平聯管平角焊后，翻轉180再繼續焊接上層弦管平面桁的平聯管平角焊。f、 組拼后的吊裝段空間拱肋兩端用型鋼臨時加固，以防變形。（2）、拱腳段（D段）的組拼: 拱腳吊裝段組拼空間拱肋時，分直腹段和腹桿段兩部分，其中腹管段施作工藝與間中段相同。拼焊上、下平聯板前需以下工作：a按設計圖將剪刀支撐焊于拱肋上、下弦管上；b擬增添一塊拱腳擋頭板，如圖所示，與弦桿管四肢進行環行焊接；c將拱腳支撐管用手工電弧焊

32、，分別焊接在弦桿管上和擋頭板上；d將已彎曲成形的上、下平聯板，用手工電弧焊（單面焊接、雙面成型）焊在上、下弦桿管上，并進行全程超聲波探傷，焊縫質量達到級標準。e鋼管拱肋在總體拼裝時，實施無余量割正，現場吊裝成拱后，將添加的擋頭板與預埋鋼板實施四周圍焊，使擋頭板與預埋鋼板熔為一體。采用添加擋頭板的方法，不但利于拱腳支掌的安裝與焊接，而且拱肋合攏形成更符合設計曲線。增加擋頭板的方法已被眾多單位廣泛采用。3.1.4鋼管拱肋總體預拼裝（1）胎架場地地標及坐標桿的設置： 鋼管拱肋拼裝在胎架樣臺上進行，胎架場地地標和坐標標桿的布置及放樣圖，需報設計單位和監理工程師審核確認后方可進行。預拼原則按1：1施作；

33、若場地有限，至少需進行4個吊裝段的總體預拼（A、B、C、D四段）。預拼胎架場地地標及坐標標桿示意如圖所示。（2）吊桿護筒及與吊桿中心線相鄰平聯桿的焊接： 吊桿護筒管及與吊桿中心線相鄰平聯管裝焊在總體預拼胎架上進行。采用標桿拉絲的方法，找出上平聯桿的中心線與上弦桿管圓弧的交匯點，用相貫線紙樣劃出外璧安裝后裝焊該平聯管，用同樣方法裝焊下平聯管；找出吊桿中心線與平聯管的先近交點，鉆10mm的小孔，通過標桿將鋼絲穿過兩平聯管，便得到準確的吊桿軸線。（3）拱肋合攏口弦桿管修正，拉合裝置的設置：a.在總體預拼裝胎架上，上、下弦桿管端部需進行修正，上弦桿管修正量為40mm；b.為了便于總體拼裝及以后的吊裝，

34、必須在弦桿鋼管上設置臨時性的合攏調節螺栓和“對口卡板”（也可以采用設計圖，QL 12中N5作為“對口卡板”），利用螺栓襯套控制長度，達到兩弦桿管口口端預留40mm，為合攏創造有利條件；c.縱向系數桿盒穿過拱肋實腹段連接板，其斷口應距離連板300mm以上，系桿盒的安裝劃線戴鋼管拱肋吊裝焊接完成后，在現場實測劃線，開孔和裝配；d.拱肋整體拼裝時還需劃線開孔、焊接砼灌注導管(配法蘭盤)及排氣孔;3.1.5 K形橫撐、一字形橫撐制作:(1)K形橫撐、一字形橫撐制造及預拼裝主要工藝說明及技術措施:a.根據設計圖紙劃分各單元管段,焊縫排列規定與主拱肋一致,在每個對接環縫處放2.0mm的收縮量,在吊裝合攏口

35、處放25mm的安裝余量;繪下料草圖和制作相貫線紙樣; b.對直徑500mm的管(上、下弦聯管),可用鋼板卷制,直腹板和斜腹板為299mm的鋼管,根據設計要求采用熱扎無縫鋼管.鋼板卷制工藝參照主拱肋,無縫鋼管的對接采用焊接操作架和滾輪架相結合,用點焊定位,自動焊焊接所有內、外對接縫； c.對所有焊縫進行外觀質量檢查和無損探傷檢查；用水火校正法調直；直線度偏差不超過5.0mm；橢圓度偏差不超過2.0mm；（）形支撐管的配裝與焊接： a.將調直的鋼管放在水平胎架上固定，按中間向兩邊的順序，裝焊直腹桿；一字形橫撐整體組裝，形橫撐分成三大段組裝；短節部分裝焊于主拱肋弦管上，合攏口定位、拉合； b.合攏口

36、的安裝余量待現場拼裝時，根據實際安裝尺寸進行修正，并將焊口割正、打磨；全部合攏口采用無襯墊手工焊，雙面成型工藝，焊縫表面應打磨光順，余高小于2.0mm； c.預拼裝胎架上將形橫撐三大段進行拼裝，并對合攏口余量割正，只留2.0mm的焊接收縮量；3.2鋼橫梁、鋼縱梁加工制作： 鋼橫梁分為標準橫梁（長，23800mm寬9800mm）和橫端梁（長27800mm，寬980mm）兩種；鋼縱梁分為標準縱梁（長7020mm，寬1000mm）和端縱梁（長7010mm，寬3000mm）兩種；均為有加勁肋的箱形梁。（）鋼橫梁制造工序 .用半自動氣割板材、加工焊接坡口;要求毛邊處至少切去25mm;焊口每邊各加2.0m

37、m焊接收縮量;頂板、底版總寬加4.0mm收縮量;總長加30.0mm余量; b.用雙面埋弧自動焊對接橫梁頂板(N3,N4)、底版(N1)和腹板(N2),要求錯邊量不超過0.5mm; c.焊后24小時,對焊接進行外觀質量檢查和100%超聲波探傷檢查,在對接焊縫兩端各250300mm范圍內拍X光片檢查; d.對焊后的板件用火工矯平直,不平度小于1.0mm,直線度偏差不超過2.0mm; e.在水平胎架上反裝:頂板反置裝焊縱向加勁肋(N13)腹板裝焊橫向加勁肋(N15,N5),調正后倒立于頂板上將錨箱隔板(N7)和側封板(N6)倒立于頂板上焊接內焊縫及除銹油漆底版裝焊張拉臺座(N10N12)和加勁肋(N

38、13),調正后與腹板、隔板等裝焊定位焊封斜側板(N5),施定位焊焊平角焊反身焊底版的平角焊和開人孔完善內部焊縫在跨中1米且向兩邊每4米間隔取1米,進行超聲波探傷檢查脫離胎架約束檢測尺寸、公差反身劃線裝焊抗震擋塊和栓釘,不許使用手工電弧焊機栓釘,應用RSN-2200電弧螺栓焊機焊接,并要求焊后抽檢1%,進行彎折和拉伸試驗.其工序如圖所示。(2)標準鋼縱梁制造工序如下:a半自動氣割切割鋼板,面板及腹板總長加10.0mm安裝余量;b加勁肋對接手工焊,火工調平;c在水平胎架上反裝:將頂板反置胎架上,裝加勁肋和腹板,平角焊;d對跨中和兩端1米范圍的角焊縫進行超聲波探傷檢查;f縫裝底版,施定位焊;g反身焊

39、底板平角焊,火工調正,尺寸、公差檢測;h裝焊吊耳,除銹油漆.(3)端縱梁制造工序如下:a用半自動化氣割切割頂板(N1),底板(N3、N4、N5),腹板(N2),縱肋(N6、N18),橫肋(N15),連接板(N7、N8),端封板(N9、N10);面板總寬放寬4.0mm收縮量,總長放10.0mm的收縮量;b頂板對接縫埋弧自動焊,加勁肋對接手工焊后打磨;焊縫100%超聲波探傷檢查,火工調平直;c將頂板反置在水平胎架上,將腹板、縱肋、橫肋、端封及連接板與頂板裝焊;d內表面除銹、油漆;e底板封裝順序為:N3N4N5;進行平角焊;f反身焊另一面的平角焊,100%超探檢查;g火工調正,檢查尺寸、公差;h外表

40、免除銹、油漆.工序如圖所示。（4）、箱梁基本尺寸允許偏差如下：a、 梁高偏差小于2.0mm；b、 跨度偏差范圍：標準橫梁 8.5+8.5 端橫梁 9.2+9.2 鋼縱梁 6.0+6.0c、腹板中心距偏差范圍-3.0+3.0d、蓋板寬度偏差范圍-4.0+4.0e、橫截面對角線差小于4.0mm；f、旁彎允許值范圍：標準橫梁 5.6mm 端橫梁 6.0mm 鋼縱梁 3.8mmg、拱度偏差范圍 -5.0+10h、支點高度差小于5.0mm；i、腹板平面度不超過4.0mm。、 墩柱鋼管加工：墩柱是由圓柱和圓臺（也稱擴大頭）兩部份分別加工后，再對接焊成，材料是A3鋼；（1）、擴大頭（圓臺）制作：a、 將擴大

41、頭展開為四等分扇形，對接焊縫與母線重合；各對接口放2.0mm焊接收縮量，合攏放10.0mm余量；b、 靠樣板下料，用手工切割內、外弧形，自由邊打磨光順；c、 將各扇形用油壓機加工成形，并與樣板進行校對；d、 用半自動氣割加工對接坡口，打磨光順；e、 在圓形胎架上對接成圓后，用手工電弧焊先焊內縫，反身后清根焊外縫，焊縫兩端要磨平；f、 焊后24小時超探焊縫兩端各250300mm范圍；g、 將對焊后的圓臺倒置在水平架上，用火工將合攏口的圓弧調正，橢圓度不超過5.0mm。（2）、圓柱體制作：a、 根據柱面展開尺寸排列對接縱縫，沿圓周四等分；1/4圓弧長為2175.5+20.0mmb、 將鋼板對接成半

42、圓形狀，用雙面埋弧自動焊焊接；c、 對焊縫100%超探合格后，用火工調平直；d、 將鋼板上劃出加工母線，用油壓機壓成半圓形狀，加工樣板為1/3內徑的圓弧，偏差不超過5.0mm；e、 用半自動氣割加工對接坡口；f、 在圓弧模板胎架上將兩個半圓對接成圓后，分別用埋弧自動焊焊接內、外縱縫；g、 焊縫100%超聲波探傷合格后，用水、火 調正合攏口的圓弧形狀，與樣板的偏差不超過5.0mm。（3）、圓柱與圓臺對接：在滾輪架上，采用吊裝的方法將圓臺與圓柱對接，對接的錯邊量不超過5.0mm，用埋弧自動焊焊接；如圖所示 。（4）、檢驗與驗收：對完工的墩柱測量尺寸和公差：a、 橢圓度偏差不大于5.0mm；b、 長

43、度尺寸偏差范圍 0+5mm；c、 同軸度偏差不超過8.0mm；（5）、表面處理及運輸加固：加米字形臨時內撐加固；對鋼材表面打砂后，噴漆；運輸時加木支墊，防止損傷漆面。34 、鋼結構防腐：341、本橋鋼結構防腐，根據設計單位編制的“主要構件的材料、加工、檢查及驗收暫行技術標準”（BEQ98-01-06）。規定了兩種類別的涂裝工藝。第一類為熱噴鋁加涂料。（1）、適用范圍預應力鋼高托座組合梁，2.8mm米鋼管砼組合柱。（2）、涂裝材料材料的選用內表面涂裝材料序號產品名稱產品型號涂層干膜厚度m1無機鍍涂料DIMETCOTE 91652多用途環氧涂料AMERCOAT 38511003多用途環氧涂料AME

44、RCOAT 3851100外表面涂裝材料序號產品名稱產品型號涂層干膜厚度m1熱噴鋁AMERCOAT 1781652蝕刻底漆AMERCOAT 38511003多用途環氧涂料AMERCOAT 38311004環氧云母氧化鐵AMERCOAT 383 MIO11255聚氨肌面漆AMERSHIELD1100第二類為涂料涂裝工藝。（1）、適用范圍 鋼管拱肋及其連桿、風撐（2）、圖裝材料材料的選用內表面涂裝材料序號產品名稱產品型號涂層干膜厚度m1無機鍍涂料DIMETCOTE 91652多用途環氧涂料AMERCOAT 38511003多用途環氧涂料AMERCOAT 3851100外表面涂裝材料序號產品名稱產品

45、型號涂層干膜厚度m1無機鍍涂料DIMETCOTE 926522工程硅烷涂料PSX 7001125342、鋼結構的防腐，是一門多學科綜合性的施工技術，若施工精細、涂料選用恰當，將會收到預期效果，否則將令付出高昂代價。 根據我局施工已完的豐都長江大橋（懸索橋）主纜和鋼桁梁采用的防腐工藝，正在施工的廣西白色平圩鋼管拱橋的拱肋防腐工藝，對本橋所有的鋼結構防腐擬選用如下施工工藝：（1）、在制作鋼管拱肋材料預處理階段，板材外表面需進行噴丸除銹，外表面達到標準ISO85011的Csa2.5級，內表面達到ISO85011的Csa1.0級，并噴涂一道厚度為20m的無機硅酸鋅車間底漆。（2）、拱肋拱腳制作中，直腹

46、板，上、下平聯內側拱肋弦桿鋼管被框封部分，及擋頭板、封口板需進行二次除銹，抹去灰塵，無氣噴涂一道厚度為75m的環氧磷酸鋅底漆。（3）、吊裝制作完成后，對拱肋外表面進行二次除銹，達到Csa2.5級標準，按噴涂工藝要求，無氣噴涂一道厚度為175m的環氧樹脂鋁粉底漆，并對鋼管內外壁進行無氣噴涂一道，環氧磷酸鋅底漆，厚度為75m。（4）、拱肋全段預拼裝后，清除拱肋節段制作中燒傷的油漆殘皮，抹去灰塵等雜物，按涂裝工藝進行補漆后，無氣噴涂一道厚度為100m的環氧樹脂鋁粉中間漆，待其干燥后，再噴一道厚度50m的面漆。（5）、拱肋吊裝就位并澆注鋼管砼，吊桿安裝結束并補縫了澆注口，吊桿封口后，補涂焊縫、碰傷等處

47、油漆，最后無氣噴涂第二道面漆，厚度為30m。（6）、上述防腐施作過程需在JOTUK技術代表認可的情況下進行。（7）、鑒于鋼管拱肋由制造廠家完成，我們將協助監理工程師對防腐施工進行檢查與監督，以確保質量。（8）、附鋼管拱肋防腐施作配套涂料表。內表面配套涂層品種代號涂料名稱干漆模度道數車間底漆MUKI-Z200TFW無機硅酸鋅車間底漆20m1防銹底漆JPTAMASTIC87（ALUM）環氧樹脂鋁粉底漆75m1外表面配套涂層表品種代號涂料名稱干漆膜度道數車間底漆MUKI-Z2001FW無機硅酸鋅車間底漆20m1防銹底漆JOTAMASTIC87（ALUM）環氧樹脂鋁粉底漆175m1中間漆JOTAMAS

48、TIC87（ALUM）環氧樹脂鋁粉底漆100m1面漆SS21聚氨脂面漆50m2備注涂裝工藝：參照涂料廠家所提供的配套涂裝 方法進行。4、吊桿、水平系桿加工制作：、 吊桿制作：（1）、概述a 本橋拱肋共有17對吊桿，計68根，吊桿鋼索采用擠包雙層大節距絞型拉索，每根吊桿鋼束由61根7mm鍍鋅高強度低松弛預應力鋼絲組成，鍍鋅鋼絲抗拉強度Rby=1670Mpa,吊桿鋼束均采用高密度聚乙烯雙層防護（PE+PE，黑色+彩色）。吊桿上端采用可調式錨桿實施墩頭錨，下端采用非可調式錨桿，實施墩頭錨。b 17對吊桿的制作長度如下表深圳火車北站吊桿制作長度吊桿號A桿LO（m）數量（根）B桿LO（m）數量（根）備注

49、1#9.147729.5202因設計單位未給出錨頭設計詳圖，故L的尺寸暫不能確定2#14.9423215.26523#19.9193220.193624#24.0981224.32525#27.4951227.675526#30.1237230.258427#31.9944232.083928#33.1147233.159429#33.4892233.4892210#33.1194233.0747211#32.0239231.9344212#30.1784230.0437213#27.5755227.3951214#24.205223.9781215#20.1536219.6792216#15

50、.105214.7823217#9.34028.96772C本橋拱肋吊桿擬由上海纜索廠或柳州歐維姆公司制造；（2）、技術要求：A主要原材料a 直徑為7mm的高強鍍鋅鋼絲應符合有關技術要求。b 高密度聚乙烯護層料應符附2的要求。c.錨杯應符合設計圖紙技術要求及技術說明.B、扭絞:a. 鋼絲束應同心左向膠合而形成,最外一層鋼絲膠合角為30.5,鋼絲束的直徑d為63mm,吊桿直徑D為76mm,標稱破斷載荷P為3686KN。鋼絲截面面積F為2348mm2。b. 繞包：鋼絲束外加繞包帶，單層重迭寬度應不小于帶寬的1/3。繞包層由生產廠依具體產品規格而定，單重迭層數不得超過4層。c.擠包護層：經繞包的鋼絲

51、束外，擠包一層黑色PE，然后再在黑色PE擠包一層天藍色PE。護層應緊密包覆，在正常的生產、運輸、吊裝過程中不松脫，護層外觀光滑平整，無損傷，第一層黑色護層厚度（一般為5mm），偏差小于1mm，第二層天藍色最薄點厚度（一般標準厚度為2mm）不低于標準厚度的80%。d.錨具與吊索固接：錨具與吊索固接，其錨固能力為2348KN的95%即為2231KN。e.預張拉Po：每根吊索均須經過預張拉，預張拉荷載為吊索標準破斷荷載的0.450.65倍。即鋼絲的抗拉強度與吊索鋼絲總面積乘積的0.450.65倍，也可由設計單位提出張拉荷載值。預拉后的吊索在錨具中的錨板回縮值不大于6mm。f.成品索的彈性模量（E）不

52、小于1.910.5MPa。g成品吊索絞貨長度為設計長度，其誤差值L20mm。h.標志：每根成品索應標準編號、長度、重量和規格。（3）、成品所交貨要求：a 產品質量保證書，產品批號、生產日期及重量；c. 產品出廠檢驗報告。42、系桿盒制作：本橋系桿盒采用=10mmA3鋼板制作，其截面形狀均為箱形。系桿盒分為拱腳段和拱中段兩種形狀，如圖所示。拱腳制成4米長一節，拱中段制成5米長一節。系桿盒采用手工電弧焊（角焊），為了防止焊接時鋼板變形，需將蓋板與平臺鋼板點焊固定，在焊兩腹板時用角鋼鉆孔，螺栓臨時加固后再進行焊接如圖示。焊好一塊蓋板后，翻轉180焊接另一塊蓋板（同樣要用角鋼臨時固焊）。系桿盒焊接接長

53、是在臨時棧橋上進行，用木塊將需焊接接長的系桿盒墊平，一邊牽引鋼絞線一邊進行系桿盒的焊接接長。5、部分預應力空心板的預制 51、概況：北站大橋設計采用部分預應力空心板梁支撐于鋼橫梁上，同鋼縱梁共同組成懸浮體系。全橋空心板梁共計396塊，有A、B、 C三種型號，標準型空心板，長732cm，寬99cm，厚30cm，原孔直徑20cm，板邊采用斜齒狀形式，緊密、截面形式如下圖。52、先張法施工工藝流程。（見工藝流程圖）53、預制場布置：531、預應力臺座：預應力筋為單股鋼絞線15.24（75）公稱截面積140mm2，張拉標準值Rby=1670Mpa，張拉控制應力K=0.7 Rby=1169MPa，每墩承

54、力P=654.6KN，墩式張拉臺座結構尺寸見預制場平面布置圖，臺座寬10.5m，長39.28m，共布置5條生產線，臺面采用預應力滑移臺面，使臺面砼在預應力筋放張時不會開裂，橫梁為2140b，經驗算，重力式承力臺座抗傾覆系數大于1.5，抗滑移系數大于1.3，橫梁鋼度足夠，受力后撓度2mm，符合公路橋涵施工技術規范第11.6.1條的規定。532、根據施工安排，預制空心板的生產時間為6個月，A型、B型各安排1條生產線，C型安排3條生產線。533、場地硬化措施：生產性施工場地內都必須用壓路機碾壓密實，便道、堆料場、存梁場和臺座范圍內鋪4%水泥穩定層，厚20cm；便道路面為C15砼，面層厚15cm；堆料

55、場、存料場、臺座和房屋四周設排水溝，端面尺寸為4040cm，單磚砌筑，M5砂漿抹面。54、張拉機具與錨具配套使用。本橋采用穿心式千斤頂張拉，圓套筒夾片式錨具錨固。張拉機具和錨具在使用前應進行檢查和校驗。千斤頂與壓力表應配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線。所用壓力表的精度不低于2%。張拉機具應由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用超過6個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現不正常現象時，應重新校驗。錨夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的硬度、錨固能力等應據供貨情況確定是否復驗的項目、數

56、量。55、空心板梁生產工藝：551、施工前要認真清洗臺面，不留殘漿。脫模劑采用新柴油，刷涂要均勻，脫模劑涂刷后，嚴禁在臺面上拖拉物品，如鋼筋被沾污，應用棉紗摸除。同時做好鋼絞線下料、鋼筋制作、張拉機具檢查等各種準備工作。552、模型制安：應空心板為大批量預制廠生產，為施工方便，節約木材，斜齒狀板邊側模采用鋼模型，直立形板邊側模和端頭模型為木模型。端頭模型上鉆孔作鋼筋和預應力筋孔。鉆孔應比相應鋼筋或預應力筋大23mm，以便作必要的調整。模型制作及加固如下圖，空心板內200孔采用鋼管芯成孔，鋼管必須光滑、順直。553、預應力筋安裝、張拉：5531、待用的鋼絞線現場臨時存放時，地面應加墊20cm以上

57、，臨時露天存放的鋼絞線還必須加蓋。鋼絞線在牽引調直后，應進行外觀質量檢查，及時糾正鋼絞線的亂盤、扭結刮傷等情況，如發現有裂紋、小刺機械損傷、死彎和油跡等情況應局部剪除，若發現有脆斷、劈裂等情況則必須及時反映并復驗材質，決定報廢的鋼絞線單獨存放，并設標志，以免誤用。5.5.3.2預應力筋為單股鋼絞線15.24(75),公稱截面積140.0mm2,強度標準值Rby=1670MPa, 張拉控制應力K=0.7 Rby=1169MPa。張拉時, 千斤頂應精確對中，當主缸油表讀數達到規范初始值時停止進油，測量原始伸長值后進油至K，量取伸長值，持荷5分鐘后量取伸長值進行頂塞錨固，大小缸回油至零。卸下千斤頂，

58、在鋼絞線上劃上記號，填寫張拉記錄。頂塞夾片時，注意不能用力過猛。張拉程序如下：0初應力105%K0K（錨固），或0初應力103%K（錨固）。5.5.3.3張拉應力的測定及校核,張拉后的應力值不得低于0.94K(張拉1H后的值)應不得高于1.0K。預應力筋張拉時的工作溫度與構件澆筑成型時的溫差不宜過大，除測定張拉力為，尚應測定預應力筋的實際伸長值，實測值與理論值相差不大于5%，如誤差過大，應查明原因，重新張拉。5.5.3.4空心板鋼絞線不能出現斷絲,如出現斷絲,應更換鋼絞線, 重新進行張拉.5.5.4當預應力鋼絞線張拉結束后,即可支模安放構造筋.進場的鋼筋必須有出廠合格證,并經復驗符合規范要求后

59、，方可使用, 鋼筋的制作均在工棚內加工成半成品,經檢驗合格后進行安裝,當預應力筋同普通鋼筋位置有沖突時,適當挪移普通鋼筋,鋼筋同模型間支墊砂漿墊塊,保證有足夠的保護層厚度.5.5.5砼灌注:5.5.5.1空心板梁砼為干硬性砼,等級為C50, 摻高效減水劑; 為保證成品外觀顏色一致, 在生產過程中, 使用同一品牌的水泥.5.5.5.2施工前先安裝好200鋼管成孔, 鋼管需涂脫模劑。澆注從臺座的一側向另一側進行,下料要均勻,震搗采用平板震動器及芯管振成型, 震搗時間視砼表面泛漿便可,震搗過程應保證邊、角、兩端及預埋件附近飽滿密實, 兩側采用插入式震搗器人工輔助搗固, 待初凝后用拉毛器將砼表面拉毛.

60、5.5.5.3確信砼成型良好, 不致坍孔時, 方可抽芯, 抽芯時鋼管芯模宜作相應的轉動, 抽芯裝置必須保證抽芯中軸線與制品中軸線一致, 避免出現裂縫, 抽芯成孔后芯模安裝在下一片梁中, 便可進行下片梁的施工.5.5.6養護: 在澆筑完后立即加設棚罩, 待收漿后在予以覆蓋和灑水養護, 覆蓋物采用草席. 澆水次數以保證草席經常濕潤為準, 正常氣溫下, 澆水天數不少于7天。注意覆蓋時不得損傷或污染砼表面。5.5.4放張: 放張時砼強度需根據設計要求達到標準強度的100%, 放張時間用張拉千斤頂緩慢放張, 使應力緩慢轉移到構件上, 斷筋時的剩余拉力不大于30%K, 分塊切斷時按照先中間后兩端的順序進行

61、, 采用無齒鋸切斷預應力鋼絞線.5.6起場: 根據空心板結構特點, 起吊采用四點起吊, 外吊點設在離端頭0.17L處, 內點設在0.37L處, 四吊點左右對稱, 吊環采用20級鋼筋預埋到板內, 埋入段長度30d。場內用16t輪臺吊機起吊, 起吊時在吊機掛鉤上吊扁擔橫梁來起吊空心板, 空心板采用水平分層堆放, 堆放高度不高于1.5m, 層與層之間應以墊木隔開, 多層墊木位置應在一條垂直線上。堆放時, 吊環應向上, 標志應向外, 砼養護期未滿的, 應繼續灑水養護。當主橋鋼結構吊裝完畢，預制空心板梁用拖掛車運輸至工地，運到后堆放在主橋東側場地內。5.7安全技術要求:5.7.1臺座兩端應有防護措施。張

62、拉時，沿臺座長度方向每隔45m應放一防護架。人員不得站在臺座兩端或進入臺座。5.7.2當預應力鋼絞線張拉時到控制張拉力后，宜停23min，再打緊夾具，此時，操作人員應站在側面。5.7.3當砼強度達到1.2MPa前，不準踩踏該生產線的外露預應力筋。6、鋼管拱吊裝：6.1拱肋運輸：拱肋在工廠制造，經廠內試拼驗收合格出廠，采用拖車運至工地，直接卸在索道吊點下存放場地，便于索道起吊安裝，完成吊裝作業。6.2拱肋吊裝前的組織準備：為確保拱肋吊裝的安全及質量，吊裝前要將吊裝方案向全體職工作詳細技術交底、做好分工、任務明確，健全指揮系統，配備完善的通信，信號、對講機等設備，施工中絕對保證統一指揮，步調一致。

63、6.3拱肋吊裝前的技術準備：a 預制構件質量檢查：拱肋出廠前應在樣臺嚴格檢查外形尺寸及焊接質量是否符合設計要求，起吊及運輸過程中做好防護，以免撞壞，運到工地后檢查接頭（端頭）及弧度是否有明顯變形。b. 橋墩拱座尺寸檢查：嚴格檢查拱座中心平面位置及標高，拱座預埋鋼板的尺寸及位置。c. 纜索設備的檢查與試吊： 吊裝前對纜索系統做一次全面的安全檢查，對電源、起吊設備、纜索、塔吊、地錨、滑車、 卡、吊具等，視其安裝是否合理，受力是否合乎要求，安裝是否牢固，錨環、卸扣、繩卡等數量規格是否合乎規范要求，經整改檢查驗收后方可試吊。 試吊：分三次進行，按設計吊重的60%、100%、130%三次進行，試吊重物可

64、用砼預制件，鋼材鋼軌等。各階段試吊，要觀測塔架位移、地垅位移、主索垂度等，作好記錄。檢測動力設備的工作狀況，設備電動控制臺的靈敏情況。每次試吊后分析觀測數據與設計數據是否相符，對發現的問題要及時整改糾正，方能進行下次試吊，直至完全達到設計要求，才能投入正式吊裝。 設備電動控制臺，將主索道的牽引、起吊卷揚機的控制部分納入控制臺，由專人操做，牽引卷揚機（東、西兩端）設互鎖結構，動做相反，防止對拉，確保吊裝安全。 64、測量工作： （1）、拱肋中線觀測： 于兩個主墩上距拱肋中線1.6M處設中線點，在每根拱肋接頭附近垂直拱肋方向設置一根刻度水平標尺，用經緯儀讀出刻度值即可測定拱肋的中心位置。 （2）、

65、拱肋高程觀測： 主要使控制拱肋接頭處拱頂標高。 在兩個主墩頂面設兩個水準標高，制作一個直角三角形尺身，水平方向靠在拱背（頂）上，垂直方向用鋼筋或小鋼管接長，在其下端設有標尺，水平儀觀測標尺的刻度，即可計算拱頂的標高。 65、拱肋吊裝： 該橋采用單肋合攏，索道起吊以正吊正扣正就位，每條拱肋分七段吊裝，每段吊裝用扣索進行縱向的穩定，逐步達到合攏的目的。吊裝程序如下： a：邊段拱肋懸掛就位：下端頭先對準拱座上的中線落位，用螺栓對位連接，但不要擰的太緊。上端拱肋中線依靠收緊、松放南、北纜風來調整，然后固定纜風，拱頂標高（包括予拱度值在內）由收緊扣索使其高出5CM，即行卡緊。b、次邊段拱肋懸掛就位：當下

66、端與邊段接頭對好，安裝接頭螺栓，用水平儀觀測上下接頭的標高，使上接頭的拱頂標高（包括予拱值）高出10cm，用南北向纜風調整拱肋中線，先收緊次邊段扣索，然后松一次起重索，如此反復多次進行，直至起重索放松為止，每次收緊扣索，放松起重索，應用水平儀觀測每個接頭的標高，保證拱頂標高高出10厘米。c:第三段拱肋懸掛就位：與次邊段相同，下端接頭對位后安裝接頭螺栓，用水平儀觀測上、下接頭標高，使上接頭標高（包括予拱度值）高出15-20厘米，并用南北向纜風調整拱肋中線，先梢收緊邊段，再收緊次邊段扣索，然后松一次起重索，如此反復多次進行，直至起重索放送為止，每次收緊扣索，放松起重索時，應用水平儀觀測每個接頭的拱

67、頂標高，最終使邊段上端高出5厘米，次邊端上端高出10厘米，第三段上端高出10-20厘米。 d.第四段（拱頂段）拱肋定位： 拱頂段吊裝就位，用兩部水平儀觀測六個接頭標高，用經緯儀觀測和控制中線。 （1）徐徐放松起重索，使拱頂段拱肋左右兩端接頭標高比設計值高出1-3厘米時關閉起重卷揚機。 （2）按照先松邊段扣索次邊段扣索第三段扣索的順序，再對稱均勻的放松兩側扣索，反復訓環進行直至與拱頂接頭合攏。 （3）裝好接頭螺栓，并普遍旋緊一次各接頭的螺栓。 （4）調整拱肋中線位置，偏差在12厘米以內，固定攬風。 e.拱頂段松索成拱程序： （1）松索調整拱軸線： （2）用薄鋼板嵌塞拱肋接頭縫隙； （3）再次稍放

68、松扣索，壓緊接頭縫，再普遍旋緊接頭螺栓； （4）調整拱肋軸線偏差至0.5-1厘米以內，固定風纜； （5）焊接接頭，全部松索成拱； （6）再次檢查拱肋軸線，固定風纜。 f.拱肋吊裝應注意事項： （1）拱肋合攏后各階段的松索，由水平儀觀測和控制各接頭標高變化情況，防止出現反對稱變形及其失穩，松索時應按邊段扣索、次邊段扣索、第三段扣索、起重索的先后順序，對稱、均勻的進行。每次松索量宜小，以各接頭變化不超過1-2厘米為宜。 （2）調整拱軸線，除觀測各接點標高外，尚應觀測拱頂及1/8跨徑截面。在全面調整后，應首先調整拱頂段兩側接頭點，通過下降高端扣索或提升低端扣索對稱進行，不可過多的下降一端扣索。軸線調

69、整的精度，要求各接頭點與設計標高之差在1.5CM內，兩對稱接頭相對高差不大于2厘米，中線偏差在0.5-1CM之間，穩定纜風暫不拆除。 g.按以上方法吊裝另一條拱肋，兩條拱肋成拱后，安裝橫向支撐，拆除南、北向穩定的風纜。 h.每段拱肋扣索對主墩均產生水平推力，合攏時最大水平推力RX=90t，施工時回同設計院研究，確定分次施加水平系桿預應力，確保主墩位移不超過允許值8MM。 66、拱肋的橫向穩定： 吊裝過程中，要按設計要求，控制好接頭標高，用螺栓臨時固接，使拱肋由多絞狀態逐步轉化無絞拱，使縱向穩定得以保證。 橫向穩定，每段拱肋在南、北向設兩根穩定索，根據北站條件，穩定纜風只能在鐵道股間順向平行作業

70、，這樣雖說纜風不對稱受力角度不十分理想，但因穩定索受力較小，可以達到滿意效果，又不防礙行車安全。 67、合攏： 中段拱肋合攏時，放松起重索，利用扣索，依靠千斤頂和木楔調整合各段標高；利用拱肋橫向穩定風索調整拱軸線。經反復調整達設計要求，用螺栓臨時固定，最后施焊固接。 68、安裝水平系桿： 北站大橋共設32束系桿，其中每個墩柱16束，各備用2束，系桿成品索采用高強度聚乙烯（PE）單護層群錨鋼絞線拉索、每根系桿拉索由12根公稱直徑15.24MM（75）鋼絞線組成，錨具均采用OVM15-12錨具。 （1）、安裝前準備工作： 系桿成品索送到現場以后，應及時檢查其規格尺寸和數量，逐個檢查其端部配件無誤后

71、，方可分類堆放。對外包層有輕微破損者，可用水密性膠帶進行纏繞補修，膠帶搭接寬度不應小于膠帶寬度的1/2，纏繞長度應超過破損長度，嚴重破損的應予以報廢。露天堆放時，不得直接與地面接觸，并應采取覆蓋措施。裝卸吊裝時，應保持在成盤或順直狀態下。起吊、搬運，不得摔砸踩踏，嚴禁鋼絲繩或其他堅硬吊具與無粘結預應力鋼絞線的外包層直接接觸。 （2）、系桿安裝：由于采用單拱合攏，為減少安裝過程中水平推力對墩柱的影響，在兩段腳拱肋就位，絞接固定后，即在棧橋上臨時就位水平系桿盒，并穿好水平系桿、安裝錨具，完成后繼續進行下段拱肋的吊裝。水平系桿安裝時，應嚴格控制水平及標高位置。 （3）、系桿張拉：在吊裝及起來橋梁施工

72、過程中，根據加載的需要，按照設計文件的規定同步完成水平系桿的階段張拉。 （4）、張拉機具及儀表，應由專人使用和管理，并定期維護和檢驗。張拉設備應配套校驗。壓力表的精度不宜低于1.5級，校驗張拉設備用的試驗機或測力計精度不得低于2%；校檢時千斤頂活塞的運行方向，應與實際張拉工作狀態一致。張拉設備的校驗期限，不宜超過半年。當張拉設備出現反常現象或在千斤頂檢修后，應重新校驗。 （5）、正式張拉前，宜用千斤機往復抽動1-2次以降低張拉摩擦損失。 （6）、無粘接預應力筋的張拉力控制，應符合設計要求。如需采用超張拉方法減少松弛損失時，張拉程序宜為：01.05com持荷2分鐘卸荷至com；01.03com。

73、采用應力控制法張拉時，應較核無粘接預應力鋼絞線的伸長值，如實際伸長值大于計算伸長10%或小于計算伸長值5%，應暫停張拉，查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。 （7）、無粘接預應力筋張拉過程中,當有個別鋼絲發生滑脫或斷裂時,可相應降低張拉力.但滑脫或斷絲的數量,不應超過結構同一截面無粘接預應力筋總數的2%,且一束鋼絲只允許1根。 (8)、張拉時，砼抗壓強度應符合設計要求，當設計無要求時，不宜低于砼設計強度的75%。 （9）、當無粘接預應力筋需要進行兩端張拉時，可先在一端張拉并錨固，再在另一端補足張拉力后進行錨固，或采取兩端同時張拉的方法。張拉時，應逐個填寫張拉記錄。 （10）、張拉后，宜

74、采用砂輪鋸或其他機械方法切斷超長部分的無粘接預應力筋，嚴禁采用電弧切斷。切斷后的外露長度不得小于30mm。 （11）、張拉后的錨具，應及時按照設計規定進行防護處理。 7、拱肋砼的施工： 北站大橋由2片拱肋組成，每片拱肋由4根75012M鋼管，上下平聯和腹桿焊接成的四肢格構鞅桁架，管內采用C50的微膨脹砼，共550M3，每根管平均68.75M3，當拱肋合籠和橫向風撐焊接完成后進行管內砼灌注，灌注方式采用泵送頂升法施工，鋼管在兩端同時進行對稱泵送，先下弦、后上弦；同時灌注北側拱肋和南側拱肋。鋼管每隔3M左右設一30140的排氣孔，每根鋼管在兩個拱腳和拱頂左右35M處設四個194300灌注口，在拱頂

75、位置設一個隔板，南北側各安排二臺輸送泵，共8臺同時泵送，先將砼泵送管安放在拱腳泵送，當砼達到一定強度后，移至第二個灌注口（事先鋪設好管道）進行泵送灌注。 71、砼配合比設計與施工： 由于北站大橋的砼輸送點至拱頂高差40M左右，砼強度標號高達C50，同時要求砼須達到自密和鋼管密貼粘接一體的目的。為達到此目的，首先要解決的問題：砼和易性良好；要求最少大于15CM以上的塌落度；泵送性能優良，R28天達到設計要求標號。并需解決砼因多種因素造成的收縮，使其砼有一定的膨脹率，以抵消砼干縮和冷縮造成的質量問題。 （1）、選用合格的高于或等于525# 普通硅酸鹽水泥，滿足其C50砼的標號及相關技術規定的要求。

76、 （2）、選擇砂、石集料應滿足相關技術要求。 （3）、砼水灰比的選定嚴格控制不大于0.45；每立方水泥量不超過550KG。 （4）、因砼需要足夠的流動性來滿足施工需要，泵送距離對砼和易性要求高，不得出現泌水、離析等不良現象。砼受水灰比、水泥量及其它技術條件限制，應選擇使用高效能FDN系列減水劑，優選最佳含沙率，在技術條件滿足的前提下添加部分I級分煤灰，改善其砼的部分工作性能，使其泵送性能和易性、砼收縮性得以改善。要求泵送點出料口塌落度不得小于160180MM。 （5）、為了減少砼收縮產生的不良后果，在選定配合比時摻入適量的UEA膨脹劑，最大限度的降低砼立方用量和用水量，降低其水化熱。 砼的微膨

77、脹性，使砼因干縮、冷縮所致的收縮得以補償改善，并與鋼管密實。砼配合比的選定必須用正交法進行設計。 （6）、降低現場材料的溫度，灑水、覆蓋或摻入一定量的冰水作降溫措施。縮短砼拌和運輸距離。 （7）、澆注砼除應遵照普通砼的施工規程外，澆注微膨脹砼之前，應將所有與砼接觸的部位充分加以濕潤。 7.2、砼泵送： 砼泵送選用意大利產輸送泵，砼罐車運輸。鋼管砼灌注前，先擰緊法蘭螺栓，用環氧玻璃絲布及環氧砂漿填塞法蘭間隙，防止法蘭漏氣導致泵壓損失。隨后接引自來水清洗鋼管，在拱腳處下設排渣孔內渣物。進料管以下區段砼人工澆注，用插入式振搗器振搗，以確保泵送渦流區砼密實度。為了避免砼回流，在泵送口處設柵狀閘閥。 泵

78、送砼前，用螺栓堵住柵狀閘閥孔，檢修好機械設備，先泵送1.5M3 水泥漿和1.0M3同等砂漿潤滑管道，連續泵送砼，待拱肋上排氣（漿）孔向外排出砼時，停止泵送，逐棵拆除閘閥孔螺栓，打入鋼筋堵住管內砼，管內砼用清水洗凈。并用混泥土搗固器震振排氣（漿）管內砼，保證鋼管砼密實。同時在鋼管上搭麻袋，澆水養護。 澆注孔在拱肋砼達到設計強度的90%時，將導管外露的部分切除，并從該處預先切割下來的圓板在焊接回原來位置，并打磨平順光滑。 73、鋼管砼檢測： 壓注完成后，用超聲波檢測每根鋼管拱腳，L/8、L/4拱頂各5M長范圍內及壓注過程有疑問的部位，每個區域設5個斷面，參照超聲波檢測砼缺陷技術規程及中華人民共和國

79、專業標準基樁無損檢測技術規程（草案）進行隨機檢測。若發現不密實的部位，對鋼管進行鉆孔、壓漿、重新焊接處理。 74、技術措施： （1）、砼的控制： a.粗骨料粒徑要好，級配合理，最大粒徑不大于30MM，細骨料潔凈，細度模數大于2.3。 b原材料計量準確，外摻材料計量嚴格控制； c外加劑應先與水泥和細級料拌和均勻。 d。配合比報監理、設計、質檢單位批準后實施。 （2）、泵送過程控制： a灌注過程中控制好砼塌落度，嚴禁擅自加水泥、水、水泥漿或細骨料。過大或過小，均作廢處理。 b.管道坡道盡量平緩，接頭連接緊密，彎管位置必須牢固，灌注前對各種機械設備全面檢修，確保連續灌注。隨時檢查彎管及管道接頭，保證

80、管道布設牢固可靠。 c.泵送暫停時，為防止砼假凝引起管堵，每隔23分鐘抽動一下泵的活塞。 d.柵狀閘閥的螺栓應逐顆拆除，鋼筋逐根安設，嚴禁螺栓拆卸完畢后再安設鋼筋。 e.在施工過程中，備用輸送泵一臺和部分管道，同時準備壓重設施以防拱頂冒頂。 f.隨時檢查排氣孔的砼位置，保證拱頂兩側的砼頂升面高差不大于2M。 g.灌注過程中控制好泵送速度和泵壓，當拱頂上移超過10MM時進行壓頂，墩頂變位達8MM時停止加載，調整豎向和水平在系桿張拉噸位，達到要求后進行施工。 h.在拱肋、地面、灌注口各安排兩個人配備一臺對講機，隨時檢查拱肋排氣孔高度，當砼到達時，堵塞排氣孔。 75、安全措施： （1）、高空作業人員

81、必須栓好安全繩、戴好安全帽。 （2）、在拱肋檢查砼位置時應注意防滑。 （3）、拆換輸送管時應將管綁扎牢固，以防墜落。 （4）、清洗管道用水下設接水設施，以防對鐵路造成不利影響。 8、拱上結構安裝： 當拱肋砼強度達到設計強度后，安裝吊桿、縱橫梁、空心板；每點吊桿為雙吊桿，中心間距48M；全橋17對吊桿，吊點中心間距8M，共68根，吊桿鋼索為擠包雙層大節距扭絞型拉索，每根吊桿由61根7MM高強度低松弛鍍鋅鋼絲組成，外加PE護套，吊桿上端為可調墩頭錨。端縱梁一端簡支在橋墩帽梁牛腿上，一端與端橫梁固接，橫梁通過吊桿與拱肋連接，每2根橫梁間設2片箱型加勁縱梁，縱梁與橫梁焊接在一起。全橋有箱型縱梁36片，

82、分為標準縱梁和端縱梁，標準縱梁32片，長寬高分別為7.0161.00.6M,重1.738t,端縱梁為7.8583.00.6M,重6.0t。橫梁均為箱型截面（0.981.08M）,兩側各伸出長2.15M的牛腿,以放置人行道,每片橫梁內設置2束L32冷拉粗鋼筋,錨具為M32型螺絲端桿錨具;在橫梁安放吊桿位置處設錨箱,橫梁頂上設4排22220MM焊釘作為抗剪栓釘，橫梁分為端橫梁（28m，重18.2t）2片和中橫梁（長23.8m，重15.2t）15片。橫梁上安裝砼為C50部分預應力空心板，空心板采用先張法施工，分為A、B、C三種，長度均為7.32M，計396塊。8.1、安裝流程：拱肋砼達到設計強度10

83、0%對稱安裝吊桿安裝端縱梁安裝端橫梁安裝標準橫梁安裝標準縱梁縱橫梁及錨箱焊接調整吊桿向跨中對稱安裝空心板。82、吊桿安裝：由于吊桿長度8.968M-33.489M長度不等，同時每個吊點吊桿除拱頂外的長度均不一致，因此在從加工廠運輸到現場均 應作好標記，以免混淆。吊桿長細比大，彈性變形大，長度長，加之安裝高度較高，同時下面有列車行走，應此安裝時應注意。安裝前實測拱肋內錨墊板標高，并調整標高至設計標高；同時檢查橫梁內錨頭墊板及螺旋筋放置是否準確和錨墊板水平度及其高度，保證無縫導管的鉛垂度。按照從拱肋中至拱腳及兩側對稱安裝吊桿，單根吊桿安裝從拱肋頂向下安裝，先在吊桿上，每隔6M設一吊點，將吊桿運至索

84、道下，索道起重索向下放至吊桿堆放位置，掛好兩墩頭錨附近吊點，保持好兩吊點距離，吊桿垂度控制在1/20吊桿長度，起吊至比安裝高度高0.5M位置，將牽引索均速移動，當前吊點運至安裝點時，緩慢放下前吊點，同時施工人員將下錨引進拱肋吊桿孔內，移動吊點，牽引索前移，將吊桿喂進預留孔道，完成該吊桿安裝，繼續下根吊桿安裝，至吊桿安裝完畢。利用可調墩頭錨，調整好固定端的標高。8.3、縱、橫梁安裝：8.3.1、橫梁預應力施工橫梁預應力采用冷拉 l32初鋼筋，長度16.5M，一根張拉控制噸位54.3t.在橫梁加工時,將已下好料的粗鋼筋放入橫梁內(否則無法將鋼筋從500mm預留孔中穿入),并用墊枕墊平固定,以防運輸

85、過程受損.粗鋼筋長度不夠長時用精扎螺紋連接器聯結,橫梁運輸到工地后再進行預應力施工.采用穿心千斤頂兩端張拉,張拉順序為00.1K1.05KK（K為張拉控制應力）。操作步驟：安裝錨具及墊板，用扳手擰緊錨具；將穿心拉桿擰在鋼筋上，至少滿8圈螺紋；千斤頂就位套在鋼筋和拉桿上，其撐腳抵緊鋼臺座端部的錨下墊板上，其連輪套管套上錨具螺母，擰緊穿心桿螺線；由前油嘴向張拉缸進油，使回程缸由后油嘴回油，活塞后移帶動穿心拉桿張拉鋼筋；當油壓達到張拉控制應力的10%K（即初始張拉應力0）時，量測初始伸長值，當油壓達K相應數值時，測最終伸長，并計算張拉伸長值。若符合理論伸長值，則旋緊擰緊錨具螺母。回油活塞前移復位，完

86、成張拉。縱橫梁的安裝采用全橋均衡加載的方式進行，兩側（兩端）安裝進度差不得大于1根，利用索道和滑板就位，內棧橋作支撐，利用千斤頂調整標高。8.3.2、吊裝、就位先吊裝端縱梁就位后，吊裝端橫梁，再對稱吊裝中橫梁和中縱梁，在兩內棧橋上準確放出縱、橫梁的平面位置線。縱梁吊裝：縱梁從堆放場運至索道下，索道橫向內移動離開拱肋，將索道搬運器間距調整到較近的位置（不影響索道相互工作為宜），以利換鉤；下放起重索，掛好縱梁，將縱梁起至離墩頂設計標高0.5m，再將縱梁縱向移至縱梁安放點附近，橫向移動索道，將橫梁放在已安置在防護棧橋上的滑板型卡上，松開起重索掛鉤，移走起重索，兩滑板上各設置兩臺千斤頂，起至比設計標高

87、略高，用油枕垛將縱梁在滑板上墊牢，松千斤頂，用鏈條葫蘆移動滑板，將縱梁移至橫梁上的支撐角位置。再用千斤頂升高，抽出滑板和油枕垛，松千斤頂，縱梁自然落在橫梁支撐角鋼上。橫梁吊裝：順序由跨中向東、西端均衡對稱進行。每根橫梁重18t。主索道橫移于塔架中心位置，橫梁運至主索道吊點下。起吊橫梁運至西端主墩與相鄰橫撐之間，下降起重索，使橫梁低于縱向系桿盒底面，拉緊吊點麻繩（預先栓好），旋轉900，放置于棧橋上配備的兩個滑板內，由鏈條滑車拖至安裝位置，起吊千斤頂，填塞枕木垛，移走滑板，栓掛吊板。8.3.3、焊接：當橫梁吊裝就位后，調整相應橫梁位置至設計標高，并固定，縱梁就位進行焊接，在縱梁的頂板、腹板分別與

88、橫梁的頂板、腹板焊接完成后，在縱橫梁頂上焊接搭板，同時焊接橫梁防震擋塊和抗剪栓釘。焊接完畢，清理焊縫表面及兩側飛濺物，檢查焊縫外觀質量。在合格位置作合格記號。8.4、空心板安裝：縱、橫梁安裝焊接完成后，調整全橋吊桿，使橫梁梁標高符合設計標高，再安裝空心板。空心板吊裝順序為按分條帶由跨中向兩端對稱進行，先吊主車道上的空心板，再吊裝人行道上的空心板。在空心板進場前作好類型編號，在橫梁上準確放出空心板設計位置，將空心板運至索道起吊點位置，固定好掛鉤，移動起重索將空心板起至距墩頂標高0.5m，再縱向移至安放位置，下放起重索就位。若空心板距設計位置較近時，人工用浪風移至就位，若距離較遠時，移動索道就位。

89、拱肋外側空心板采用索道橫移辦法就位。即先橫移索道，再縱向吊裝就位。8.5、主橋面后澆結構層施工：當主橋縱橫梁和空心板安裝固定達到設計要求后，即可進行橋面整體化層（即后澆結構層）施工，利用橫梁栓釘、整體化層鋼筋和砼，使縱橫梁、空心板之間形成縱橫聯結，加強梁體的整體剛度，材料為C50鋼筋砼，按照分條帶由跨中至拱腳對稱施工。施工前，先進行施工放樣（包括設計尺寸和高程），將空心板鑿毛，清除表面雜物。綁扎網狀鋼筋，鋼筋接頭錯開布置，搭接長度和焊接長度均符合規范要求，在網片下用砼墊塊墊牢，當鋼筋位置與人行道各構件預埋鋼筋位置發生矛盾時，可適當挪動人行道預埋筋；用沖擊鉆在空心板上鉆孔預埋鋼筋，控制模型高程，

90、然后用輸送泵泵送砼或索道吊灌砼，砼采用商品砼，灌注由跨中間向兩端對稱進行，兩端進度不得超過2m，用插入式搗固器振搗密實，用滾筒找平，砼終凝后表面拉毛覆蓋灑水養護，養護不能小于七晝夜，以防止砼表面產生裂紋。在砼澆注時，預埋好排水管、照明、通訊等設施；并預埋好防撞梁、欄桿、路燈等設施的基礎預埋筋及預埋件等。8.6、技術措施：（1）橫梁吊裝時，兩端進度差不大于1根；（2）在吊裝和澆整體化層時，同步完成各階段水平系桿和豎向無粘接預應力鋼束的張拉，每階段累積張拉力與理論張拉之差，水平方向不得大于250KN，豎向不得400KN；（3）空心板預留筋與抗剪栓釘相矛盾時，適當調整預留筋，保證栓釘有足夠的空間與后

91、澆層結合；（4）抗剪栓釘必須與橫梁焊接牢固，位置準確；（5）吊桿安裝保證吊桿定位準確、豎直，與設計長度相吻合；（6）橫梁、縱梁、空心板的吊桿受拱肋風撐限制，利用索道進行“換鉤”措施吊裝就位；（7）對原油漆有損傷的地方按設計要求補涂各道油漆；（8）焊縫及補焊均按規范通過超聲檢查，檢查合格后方能進入下列工序。8.7、安全措施：（1）吊裝重物時不能碰撞拱肋風撐和縱向系桿盒，在安裝時，應保護好系桿盒，系桿盒上不能放重物；（2）在施工前，檢查索道系統各組成是否安全可靠，保證索道系統安全后才能使用索道。由于是跨線橋施工，起吊重物應綁扎牢固，避免在吊裝過程中墜物，引起對結構的損壞和列車行車癱瘓。（3）吊裝重

92、物時，應栓好浪風，保持重物的穩定；（4）在吊拱肋外側構件時，由于受場地限制，人員須到股道間拉浪風，人員須避開行車信號位置，以利列車安全；（5）金屬材料不能接觸兩鋼軌；（6）由于工作面狹窄，工作人員須小心行走，同時在工作面實行全封閉。9、施工監測、監控：為確保主橋的施工安全和施工質量，保證施工的順利進行，需要對上部結構的全過程施工進行監測和監控，以達到施工和設計一致的目的。其主要包括施工中的觀測、檢測和監測、監控兩部分。(1)、施工觀測、檢測：施工觀測主要包括纜索吊機的觀測、拱肋吊裝過程的觀測、泵送鋼管砼過程的觀測及吊桿、縱橫梁、空心板等橋面系安裝的觀測。A、纜索吊機的觀測、檢測：在纜索吊機安裝

93、完成后，在使用前對纜索設備進行試拉，地錨全部試拉，試拉荷載為設計荷載的1.5倍。試拉完成后纜索吊機要進行試吊，試吊分跑車反復運轉，靜載試調和吊重運行三個步驟，待每個步驟檢查、觀測工作完成并無異常后，方可以進行下一個步驟。試吊按設計吊重的60%、100%、130%分次進行，在分階段試吊過程中，仔細觀測塔架位移、主索垂度、主索受力均勻程度、動力設施、工作狀況，牽引索起重索在各轉向輪上運行情況，以及主索地錨情況。主索垂度、塔架位移等，根據周圍設置的控制網點用全站儀進行觀測。試吊后應綜合各種觀測數據和檢查情況，對纜索吊機設備的技術狀況進行分析，合符各項要求后才能進行正式吊裝。B、拱肋吊裝過程中的觀測主

94、要使用位于附近控制點上的全站儀進行。在拱肋吊裝前，在拱肋中心線對應的該段拱肋上端的平聯上，焊上一根鋼筋，然后將全站儀的反射鏡固定于鋼筋，并準確測出反光鏡中心距該處拱肋頂部的高度，當拱肋吊裝時，拱肋下端與拱肋或已安裝好的拱肋段上端相連，上端由全站儀根據計算好的測量數據控制其標高及平面位置，當調整好拱肋位置與設計相符后，將其臨時固定于鋼管支架立柱頂部的小平臺上。吊裝拱肋和攏段前，要將全站儀反射鏡固定于兩準側已安裝好的拱肋段上端中心線上，復核其平面位置與標高是否與時間相符，同時還要復核其拱段中心線及標高是否與時間相符，當合符要求后，按設計及規范要求吊裝合攏段。吊裝完成后合攏段且按設計加載進行系桿張拉

95、后，用全站儀檢測拱肋中心線、拱頂、1/4及拱腳帽梁處的標高，符合設計要求后，焊接拱肋鋼管分段的聯結處，焊接完成后，除對焊縫進行外觀檢測外，還要用超聲波對所有分段接頭處的對接焊縫進行檢測。檢測通過后，松開拱肋與支架立柱頂部的臨時支撐，再次檢測拱頂、L/4及拱腳帽梁處的位移及標高。拱肋在吊裝前，還要在拱肋中心對應的拱腳帽梁設置位移觀測點，位移觀測包括水平位移、垂直位移和轉角觀測等，在拱肋中裝前先觀測一次，拱肋和攏前后各觀測一次。另由于拱腳帽梁位反復受力部位，在其易發生裂縫位置的表面涂刷一層石膏水，以便于觀測是否出現裂縫及裂縫寬度、長度。C、泵送鋼管砼的施工將引起鋼管拱肋及拱腳處帽梁產生較大的變化，

96、因此必須密切注意其變形情況。根據施工加載程序圖，在每次張拉系桿之后，灌注鋼管砼前及每次張拉系桿之前壓注鋼管砼之后都要觀測一次拱頂、拱腳及1/4處拱肋的變化情況。這些變化均由架設于附近控制點的全站儀觀測。另在每根鋼管壓注完成砼后，用超聲波檢測每根鋼管的拱腳、L/8、L/4、拱頂各5m范圍及壓注過程中有疑問的部位，同時用敲擊法檢測所有的鋼管砼，如發現有空響或其他可疑現象，用超聲波檢測。如果檢測發現有不密實的地方，要對鋼管鉆孔、壓漿重新焊好并打磨光滑。D、在吊裝橫梁加勁縱梁或空心板梁的前后，及施工橋面結構層及橋面系的前后，均要按要求觀測拱頂、拱腳和L/4的變形情況，待所有工程全部完成后，還要檢測一次

97、拱肋中心線及拱頂、拱腳的標高是否于與設計相符。（2）、施工監測、監控：A、施工監測、監控內容：a、拱腳帽梁縱向位移及鋼管柱應力監測（1）、立柱施工無粘接豎向預應力時的監測；（2）、七段拱肋拼裝時的監測；（3）、拱肋和攏時的監測；（4）、灌注拱肋砼時的監測；（5）、張拉系桿預應力筋的監測；（6）、吊桿、橫梁、加勁縱梁及空心板等橋面系安裝時的監測。b、鋼管拱肋關鍵截面應力、溫度和拱軸線、拱壓力線的監測（1）、拱肋拼裝時的監測；（2）、拱肋和攏時的監測；（3）、灌注拱肋砼時的監測；（4）、張拉系桿預應力筋時的監測；（5）、吊桿、橫梁、加勁縱梁及空心板等橋面系安裝時的監測；c、系桿張拉力的監測。d、鋼

98、管砼彈性模量、砼收縮應變及隨時間變化的監測。e、系桿與鋼管砼拱肋的溫度變化。B、測點布置方案a、鋼管砼拱肋共布置5個關鍵截面測點，以較全面地監測拱肋受力和拱軸線與壓力線之間的偏移，測點對稱布置，見力1（A-F為關鍵截面）。每個關鍵截面埋16個Mode14200型振弦式應變計，同時帶有溫度測試元件，測試精度應變量為1，溫度為0.20C，5個關鍵截面共計測點80個，根據實測內力，可推算拱軸線與拱壓力線的變化。這些內埋測點還可以用于該橋的靜載實驗和運營后的長期監測。B、在離承臺1.0m的每一鋼管柱內埋設2個Mode14911型振弦式應變計，全橋4個柱共8個應變計；在拱腳帽梁側邊布置百分表，監測拱腳帽梁的縱向位移，共布置4個百分表測點，具體布置見圖2，測試精度應變量為1，應變測點可用于該橋的靜載實驗和運營