1、.不銹鋼管道焊接施工方案.第一章材料管理由于奧氏體不銹鋼材料不同于碳素鋼和低合金鋼，在使用過程中有很多特殊的要求，如果不了解這些特殊的要求，不嚴格管理，就會影響材料的性能，從而導(dǎo)致工程質(zhì)量出現(xiàn)問題，所以必須按照要求做好材料管理工作。1.1 材料的檢驗1.1.1 凡進入現(xiàn)場的管道組成件應(yīng)符合設(shè)計要求，并有產(chǎn)品合格證和質(zhì)量保證書。無質(zhì)量保證書的鋼管不得用于本工程。1.1.2 按公司物資進貨檢驗管理規(guī)定 對管道組成件進行檢驗，進貨檢驗包括下列內(nèi)容：1）每批奧氏體不銹鋼制品必須附有訂貨合同和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)注明供方名稱或印記；材料的鋼號、冶煉爐罐號、批號、化學(xué)成分、力學(xué)性能、產(chǎn)品

2、標(biāo)準(zhǔn)號、成品狀況等；2)鋼管標(biāo)志外徑 36mm的鋼管，應(yīng)在每根鋼管一端的端部有噴印、蓋印、滾印或粘貼印記。印記應(yīng)清晰明顯，不易脫落。印記應(yīng)包括鋼的牌號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號、供方印記或注冊商標(biāo)。外徑 36mm 的鋼管，可不打標(biāo)記。3）外觀檢查：外觀檢查應(yīng)逐件進行。a)不銹鋼管應(yīng)符合GB/T14976 2002流體輸送用不銹鋼無縫鋼管的 6.7 條規(guī)定：.鋼管的內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤存在。在鋼管內(nèi)外表面上，直道允許深度如下：冷拔（軋）鋼管：不大于公稱壁厚的4（壁厚小于 1.4mm 的直道允許深度為0.05mm），最大深度不大于0.30mm。不超過壁厚負偏差的其它缺陷允許存在。

3、b)不銹鋼管件應(yīng)符合GB/T12459 2005鋼制對焊無縫管件7.1 的規(guī)定：管件的表面應(yīng)光滑無氧化皮。管件上不得有深度大于公稱壁厚的5、且最大深度不得大于0.8mm的結(jié)疤、折迭、軋折、離層等缺陷。c)不銹鋼法蘭應(yīng)符合GB/T9124 2000鋼制管法蘭的11.1條的規(guī)定：HG20592-97標(biāo)準(zhǔn)的公制凸面帶頸對焊鋼制法蘭鍛造表面應(yīng)光滑，不得有鍛造傷痕、裂紋等缺陷。機加工表面不得有毛刺、有害的劃痕和其它降低法蘭強度及連接可靠性的缺陷。環(huán)連接面法蘭的密封面應(yīng)全部逐項檢查，槽的兩個側(cè)面不得有機械加工引起的裂紋、劃痕或撞傷等表面缺陷。3）其它檢驗：對于合同中提出無磁性要求的管件，應(yīng)用磁鐵逐個進行檢

4、驗，不合格者不得使用。1.1.3 所有材料入庫后，應(yīng)分類標(biāo)識、存放。無標(biāo)識材料不得用于焊接工程。1.2 材料管理.1.2.運輸和存放管理1）為了保護奧氏體不銹鋼管材、管件及其管道組成件外表面的氧化膜，運輸和存放時應(yīng)采取措施與碳素鋼制品嚴格隔離，并用木板隔墊。存放場所應(yīng)保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵，防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，地面應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)墊板。2）奧氏體不銹鋼管材、管件及其它管道組成件在周轉(zhuǎn)過程中應(yīng)配備專用的運輸工具，防止鐵離子污染和磕傷、劃傷。1.2.焊接材料管理1）工程用焊接材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書的焊接材料不得用于本工程。2）焊材到貨后，由材料員和技術(shù)員共同審核

5、質(zhì)量說明書，并對焊材型號、規(guī)格、外觀質(zhì)量等進行驗收，登記入庫。3）焊材入庫后，焊材保管員要按焊材的型號/牌號、規(guī)格、批號，分類存放在現(xiàn)場焊材二級庫貨架上，并做好標(biāo)識牌。4）焊材二級庫必須具有可靠的防雨、防潮條件和必備的設(shè)施。室內(nèi)溫度控制在 5以上，相對濕度控制在60%以下。5）焊材發(fā)放時，焊工憑材料員簽字的焊條領(lǐng)用卡（注明焊材牌號、規(guī)格、數(shù)量、使用部位）履行登記簽字手續(xù)；焊工應(yīng)細心核對，防止錯領(lǐng)。6）焊材發(fā)放時必須記錄，記錄必須真實，可追蹤。7）焊材管理員要認真填寫焊材入庫、烘烤、發(fā)放、回收記錄，并做好二級焊材溫度、濕度、天氣情況記錄。.8）焊絲使用前應(yīng)采用機械方法或化學(xué)方法清除其表面油脂、銹

6、蝕雜質(zhì)，并使之露出金屬光澤；鎢極氬弧焊電極宜采用鈰鎢極；氬氣純度應(yīng)達 99.95%以上，含水量應(yīng)小于50mg/L，且應(yīng)保持干燥。管道壁厚 12mm 時，鎢極直徑規(guī)格一般選用2.0mm和2.5mm。1.2.安裝現(xiàn)場管理1）奧氏體不銹鋼管材、管件及其管道組成件應(yīng)隨用隨出庫，盡量避免在現(xiàn)場較長時間存放。2）為了防止鐵離子和其它有害雜質(zhì)的污染，現(xiàn)場放置奧氏體不銹鋼管材、管件及其管道組成件時，必須和碳素鋼制品嚴格隔離。放置奧氏體不銹鋼管材、管件及其它管道組成件的場地必須保持清潔、干燥、地面應(yīng)鋪設(shè)橡膠墊或木質(zhì)墊板。3）在現(xiàn)場安裝過程中，不得使用可能造成鐵離子污染的工具。奧氏體不銹鋼管道不準(zhǔn)直接與碳素鋼制品

7、接觸，在接觸處必須襯墊不含氯離子的塑料、橡膠、紅柏紙或涂絕緣漆。4）使用砂輪切割機時，嚴禁正對不銹鋼材料，防止?jié)B碳。5）奧氏體不銹鋼管道安裝前應(yīng)對管子、管件、閥門等進行檢查，以免由于牌號或化學(xué)成分與設(shè)計要求不符造成返工。如設(shè)計有特殊要求，需按設(shè)計要求處理。6）在現(xiàn)場安裝工程中應(yīng)謹防尖銳、硬性物質(zhì)劃傷、擦傷奧氏體不銹鋼管材、管件及其管道組成件表面。如一旦在奧氏體不銹鋼管材、管件及其管道組成件表面有局部磕碰或劃傷等影響耐腐蝕性能的缺陷時，該管材、管件及其管道組成件不得再安裝。.1.3 管道預(yù)制1.3.1 本工程奧氏體不銹鋼管道的安裝盡量擴大預(yù)制量，并盡量在后方預(yù)制加工廠進行，力求做到整體安裝。1.

8、3.2 在現(xiàn)場加工預(yù)制時，在專用的場地進行，嚴禁和加工預(yù)制碳素鋼的場地混用。1.3.在現(xiàn)場切斷奧氏體不銹鋼管時，采用專用的砂輪機磨割；坡口加工采用專用的電動坡口機進行加工，切削速度一般采用碳素鋼的 4060，切削刀具用高速鋼制作。1.3.4 在需要敲打奧氏體不銹鋼制品時，嚴禁用鐵錘，采用橡膠錘或木錘。1.3.5 奧氏體不銹鋼管需要彎管時，采用冷彎方法加工。冷彎在專用的電動彎管機上進行，其彎曲半徑為公稱直徑的倍，為了減少彎管橢圓度，彎管時裝芯棒或灌砂。1.3.6管道預(yù)制過程中奧氏體不銹鋼管道用無氯、無硫記號筆作標(biāo)識。不得用鋼印作標(biāo)識，也不得用油漆等有污染的物料作標(biāo)識。第二章焊接施工2.1 焊接機

9、具要求本工程全部采用WS 400焊機，該類焊機具有性能良好的引弧及衰減裝置。能可靠地保證焊接過程中焊接電流、電弧電壓穩(wěn)定，電弧易于引弧和燃燒穩(wěn)定，功率適中。焊工在使用前，要核對設(shè)備儀表，應(yīng)在校驗期內(nèi)。按使用說明書的外部接線圖正確安裝，并應(yīng)檢查銘牌電壓值與網(wǎng)路電壓值是否相.符，不相符時，嚴禁使用。氬氣瓶在使用中嚴禁碰撞、敲擊，不得使用電磁起重搬運機搬運氬氣瓶，夏季應(yīng)防日光曝曬，瓶內(nèi)氣體不能用盡，氬氣瓶必須直立放置，不可臥倒放置，以免氬氣中的水分進入焊接區(qū)域，影響焊接質(zhì)量。2.2 施焊環(huán)境1）風(fēng)速：鎢極氬弧焊大于2m/s；2）相對濕度：小于90%；3）雨氣；4）環(huán)境溫度低于 0。施焊環(huán)境出現(xiàn)以上任

10、一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。2.3 坡口準(zhǔn)備3.3.1 坡口加工為保證坡口外鐵素體含量0.6%，使用專用砂輪切割機、坡口機和砂輪磨光機，以避免“鐵污染”，采用碳化硅或碳化鋁制成的砂輪片。所有機具標(biāo)上醒目的紅色標(biāo)記，不得用于其它鋼種使用，其坡口可統(tǒng)一加工。管子、管件的坡口型式和尺寸，可按下表要求加工。表 奧氏體不銹鋼對接接頭采用鎢極氬弧焊時的坡口型式和尺寸序號坡口名稱坡口型式厚度（mm）坡口尺寸間隙 c(mm)鈍邊p(mm)坡口角度()1 型坡口3 0-0.4-2 V型坡口3-4 0-0.5 1.5-2.0 50-70 4-12 0.5-1.0 bbp.坡口加工完畢后，要進行外觀

11、檢查，對影響焊接質(zhì)量的局部凹凸不平處要進行修理磨平；坡口表面及其邊緣不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。坡口加工后應(yīng)清除坡口處氧化物至露出金屬光澤。加工完坡口的奧氏體不銹鋼管材、管件應(yīng)放在清潔、干燥的木質(zhì)存放架上，也可短時間放在鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)墊板的加工場地。嚴防鐵離子和其它有害雜質(zhì)的污染。坡口加工磨平后，對坡口表面進行著色檢查，經(jīng)檢查坡口表面如無裂紋，夾層等缺陷方可進行組對。2.3.2 焊件組對焊口組對前，要將坡口表面及其兩側(cè)20mm 范圍內(nèi)氧化物、油污、毛刺和其它有害雜質(zhì)徹底清理干凈，一般采用丙酮或酒精進行擦洗，必要時需先進行打磨。然后在距坡口兩側(cè)4mm 5mm 外，涂抹寬 100mm的石灰漿或其

12、它防飛濺涂料，待石灰漿自然干燥后再施焊，以便保護管材和清理飛濺物。組對時應(yīng)檢查坡口角度、間隙、鈍邊、錯邊量等，如不符合要求，要進行修磨和加工。管道組對應(yīng)在鋪有膠皮或木板的專用平臺上進行。使用的工卡具材質(zhì)應(yīng)與不銹鋼材質(zhì)相同或相近。管道避免強力組對，否則產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，會引起應(yīng)力腐蝕開裂。焊接的管段應(yīng)放置穩(wěn)固，以免焊接過程中，管段的移動和震動使焊縫產(chǎn)生應(yīng)力而引起裂紋。管件組對完后應(yīng)及時進行焊接。2.4 焊接不銹鋼管焊接應(yīng)按照評定合格的焊接工藝規(guī)程WPS 去施焊，WPS.及其工藝評定 PQR 應(yīng)當(dāng)按 JB4708標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行。對奧氏體不銹鋼材質(zhì)進行焊接時，必須考慮不銹鋼管材的焊接特點，要嚴格控制

13、焊縫鐵素體含量，為保證焊接質(zhì)量，必須按焊接工藝要求進行焊接。2.4.1 焊接材料0Cr18Ni9 與 0Cr18Ni9 之間焊接采用 H0Cr21Ni10；0Cr18Ni9 與316L 之間和 316L之間焊接采用 H0Cr17Ni12MO2；0Cr18Ni9 與 20之間焊接采用 H1Cr24Ni13。2.4.2 焊絲直徑本工程管道焊接一般采用2.0mm的焊絲，小直徑薄壁管采用 1.6mm的焊絲。2.4.3 焊接電流手工鎢極氬弧焊焊接電流主要根據(jù)焊件厚度、接頭型式、焊接位置等因素來選擇，另外還要考慮鎢極所能承受電流的能力。焊接電流過大，容易產(chǎn)生燒穿或焊縫下陷、咬邊等缺陷，甚至引起鎢極燒損或產(chǎn)

14、生夾鎢等缺陷。焊接電流的選擇，見焊接工藝參數(shù)表。2.4.4 定位焊定位焊縫是焊縫的一部分，所以定位焊時，選用的焊工、焊接材料、工藝措施及焊接質(zhì)量應(yīng)與正式焊縫相同。定位焊應(yīng)采用氬弧焊進行。定位焊時，應(yīng)注意以下事項：1）定位焊縫的位置一般在平焊或立焊處；2）定位焊縫的起弧和收尾處應(yīng)圓滑過渡，以避免正式焊接時引.起未熔合的缺陷；要求單面焊雙面成形時，定位焊縫必須焊透；3）發(fā)現(xiàn)定位焊縫有缺陷，應(yīng)將其清除干凈后再重新進行定位焊，以保證定位焊縫的質(zhì)量；4）在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不應(yīng)進行定位焊。應(yīng)離開上述位置 50mm 以上進行定位焊。5）對于需要焊前預(yù)熱的焊件，定位焊前也應(yīng)預(yù)熱，其預(yù)熱溫度與正式

15、焊接時相同。定位焊縫的長度為15mm 20mm，高度為 2mm 3mm。管徑 60mm時，定位焊為 2 處；管徑為 60mm 159mm 時，定位焊為 3 處；管徑159mm 時，定位焊為 4 處。大管徑的管道宜用坡口樣鐵嵌在坡口上進行定位焊。定位焊縫應(yīng)沿管口均布，采用搭橋連接，不能破壞坡口棱邊，定位焊縫兩端打磨成斜面，以便于接頭。2.4.5 焊接工藝要求1）氬弧焊焊接電源應(yīng)采用直流正接；焊絲宜截成長度為每根800mm-1000mm，并用砂布打磨出金屬光澤。2）焊縫背面必須充氬氣保護。充氬保護時，管子兩端可用海綿封堵，焊口處用醫(yī)用膠布密封，敞口長度不得大于1/8 周長。對于固定口在管線長度較短

16、時，應(yīng)采用整體充氬；在管線長度較長，整體充氬困難時，在焊口組對前應(yīng)在內(nèi)部放置易溶紙，易溶紙與焊口距離不小于150mm，然后在坡口處采用局部充氬的方法。無論采用何種方法，都應(yīng)將管子內(nèi)部空氣置換徹底，坡口處有均勻氬氣流出.時，方允許焊接。充氬結(jié)構(gòu)示意圖如下：氬 氣紙板或可溶紙3）焊接采用不接觸引弧，即用高壓脈沖或高頻振蕩器引弧。當(dāng)采用引弧板引弧時，引弧板應(yīng)放在焊接坡口上，或放在坡口邊緣，不允許鎢極與引弧板或坡口面直接接觸引弧。4）打底焊縫應(yīng)一次完成，不允許中途停止，打底焊焊縫應(yīng)具有一定的厚度，對于壁厚 10mm 的管道，其厚度 2mm-3mm；壁厚 10mm的管道，其厚度 4mm 5mm。打底焊縫

17、需經(jīng)自檢合格后，才能填充蓋面。根部焊接是保證焊接質(zhì)量的關(guān)鍵，應(yīng)采用稍大一些的焊接電流和較慢的焊接速度，要保證根部焊透，根部兩側(cè)熔合良好。在根部焊接時，應(yīng)用手電筒不時檢查焊縫背部成型情況，如果發(fā)現(xiàn)內(nèi)凹和其它缺陷，及時采用專用砂輪清根后重新焊接。5）焊完打底層后，焊第二層時，應(yīng)注意不得將打底焊道燒穿，防止焊道下凹或背面劇烈氧化。6)在填充及蓋面焊接時，要嚴格控制層間溫度，不允許超過 60，采用多層焊道的焊接方法。為了保證焊縫成型質(zhì)量，每焊完一道后，要認真打磨，打磨出的溝槽寬度要均勻，凹凸不平處要打磨平整。這樣不易產(chǎn)生缺陷，成型也好。.7)焊接工藝參數(shù)根據(jù)評定合格的焊接工藝規(guī)程WPS，304 鋼管的

18、焊接工藝參數(shù)控制在下表的范圍內(nèi)。304鋼管焊接工藝參數(shù)層數(shù)焊接方法焊材規(guī)格（mm）焊 接 電流（A）焊 接 電壓（V）焊速（mm/min）氬氣（L/min）焊槍壁內(nèi)1 GTAW 1.6 75-85 13-15 80-100 10-12 8-10 2 GTAW 1.6 80-100 232 90-110 3 GTAW 1.6 90-110 232 90-110 2.4.6 焊縫檢驗1）焊前檢驗：焊接材料、坡口尺寸、組對質(zhì)量、坡口清理、施焊環(huán)境及焊前預(yù)熱應(yīng)符合本規(guī)程的要求。2）定位焊質(zhì)量的檢驗：定位焊縫的數(shù)量、高度、長度應(yīng)符合焊接工藝的要求，定位焊縫應(yīng)清理干凈，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除重焊。3）焊縫層次及

19、層間質(zhì)量檢驗：檢查焊接層數(shù)與每層厚度應(yīng)符合焊接工藝的規(guī)定；多層焊每層焊完后，應(yīng)立即清理，進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須徹底清除后，方可進行下一層的焊接。及時檢查層間溫度，實際層間溫度應(yīng)符合焊接工藝的規(guī)定。4）焊后檢驗：外觀檢驗：焊縫外觀成型良好，外形圓滑過渡，焊縫寬度以蓋過坡口兩側(cè)邊緣1mm 2mm 為宜，焊縫表面不得低于母材表面，焊縫余高h1+0.1b,且不大于 3mm（b 為組對后的坡口寬度）。角焊縫焊腳.高度符合設(shè)計規(guī)定。焊縫表面不得有裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、咬邊、焊瘤、熔合性飛濺及表面凹陷等缺陷存在。射線檢測：奧氏體不銹鋼管道的對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量采用射線檢測，射線檢測應(yīng)符合JB/

20、T4730.2-2005 承壓設(shè)備無損檢測第 2 部分：射線檢測和公司制定的壓力管道射線檢測通用工藝規(guī)程的規(guī)定。滲透檢測：奧氏體不銹鋼管道的角焊縫表面質(zhì)量采用滲透檢測，滲透檢測應(yīng)符合 JB/T4730.5-2005 承壓設(shè)備無損檢測第 5 部分：滲透檢測和公司制定的滲透檢測通用工藝的規(guī)定。5）檢驗規(guī)則除放散管外的奧氏體不銹鋼管道的對接焊縫應(yīng)進行100射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于 JB/T4730.2-2005承壓設(shè)備無損檢測第2 部分：射線檢測中的級。奧氏體不銹鋼管道的角焊縫表面質(zhì)量應(yīng)進行100滲透檢驗，其質(zhì)量不得低于 JB/T4730.5-2005 承壓設(shè)備無損檢測第 5 部分：滲透檢測中的級。2.4.7 焊后處理為了提高和保證奧氏體不銹鋼焊縫及其熱影響區(qū)表面的耐腐蝕能力，焊后必須進行酸洗、鈍化處理。酸洗、鈍化處理采用酸洗鈍化膏劑涂抹法。按設(shè)計要求需要熱處理的焊道，焊接和返修完后應(yīng)立即進行焊縫表.面清理和質(zhì)量檢查，合格后及時進行熱處理。2.5 交工資料管道組成件及焊接材料質(zhì)量證明書及復(fù)驗報告焊接記錄管道單線圖焊縫返修記錄焊縫無損探傷報告