1、BSCEC陜西省寶雞市第二建筑工程有限責任公司總頁次11 文件名稱5.8、5.9 米超高層施工方案文件編號本文件為公司資產，未經批準，任何人不得私自復印，轉借三合國際城工程5.8、5.9 米超高層施工方案版次修改原因編制人審核人批準人生效日期5.8、5.9 米超高層施工方案一、工程概況及特點：西安三合國際城 1、2 號辦公樓、酒店及地下車庫工程，位于西安市鳳城十二路以北、文景路以西十字西北角，建設單位為西安三合置業有限責任公司。設計單位為中聯西北工程設計研究院。施工單位為寶雞市第二建筑工程有限責任公司。監理單位陜西東龍建設監理公司。本工程 22、23 層局部變高 5.8m、5.9m 結構形式同

2、原來6 至 22層形式，但由于高度增加，給墻柱鋼筋綁扎及滿堂架支設帶來較大困難，為了保證工程質量，優化施工順序，編制本方案指導施工。超高部分結構施工階段以鋼筋工、木工、砼工三個施工班組進行流水施工，外架隨結構一同提升。水電安裝分別成立水、電安裝班組配合土建完成超高部分的水電預埋及管線鋪設。二、參考圖集：1）現澆空心樓蓋 05SG343 2)現澆砼空心樓蓋結構技術規程CECS175:2004 3)現澆砼結構施工規范GB5024-2002 4)施工圖紙三、施工工藝流程：在已完成樓蓋上測量放線底模龍骨及支撐安裝安裝樓蓋底模板模板上放線，對內模及預埋水電線管盒等作定位暗梁鋼筋安裝，預埋水電線管及豎向穿

3、板套管安裝底層鋼筋、墊墊塊、底層鋼筋驗收排放內模，內模作抗浮固定安裝面層鋼筋，鋪設架空馬道敷設砼輸送管，澆砼，隨澆隨修補調整內模、鋼筋養護樓蓋砼，達到強度要求后拆模。四、定位放線：1.采用內控和外控相結合方式，以內控為主、外控校核手段，向上投測，實施軸線定位控制。2、內控點的布設：根據本工程施工流水段的劃分，在施工流水段上各布設四個基準點。3、軸線投測方法：將 J2JD激光鉛垂儀架設在底板的內控基準點上，接收靶放在投測樓層面的相應預留洞口，將最小光斑的激光束投測到接收靶的“十”字交叉點處，將經緯儀架設在接收靶上，依次投測出主軸線。4、根據投測的軸線，按照圖紙設計進行控制網加密，使用經鑒定合格的

4、鋼卷尺測量、墨斗彈放出軸線、墻、梁、柱邊線及20cm控制檢查線，對放線的軸線，采用紅油漆做出標記。5、高程控制點從原始控制點位，按圖紙設計高度，一次拉設到樓層標高，并用紅油漆做明顯標識。五、模板支設體系：1）根據樓蓋的總厚度，暗梁的寬度與平面具體位置作恒載取值，進行豎向和側向穩定計算、設計模板、龍骨和支撐，根據計算，立桿間距為90 公分。模板下支撐方木的間距20cm一道。2）立管采用通長桿，本工程選用插口架進行架體搭設，樓層高度為5.8m、5.9 米,選用兩根 1.8m 和 1.5m 立桿承插進行，并配以頂絲調節，同時按設計要求對梁、板模板進行 23%起拱高度。3）模板安裝完成并驗收合格后，對

5、暗梁、內模、預埋管、孔等作放線定位，核對無誤后方可進行下一工序施工。4）支設柱、剪力墻模板之前，先找出平板所彈的墻（柱）邊線和控制線，用水沖刷干凈，模板支設的位置及時復核線位，若有線位不清楚或不明白的線位，及時找技術員弄明白后方可支設。5）墻、柱根部砼面有局部不平整處，為防止砼表面由于不平整而漏漿，及時派瓦工用高標號水泥砂漿對支設模板的部位進行找平，并用水平尺抹平保證平面。6）墻、柱內的松動砼塊等雜物及時清理干凈。必要時用清水沖洗干凈，對柱內浮灰較厚處，必須將灰漿鑿掉后驗收方可封模。7）剪力墻先支設外墻單面模板，外模支設前先將墊層上的積土和雜物清理干凈，用竹模板或拼裝好的模板直接支墊到墊層上，

6、保證基底堅實，不會引起模板下脫，墻、柱模板要求一次支設到梁底。8）模板拼裝要求模數正確且拼縫嚴密，若有超過規范的縫隙及時挑出，并進行校正，對偏差較大的絕不使用，應及時涂刷隔離劑。9）單面模板支設拼裝時要考慮600mm 左右拼裝一塊 100mm 方木，以便對拉螺桿穿過，在其上打眼,間距 450mm，并保證雙眼對應，打眼后的方木可二次使用（周轉），單面模板支設完畢后及時穿好對拉螺桿。對拉桿加固完畢后及時校正墻模的垂直度，若垂直度達不到要求，可及時通過對拉桿或縱橫桿進行調整，直到達到要求。10）模板拆除剪力墻、柱砼澆筑完后，砼達到養護條件后，方可進行拆模要求，在不破壞砼棱角和面的情況下進行，并保證砼

7、面的完整性。拆模程序一般后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。模板拆除后及時整理，并對拆除模板清理，涂刷隔離劑以備下次周轉使用。六、鋼筋綁扎：1、鋼筋綁扎、制作a.剪力墻、柱鋼筋綁扎：根據所放線位置檢查鋼筋是否移位，若有移位及時校正，保證鋼筋主筋到位；移位偏差較大則采取有效的技術措施進行補救。嚴格控制鋼筋高低槎，保證低槎距板面大于等于35倍的最大直徑鋼筋，高槎距低槎應符合 11G101圖集設計要求。鋼筋不小于 22 連結采用套筒連接，連接之前先做試件，試件試拉合格后，應持證上崗操做。綁扎框架柱和剪力墻水平鋼筋之前，將柱內和骨架內的垃圾及時清理干凈。柱及墻箍筋綁扎之前先要查明

8、間距及規范要求的加密區尺寸，然后用粉筆在柱對角的兩根主筋上標出箍筋間距，再由上至下套箍筋，箍筋數量要一次算準，不得多也不得少。根據柱上 50 線由上至下進行綁扎，綁扎兩個人配合一次完成，箍筋綁扎要平順，牢固，不可少綁，漏綁，要一次綁扎減少返工。綁扎要求順綁和扣綁穿插進行，防止箍筋間距移位，主筋與箍筋交接都須牢固綁扎，達到設計要求。剪力墻綁扎之前搭設雙排架，以便于登高進行綁扎，獨立柱搭設“井”字型獨立架，要穩定牢靠。剪力墻縱、橫鋼筋綁扎要求橫平豎直，綁扎之前每隔1 米用 50 線控制一次，畫出第一道平筋位置點，后拉線綁扎并調整鋼筋，要求立筋在內平筋在外，滿足受力要求，其它依次據圖紙尺寸綁扎。預留

9、洞口、門窗洞口及時預留或先滿綁，后根據標高位置尺寸大小進行裁割，裁割后及時根據加筋大小對洞口周邊加強。b.梁鋼筋綁扎：根據配料單與圖紙核對無誤后再大批量生產，并分類堆放，分型號、尺寸及部位，用標牌標識，標記醒目，容易看見。先綁扎框架梁，后綁扎次梁。次梁鋼筋伸入框架梁內，且要有足夠的錨固長度，次梁與框架梁、次梁與次梁交接處箍筋綁扎要有三根加密箍筋，加密區間距為50mm。先穿梁主筋，根據配料單和圖紙的根數放到框架柱內，為便于綁扎梁箍筋，先搭簡易架，將框架梁鋼筋架起，若有二排甚至三排鋼筋時，排與排之間用直徑25 mm的鋼筋頭支墊，主筋間必須錯開 25mm，綁扎好后穿梁箍筋，箍筋根數考慮加密區及非加密

10、區，應穿夠根數。后綁扎采用順扣綁扎法，綁扎完畢將簡易架拆掉，將框架梁鋼筋落到梁底模上，要一次落到位，防止落到梁底模外二次不便移動。若圖紙設計有腰筋和單肢箍時，再二次穿筋綁扎，一次成型。在綁扎過程中要把次梁鋼筋位置留好，便于次梁鋼筋貫通主框架梁。鋼筋接頭位置：搭接接頭和對焊接頭位置應相互錯開，從任意綁扎接頭中心至搭接長度La的 1.3 倍區段范圍內,有綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總面積的百分比,應符合下列規定；受拉區不得超過 25%，受壓區不得超過 50%，綁扎接頭中鋼筋的橫向凈距S不應小于鋼筋直徑D且不應小于 25mm。下部筋為受拉區，在暗梁處搭接，上部筋為受壓區，讓開上部支座附筋后均

11、可搭接。樓蓋底層鋼筋及暗梁安裝完畢后必須進行初驗，并確定鋼筋墊塊完整可靠后，方可進行鋪設內模施工。梁內箍筋要求，箍筋開口的彎鉤為 135 度，平直段長度為 10d，II 級鋼筋要求彎鉤為90，彎鉤平直段不小于10d。底層鋼筋在柱周邊及梁邊如超過設計高度，應把底層筋調彎至要求為宜。c.平板鋼筋綁扎平板鋼筋綁扎工藝流程（1）平板模板支設完畢驗收合格模板上彈鋼筋位置及預留洞口線據線擺板底筋電工配線管水工預留管洞自檢專檢綁扎ADS板和抗浮鋼筋綁扎上層網片筋并墊小馬凳鋪設專用通道支設保護層墊塊自檢互檢報監理檢驗。（2）為保證平板底筋到位，順直、綁扎之前在竹膠板上用墨線彈出網片控制線，后擺放板受力底筋和板

12、的分布筋，并及時核對鋼筋規格數量，看是否有錯漏等現象。（3）板底網片綁扎完畢立即組織自檢互檢，交接檢工作，并給制作預留洞口的套管刷好脫模劑，以便拆模方便。（4）線管配管時，嚴禁用電焊到處亂焊亂點，防止梁、板的主筋被灼傷，一般要求：若要點焊，需引出輔助鋼筋進行點焊并做到點焊牢固。（5）線管配完組織進行自檢和專業檢查，查出的問題及時整改后交鋼筋工進行上層網片鋼筋綁扎，上層鋼筋綁扎完嚴禁在上亂踏，以免二層負筋踩踏彎曲變形。（6）二層鋼筋綁扎完畢根據砼澆筑部位及時搭設專用通道供人行走，以免二層筋被踩踏而變形，及時清理板內、梁內的垃圾，報驗監理公司,進行隱蔽驗收.d.鋼筋的保護層:為了保證鋼筋主筋保護層

13、位置正確，且施工方便，采用專用鋼筋保護層塑料墊塊，所有柱、剪力墻、平板、梁內均采用塑料墊塊.塑料墊塊在平板筋底每1m2支墊一個,梁、剪力墻根據實際情況支墊，一般每1m2一個，若不能滿足保證保護層厚度時需加密使用。保護層支墊位置要正確，保護層不起作用及時檢查保護層墊塊是否有松動，若有漏墊及時補墊。上報監理公司進行隱蔽驗收，符合規范要求方可進行下道工序。七、ADS板安裝：1）調整放線，保證內模之間與暗梁、墻、柱之間的間距符合設計要求。內模應與梁邊留設 10cm砼，內模與內模對接處按設計留設砼10cm間距。2）內模的固定應采用在每塊內模下面放四個505050的混凝土墊塊，并在上面設置雙道二級 12

14、的抗浮鋼筋，在模板上鉆孔后再用雙道12 號鐵絲將抗浮鋼筋固定到下層鋼筋片上，下層鋼筋網片通過鐵絲與鉆孔模板下部的通長鋼管拉結，并拉結牢固，見附圖1。3）內模安裝過程中應在內模頂鋪設一層10mm厚的木模板做墊板起保護內模作用，不允許直接踏踩內模。4）內模安裝完成后須進行檢查驗收，內模安裝順直偏差為3/1000 最大不超過 15mm。八、砼澆筑及修補措施1）澆筑混凝土前模板和預制內模要充分澆水濕潤。2）澆筑混凝土時應先澆筑至內模上平，然后再澆筑上層混凝土，以保證空心樓板砼的密實。3）為保證澆搗密實砼坍落度為22020mm，并配以粒徑為 10-25mm 以下的骨料。4）在鋪設澆筑砼管道時，禁止直接將

15、機具壓在內模上，施工人員不得直接踩踏板筋和內模，應在施工便道上進行操作。5）泵管出料口不宜堆放過多砼，以免造成荷載過大，應及時振搗疏散。6）砼澆筑時布料與振搗應同步進行，且每肋均要振搗密實，每個振點的振動時間不小于5 秒，間距為 350mm。砼施工先梁后板，震動棒采用直徑30小棒和 50棒配合澆搗，要確保內模模底被充填飽滿，以上表面出現浮并不再向上冒氣泡為準。7）澆筑砼時，應安排適量的木工與鋼筋工，隨澆筑作業及時修補調整內模與鋼筋，并防止內模漂移及上浮。8）在樓蓋一定面積范圍內利用柱縱向鋼筋作板厚和內模標高的控制標識，用拉線繩來控制。9)拆模時砼強度要按照GB50204-2002標準要求對模板

16、進行拆除。并根據同條件試塊的強度值，在拆模后的板中和梁中位置及時加設支撐，防止混凝土結構出現裂縫。10）砼施工時應符合砼結構工程施工及驗收規范的要求。九、施工要素及難點處理：1)由于空心樓板結構跨度大，在施工時應考慮板中的荷載比有梁結構荷載大，在搭設腳手架時，每塊板中心位置應加密，加密范圍為3 米 X3米，這樣就在每間板上形成“”字加強，中間兩排鋼管間距為60cm，其它部位以 90cm為準。2)澆筑混凝土時應先澆水，并對ADS板進行加固，防止在澆筑時出現上浮、平移現象。砼澆筑時應分兩次進行，第一次澆筑時，應以肋平為宜，對肋進行振搗，保證底層5cm厚的砼振搗密實，在進行第二次澆筑時，要掌握澆筑時

17、間，而且澆筑間隔時間不宜太長，澆筑時以“S”型方式將每一塊板澆筑隱蔽完成。3)搭設下層滿堂架時，應在底部放置250250mm 墊板，避免損壞混凝土表面質量，混凝土澆筑完成后，要及時養護，養護間隔不能太長，根據室外氣溫及濕度按照GB50204-2002中砼養護的要求進行養護，如遇到冬季施工可采用保溫措施，防止板面裂縫。4)振搗時應振搗肋帶部位，保證板底部混凝土強度，不能大面積澆筑，避免澆筑振搗不到位，發生不密實現象，嚴格控制砼澆筑過程中間隔時間和完成后表面收縮出現裂縫。5)對現澆砼空心樓蓋結構中的鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，梁起拱按2cm操作，板面起拱按15cm操作。6)通過放線或

18、拉線繩的方法控制肋帶的平直，不允許出現彎曲形狀。7)線管及線盒安裝就位，按圖紙進行預埋，如遇到高度超過底板50 厚砼時，可以將局部砼厚度變厚，將上部ADS 板的厚度變薄，以保證上部砼表面的標高及平整度為準。8）板底裂縫的處理，需加強養護，特別是近期氣溫逐漸增高，一定要加強養護工作。十、分項工程質量預控措施：1）鋼筋分項質量預控措施 1、鋼筋原材料嚴格按進場程序進料，“三無”產品和來路不明的產品嚴禁進場，不合格產品禁止使用。2、鋼材進場后，由技術質量股組織人員對原材料檢查，并取試樣送檢，檢定報告合格后，材料設備股見到檢驗、驗證結果報告后方可放行使用，否則嚴禁使用。3、對鋼筋制作部分，要求鋼筋工長

19、提取鋼筋配料單，配料單下達經主任工程師審批后方可大批量生產，大批量生產過程中質檢員隨時跟蹤檢查，發現問題及時反映，解決問題。不解決，不得批量生產。4、每個分項操作之前，工長要作詳細的技術交底，無交底書或交底書不明了，操作工人一知半解者不得操作，工人要做到心中有數。5、為保證剪力墻、柱、平板鋼筋主筋保護層，特采用高強塑料保護層墊塊，做到鋼筋定位準確，保證保護層厚度且平靜，整潔，無污染。6、為了使柱，暗柱主筋到位，砼澆筑不移位，特制作柱主筋定位卡，直接將主筋與定位卡連接到一起，即保證了主筋的保護層又起到了定位作用。7、在平板砼澆筑過程中發生人為的鋼筋位移和澆筑過程的外力位移，則將位移鋼筋加固處理。

20、具體方法為：將位移主筋用鋼筋扳手按1：6 的水平、高度比值進行校正后用同直徑的鋼筋打 90的彎鉤，加固到調直后的主筋旁，綁扎或焊接處理完畢，支設模板。2)模板分項質量預控措施 1 架管、竹膠板、方木、拉桿等零星部件需按方案要求采購，不得采購偽劣產品或不合格品，而導致產品在過程中出現不合格，直接影響工程內在質量。2 在模板支設的每個過程環節中，嚴格按方案尺寸和方法執行，不得隨意改變方案確定的尺寸和間距、支設卡具、上扣件、拉桿要認真負責，不得隨心所欲，不負責任。3 為控制柱、剪力墻模板支設的垂直度，可按施工放線的尺寸線向外延長，彈出模板邊控制線，按控制線上下吊角，檢查位置的正確性。4 對于柱、剪力

21、墻交角處，可制做定型陰角或成品陰角模，保證模板支設的整體性和拆除后砼的完整性，不至于使模板嵌入砼而模板無法拆除。5 模板在轉運之前，須徹底進行清理，并涂刷隔離劑，模板接縫較大時，可采用50mm 寬，5mm 厚的海棉條加到板縫內，防止因漏漿而使砼面出現麻面、露筋等質量缺陷。6 使梁側板與平板、多層板有緊密的連接，且使多層板與板之間接縫減少，可直接用多層板平鋪在梁側模上，必要時可使用透明膠帶處理模板接縫，也可用海綿條進行處理，以達到接縫平緩不漏漿。7 模板支設完畢，澆筑砼時，要及時派人看守模板，防止別人拆除支設完畢的扣件、鋼板、防止漏漿。重要部位梁、柱、平板、模板、扣件未經許可不得拆除，在拆除模板

22、時要由項目部填寫拆除申請書，申請書準拆時方可拆除，特殊部位要及時加以支撐，以免構件發生不必要的損壞。8 對預留洞口部位，在剪力墻鋼筋綁扎時預留或綁扎完后及時定出標高和上下口尺寸，用焊機割除后，及時對洞口予以加強。例：綁扎加強鋼筋，預留洞口小于500500 mm可采用2 mm 厚鋼板焊成預制的盒子，盒子中間焊“十”鋼筋支撐，模板支設時放到預留位置。9 對梁底模和挑梁底模在支設時，必須嚴格按照方案要求執行，不得隨意更改方案，按要求起拱。10多層板在澆筑之前必須充分涂刷脫模劑，防止發生砼斷層或砼水分被模板吸收而干硬，造成砼出現粘模、蜂窩、麻面、狗洞等質量問題。3)砼分項質量預控措施1.柱、墻、板砼澆

23、筑之前要適當灑水，必要時灑少量的水泥砂漿，以便與下部砼有很好的接合。也為了防止柱、墻根部出現爛根、流漿等現象，而造成砼的外觀缺陷。2.砼拆模后，若出現蜂窩、狗洞等嚴重的質量事故，要及時通知監理方觀察并拿出切實可行的補救措施，經監理批準后方可按此實施。如砼根部出現狗洞、露石等質量缺陷，將松動的石頭全部鑿出，直到露出密實的砼面后，再用鋼線刷刷凈，用水沖洗干凈后用高標號細石砼補修，注意與原砼的接縫接槎處理，分次分批對砼面抹壓，幾次成活。3.若砼拆模出現露筋現象，根據露筋長度和范圍是否超過5cm，不超過 5cm且局部小面積者，可輕輕將露筋部位砼皮敲掉，及時用高標號水泥砂漿修補。4.砼拆模后出現局部夾渣

24、或砼斷層等現象，及時觀察夾渣的嚴重程度，做如下處理：將夾渣部位用鏨子鑿掉，直到露出原砼面并按上述砼處理方案進行處理。5.現澆板澆筑之前，在柱主筋上用水準儀抄出50 線，再拉線繩，嚴格控制樓面砼上平標高，嚴格按設計標高控制，以免以后的樓地面墊層薄厚不一，收縮不均勻而產生墊層空鼓裂縫。6.對嚴重的砼質量問題，特別在結構的重要部位，如柱、挑梁、剪力墻等部位，出現狗洞或嚴重露石和深層夾渣現象，不得隱瞞不報或謊報，要即時匯報監理公司和業主，共同查看，必要時要拍攝照片，寫備案材料。根據質量問題的嚴重程度寫出必要的處理措施和方案報監理審批后，方可進行不同程度的處理，按方案處理完畢后二次進行復查，看是否能滿足

25、設計要求。7.砼表面裂縫a.產生原因：一般是澆水養護不及時、濕潤不足、水分蒸發過快或大溫差收縮，面層處理人為時間掌握不恰當而造成的，且沒有執行有關驗收規范和操作規程。b.預防措施：砼終凝后立即進行澆水養護，高溫或干燥天氣要加塑料薄膜、棉氈等覆蓋，保護構件有較久的濕潤時間。十一、安全文明施工要求：在施工中，只有做到安全生產，才能保證進度如期完成，做到安全生產必須以預防為主，嚴抓安全教育，嚴格安全管理，真正樹立起“安全第一的思想”才能順利完成5.8 米及 5.9米樓層高度的工作。1）高處作業者嚴禁向下拋扔雜物，由于“ADS”板為易燃材料，故要求操作人員在施工現場嚴禁吸煙，并按要求設置滅火器材。2）

26、認真做好工人的進場教育工作，并聽從工長指導，不得違章指揮及違章作業。3）每周由項目部牽頭組織進行安全檢查，并召開安全例會工作，杜絕安全隱患。4）在吊運“ADS”板時要輕拿輕放，并跟蹤檢查吊籠的安全性高空落物事件發生。5）班組在班前必須進行班前安全交底活動，且有記錄，建立考核制度。6）施工用電應符合安全技術操作規程的要求，手持電動工具，要配置漏電保護裝置，晚間施工照明要足夠，嚴格用火管理，要配備足夠的消防滅火裝置，設高壓泵以滿足消防要求。7）大型垂直運輸工具塔吊使用要有專人指揮，不得亂用或不符合規定的使用，并充分發揮安全“三寶”的作用。淺埋暗挖隧道工藝標準1.豎井1.1 適用范圍：本章適用于淺埋

27、暗挖隧道開挖的豎井由格柵鋼架、鋼筋網片、噴射混凝土聯合組成初期支護的施工及驗收。1.2 編制參考標準及規范地下鐵道工程施工及驗收標準GB50299-1999 鐵路隧道施工規范TB10204-2002 J163-2002 1.3 術語（1）圈梁：豎井棚架支護底座的鋼筋混凝土結構。（2）豎井棚架：采用工字鋼等型鋼焊接成型的吊裝骨架，用于提升、倒運豎井及隧道內垃圾和各種材料的吊運裝置。（3）格柵鋼架：用鋼筋或型鋼焊接加工而形成的架式支架。（4）噴射混凝土：利用壓縮空氣或其它動力，將按一定配比拌制的混凝土混合物沿管路輸送至噴頭處，以較高速度垂直射于受噴面，依賴噴射過程中水泥與骨料的連續撞擊，壓密而形成

28、的一種混凝土。（5）干噴：將水泥和骨料干拌后送到噴嘴，在噴嘴的前端讓其與水合流的一種混凝土的施工方法。（6）濕噴：將水泥和骨料加水攪拌均勻后直接噴射到受噴面上的一種混凝土施工方法。（7）初期支護：當設計要求隧洞的永久支護分期完成時，隧洞開挖后及時施工的支護。（8）鋼支撐：采用工字鋼等型鋼焊接成型的支護鋼架，用于支撐初襯結構的一種支護方式。1.4 一般規定1.4.1 豎井的斷面形式可采用矩形或圓形，當地質情況較差時宜采用圓形。1.4.2 豎井井口應做鎖口圈梁，鎖口圈梁應在井身掘進前完成。1.4.3 豎井應設防雨棚，井口周圍應設防汛墻和欄桿。1.4.4 豎井應安裝上下爬梯，爬梯應牢固可靠，利于行走

29、，不影響豎井施工和運輸。1.4.5 施工中豎井口、井底、絞車房和工作吊盤間均應有聯系信號，必要時可設直通電話。1.5 工藝流程（I）鎖口圈梁1.5.1 圈梁施工前應進行復核量測，確定豎井準確位置。1.5.2 開挖圈梁時嚴禁擾動圈梁底部土方，清出圈梁底后可直接澆注墊層混凝土.1.5.3 墊層混凝土應沿線路方向灌注，布灰應均勻，其允許偏差為：5 高程 mm，表面平整度3mm。10 1.5.4 擋水墻高度應高于現況地面該地區最高降水量。1.5.5 圈梁鋼筋施工應符合下列規定：1 鋼筋進場后檢查出廠材質證明，并按規格、使用部位編號分別加墊木堆放。苫蓋，防止雨淋生銹。2 鋼筋綁扎前檢查鋼筋是否銹蝕，除銹

30、后方可綁扎。3 施工墊層澆注完畢并上強度后方可進行圈梁鋼筋施工。4 鋼筋綁扎應用同標號砂漿墊塊或塑料卡支墊，支墊間距為1m 左右，并按行列式或交錯式擺放，墊塊或塑料卡與鋼筋應固定牢固。5 鋼筋綁扎搭接35d，鋼筋搭接時，中間和兩端共綁扎3處，并必須單獨綁扎后，再和交叉鋼筋綁扎，鋼筋綁扎搭接接頭必須錯開。6 單支箍筋和雙支箍筋拐角處與主筋交叉點全部綁扎，雙支箍筋平直部分與主筋交叉點可交叉綁扎。7 箍筋位置保證正確并垂直主筋，雙支箍筋彎鉤疊合處，沿受力方向錯開設置，單支箍筋可按交錯式排列。8 鋼筋綁扎牢固穩定，不得變形松脫和開焊。9 圈梁埋件必須固定，保證牢固、位置正確，埋鐵位置根據現場情況設置。

31、10 驗收標準：鋼筋:主筋分布間距：10 雙層筋間距：10 保護層厚度：5 雙支箍筋單面滿焊 10d 1.5.6圈梁模板施工應符合下列規定：1 鋼筋綁扎完畢驗收后方可支搭模板。2 模板進場后立即對模板除銹，并碼放好，做好苫蓋，模板使用前再對模板刷隔離劑。3 模板鋪設應牢固、平整、接縫嚴密不漏漿，相鄰兩塊模板接縫平齊，高低差不大于2mm。支架系統連接應牢固穩定。4 混凝土強度達到設計強度50%方可拆除模板，拆除的模板及時清除灰渣及時維修，妥善保管。5 驗收標準模板：表面平整度：3 模內尺寸：+3 軸線位移：5 1.5.7 圈梁混凝土施工應符合下列規定：1 模板驗收完畢后方可澆注混凝土。2 混凝土

32、澆注一般采用灰溜子澆注，配合人工手推車澆注。3 混凝土振搗采用插入式梅花形振搗，振搗間距不大于50cm，振搗棒插入混凝土內每次不短于3分鐘，直至混凝土表面不起泡為準，保證混凝土的振搗密實。4 混凝土塌落度14 16cm。5 混凝土澆注時嚴禁向混凝土中加水。6 混凝土終凝后采用澆水養護，養護時間不少于14天。7 混凝土抗壓和抗滲試件應在灌注地點制作。7.驗收標準（mm）軸線位移 20 高程 +20 垂直度 15 厚度%p10 1.5.8 圈梁鋼筋、模板、混凝土施工還應符合7.1、7.2、7.3 有關規定。（II）豎井棚架1.6.1豎井一般采用龍門架和電葫蘆做為運輸系統，并設防雨棚。1.6.2施工

33、中所采用的龍門架和電葫蘆必須經過計算，是否能夠達到豎井提升要求。1.6.3龍門架各立柱應設鋼筋混凝土獨立墩，并準確定位豎井圈梁上柱腳預埋鐵位置1.6.4安裝龍門架應首先立托梁，然后架設行梁，再立龍門架的吊梁，最后架設橫撐和斜撐。1.6.5龍門架立柱與預埋鐵之間應加設焊接三角鋼板，焊縫長度不低于2cm。1.6.6電葫蘆安裝前，應仔細檢查有無損壞或丟失的零部件，并給起升和運行減速器加油，將加油孔密封，嚴防滲漏。1.6.7 根據導軌情況，用調整墊圈調整電葫蘆軌道，保證輪緣與軌道翼緣間有4mm 間隙。1.6.8 在軌道兩端設置彈性緩沖器，以保證電葫蘆行至兩端不脫軌或防止破壞機體。1.6.9 在軌道或其

34、連接的構架上設置地線，接地線為截面不小于25mm 的金屬導線。1.6.10 龍門架和電葫蘆使用中應經常檢查、維修和保養。1.6.11 提升設備不得超負荷作業，運輸速度應符合設備技術要求；1.6.12 提升設備應有深度指示器和防過卷、過速等保護裝置以及限速器和松繩信號等。1.6.13 提升用的鋼絲繩和各種懸掛用的連接裝置，應具有規定的安全系數，使用前應進行拉力試驗，合格后方可安裝。（III）豎井開挖1.7.1 豎井開挖采用逐榀開挖,每榀對角開挖,開挖順序為-，嚴禁全斷面開挖。1.7.2 豎井格柵榀距嚴格按照設計要求進行，絕不允許超挖。1.7.3 豎井土方開挖嚴禁向下和向外超挖，盡可能避免對豎井側

35、壁土質的擾動。（IV）格柵安裝1.8.1格柵宜選用鋼筋、型鋼、鋼軌等制成。格柵鋼筋的主筋直徑不宜小于18mm。1.8.2 格柵應在開挖掛網或噴混凝土后及時架設。1.8.3 安裝前應清除底腳下的廢渣及雜物。格柵安裝允許偏差：橫向和高程為5cm,垂直度為 2。1.8.4 格柵安裝可在開挖面以人工進行，各節鋼架間宜以連接板、螺栓和加強筋連接。1.8.5 各格柵間宜采用豎向連接筋連接，豎井四角必須各設連接筋1根。1.8.6 鋼筋網片鋪設應平整，并與格柵連接牢固，鋼筋網片搭接長度不小于一個網孔。1.8.7鋼筋格柵采用雙層鋼筋網時，應在格柵里外側各鋪設一層，并連接牢固。1.8.8鋼筋焊接10d，單面滿焊，

36、格柵連接板處設置4 根加強筋。1.8.9 鋼筋焊接時，引弧在形成焊縫部位進行，不得燒傷主筋。1.8.10 鋼筋焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑必須填滿。1.8.11 鋼筋焊接的焊縫厚度不小于主筋直徑的0.3 倍，焊縫寬度不小于主筋直徑的0.7 倍。1.8.12 格柵應與所噴混凝土形成一體，保護層厚度不得小于40mm。格柵與圍巖間的間隙必須用噴混凝土天實。（V）鋼支撐1.9.1 豎井支護一般采用盤撐和對撐等鋼支撐支護方式。1.9.2 豎井鋼支撐應在豎井挖至一定深度時，按照設計要求及時安裝，一般自地面6米以上，不大于3米設一道，6米以下不大于2米設一道；最下一道鋼支撐做至豎

37、井底板上30cm。鋼支撐應牢固可靠，對豎井壁能夠施加預應力，起到支護作用。1.9.3 豎井鋼支撐一般采用不低于30工字鋼；八字支撐采用不低于25#工字鋼。1.9.4 鋼支撐需要設置支架時，其支架一般采用 48鋼管，每兩根為一組，間距不大于3米，結構外露稍大于所采用的工字鋼寬度，入土不小于1.0 米，結構內與鋼格柵焊接牢固,鋼支撐和支架應在同一平面內。1.9.5 工字鋼切割面無裂紋、夾渣、分層和大于1mm 的缺棱。1.9.6 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。焊逢外形均勻，焊道與焊道之間過渡平滑、焊渣與飛濺物清除干凈。1.9.7 豎井結構施工時，鋼支撐上不得堆放材料或其它重物。發現變形

38、、楔子松動或支撐系統出現故障時，必須及時處理。1.9.8 鋼支撐應隨豎井回填自下而上逐層拆除，邊拆邊回填，必要時應采取加固措施。1.9.9 驗收標準鋼支撐安裝位置允許偏差：高程50mm 水平間距100mm（VI）噴射混凝土1.10.1 噴射混凝土應在格柵安裝后及時進行，亦采用濕噴工藝。1.10.2 噴射混凝土前應清理場地，清掃受噴面；對機具設備進行試運轉。就緒后方可進行混凝土噴射作業。1.10.3 混凝土配合比應通過試驗確定，滿足混凝土強度和噴射工藝要求。1.10.4 噴射混凝土作業應自下而上施工，混凝土終凝至下一循環開挖土方時間應不小于3小時。1.10.5 作業開始時必須先送風，后開機，再給

39、料;結束時，應待料噴完后再關風。1.10.6 噴射作業完畢或因故中斷噴射時，必須將噴射機和輸料管內的積料清除干凈。1.10.7 噴射機應具有良好的密封性能，噴頭應具有良好的工作性能。施工時噴頭與噴面保持垂直，保持0.6 1.0 m 的距離。噴手在施工時必須控制好水灰比，保持混凝土面平整，呈濕潤光澤，無干斑或滑移流淌現象。1.10.8 混合料應隨拌隨噴，不摻混合料的干拌料，存放時間不應大于2h；摻有速凝劑的干混合料，存放時間不應大于20min.1.10.9 噴射混凝土回彈量不大于15%。1.10.10 噴射混凝土后應進行養護和保護,養護時間不得低于14d，溫度低于 5不得澆水養護。所噴混凝土達不

40、到設計強度的40不得受凍。1.10.11 驗收標準表面平整度允許偏差 30mm 矢弦比不大于 1/6（VII）豎井封底1.11.1 施工開挖接近井底200mm 時，不得超挖或擾動井底土方。1.11.2 封底嚴禁全斷面開挖,采用分段開挖預留封底鋼筋施工,封底鋼筋與豎井格柵焊接成整體。1.11.3 豎井井底應平整壓實，其允許偏差為：5 高程 mm，表面平整度20mm，并在 1m范圍內不得多于1處。井底經 10 檢查合格后，應及時進行施工混凝土墊層。1.11.4 鋼筋焊接 10d;鋼筋綁扎搭接35d,鋼筋搭接時,中間和兩端共綁扎3處,并單獨綁扎后,再和交叉鋼筋綁扎,鋼筋綁扎搭接接頭錯開。1.11.5

41、 鋼筋綁扎牢固,不得有松脫開焊。1.11.6 施工中根據現場情況預留罐坑,豎井兩端預留泵坑,泵坑、罐坑周邊及坑底采用鋼筋和雙層網片支護,并噴護混凝土。1.11.7 驗收標準鋼筋:主筋分布間距：10 雙層筋間距：10 保護層厚度：5 噴射混凝土:噴層厚度不小于設計厚度砼強度不小于設計強度井底標高 -20,0 1.11.4 鋼筋焊接 10d;鋼筋綁扎搭接35d,鋼筋搭接時,中間和兩端共綁扎3處,并單獨綁扎后,再和交叉鋼筋綁扎,鋼筋綁扎搭接接頭錯開。1.11.5 鋼筋綁扎牢固,不得有松脫開焊。1.11.6 施工中根據現場情況預留罐坑7.3 豎井土方開挖嚴禁向下和向外超挖，盡可能避免對豎井側壁土質的擾

42、動。（IV）格柵安裝1.8.1格柵宜選用鋼筋、型鋼、鋼軌等制成。格柵鋼筋的主筋直徑不宜小于18mm。1.8.2 格柵應在開挖掛網或噴混凝土后及時架設。1.8.3 安裝前應清除底腳下的廢渣及雜物。格柵安裝允許偏差：橫向和高程為5cm,垂直度為 2。1.8.4 格柵安裝可在開挖面以人工進行，各節鋼架間宜以連接板、螺栓和加強筋連接。1.8.5 各格柵間宜采用豎向連接筋連接，豎井四角必須各設連接筋1根。1.8.6 鋼筋網片鋪設應平整，并與格柵連接牢固，鋼筋網片搭接長度不小于一個網孔。1.8.7鋼筋格柵采用雙層鋼筋網時，應在格柵里外側各鋪設一層，并連接牢固。1.8.8鋼筋焊接10d，單面滿焊，格柵連接板

43、處設置4 根加強筋。1.8.9 鋼筋焊接時，引弧在形成焊縫部位進行，不得燒傷主筋。1.8.10 鋼筋焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑必須填滿。1.8.11 鋼筋焊接的焊縫厚度不小于主筋直徑的0.3 倍，焊縫寬度不小于主筋直徑的0.7 倍。1.8.12 格柵應與所噴混凝土形成一體，保護層厚度不得小于40mm。格柵與圍巖間的間隙必須用噴混凝土天實。（V）鋼支撐1.9.1 豎井支護一般采用盤撐和對撐等鋼支撐支護方式。1.9.2 豎井鋼支撐應在豎井挖至一定深度時，按照設計要求及時安裝，一般自地面6米以上，不大于3米設一道，6米以下不大于2米設一道；最下一道鋼支撐做至豎井底板上3

44、0cm。鋼支撐應牢固可靠，對豎井壁能夠施加預應力，起到支護作用。1.9.3 豎井鋼支撐一般采用不低于30工字鋼；八字支撐采用不低于25#工字鋼。1.9.4 鋼支撐需要設置支架時，其支架一般采用 48鋼管，每兩根為一組，間距不大于3米，結構外露稍大于所采用的工字鋼寬度，入土不小于1.0 米，結構內與鋼格柵焊接牢固,鋼支撐和支架應在同一平面內。1.9.5 工字鋼切割面無裂紋、夾渣、分層和大于1mm 的缺棱。1.9.6 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。焊逢外形均勻，焊道與焊道之間過渡平滑、焊渣與飛濺物清除干凈。1.9.7 豎井結構施工時，鋼支撐上不得堆放材料或其它重物。發現變形、楔子松動

45、或支撐系統出現故障時，必須及時處理。1.9.8 鋼支撐應隨豎井回填自下而上逐層拆除，邊拆邊回填，必要時應采取加固措施。1.9.9 驗收標準鋼支撐安裝位置允許偏差：高程50mm 水平間距100mm（VI）噴射混凝土1.10.1 噴射混凝土應在格柵安裝后及時進行，亦采用濕噴工藝。1.10.2 噴射混凝土前應清理場地，清掃受噴面；對機具設備進行試運轉。就緒后方可進行混凝土噴射作業。1.10.3 混凝土配合比應通過試驗確定，滿足混凝土強度和噴射工藝要求。1.10.4 噴射混凝土作業應自下而上施工，混凝土終凝至下一循環開挖土方時間應不小于3小時。1.10.5 作業開始時必須先送風，后開機，再給料;結束時

46、，應待料噴完后再關風。1.10.6 噴射作業完畢或因故中斷噴射時，必須將噴射機和輸料管內的積料清除干凈。1.10.7 噴射機應具有良好的密封性能，噴頭應具有良好的工作性能。施工時噴頭與噴面保持垂直，保持0.6 1.0 m 的距離。噴手在施工時必須控制好水灰比，保持混凝土面平整，呈濕潤光澤，無干斑或滑移流淌現象。1.10.8 混合料應隨拌隨噴，不摻混合料的干拌料，存放時間不應大于2h；摻有速凝劑的干混合料，存放時間不應大于20min.1.10.9 噴射混凝土回彈量不大于15%。1.10.10 噴射混凝土后應進行養護和保護,養護時間不得低于14d，溫度低于 5不得澆水養護。所噴混凝土達不到設計強度的40不得受凍。1.10.11 驗收標準表面平整度允許偏差 30mm,豎井兩端預留泵坑,泵坑、罐坑周邊及坑底采用鋼筋和雙層網片支護,并噴護混凝土。1.11.7 驗收標準鋼筋:主筋分布間距：10 雙層筋間距：10 保護層厚度：5 噴射混凝土:噴層厚度不小于設計厚度砼強度不小于設計強度井底標高 -20,0