1、明挖隧道施工組織設計某施工單位2006年02月21日目 錄第一章明挖隧道施工1第一章明挖隧道施工明挖段施工方法本標段區間隧道明挖段起訖里程：右線CK13+250.0CK13+435.0長185m、左線CK13+250.0CK13+437.5長187.5m及車輛段出入段線，采用明挖法施工，斷面形式為矩形鋼筋砼框架結構。車輛段出入段線沿區間隧道左右線之間以3、34.35的坡度上坡，前行至左CK13+547.141處從區間隧道左線上方穿出地面，區間隧道左右線從CK13+250.0開始以3上坡，到CK13+290轉為-25下坡至明暗分界里程后暗挖進洞。7.1區間明挖段施工方法該區間隧道明挖段基坑右側靠

2、近深南大道，為防止該側地表沉降，基坑圍護采用1200人工挖孔樁排樁，樁插入基坑底以下6.0m，樁頂設冠梁，樁身設腰梁及預應力錨索。樁頂冠梁頂面至地面13m按1：1坡度放坡開挖，土釘支護。基坑左側及東西側均采用1：1放坡開挖，土釘支護。圍護結構施工(一)人工挖孔樁施工在人工挖孔樁施工前先將樁頂冠梁標高以上13m厚的土體按1：1放坡開挖并作土釘支護，其施工工藝見“土釘墻支護”。1200人工挖孔樁密排布置，樁芯相切，護壁咬合，基坑右側共設置156根，其排列布置如下圖：（1）孔樁的開挖及支護人工挖孔樁，采用間隔三孔跳挖方式進行，每開挖1.0m高度，立模灌注一次護壁砼，在礫質粘性土及砂質粘性土易塌壁地段

3、，分段開挖高度控制在0.51.0m范圍內，采用插板法開挖。孔內出土采用小型電動卷揚機提升吊桶出土，護壁模板采用外八字型鋼模板，拆上節立下節循環周轉使用。根據地質資料，挖孔樁未入巖，成孔由人工配合風鎬、鐵鏟開挖。 （2）挖孔樁成孔的質量控制及允許偏差 開挖前準確定位放樣，并從樁中心位置向四周埋設護樁。當第一節樁孔挖好并安裝護壁模板時，必須用樁心點來校正模板位置，并在第一節砼護壁上設十字控制點，每節護壁模板的安裝必須用樁心點校正其位置，檢查護壁厚度。 挖孔樁施工允許偏差見下表：項 次項 目允許偏差（mm）1順樁排軸線方向樁位752垂直樁排軸線方向樁位503垂直度0.5%L4樁徑-0,+505有效樁

4、長-0,+100注：L為挖孔樁樁長樁孔開挖后應盡快灌注護壁砼，且必須當天一次性灌注完畢：灌注護壁砼時，采用插入式振搗器振搗，確保砼灌注密實。護壁模板的拆除，應根據氣溫等情況而定，一般在24h后進行。終孔時應清除護壁污泥、孔底的殘碴、浮土、雜物和積水。檢驗合格后，應迅速封底、安裝鋼筋籠、灌注樁身砼。（3）挖孔樁的安全措施為防止地面施工人員和物體墜落樁孔內，孔口護壁高出地面150mm，同時在孔口四周設置0.8m高的護欄進行圍護。供人員上下井所使用的電葫蘆、吊籠等應安全可靠并配有自動卡緊保險裝置，不得用人工拉繩子運送工作人員或腳踩護壁凸緣上下樁孔。電葫蘆宜用按鈕式開關，使用前必須檢驗其安全起吊能力。

5、孔內必須設置應急軟爬梯，并隨挖孔深度放長到工作面。當樁孔開挖深度超過5m時，每日開工前應進行有毒氣體的檢測，并向孔內送風5min，使孔內混濁空氣排出，才準下人。孔深超過10m時，地面應配備向孔內送風的專門設備，風量不宜小于25L/S。挖出的土石方應及時運走，孔口四周2m范圍內不得堆放淤泥雜物，機動車輛的通行不得對井壁的安全造成影響。當樁孔挖至5m以下時，應在孔口設置半圓形的防護罩，防護罩可用鋼木板或密眼鋼筋（絲）網做成，在吊桶上下時，作業人員必須站在防護罩下面，停止挖土，注意安全。開挖復雜的土層時，每挖深0.51m應用手持風鉆或不小于16鋼筋對孔底做品字形探查，檢查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等

6、，確認安全后，方可繼續進行挖掘；認真留意孔內一切動態，如發現流砂、涌水、護壁變形等不良預兆以及有異味氣體時，應停止作業并迅速撤離。施工場內的一切電源、電器在安裝后必須經驗收合格才準接通電源使用。各樁孔用電必須分閘，嚴禁一閘多用。孔上電線、電纜必須架空，嚴禁拖地和埋壓土中。孔內電纜、電線必須絕緣，并有防磨損、防潮、防斷等保護措施，孔內作業照明應采用安全礦燈或12V以下安全燈。（4）鋼筋籠制作及吊裝 鋼筋籠制作允許偏差見下表：鋼筋籠制作允許偏差項 次項 目允許偏差（mm）1主筋間距102箍筋間距203鋼筋籠直徑104鋼筋籠長度100鋼筋籠長度在20m之內，整籠一次加工成型。主筋采用對焊連接，箍筋與

7、主筋點焊連接，相鄰主筋接頭相互錯開，距離至少大于50cm，保證同截面的接頭數目不多于主筋根數的50%。鋼筋籠吊裝采用一臺30T汽車吊車和一臺20T汽車吊車相互配合整體起吊安裝。起吊時，兩吊車同時起吊，先使鋼筋籠離開地面一定距離，然后30T主吊機升高，輔吊機配合使鋼筋籠底端不接觸或沖撞地面，直至主吊機將整個鋼筋籠垂直吊起，對準孔位，吊直扶穩，緩慢下放，就位后固定在設計標高位置。（5）樁身砼灌注樁身使用商品砼，砼抗壓強度等級按設計要求配制，砼要有良好的和易性，坍落度控制在58cm內。砼下料采用串筒或用砼溜管，不得在孔口拋鏟或倒車卸入，砼連續分層澆筑，每層厚度不得超過1.0m，用插入式振搗器振搗密實

8、。當機械或人工振搗困難時，采用大坍落度砼利用其下沉力使之密實，樁上部靠砼下沉力不能使之密實時，采用振搗器振搗密實。如果樁內滲水量大于1m3/h時，采用導管水下砼灌注法。（6）樁頂冠梁施工人工挖孔樁樁頂設計有樁頂冠梁相連，冠梁斷面尺寸為1200mm1000mm。待樁身砼達到設計強度后，開挖土體鑿除護壁，對樁頂進行鑿毛處理，綁扎樁頂冠梁鋼筋，立模、澆筑冠梁砼。一次灌注長度不小于20米。（二）預應力錨索施工區間明挖段挖孔樁在開挖后懸臂長度較大，設計中采用預應力錨索、腰梁來保證其穩定。錨索間距2.4m，設兩排錨索梅花型布設。錨索向下傾斜，與水平方向夾角15。第一排錨固長度20m，第二排錨固長度15m，

9、自由段長度5m。1、預應力錨索施工工藝流程預應力錨索施工工藝流程如下圖：2、造孔鉆孔直徑120mm，采用地質鉆機鉆進，為了保證鉆孔精度，方便固定鉆機，在開挖到錨索孔口時，即進行造孔作業。鉆孔所用的鉆桿統一規格，按錨索設計長度將鉆孔所需鉆桿數好，放整齊，做到鉆桿用完孔深恰好到位，鉆孔實際深度比錨索設計長度一般深0.2m。孔位和角度嚴格測量，實際孔位和設計孔位誤差控制在10cm以內。鉆孔方位角用羅盤儀控制。鉆孔完成后逐根拔出鉆具。再逐根裝上25鋼風管至孔底，并注入清水，用高壓風清孔，直至吹出清水，以保證注漿時水泥砂漿與孔壁的粘結。對滲漏量較大的孔段，須進行灌漿處理后重新造孔。3、編索編索在工棚內進

10、行。編束前先對鋼絞線進行外觀檢查，檢查合格的鋼絞線才能使用。下料長度須預留張拉所需長度，鋼絞線用砂輪切割機切割。編束時應嚴格按照設計圖紙安裝對中支架、固線塞、限漿環等并逐根編號。保證錨索的“平、直、順”。成型錨索為375，編束時內錨固段要預留注漿管位置，保證安裝時注漿管能插入孔底。4、錨索安裝安裝前，應對洗凈錨孔再用高壓風清孔一次，并核對錨索編號與孔號是否一致。安裝時注漿管一并隨錨索到孔底，隨后應向外拉出0.2m左右，確保注漿管暢通。 5、內錨段注漿內錨段注漿是內錨型錨索施工的關鍵工序。采用水泥砂漿為膠結材料進行注漿。在砂漿中摻入微膨脹早強劑，用量占水泥用量的10%。水泥砂漿配比為0.4:1:

11、1。采用定量注漿施工內錨段，當實際注入量稍大于計算注入量時即停止注漿。6、腰梁制作及安裝腰梁采用36a的槽鋼和10mm鋼板加工制成的型鋼腰梁。腰梁沿水平方向是連續的，安裝時分段安裝，為使錨索受力合理地傳遞給圍護結構，腰梁在安裝時要密貼挖孔樁。7、錨索張拉與鎖定錨索張拉采用YCW150型千斤頂，預張拉采用YDC240Q型千斤頂，油泵采用ZB4-500型。張拉前須對千斤頂和壓力表進行配套標定，并繪制出油壓-張拉力曲線。當內錨段水泥砂漿達到設計強度且腰梁安裝完成后，即可進行張拉。張拉前將鋼絞線、腰梁清理干凈，再依次套入錨墊板、工作錨板、限位板，并使其與鉆孔成一系列同心圓。為使鋼絞線受力均勻，先用YD

12、C240Q千斤頂對單根鋼絞線按一定次序進行預張拉，預張拉力控制在20KN，預張拉完成后，再依次安裝千斤頂，自動工具錨，對鋼絞線張拉至設計噸位。錨索張拉分8級加載，油壓每上升5Mpa 為一級，每級加載后穩壓時間不小于2min。最后一次加載完成后穩壓時間不小于5min再鎖定。達到每一級控制噸位時，均記錄千斤頂活塞伸長值和油泵壓力表讀數。錨索張拉力用壓力表讀數控制，同時用測力計及鋼絞線伸長量輔助控制，當鋼絞線理論伸長量值與實際測量值誤差超過規范要求時，應停止張拉并分析原因。8、自由段回填灌漿采用與內錨固段相同漿液，由安裝至第一次注漿體頂面的注漿管注漿。注漿時邊注漿邊適當向上拔注漿管，從孔口的回漿管回

13、漿。注漿時嚴格控制漿液濃度和注漿壓力。（三）土釘墻施工1、土釘墻設計概況： （1）區間明挖段基坑左側采用1：1放坡（中間有一2m平臺），與暗挖段銜接端處，箱形結構頂板上3m以上，采用1：1放坡，其下采用1：0.75放坡開挖，土釘支護。土釘支護范圍的基坑深度為9.61m12.418m。（2）土釘孔眼直徑100，間距1.2m梅花型布置，垂直坡面，土釘采用22螺紋鋼，長度為4.0m，沿土釘長度每隔1.5m設一定位器。（3）注漿采用1：0.5水泥漿，強度20Mpa.（4）鋼筋網采用A3、6鋼筋，間距為150150mm。噴砼厚度100mm，強度等級C20。2、土釘墻施工工藝（1）工藝流程圖（2）施工程序

14、說明1）、土方開挖土方按分層高度1.5m開挖。2）、人工修平邊坡為保證坡面坡度、噴射砼厚度及噴射面平整度，施工中對坡面嚴格控制。機械清坡后，剩余30cm厚度由人工修整。人工修整時，每間隔5m先修出一標準樣坡，然后再將修坡工作擴展到整個施工段。修坡時在坡面上掛線，以保證坡面的平整。3）、初噴砼土釘墻坡面修好后先噴4cm厚C20砼。采用42.5#普通硅酸鹽水泥，干凈的中砂，含水量宜為5-7%，下雨天防止淋濕。碎石粒徑不大于15mm。噴射砼根據工期要求加早強劑及速凝劑。噴射前清理坡面浮土和雜物，噴射砼終凝后噴水養護。噴射前在坡面上用短鋼筋打上厚度標志，用以檢驗噴層厚度。用熟練噴射手，噴射手要嚴格控制

15、噴嘴處加水量，噴射軌跡由低到高，螺旋上升，噴射回彈量不大于15%，噴射表面平整，無滑移和流淌現象。砼初噴工序可根據具體情況而定。當坡面干爽時可在編網前進行，當預報天氣有雨時就必須在修坡后立即進行。噴射砼層的施工縫位置要與土釘加強筋錯開，與土釘加強筋距離必須大于30cm。噴射砼質量保證措施：a、在原材料選用方面，水泥必須有出廠合格證。砂的級配良好，碎石粒徑符合要求。b、噴射干料拌制時嚴格按配比執行，噴管頭部的水閥開關根據噴料量計算調節。c、砼試塊試驗結果保證滿足強度要求。d、噴射砼進行抗壓強度試驗的試塊數量每500取一組，每組試塊不少于三個，試塊采用現場噴射無底模砼試塊法。4)、布設土釘、泄水孔

16、孔位根據施工放線，用紅油漆在土面上標定土釘、泄水孔的點位。5）、制作土釘鋼筋、泄水管土釘鋼筋、泄水管提前加工制作，保證隨時供應。鋼筋使用前要進行外觀檢查，除銹、除油后使用。土釘鋼筋間隔1.5m焊定位器，保證土釘鋼筋保護層厚度不少于25mm。土釘鋼筋接長采用雙面幫條焊，焊縫飽滿，長度滿足設計要求。泄水管采用硬質塑料管，管身打花孔，外包纏尼龍網布。6）、鉆孔并放土釘鋼筋、泄水管土釘、泄水管均采用洛陽鏟或錨桿鉆機成孔。若出現塌孔現象，則用錨桿鉆機帶套管成孔。地下水位以下的土釘，鉆孔后要及時插放土釘并注漿。土釘成孔中如遇地下管線、既有建筑物時，上下左右移位再打，布孔位置允許偏差100mm，孔徑允許偏差

17、5mm，孔深允許偏差50mm，如確實打不過而致孔深不能滿足設計要求時，向設計及監理如實及時反映。泄水孔成孔結束后，立刻放入塑料管，并用碎石填塞孔中縫隙。不論是土釘鋼筋還是泄水管，在安放之前，都應將孔內殘留及松動的廢土清除干凈。土釘、泄水管分批成孔后，把土釘鋼筋、泄水塑料管放在孔口，一字擺開，由現場監理復核長度和孔深后，馬上放入孔內，露頭長10-15cm范圍內。7）、壓力注漿若成孔時發現孔內土壤含水量較大，則壓力注漿應緊隨上一工序進行。 注漿管應與土釘鋼筋一起插入孔內，注漿管底部與土釘鋼筋用膠布粘綁，距離孔底250mm5mm，在孔口位置設置止水塞及排氣管。 采用簡單適用的注漿袋法實現壓力注漿，確

18、保注漿壓力達到設計要求，注漿時從孔底向外注漿，當注漿袋飽滿密實后在同一壓力下維持5分鐘，然后抽出注漿管并迅速扎緊袋口。 注漿泵壓力表要定期進行檢測，損壞的壓力表不能使用，計量不準確的及時調換。 漿液采用純水泥漿或水泥砂漿，純水泥漿的水灰比為0.40.45。水泥砂漿灰砂重量比重為1：0.51：1，為提高注漿早期強度，保證漿體與周圍土體緊密結合，可摻加適量的加早強劑和微膨脹劑，摻量通過試驗確定。 水泥凈漿要拌和均勻，隨拌隨用，一次拌和的漿液在初凝之前用完。 注漿之前將孔內的土屑、泥皮等清除干凈，漿中嚴防石塊、土塊和雜物混入。 漿液初凝收縮后及時在孔口補漿。8）、綁扎鋼筋網及復噴砼在第一層砼噴射、土

19、釘安裝完成后進行，施工方法如下： 鋼筋使用之前調直并去銹污。 網片鋼筋采用綁扎，搭接長度須滿足設計要求。 編網時坡面一律拉線，鋼筋網水平方向錯開搭接，鋼筋網與坡面的間距不小于30mm以控制水平鋼筋的間距和鋼筋的平順。 復噴砼在綁扎完鋼筋網后進行，一次噴射至設計厚度。噴射前要將初噴面清理干凈。噴射工藝同初噴砼。9）、其它工藝 坡頂處所掛鋼筋網應折過坡頂2.0m，沿網邊緣間距1.5m打入1.0m長，用25固定鋼筋，以保證坡頂砼面層的整體穩定。 基坑土方開挖與支護要配合施工，開挖后立即進行土釘施工，工作面暴露時間不超過24小時。10）、抗拔力試驗討論按規范要求，土釘墻施工前作土釘抗拔力試驗，根據試驗

20、數據調整土釘長度。降排水施工區間隧道明挖段將揭露礫質粘土層和部分礫砂層，其含水量較大，需進行降水。根據本段具體情況擬采用深井井點降低水位，并在基坑內外設置水位觀察井，做到隨時掌握水位變化情況，并在降水期間對坑外的地下管線及高大建筑施行監測保護。1、深井井點系統設備（1）井管：采用600mm鋼管做成，井管下部過濾部分管壁上呈梅花形鉆直徑為1218mm的孔，管壁外包兩層濾網，內層為41孔/cm2鍍鋅鐵絲，外層為10孔/2鍍鋅鐵絲。（2）水泵：采用型號為QY-25型的潛水電泵。2、深井布置及埋設（1）深井布置區間明挖段基坑基底長186.25m，基坑基底寬3135.6m，開挖深度：9.61m17.85

21、m，擬在此明挖段布置兩排深井井點，一排在基坑中線上，一排在基坑南側邊坡外側，井點間距30m，共布設15個。井深采用下式計算： HH1+h+iL+l 式中：H-井點管埋置深度（m） H1-井點埋設面與基坑底的距離（取13m）h-降水后地下水位至基坑底的安全距離（取 0.5m）i- 降水曲線坡度（取0.1）L-井點管中心至基坑側邊的距離（取18m）l-濾水管長度（取2m）經計算：井管埋深為17.3m。鉆孔深定為17.3m。（2）深井埋設及洗井深井采用旋轉鉆機成孔泥漿護壁，成孔直徑為800mm。深井井管沉放前先進行清孔，清孔采用吊筒反復上下提升洗孔。井管安放必須垂直，井管與孔壁間用粒徑3-15mm礫

22、石填充作過濾層，井口下0.5m內用粘土填充夯實，并設井蓋防護。安放水泵前，再進行一次清洗濾井，沖除沉渣，保持濾網暢通。潛水電泵用繩吊入濾水層部位，潛水電機、電纜及接頭要有可靠的絕緣，并配置保護開關控制。3、深井井點施工順序井位放樣做井口、安護筒鉆機就位、鉆孔回填井底豆石墊層吊放井管回填管壁與孔壁間過濾層安裝水泵及控制電路試抽降水井正常工作4、井點監測沿基坑四周布設86mm的降水觀測孔，利用電測水位儀、自測水位儀進行水位量測。其要求包括：（1）降水開始前，所有抽水井、觀測井統一聯測靜止水位。并統一編號、統一基準點。（2）選擇有典型代表性的一排觀測孔，從降水開始，按抽水試驗觀測要求進行水位觀測。（

23、3）根據水位變化情況與預測計算分析，及時發出問題，調整抽排水系統，并通過與基坑其它巖土工程監測資料進行對比分析，及時建議、確定應采取的防治措施。5、排水設施從深井中抽出的水，沿基坑四周排水溝匯集到沉淀池中，經沉淀后排入市政排水管道。開挖到基坑底后，基坑底四周設水溝和集水井，匯集邊坡和基底的滲水，并用潛水泵抽到基坑四周的排水溝，經沉淀排入市政排水管道。6、降水施工技術保證措施（1）降水施工方案必須上報監理審批后方可實施，降水應指定專人負責抽水、觀測，做好觀測記錄，及時反饋信息。（2）井管施工過程應嚴格控制成井口徑、井深、井管配制、砂石料填筑、洗井試抽五道工序質量。（3）按降水監測要求做好監測記錄

24、，根據水位、水量變化情況及時采取調整措施。（4）井管使用時，應對稱同時抽水，使水位差控制在要求限度內。（5）井點供電系統應采用雙線路，防止中途停電或發生其他故障，影響排水。7、為防止降水對周圍環境產生不良影響的施工措施在工程降水過程中，應采取如下措施，防止對鄰近周圍環境的影響：(1)加強對周邊地表及建筑物的沉降觀測，以及時取得數據，保證安全施工。（2）一旦發生水位觀測孔中的水位、水量變化異常，局部區域出現超降現象，則應馬上采取措施，停止降水。必要時進行地下水回灌，回灌采用機械加壓灌注法。土方開挖本標段區間隧道明挖段土方約8.5萬方，土質自上而下為素填土，砂質粘性土、礫砂（靠近暗挖段有一尖滅帶）

25、及礫質粘性土，基坑開挖深度9.6114.705m，采用分層開挖。1、開挖準備工作（1）按設計規定的技術標準，地質資料以及周圍建筑物和地上、地下管線的詳細資料，嚴格細致的作好深基坑施工組織設計（包括周圍環境的監控措施）和施工操作規程，對開挖中可能遇到的漏水及邊坡失穩現象制定相應的應急措施。（2）準備好出土、運輸和棄土機具，保證基坑開挖中連續有效的出土，加速開挖支撐的速度，減少地層的移動。（3）將邊坡支護及錨索安裝的機械設備和材料備齊，以利于邊開挖邊支護，減少邊坡的暴露時間，利于周圍土體穩定，保證施工正常進行。（4）對基坑、人工挖孔樁、周圍環境及管線編制詳細的監控方案，并預先作好監測點的布設，初始

26、數據的測試及監測儀器的調試工作，使監測工作準備就緒。（5）基坑四周設排水溝，保證場地外地表水不流入基坑。基坑內設集水溝、深井井點，將地下滲水、從深井中抽出的水順利排到場外沉淀池。（6）開始深井井點降水，使水位降到開挖面以下。2、土方開挖開挖設備采用挖掘機配自卸式汽車。為了保證區間隧道從明暗挖分界處盡早進洞施工，將施工便道位置設在距明暗挖分界處30m的CK13+407位置。施工便道坡度18%，碎石路面寬6m，為配合分層開挖的需要，便道隨挖土層高分三次逐漸降坡至基坑底。本明挖段施工通道以西的30m分四層進行開挖，施工通道以東分三層進行開挖。開挖分層布置見下圖。 （1）先開挖第一層錨索標高以上部分。

27、第一層以此標高由施工便道位置向東西兩側開挖，開挖1.5m即修平邊坡進行土釘支護。挖至本層底安裝腰梁，施工預應力錨索。（2）第二層由基坑東西兩側向施工便道挖掘，深度達到第二排錨索標高處，由于施工便道以西土方少，速度相對較快，可在施工便道向西的10m范圍內降坡至開挖面，保證此段有20m長的基坑進行框架結構施工。本層施工方法同第一層，并要施作第二排預應力錨索和腰梁。（3）第三層，亦從東西兩端向施工便道施工，便道以東段挖到基坑底，便道以西段下挖3m。本層將挖至出入段線的基底，施工時控制好標高，避免超挖，繼續向下挖掘區間隧道基底時，采取措施減少對出入段線基底的擾動和超挖。（4）施工便道以西的區間隧道埋深

28、較大（約6m），故此段增加一開挖層，在第四層時才開挖到區間隧道基底。（5）在便道位置將出入段線的基底挖至與區間隧道基底相同的高度，以利于右線土方和結構施工，并為右線暗挖段出碴運料提供便道。3、開挖措施（1）在基坑開挖施工時和完工后，均要在基坑四周施作排水溝和集水井，集水井每80m布設一個，以便及時將基坑積水排走。（2）避免出入段線基底擾動的措施CK13+350CK13+435段區間隧道結構底與出入段線結構底標高相關較大，開挖右線區間隧道基底時，將破壞出入段線結構基礎。為減少區間隧道結構施工對出入段線基底下土體的擾動，避免因回填不密實造成的出入段線結構不均勻沉降，保證出入段線結構的安全，建議在區

29、間隧道右線左側插打鋼板樁，然后挖基施工。鋼板樁一次性投資較大，但可以拔出重復使用，故費用較省。1）、支護設計：根據兩結構的位置關系，在CK13+350CK13+435插打鋼板樁。鋼板樁插打深度進入區間隧道結構底3m。上部比區間隧道結構頂面高出m，故鋼板樁長度由5.68m漸變到10.13m，擬采用拉森型鋼板樁。鋼板樁懸壁長度在2.5m以內可不加橫撐，懸壁長度大于2.5m時，要在區間隧道頂面以上架設橫撐，撐于人工挖孔樁上，懸臂長小于4m時加一道橫撐，大于4m加2道橫撐，以確保鋼板樁穩定。第二層支撐在完成結構底板施工后，邊施工側墻、頂板邊拆除。當基坑開挖到出入段線結構底標高時，由技術人員放出區間隧道

30、結構邊線，外放1.0m作為打入鋼板樁的中心位置，把20噸吊車及450噸激振力的振錘放入基坑內的相應位置。鋼板樁于打入前將樁尖處的凹槽底口封閉，避免泥土擠入，鎖口處涂以黃油。檢查是否有鎖口變形、樁身彎曲的現象，如果有，要進行校正或更換。為了保證鋼板樁垂直打入和打入后鋼板樁墻面平直，在鋼板樁的打入位置處安裝圍檁支架，其型式為雙面雙層桁架式。第一層圍檁的安裝高度為工作面上0.5m，雙面之間的凈距為310mm（比兩塊鋼板樁組合寬度大10mm），圍檁支架用工字鋼制作。鋼板樁打入先用吊車將第一根鋼板樁吊至插樁點就位，隨即套上樁帽，用振錘打入，在打入過程中，應在相互垂直的方向上用兩臺經緯儀加以控制，隨時糾偏

31、。第一根樁打完后，分別在第一根樁兩側各打入三根鋼板樁，位置和垂直度檢查無誤后，可在一側依次打入其他的鋼板樁。在離合攏還有八塊板樁時，停止插打，測出合擾段距離，然后邊打邊修正，以使鋼板樁能順利合擾。如果出現偏差，可采用異形鋼板樁合擾。鋼板樁合攏以后，在側墻以上部位的鋼板樁上焊制牛腿，安放圍檁，用275鋼管做為支撐焊接在圍檁處（無需施加預應力）。其鋼管間距2.0m。支撐邊開挖邊架設。在右線結構及防水層保護層施工完成后回填土并夯實，才能拔出鋼板樁，拔樁時注意減少對土體擾動。2）、注意事項及技術要求鋼板樁應放線施工，樁頭就位必須正確、垂直，沉樁過程中，應隨時檢測，發現問題，及時處理。插打前應在鎖口內涂

32、以黃油、鋸末等混合物，以防漏水。在插打鋼板樁時，如起重設備高度不夠，允許改變吊點位置，但該點位置不得低于樁頂以下1/3樁的長度。打入過程中必須隨進檢查，如發現問題及時處理。 加強監測確保鋼板樁穩定。7.1.4 結構施工區間明挖段結構形式為矩形框架結構，分單跨、雙跨斷面。其組合形式是從區間隧道和出入段線共用的雙跨斷面，過渡為各自的單跨斷面，最終出入段線左右線又合并為雙跨斷面，從線路縱坡看出入段線和區間隧道也由同一標高過渡為不同標高，結構變化較為復雜。（一）主體結構施工安排根據結構相對位置，按以下原則安排施工：1、出入段線與區間隧道在同一標高的同時施工。2、區間隧道與出入段線不在同一標高的先施工標

33、高較低的區間隧道，在防水層施工完成后回填夯實至出入段線標高后再進行出入段線結構施工。3、出入段線由單跨結構合并為雙跨結構的三角地帶，先施作兩結構中間防水層，再同時施作兩單跨結構。（二）主體結構施工分段具體分段及施工順序見區間明挖段結構分段施工示意圖。（三）施工前的準備工作1、基坑開挖到設計標高，仔細進行測量，放樣及驗收，嚴禁超挖。2、掌握框架結構澆筑和支撐拆除的要求及操作程序，對側墻、頂板模型支撐系統進行設計、檢算，報監理業主審批準后根據施工進度提前安排備料。3、對內部結構施工順序，施工進度安排，施工方法及技術要求向工班及全體管理人員進行認真交底，做到人人心中有數。4、墊層澆筑前，要針對基底情

34、況進行基底處理，并施作接地網。（四）施工順序及工藝流程主體結構按以下四個階段順序作業：1、接地網墊層底板防水層。2、底板。3、側墻、頂板。4、側墻、頂板防水層。結構施工順序圖如下：（五）主要施工方法1、基底檢查及處理（1）檢查基底地質情況、土質與承載力是否與設計相符，如承載力不足可采用基底換填等措施。（2）基底超挖在30cm以內時，可用原狀土回填壓實，密實度不得低于原狀土，或用與墊層與墊層同級砼回填，或用礫石、砂、碎石回填壓實，壓實機械采用蛙式打夯機。2、接地網施工明挖段基坑開挖后，按施工設計要求進行鉆孔、挖溝、埋設銅管鋼排及引出線，作好回填，并按要求安置盒罩保護引出線。完工后及時量測接地電阻

35、、接觸電位差及跨涉電位差，并按有關要求進行不合格時的處理。區間暗挖段亦按上述內容施作接地網。3、素砼墊層施工（1）清除軟土、泥漿及浮碴。（2）素砼墊層采用分段施工，在主體結構施工節段長度兩端加200mm。（3）當坑內有水時，采取如下措施： 在坑內做排水溝、集水井抽干水。 如坑底滲水較大，且有一定的動水壓力時，應采取抽排水措施，并在減壓的情況下鋪基底墊層和澆筑封底砼。 當底板砼強度達到70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封閉集水井。 深基坑封底后，不應立即停止降水，應等整個結構施工完畢后方可停止降水，如需提前停止降水時，封底砼與圍護結構間應有足夠的強度和承受力來抵抗底板的上浮，以保證砼不致破

36、壞。4、防水層施工防水層施工方法見“明挖結構防水層施工”一節。5、底板施工（1）注意事項 墊層砼達到14天強度后，方可施工底板。 車站底板施工時要特別加強對接地板的保護。 澆注砼必須做好標高控制樁，并保護好測量控制樁點。（2）底板鋼筋工程1）、鋼筋加工制作 鋼筋必須有質保書或試驗報告單。 鋼筋進場時分批抽樣物理力學試驗。使用中發生異常（如脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常時），要補充化學成份分析試驗。 鋼筋的類別和直徑如需調換、替代時必須征得設計單位的同意，并得到監理工程師認可。 鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面保持潔凈、無損傷、油漬、漆污和鐵銹等在使用前清除干凈。不使用帶

37、有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋。 鋼筋必須平直，無局部曲折遇有死彎時，將其切除。 鋼筋的彎鉤或彎折按國標GB規定執行。彎曲成型在常溫下進行，不用熱彎，不用錘擊，也不尖角拆彎。2）、鋼筋焊接 鋼筋焊接使用焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均必須符合設計要求和有關規定。 進口鋼筋焊接必須進行化學成份檢驗和焊接施工，經檢驗合格后方可使用。 焊接成型時，焊接處封鎖水銹、油漬等。焊接后在焊接處無缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤，用小錘敲擊時，應發出與鋼筋同樣的清脆聲。 鋼筋焊接的接頭形式、焊接工藝和質量驗收，按國家現行標準鋼筋焊接及驗收規程的有關規定。 鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可

38、施焊。焊工必須有焊工考試合格證，并在規定的范圍內進行焊接操作。 軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均采用焊接。普通砼中直徑大于22mm的鋼筋和輕骨料砼中直徑大于20mm的I級鋼筋及直徑大于25mm的、級鋼筋的接頭，均采用焊接。對軸心受壓和偏心受壓柱中的受壓鋼筋的接頭，當直徑大于32mm時，采用焊接。3）、鋼筋綁扎與安裝 所配置鋼筋的級別、鋼種、根數、直徑等必須符合設計要求。 焊接成型后的網片或骨架必須穩定牢固，在安裝及澆注砼時無松動或變形。 同一根鋼筋上在30d、且小于500mm的范圍內，只準有一個接頭。 綁扎或焊接接頭與鋼筋彎曲處相距不小于10倍主筋直徑，也不在最大彎矩處。 當設計有防迷

39、流要求時，嚴格按設計要求采用焊接貫通。 鋼筋與模板間設置足夠數量與強度的墊塊，確保鋼筋的保護層達到設計要求。 在綁扎雙層鋼筋網時，設置足夠強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網的定位準確。 鋼筋的綁扎符合規定：a、鋼筋的交叉點采用鐵絲扎牢，至少不小于90%。b、各受力鋼筋的綁扎接頭位置應相互錯開。（3）底板砼施工1）、澆注方案明挖段結構砼均采用C30、S8防水商品砼，用砼運輸車送至基坑邊靠近工作面處，再用砼輸送泵送至灌注工作面。每一工作面采用2-4臺地泵或汽車泵輸送砼。在工作面泵管端頭采用耐高壓橡膠管（4-6m）作活動端，便于人工擺動、調節。灌注過程中，采用插入式振搗器振搗。砼澆注采用階梯式分層澆筑法施

40、工,即第一層從施工段端底層澆筑,進行到一定距離返回澆筑第二層,且第二層砼控制在第一層砼初凝前澆筑,如此依次向前澆筑各層。2）、砼運輸及輸送結構采用商品砼，攪拌車運輸，輸送泵車輸送，并按下列規定執行：向商品砼廠家派駐內部監理員，監督檢查各種原材料到貨質量、計劃情況、拌合情況，協助廠家試驗人員抽樣、測定坍落度，并與施工現場及時聯絡，互通情況，確定當日使用商品砼等級及特殊性能要求，記錄砼輸送車離開時間等。運送砼，避開車流高峰期在細致深入調查研究的基礎上，定出省時、短距離的運送路線，并制定應急措施，確保砼卸出到澆注時間間隔不大于90min，若因特殊情況出現砼輸送中斷，則對已澆注的砼部分按施工縫處理，或

41、按有關規定處理。商品砼選擇根據甲方指定的攪拌站供應，但須確保質量后核對報碼單，并在現場作坍落度核對，允許12誤差，超過者立即通知攪拌站調整，嚴禁在現場任意加水，并按規定留足抗壓、抗滲試件。從攪拌車卸出的砼不發生離析現象，否則需重新攪拌合格后方可卸料。輸送泵車保持良好狀態。輸送泵管路拐彎宜緩，接頭嚴密，無硬彎。輸送砼過程中，接長管路時分段進行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。輸送泵間歇時間預計超過45min或砼出現象離析現象時，立即沖洗管內殘留砼。輸送砼過程，受料斗內保持足夠砼。3）、砼澆筑及振搗 結構均采用防水砼，其抗壓強度、抗滲標號必須滿足設計要求，并具有良好的抗裂性能。 在主體結構砼澆灌前

42、必須做好以下幾項工作：a、編制砼的澆注方案：根據現場條件、結構部位、澆注量等，編制詳細的澆注方案，方案中包括設備、機具、勞動力的組織、砼供應方式、現場質量檢查方法、砼澆注流程、路線、工藝、砼的養護以及防止砼開裂的各項措施，并經監理審核、業主批準后才能實施。b、模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞、端頭止水帶完成后必須首先經過我單位質保體系的三級檢查并有書面記錄，最后由監理工程師按隱蔽工程驗收。經驗收簽證后才能進行砼澆注。 砼澆注過程中應注意的事項：a、砼灌注必須控制其自由傾落高度，如因超高而使砼發生離析現象進，采用串筒、溜槽或振動流管下落。b、砼必須采用振搗器振搗，振搗時間為1030S，并以砼開始泛漿

43、和不冒氣泡為準。c、振搗器移距：插入式不大于作用半徑一倍，插入下層砼的深度不小于5，振搗時不得碰撞鋼筋、模板、預埋件和止水帶等；表面振搗器移距與已振搗砼搭接寬度不小于10。d、砼從底處向高處分層連續灌注。如必須間歇時，其間歇時間盡量縮短，并在前層砼凝結之前，將次層砼灌注完畢。間歇的最大時間，按水泥品種及砼凝結條件確定，砼凝結時間不超過下表規定：砼 凝 結 時 間 表砼標號氣溫低于25C氣溫高于25CC20以下210min180minC20以上180min150mine、砼每層灌注厚度，當采用插入式振搗器時，不超過其作用部分長的1.25倍；表面振搗器不超過200。f、結構預埋件（管）和預留孔洞、

44、鋼筋密集以及其它特殊部位，必須事先制定措施，施工中加強振搗，不得漏振。 結構施工縫留置在受剪力最小處。 施工縫處繼續灌注砼時，按下列規定執行：a、按設計安置好膨脹止水條。b、已灌注砼強度：水平施工縫處不低于1.2MPa,垂直施工縫處不低于2.5 MPa。c、施工縫處砼必須認真振搗，新舊砼結合緊密。 砼灌注地點采取防止暴曬和雨淋措施。 沿線路方向分層留臺階灌注，砼灌注至標高初凝前，用表面振搗器振一遍后再作壓實、收漿、抹面。 結構變形縫設置中埋式止水帶時，砼灌注按下列規定執行：a、灌注前校正止水帶位置，表面清理干凈，止水帶損壞處修補好。b、板結構止水帶的下側砼振實，將止水帶壓緊在表面后，方可繼續灌

45、注砼。c、邊墻處止水帶必須固定牢固，內外側砼均勻、水平灌注，保持止水帶位置正確、平直、無卷曲現象。 砼灌注過程中隨時觀測模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞等情況，發現問題，及時處理。現澆砼和鋼筋砼的偏差控制在下表所示要求的范圍內：現澆砼和鋼筋砼允許偏差表項次項 目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位移獨立基礎10尺量檢查其它基礎15柱、墻、梁81A軌道中心線位移15凈空界限滿足設計要求2標高層高10用水準儀或尺量檢查底板+0 -103截面尺寸基礎+15 -10尺量檢查梁、柱（墻）54墻柱垂直度每層5用2m的托線板檢查全高H/1000且15用經緯儀或吊線和尺量檢查5表面平整度8用2m的靠尺和楔形塞尺

46、檢查6預埋鋼板中心線位置偏移5尺量檢查7預埋管、預留孔中心線位置偏移58預埋螺栓中心線位置偏移59預留洞中心線位置偏移156、側墻、頂板施工區間明挖段頂板采用鋼管扣件式腳手架搭設滿堂支架支模灌注砼。結構頂板采用組合鋼模板，側墻采用大塊模板，結構的腋角采用特制鋼模板。砼采用商品砼。（1）模板工程1）、模板支架體系的選擇框架結構凈高5.13m，腳手架采用483.5鋼管扣件式腳手架滿堂支架系統。2）、側墻及頂板模板施工側墻需安設對拉螺栓，縱橫向間距500mm梅花型布置，且用斜撐撐穩頂板用100100方木，縱橫向頂托模板。施工方法：在底板上預埋25、45cm長鋼筋（其中25cm錨入砼中），其間距為10

47、00mm，分排設置，與側墻邊的距離分別為1.5m、2.5m、3.5m。按順序先安裝鋼模板，然后安設10cm10cm、4m長方條（方條間距為50cm），再裝縱向10槽鋼（間距100cm），最后裝48斜撐鋼管。根據受力分析計算頂板模板采用碗扣式腳手架搭設滿堂紅腳手架上面間距500500安設100mm100mm方木頂托模板。腳手架豎向間距1000mm，橫向間距850mm，利用側墻斜撐、橫撐加固。3）、特殊部位模板支立雙跨框架向單跨框架過渡處的三角區，先施工區間隧道框架，然后在其外側（靠近出入段線框架）施作防水層并砌磚墻保護層。磚墻保護層要砌成三角形，以240厚為準，磚墻之間填土，此磚墻同時作出入段線

48、的防水層保護層兼外側模板，出入段線在區間隧道頂面上部的側墻支模仍按前面所述方法作斜撐，撐于區間隧道頂面上。出入段線由單跨向雙跨過渡處、三角區，亦先施作三角形磚墻保護層和防水層而后完成兩側單跨結構的結構施工。4）、模板施工技術要求： 模板必須支撐牢固、穩定、無松動、跑模、超標準的變形下沉等現象。對超重、大體積砼施工時模板支撐剛度須進行施工設計計算。 模板拼縫平整嚴密，保證不漏漿，模內必須干凈。模板安裝后及時報驗及澆砼。 模板安裝前，必須經過正確放樣，檢查無誤后才立模安裝。 頂板結構先立支架后鋪設模板，并考慮預留沉降量。當跨度大于4m時，模板起拱，起拱高度為跨度的3以確保凈空和限界要求。側墻模板采

49、用大模板，模板拼縫處內貼止水膠帶或玻璃膠，防止漏漿。 模板安裝前使用脫模劑。 模板、預埋件、預留孔允許偏差按下表要求施工。模板安裝、預埋件、預留孔允許偏差表序號項 目允許偏差（MM）檢查頻率檢驗方法范圍點數1相鄰兩板表面高低差刨光模板2每個構件4用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用2M直尺檢驗不刨光模板53模內尺寸寬柱51用尺量梁0、-5高柱0、-51用尺量梁0、-5板0、-5長柱0、-51用尺量梁0、-54側向彎曲柱L/1500每個構件1沿構件全長拉線量取最大矢高梁H/1000板L/2000且105預留孔洞位置預應力鋼筋孔道（梁端）3每個孔洞1用尺量其它106預埋件鋼板聯結板等位置3

50、每個預埋件1用尺量平面高度21用尺量螺栓錨筋等位置101用水準儀測量外露長度101用尺量 頂板模板在單跨結構砼強度達到設計強度75%，雙跨結構砼強度達到100%時，方可拆模，拆模時不得用撬棒，重錘硬擊，拆除后的模板必須進行清理并堆放整齊。（2）側墻、頂板鋼筋施工側墻頂板鋼筋一次綁扎，具體施工同底板。（3）側墻、頂板砼施工 在砼澆注前，應檢查腳手架，模板是否穩固平整，鋼筋、預埋件是否符合技術要求。 砼澆注分層進行，一次澆注5070cm。 側墻砼澆注時要加強振搗。 具體施工同底板砼施工。合攏段施工施工便道在基坑內所占據的明挖段結構，即“區間明挖段結構分段施工示意圖”中的第13、14、15施工段長1

51、718m，因運輸需要，不能按正常的順序施作。只能在此施工段的最后施工。本段施工時同樣先施工右線區間隧道，然后做區間隧道防水層，再施作出入段線結構，最后施作左線區間隧道，具體施工同其它部位。7.2出入段線獨立段明挖施工方法 從明暗分界處掘進的暗挖區間與1號風井向進口掘進的區間貫通并且在區間右線進洞段30m范圍已完成二次襯砌的條件下，出入段線獨立段進行施工。本段施工順序為：首先施作Z（Y）LCK0+232.036Z（Y）LCK0+330段而后進行管線改移，最后施作與車輛段接口段。本段施工場地廣闊，周圍地表無大的建筑物，結構埋深淺，與車輛段接口段有一號路上穿出入段線，附近管線較多。施工時需作交通疏解

52、和管線拆遷。采用敞口放坡開挖，南側邊坡采用1：1放坡，北側邊坡坡面較高時，1：0.75放坡，土釘墻支護。具體布置見竹-僑-7.2-01圖。本段地表以下06m左右為礫砂層，礫砂層地下水豐富，為強含水透水層，施工時分兩期沿基坑周圍地表注漿施作止水帷幕，再開挖土方，必要時打設鋼插管，并注漿加固地層。7.2.1圍護結構施工（一）止水帷幕施工在出入段線獨立段南北兩側通長設兩道止水帷幕，止水帷幕從地面到礫砂層下3m，止水帷幕寬度為2m，施作止水帷幕時，注意避開管線及附近已做好的區間隧道。1、止水帷幕注漿的工藝設計（1）注漿材料的選擇注漿材料主要依據地質條件和注漿的目的來進行選擇，根據以往的工程經驗，本段止

53、水帷幕主要選擇以下漿材： 上部人工素填土、粘土層：選用超細水泥水玻璃漿液（或改性水玻璃漿液）。 中部、礫砂層：選用普通水泥水玻璃漿液。 底部礫質粘性土層、強風化花崗巖層：選用普通水泥水玻璃漿液。另外，注漿所用的水泥宜采用普通硅酸鹽水泥。（2）注漿參數注漿參數主要包括：注漿壓力、凝膠時間、擴散半徑、水灰比、體積比和注漿速度等。主要注漿參數如下表：（3）注漿孔布置根據設計要求及注漿液在地層中的擴散能力，注漿孔均采用梅花型垂直布置，橫向布置雙排，縱向、橫向間距均為1.5m。2、止水帷幕注漿施工（1）注漿施工工藝流程注漿施工工藝流程如下圖所示：（2）鉆孔 利用K-100型地質鉆機按設計要求鉆孔，鉆孔水

54、平誤差2cm，鉆孔垂直度偏差1。 采用套管護壁水沖法成孔，不得采用泥漿護壁成孔。 鉆孔（套管）內不得有雜物，以便有利于注漿管安設。 在鉆孔過程中詳細做好鉆孔記錄，以利于注漿材料的選擇及注漿管的確定。 完成鉆孔，安設好注漿管后，將套管撥出。（3）安設注漿管將注漿管沿套管內壁下到鉆孔底部，然后撥出套管進行封孔作業。在孔底至地面以下3m段采用砂填充，在地表以下3m至孔口部位采用速凝水泥砂漿充填，以防止注漿時返漿。（4）注漿采用日本產HFV-5D型注漿進行注漿作業。注漿方式采用后退式分段注漿，即在注漿帶內由孔底土層分段進行注漿，每次注漿段長0.61.0m,注完此段后，再后退注另一段，直至全孔注漿完畢。

55、注漿過程中每間隔5分鐘應做好詳細的注漿記錄。3、效果檢查（1）取芯檢查在已注好的地段每間隔1020m進行鉆孔取芯檢查，以巖芯的提取率和巖芯加固效果的好壞占巖心長度的百分率作為評價注漿加固效果的指標。（2）注水試驗對檢查孔進行注水試驗，一般注漿后地層的滲透系數應達到10-4cm/s，否則容易產生滲透性破壞，難以保證工程質量。4、主要機械設備主要機械設備見下表：設 備 名 稱型 號單 位數 量鉆孔機械K-100型地質鉆機臺5注漿機械HFV-5D注漿泵臺1KBY-50/70型注漿機臺4QV-300/50型攪拌機臺3輸漿設備Dg-25-Pg16高壓膠管M150T型混合器個65、施工便道處的止水帷幕處理

56、為確保止水效果，施工便道處也施作止水帷幕。便道分期降低時，隨便道斷面截除多余部分，以便行車。（二）土釘墻施工出入段線獨立段結構埋深較淺，靠結構南側采用1：1放坡土釘支護，靠結構北側開挖深度較大處采用1：0.75放坡開挖，深度較淺處采用1：1放坡。1、土釘墻支護參數（1）結構南側埋深較大處，采用22砂漿錨桿，L=3500，間距1.51.5m梅花型布置，網片采用A3、6150150噴射砼，標號C20砼厚度100mm。（2）結構北側埋深較大處，坡度1：0.75，采用22砂漿錨桿，L=40004500，間距1.21.2m，梅花型布置A3、6鋼筋網片150150，噴射砼標號C20砼厚度100mm。（3）

57、埋深較淺處，（靠近出入段線出入終點）采用22砂漿錨桿，L=3000，間距1.51.5m，梅花型布置A3、6鋼筋網片150150，噴射砼標號C20砼厚度100mm。2、施工工藝與區間隧道明挖段施工的土釘墻支護相同，此處不再重復。3、注意事項此明挖段起始20m范圍的右側與暗挖區間隧道相距極近，土方開挖和土釘墻施工時，嚴格按技術交底資料精心操作，防止損壞主體結構。降排水施工出入段線獨立段大部分穿過礫砂層，地下水豐富，為強含水、透水層。但基坑周圍已地表注漿施作了止水帷幕。所以降水工作將主要是止水帷幕以內的地下水，故在基坑開挖中線位置設置一排深井井點降水，井點間距20m，本段共布置8個深井井點。1、深井

58、井點系統設備同區間明挖段降水。2、井深：HH1+h+iL+l 式中：H-井點管埋置深度（m） H1-井點埋設面與基坑底的安全距離（取10m）h-降水后地下水位至基坑底的安全距離（取 0.5m）i- 降水曲線坡度（取0.1）L-井點管中心至基坑側邊的距離和井點管中心間距的較大值（取10m）l-濾水管長度（取2m）經計算：井管埋深為13.5m。確定井深為13.5m。3、深井埋設：同區間明挖段降水。4、深井井點施工程序，同區間明挖段降水。5、井點監測：同區間明挖段降水。6、排水設施：同區間明挖段降水。7、降水施工技術保證措施，同區間明挖段降水。8、為防止降水對周圍環境產生不良影響的施工措施，同區間明

59、挖段降水。土方開挖出入段線獨立段埋深較淺。土石方開挖全部采用敞口放坡開挖，土釘支護。施工便道設在YLCK0+320位置，也根據分層開挖高度分二次逐步降坡至基坑底。開挖機械、開挖方法同區間明挖段。分層開挖時先將結構北側較高的錯臺挖除，然后分上下兩層進行開挖，由于一號路交通疏解的需要本段將分二期進行施工，故開挖工作也將分二期進行。一、二、三層將在一期開挖完成，而四、五層在二期開挖完成。 開挖北部錯臺（第一層）由施工便道向東西兩側開挖，第二層開挖從施工便道向東西兩側開挖，開挖深度3m，第三層由兩端向施工便道開挖到基底，第四層從西向東，第五層從東向西開挖到底。開挖施工工藝同區間明挖段施工放坡開挖。施工

60、時開挖邊坡暴露1.5m即進行土釘墻支護，并在基坑中設排水溝排出積水。7.2.4結構施工出入段線獨立段為雙跨框架結構，結構長度：左線159.467m，右線為159.999m。埋深較淺，基底大部分處到含水較大的礫砂層，故在結構墊層施工前將根據設計要求，對基底采用必要的加固措施。結構分期分段施工，分兩期十段進行施工，第一期施工16段，第二期施工710段。7.2.5施工中對暗挖隧道的保護本段內出入段線與區間右線結構相距很近，后施工的工序如施工不當，將危及已建成的結構，施工時采取以下措施：1、加快區間隧道的施工，達到該出入段線施工前，靠進洞口長約30m的二次襯砌能完成。2、在出入段線獨立段施工中加強區間

61、隧道的洞內監測，發現異常立即采取措施。3、在出入段線獨立段施工時，要加強成品保護意識，制定專項施工措施指導施工。4、在出入段線獨立段施工時，控制大型機械靠近區間右線隧道，用人工輔助完成刷坡、清底工作。5、邊坡支護插打土釘時，嚴格控制土釘打入深度和方向，避免損壞隧道結構。6、作好基坑開挖時的防排水工作，嚴防地下、地表水滲漏至下方區間隧道范圍。7.3明挖結構防水層施工明挖區間隧道防水標準為二級，不得有漏水，結構表面可有少量、偶見的濕漬。防水應遵循“以防為主、防排結合、剛柔相濟、多道防線、因地制宜、綜合治理”的原則，以砼自防水為主，柔性防水層為輔，對變形縫、施工縫等特殊部位進行多道防水處理。（一）明

62、挖結構外防水層施工方法、流程及技術措施明挖結構外防水主要是在底板、側墻、頂板外側全包防水方案，形成一個封閉的防水層，以達到止水的目的。材 料 檢 查準 備 工 作工 作 臺 就 位基 面 處 理固 定 無 紡布 墊 層固定防水板防水板搭接焊縫焊 縫 補 強質 量 檢 查粘貼無紡布保護層 移 工 作 臺下 一 循 環結 束進入下一道工序NO防水層施工工藝流程程序如下：1、底板下防水層施作底板下的防水層有150mm厚C15砼墊層、PQ-200涂層、350g/m2、無紡布、1.5mm厚ECB板、50mm厚C15細石砼保護層等五部分組成，關鍵是無紡布與防水板的鋪設，在底板與側墻連接處,縱向施工縫設有兩

63、道遇水膨脹橡膠止水條,分段環向施工縫處同樣設兩道遇水膨脹橡膠止水條。 底板與側墻拐角處要用防水水泥砂漿把腋角抹圓順，避免卷材打折。 墊層一定要鋪設平順，不允許有凹凸不平處,避免在卷材鋪設時有空腔出現。 防水板搭接用熱合機進行焊接,接縫為雙焊縫,中間留出空腔以便充氣檢查。檢查方法：用5號注射針與壓力表相接，用打氣筒再進行充氣（腳踏式或手動式皆可），充氣時檢查孔會鼓起來，當壓力表達0.1至0.15Mpa時,停止充氣。保持該壓力時間少于1分鐘,說明有未焊好之處,用肥皂水涂在焊接縫上,產生氣泡地方重新焊接.可用熱風焊槍和電烙鐵等補焊,直到不漏氣為止。為切實保證質量，每天、每臺熱合機焊接應取一個試樣，注

64、明取樣位置，焊接操作者及日期。2、側墻外防水層施工在主體結構完成之后，在結構側墻外側涂2mm厚無焦油雙組份聚氨酯涂料，再鋪一層350g/m2無紡布，然后砌240磚墻作保護層。注意涂料防水層要與底板ECB板防水層有良好的搭接，以保證防水效果。在由雙跨框架向單跨框架過渡的三角區防水以及出入段線由單跨框架向雙跨框架過渡的三角區防水 ，也采用1.5mm厚的ECB板350g/m2無紡布進行防水，具體施工見模板安裝一節。3、頂板外防水層施工頂板外防水層包括2mm雙組份聚氨脂涂料80mm厚，C15細石砼保護層部分。4、陰陽角處防水層施作先將陰陽角做成r=50mm的圓角，然后安設1.5mm厚的ECB板（或涂焦

65、油雙組份聚氨脂涂料）再鋪一層350g/m2無紡布做保護層。5、涂膜防水層施工（1）施工準備1）、材料的保管與使用 按防水工程需要進料，并應妥善貯存保管。材料應貯存在陰涼干燥處，環境溫度不得高于70，應有防火措施。 材料貯存期不超過一年。要根據每日需用量開罐使用，最好當天盡快用完。每次開罐倒料后應及時加蓋封嚴。 材料應有專門貯存地點，使之不受露水、雨淋、日曬的侵襲，并應遠離火源。 夏、冬兩季所用的固化劑應分開貯存，且不得相互混用。 材料或配料若不能一次用完，應及時蓋嚴密封做短期貯存，并注意盡快用完。2）、施工機具的準備施工機具應經常維修保養，使用前應進行檢查，保證完好，否則應及時調撥補充備用。3

66、）、基層要求及處理 涂膜防水的基層應堅實，具有一定強度；清潔干凈，表面無浮土、砂粒等污物。 基層表面應平整、光滑、無松動，對于殘留的砂漿塊或凸起物應以鏟刀削平，結構的露筋、外露鐵絲、鐵件必須用砂漿、砼覆蓋或清除，不允許有凹凸不平及起砂現象。 平面基層用1：3水泥砂漿抹成1%-2%的坡度；陰陽角處基層應抹成圓弧形；管道、地漏等細部基層抹平壓光，注意管道應高出基層至少20mm，而排水口或地漏應低于防水基層。 基層應干燥，含水率以小于9%為宜，可用高頻水分測定計測定，也可用厚為的1m2橡膠板材覆蓋基層表面，放置2-3h，若覆蓋的基層表面無水印，且緊貼基層的橡膠板一側也無凝結水痕，則基層的含水率即不大

67、于9%。 對于不同種基層銜接部位、施工縫處，以及基層因變形可能開裂或已開裂的部位，均應嵌補縫隙，鋪貼絕緣膠條補強或用伸縮性很強的硫化橡膠條進行補強。（2）、涂膜施工工藝1）、涂刷底層涂料 配制：將聚氨酯甲組份料與底涂乙料按1：31：4（重量比）的比例，準確稱量并混全攪拌均勻即成底層涂料。 涂抹：小面積施工可用油漆刷將配好的底層涂料細致均勻地涂刷在處理好的基層上。大面積施工應先用油漆刷沾底層涂料，將陰陽角、排水口、預埋件等細部均勻細致地涂抹一遍，再用長把滾刷在大面積基層上均勻地涂抹底層涂料。要注意涂抹均勻、厚薄一致，且不得漏涂。一般涂布用量以每平方米0.150.20kg為宜。涂抹后應間隔24h以

68、上（具體時間應根據施工溫度測定），等底層涂料固化干燥后，方可施工下道工序。2）、涂膜防水施工 配制聚氨酯涂膜防水材料，甲組份料：乙組份料=1：1.5（重量比）。按比例準確稱量好甲料和乙料；先將甲料置入攪拌容器內，再隨之加乙料，并立即開支電動攪拌器（轉速為100500r/min）攪拌3-5min，至充分拌合均勻即可使用。稱量準確，甲乙料混合偏差控制在5%以內，不得任意改變配比、加大甲料或乙料用量。若甲乙料混全攪拌后粘度大，不易涂抹施工，則可加入重量為攪拌液的10%的甲苯或二甲苯稀釋拌勻。禁止使用一般涂料所用的稀釋劑或酮類稀釋劑。 涂膜防水構造及施工順序：施工順序是：基層處理涂刷底層涂料（即聚氨酯

69、底膠）涂刷第一道涂膜防水層（聚氨酯涂膜防水材料）涂刷第二道（或面層）涂膜防水層（聚氨酯涂膜防水材料）稀撒石碴保護層施工。涂刷順序應先涂垂直面、后水平面；先陰陽角及細部、后大面。每層涂抹方向應相互垂直。 在陰陽角、排水口、管道周圍、預埋件及設備根部、施工縫或開裂處等需要增強防水層抗滲性的部位，應做增補涂刷。 在前一層涂料固化干燥后，應先檢查其上有無殘留的氣孔或氣泡，如沒有，即可涂刷施工；如有，則應用橡膠板刷將混合料用力壓入氣孔填實補平，然后再進行第一層涂膜施工。涂刷第一道聚氨酯涂膜防水材料，用塑料或橡皮板刷均勻涂刮，做到厚薄一致，厚度為2mm（即2kg/m2）。平面或坡面施工后，在防水層未固化前

70、不宜上人踩踏，涂抹施工過程中留出施工退路，分區分片用后退法涂刷施工。施工溫度低或混合料攪拌液流動度低的情況下，涂層表面留有板刷或抹子涂后的刷紋，要預先在混合攪拌液內適當加入二甲苯稀釋，用板刷涂抹后，再用滾刷滾涂均勻，使涂膜表面光滑。 涂刷第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均勻涂刮第二道涂膜，方法與第一道相同，但涂刮方向應與第一道的涂刮方向相垂直。涂布第二道涂膜與第一道相間隔的時間根據第一道涂膜的固化程度（手感不粘）確定，一般不小于24h，亦不宜大于72h。當24h后涂膜仍發粘，而又需涂刷下一道時，要先涂一些涂膜防水材料，保證可以上人操作，不影響施工質量。 稀撒石碴：在第二道涂膜固化之前，

71、在其表面稀撒粒徑約2mm的石碴，涂膜固化后，這些石碴即牢固地粘結在涂膜表面，作用是增強涂膜與其保護的粘結能力。 設置保護層：最后一道涂膜固化干燥后，即可設置保護層。（3）細部做法 角部做法：在基層涂布底層涂料之后，應先進行增強涂布，同時將玻璃纖維布鋪貼好，然后再涂布第一道、第二道涂膜。 管道根部：將管道用砂紙打毛，并用溶劑洗除油污，管根周圍基層應清潔干燥，在管根周圍及基層涂刷底層涂料，底層涂料固化后做增強涂布，增強層固化后再涂布第一道涂膜；涂膜固化后沿管道周圍密實鋪貼十字交叉的玻璃纖維布做增強涂布，增強層固化后再涂布第二道涂膜。 施工縫（或裂縫處理）：施工縫處往往變形較大，應著重處理，先以彈性

72、嵌縫材料（勿用硅酮密封膠）填嵌裂隙，再涂刷底層涂料，固化后沿裂隙涂抹絕緣涂料（溶劑溶解的石蠟或石油瀝青）或鋪設1mm厚的非硫化橡膠條，然后做增強涂布（厚約2mm），增強層固化后再按規定順序涂布第一道及第二道涂膜。（4）質量問題及處理方法1）、氣孔、氣泡材料攪拌方式及攪拌時間掌握不好，或是基層未處理好，均可使涂膜產生氣孔或氣泡。氣孔或氣泡直接破壞涂膜防水層均勻的質地，形成滲漏水的薄弱部位。因此施工時應予注意：材料攪拌應選用功率大、轉速不太高的電動攪拌器，攪拌容器宜選用圓桶，以利于強力攪拌均勻，且不會因轉速太快而將空氣卷入拌合材料中，攪拌時間以25min為宜；涂膜防水層的基層一定要清潔干凈，不得有

73、浮砂和灰塵，基層上孔隙應以基層涂料填補密實，然后施工第一道涂層。每道涂層均不得出現氣孔或氣泡，特別是底部涂層若有氣孔或氣泡，不僅破壞本層的整體性，而且會在上層施工涂抹時因空氣膨脹出現更大的氣孔或氣泡。因此對于出現的氣泡或氣孔，必須予以修補。對于氣孔，應以橡膠板刷用力將混合材料壓入氣孔中填實，再進行增補涂抹；對于氣泡，應將其穿破，除去浮膜，用處理氣孔的方法填實，再做增補涂補。2）、起鼓基層質量不良，有起皮或開裂，影響粘結；基層不干燥，水分蒸發產生的壓力使涂膜起鼓，在濕度大、且通風不良的環境施工，涂層表面易有冷凝水，冷凝水受熱汽化可使上層涂膜起鼓。涂膜起鼓后就破壞了連續整體性，容易破損，必須及時修

74、補。修補方法：先將起鼓部分全部割去露出基層，排出潮氣，待基層干燥后，先涂底層涂料，再依防水層施工方法逐層涂抹，若加抹增強涂布則更佳。修補操作要注意，不要一次抹成，至少分兩次抹成，否則容易產生鼓泡或氣孔。3）、翹邊涂膜防水層的端部或細部收頭處出現同基層剝離翹邊部分割去，將基層打毛、處理干凈，再根據基材質選擇與其粘結力強的底層涂料涂刮基層，然后按增強和增補做法仔細涂刷，最后按順序分層做好涂膜防水層。4）、破損涂膜防水層施工后、固化前，未注意保護，被其他工序施工時碰壞、劃傷，或過早上人行走、放置工具，使防水層遭受磨損而變形損壞。對于輕度損傷，可做增強涂刷、增補涂刷；對于破損嚴重者，應將破損部分割除（

75、稍大一些），露出基層并清理干凈，再按施工要求，順序、分層補做防水層，并應加上增強、增補涂刷。6、保護層的施工柔性防水層施工完畢后，要采用一定的措施對防水膜進行保護，在底板及頂板，采用C15細石砼進行保護，在側墻處，砌筑磚墻保護層。（1）細石砼及磚墻保護層在施工中小心施工，不允許破壞已硬化的防水膜。（2）側面及頂層回填材料嚴格符合設計要求，并小心攤鋪、碾壓，嚴禁夾雜大塊石頭或堅硬雜物。（二）結構施工縫、變形縫防水施工及技術措施1、頂板施工縫防水頂板施工縫主要采用兩道微膨型遇水膨脹橡膠止水條、外防水層及細石砼保護層防水。2、側墻、底板施工縫防水側墻的施工縫分縱向、橫向施工縫，底板施工縫主要是橫向施

76、工縫，施工縫同樣采用兩道遇水膨脹止水條，止水條施工工藝同頂板。 3、施工縫的防水處理明挖的施工縫較多，其防水影響較大，在留施工縫的地方，依設計按下列要求進行：（1）施工縫的止水條，其材質、性能、規格符合設計要求。（2）止水條施工工藝 對于水平施工縫，先澆筑砼后根據止水條的規格在砼基面中間用木條壓出一條平整、光滑槽。對于環向或豎向施工縫，采用在端頭模板中間固定木條，砼澆筑后形成凹槽。 止水條安放前，先澆筑的砼基面必須充分鑿毛，清洗干凈，排除雜物。 水平施工縫在砼澆筑前，先在基面上敷設50mm與砼同標號水泥砂漿，環向或豎向施工縫控制砼入模點與基面有一定的距離，經均勻、充分振搗后使基面與新澆筑面砼有

77、50mm水泥砂漿，新老砼結合良好。 止水條應盡量安排在砼澆筑前2-3小時安裝，止水條應粘貼在基面預留槽內，并且固定牢靠。4、結構變形縫防水區間隧道及出入段線隧道均要設置變形縫。變形縫防水施工的關鍵是止水帶的固定砼灌注，止水帶定位安設見下圖：為了保護中埋式塑料止水帶的固定和砼澆注密實，我單位采用如下技術保證措施： 在中埋式止水帶選材上嚴把質量關。 從結構內伸出12拉筋來固定上下堵頭木模板，再用上下堵頭模板夾住止水帶，達到固定作用。 在加工制作鋼筋時，把箍筋制作成“凹”形狀，以便固定止水帶。 在澆注砼時，用特制33mm插入式振動棒，充分振搗砼，使之密實，達到良好的防水效果。（三）主要技術保證措施1

78、、防水層施作完成后，應認真進行檢查發現破損及時修補，綁扎及焊接鋼筋時，應做好成膜保護。2、側墻上的施工縫應留在高出底板表面不小于300mm的墻體上。3、頂板上采用防水鋼筋砼，在澆注時應找平壓光，當頂板不平順應做砂漿找平層，并做橫向泛坡。4、側墻為防水鋼筋砼，應做砂漿找平層，鋼筋外露應切除。5、頂板與側墻轉角處的涂膜應增設一布三涂的防水膜，增加長度，頂板與邊墻為1m。6、底板上的附加防水層應由底板向側墻上延鋪鋪至與底板相交施工縫以上不小于60cm的位置。7、當有轉角時用砂漿做成圓弧，其半徑不小于5cm。7.4回填施工本標段共需8.8萬方回填土，將在基坑開挖及區間隧道掘進時，把可利用的碎石土、砂土

79、，存放到業主指定的臨時存碴場，于回填時二次倒用。（一）回填范圍結構側墻磚砌保護層外側和頂板保護層外側，回填不少于0.5m厚的粘土層。其它部位采用素土、爆破石碴回填。（二）回填料準備本標段明挖段回填料共有三種：側墻邊及頂板上不少于0.5m厚的粘土層、素土層及爆破石碴。明挖段的礫質粘性土，取樣試驗后，若能滿足設計要求或簡單處理過后能滿足設計要求，即存放在業主指定的臨時堆土場，留作回填之用。不合格者棄于南山市政后海棄土場內。粘土及素土回填前，分別取樣測定其最大干容重和最佳含水量，做壓實試驗，以確定填料含水量控制范圍，鋪土厚度、壓實密度等參數。爆破石碴利用時，要進行粒徑挑選后堆存。（三）回填工藝1、根據試驗數據，確定分層厚度回填按分層攤平夯實，并在頂板保護層強度達到設計要求后開始。2、側墻頂板范圍0.5m以內采用粘土回填，采用人工使用小型機具夯填，夯與夯之間重疊不小于1/3夯底寬度。其他范圍采用機械壓碾，按薄填慢行，先輕后重，反復壓碾，搭接寬度20cm。3、分段夯填接茬處，已填土坡應挖臺階，臺階寬度不小于1m，高度不大于0.5m。回填標高不一致時，應從低處向高處逐層填壓。4、每層按設計要求取樣進行密實度試驗。5、回填時防止機械或機具碰撞防水保護層。