1、壓縮機施工組織設計 一、概述：1.用途及基本結構：6M25-180/314型氮氫氣壓縮機，是上海壓縮機有限公司生產的，用于年產2.5萬噸/臺的合成氨裝置，是氮肥廠合成氨的重要設備之一。本壓縮機能實現對氮氫氣的增壓，是大中型化肥廠最理想的設備。本壓縮機為M型六列結構，基礎件由機身、曲軸、連桿、十字頭、中體、氣缸、盤車組成，本機列間距1800mm，曲柄錯角1200，列間夾角1800，平穩性能好。本機六級壓縮，六個氣缸，、級氣缸均為雙作用，V級倒級差軸側，級氣缸為蓋單作用，蓋側工作，軸側為平衡腔，級高壓平衡式，每個氣缸均設有可調節支承。本壓縮機驅動機采用同步電動機，壓縮機與電動機的聯系采用鋼性鉸配螺

2、栓，聯接可靠，對中性好，拆裝方便。2.基本流程：本機六級壓縮，一、二級為一段，三、四級為一段，五、六級為一段，七級為一段。壓縮機流程為：來自進氣總管的氮氫氣經一、二級壓縮后，壓力達0.9Mpa，進入變換工段，經變換工段后，進入三、四級氣缸，經三、四級壓縮后，壓力達到2.8Mpa去脫碳工段脫碳系統，來自脫碳系統的氣體的壓力進入五、六級氣缸，經壓縮后，經七級壓縮后最終以31.5Mpa的壓力去合成系統。3.主要輔機設備：本機設有一級吸氣分離器（包括過濾、緩沖）、冷卻器（包括緩沖）、分離器；二級冷卻器（包括緩沖）、分離器；三級冷卻器（包括緩沖）、分離器；四級吸器分離器、緩沖器、冷卻器、分離器；五級緩沖

3、器、冷卻器、分離器、前置過濾器，超精過濾器、放空罐、放空伐管等各級分離器上說有安全閥接口（不包括吸氣分離器）和排污口；并設有排污管部件和集油器；在冷卻系統中設有檢水槽，在循環油系統中設有稀油站；在注油管路中設有注油器；在控制系統中設有操作臺、儀表柜、電控柜及包括主電機在內的各種驅動電機。在設備之間有管路、管路附件等。4. 主要技術規范：型號：6M25-180/314型型式：6列對稱平衡式容積流量：180m3/mon（吸入狀態）壓力（表壓）及溫度：序 號壓 力溫 度()一級吸氣壓力0.126mpa35一級排氣壓力0.339 mpa146.9二級吸氣壓力0.339 mpa40二級排氣壓力0.912

4、 mpa150.4三級吸氣壓力0.812 mpa40三級排氣壓力1.633 mpa113.11四級吸氣壓力1.633 mpa40四級排氣壓力2.822 mpa95.8五級吸氣壓力2.722 mpa40五級排氣壓力5.161 mpa110.2六級吸氣壓力5.161 mpa40六級排氣壓力12.995 mpa141.5七級吸氣壓力12.695 mpa25七級排氣壓力31.5 mpa117.51壓縮機級數：本機共六壓縮，分三段，一、二級為一段，三、四級為一段，五、六級為一段、七級為一段。有尖參數：壓縮機曲轉轉速：3301/min缸徑：D1=1100mm D2=670mm D3=480mmD4=460

5、mm D5=340mm D6=180mm D7=150mm冷卻水耗費：31600Kg/h氣缸：27000Kg/h油站3000Kg/h冷卻器259000Kg/h氣缸填料潤滑油耗量：1018g/h冷卻水進水壓力：0.4Mpa冷卻水進水溫度：32壓縮機軸功率：3048KW壓縮機重量 主機 78T 鋪機 31T主電機的主要技術規范型號：TK3100-18/2600額定功率：3100KW額定電壓：6000伏額定電流：312A額定轉速：3301/min額定功率因素：0.9越前總重量：30.4T外形尺寸：370040002750二、施工前準備工作(一)技術準備工作：1.設備本體隨機圖、安裝圖及工藝流程管道圖

6、，設備安裝使用說明書，操作、維護說明書等有關技術文件。2.設備裝箱單，零部件明細表，易損件圖及明細表。3.機組出廠合格證書及下列技術檢驗證明書：(1)機身、中體、氣缸、主軸、連桿、活塞桿等主要部件的時效或調質處理證明書。(2)機身試漏合格證明書。(3)氣缸本體及水冷夾套的水壓試驗合格證明書。(4)高壓缸體、主軸、連桿和活塞等部件的無損探傷合格證明書(5)壓力容器（附機）的水壓試驗合格證明書。(6)高壓件（管件、閥門及緊固件）的無損探傷合格證書，應符合鋼制焊接壓力容器技術條件（JB741-80）的要求。(7)重要零件和機器所附的管材、管件、高壓緊固件、門等的材質合格證明書及閥門試壓合格證明書。(

7、8)壓縮機出廠前的預組裝及預試運轉記錄。(二)施工主要機具儀器明細表：序號名 稱精度(mm)規 格數 量備注1方水平0.2方200 2002塊2方水平0.02方1501501塊3鉗工水平0.02長1501塊4游標卡尺0.5長100mm1把5游標卡尺0.5長500mm2把6游標卡尺0.01長300mm1把7深度游標卡尺0.05500mm1把8高度游標卡尺0.0160010001把9內徑千分尺0.01501752付10內徑千分尺0.0115012002付11外徑千分尺0.0103502付12深度千分尺0.01025mm1把13深度千分尺0.0101001把14千分表0.0105mm4塊15磁性表架

8、4套16塞尺0.01-1150mm2把17塞尺0.01-12003002把序號名 稱精度(mm)規 格數 量備注18萬能角尺23001把19拉線架4套20鋼絲d=0.35mm2Kg21鋁錘9.45Kg4個22軟油砂輪機d=150mm1臺23電動式手動試壓泵600KGcm1臺24螺絲千斤頂60個25空氣壓縮機6Kg/cm1臺26電焊機25KW1臺27氣焊機1套28專用工具（隨機）1套(三)在設備安裝前，把門、窗都安裝完畢，以達到車間封閉。應確保廠房內達到不漏水，能遮風扇的起碼條件，否則，不予施工。(四)基礎驗收及現場準備1.在基礎驗收前，建設單位應向施工單位提供如下資料：(1)土建施工的平、立面

9、及剖面圖。(2)設備基礎、混凝土設計標號及強度試驗記錄。(3)建設單位驗收基礎時的檢驗記錄，以及不符合質量要求部分說明及處理記錄。(4)沉降觀測記錄。(5)設計標高、坐標基準線的資料等。2.按到甲方驗收記錄后，對基礎進行全面復測，基礎合格，輸基礎驗收手續，基礎不合格，應通知甲方讓土建單位繼續處理，直到合格為止。3.設備基礎應符合下列要求：(1)基礎的外觀不允許有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。(2)基礎坐標中心線距離誤差10mm。(3)標高誤差020mm(4)平面凹凸部分誤差20mm(5)地腳螺栓孔垂直度誤差10mm(6)各中心線距離誤差10mm(7)地腳螺栓孔中心距離誤差104.基礎驗收合格后

10、，定出墊鐵位置，及螺絲千斤頂位置，并在其位置下，進行鏟平，打出麻面。(五)設備的開箱檢查在設備安裝前，要對制造廠供應的設備進行開箱檢查。弄箱檢查由建設單位組織，制造單位和施工單位參加。1.檢查設備的外觀質量，看設備有無裂紋、重皮及由于運輸所造成的外觀機械損傷等。2.檢查設備供應是否照圖發貨，所供的規格、數量是否和圖紙及供貨清單一致。3.檢查設備重要的幾何尺寸和加工精度，是否符合產品制造要求。4.檢查中如發現有重大缺陷，應記錄備注，并由建設單位要求制造單位拿出處理意見。5.驗收結束后，認真整理檢驗資料，參加驗收的各單位代表在驗收記錄上簽字。6.在車間地面搭設二間臨時倉庫，作為零部件清點后的臨時庫

11、，指定人員負責、立帳、登記、發放及保管，以免發生丟失。(六)安排現場施工用水、用電措施，橋式超重機安裝完畢并試驗合格。(七)施工現場布置分配，以便合理的運輸、清洗、修正和預裝配。(八)施工現場的孔洞、管溝、必須鋪上鋼板及裝上欄桿。四.壓縮機本體安裝(一)施工順序：1.機身安裝及中體安裝2.曲軸、曲軸瓦安裝，機身復查及二次灌漿3.盤車裝置安裝4.氣缸安裝及二次灌漿5.十字頭及連桿的安裝6.填料函及刮油器研磨安裝7.活塞、活塞桿及活塞環的安裝8.氣缸余隙調整9.同步電機安裝及二次灌漿10.進、排氣閥的安裝11.潤滑油系統安裝注意事項：1.壓縮機安裝中需要隱蔽的工程，必須有甲方參加驗方可隱蔽，甲方人

12、員應及時簽字，辦理中間驗收手續。2.基礎二次灌漿集中一次，待機身、電機、氣缸等安裝后集中一次灌漿完即可。3.根據實情情況，潤滑油系統可與其它工作同時進行安裝。4.墊鐵及地腳螺栓的安裝在機身、中體、氣缸等過程中均進行，因此在前邊集中敘述安裝方法，后邊不再一一敘述。(二)墊鐵及地腳螺栓安裝1.墊鐵的安裝(1)斜墊鐵及平墊鐵的規格根據技術規范要求平墊鐵的規格為15015020,采用Q235-AF鋼板制成，表面進行精加工，表面精度達到3級，斜墊鐵采用制造廠供應配套墊鐵。制造廠供應的斜墊鐵已經過精加工，在施工時，不再進行修整。(2)墊鐵位置的基礎面，應預先鏟平，并打出麻面，用紅丹粉研磨，檢查接觸面積不小

13、于50%，平墊鐵頂面水平度允許偏差為2mm/米。(3)墊鐵組總厚度應保持在5070mm之間，每組墊鐵間的層數為三層，各墊鐵間不允許有間隙，正式安裝后用0.5Kg的手錘輕輕敲打檢查，各層墊鐵應接觸嚴密，無松動現象。每塊墊鐵的吃力點，應均勻分布在每塊墊鐵上，不允許單側吃力，使之接觸良好。用0.05mm塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與機器底座結合面間的間隙，在墊鐵同一斷面處從兩側塞入的長度總和，不得超過墊鐵長（寬）度的1/3。(4)墊鐵的放置原則：每組地腳螺栓兩則各放一級墊鐵。保持相鄰兩組墊鐵的中心距離不大于500mm主要接受力點(主軸承、滑道等)下應放置墊鐵組。(5)利用螺栓小千斤頂進行設備的找平工作，然

14、后再將墊鐵組塞緊，隨壓力。這樣質量好，速度快。(6)螺栓小千斤頂的位置保持分布于縱橫平面坐標內，以便進行調整。在各受力點下部放置。(7)螺栓小于千斤頂及墊鐵調平工作結束后，在二次灌漿前，將其絲扣或滑動面點焊固定。2.地腳螺栓的安裝(1)檢查地腳螺栓有無重皮、裂紋、銹蝕等表面缺陷，并采用無損探傷檢查其內部質量。(2)地腳螺栓光纖部分應涂惻防銹漆。并套上鍍鋅鐵皮卷管。(3)地腳螺栓安裝時，螺栓頂部應作出釘頭方向標記，螺栓插入預埋鋼金后，旋轉90。，使承力能夠在鋼盒埋板中分布均勻。(4)擰緊螺母，并檢查螺母與墊片，墊片與底座間的接觸情況，使接觸良好。(5)在底部先灌入100-150mm高度的水泥砂漿

15、層，然后向孔內灌入干砂至二次灌漿層下100-150mm，上部再用水泥砂漿密封。（三）機身及中體的安裝機身由灰鐵鑄件制成的，開式箱形結構。有六個主軸承和一個定位主軸承供安放曲軸之用。主軸瓦為鋼背錫銻合金薄瓦。中體為灰鑄鐵件，雙層壁矩形結構。機身安裝是以主軸為準，如何保證曲軸的水平度，及主軸孔的同軸度，是整臺壓縮機安裝關鍵。1.機身的試漏(1)將機身放在離地面500mm的道木上，底部刷上一層白粉，把曲軸箱里的雜物清理干凈，然后等石灰漿干后，在曲軸箱內灌入曲軸箱容積2/3的煤油，保持八小時，檢查滲漏情況，不漏油為合格，如有滲漏情況，會同建設單位及制造廠共同研究，進行處理，到合格為止。(2)對機身油孔

16、用油或水試漏，試驗壓力為0.6Mpa，并用壓縮氣吹洗干凈。(3)將機身翻轉180度，底部向上，清掉石灰粉，將底部回槽處灌上砼，并在里面插入部分4圓鋼，圓鋼頭需出水泥面約30mm。a.在已完工的地基上，將機身和中體的地腳螺栓放入基礎的地腳螺栓孔中，為保證中體的地腳螺栓性能，中體的地腳螺栓應套上120mm長的鍍鋅鐵皮卷管，對機身底座調整螺絲千斤頂下面的基礎應予先鏟平，待曲軸箱底部砼干后，可進行機身的吊裝。吊裝就位時切勿碰壞地腳螺栓上絲扣，就位調平，在機身主軸瓦窗上找機身縱向，找機水平，水平偏差0.03mm/m，使氣缸中心線與中軸中心線和基礎上相應的中心線分別相吻合，其中心線及標高允許誤差為5mm，

17、在接中體面上測機身橫向水平偏差均不大于0.05mm/m。b.機身找平后，可均勻上緊地腳螺栓，讓全部墊鐵在不影響初步找平的情況下均勻承載，并測量各軸瓦窗的同軸度偏差0.03mm/m。c.安裝主軸瓦保證各軸承的同軸度偏差0.03mm/m，另外主軸瓦主背與瓦座瓦蓋的接觸面積應在20%以上并接觸均勻。d.機身接中體之平面對主軸承孔中心線的平行度偏差不在于0.01mm/m。3.機身就位初步調平后，開始安裝中體(1)將中體上的包裝時防銹油清洗干凈，并用壓縮空氣吹掃油孔后，進行吊裝組配工作。(2)中體與機身組裝時，應將中體法蘭下緣緊靠在機身下部的精加工面上，然后在中體與機身帖合面上釘上定位銷釘。(3)中體與

18、機身連接時，應用測力扳手擰緊，力距為170N.m，且逐次，交叉對稱的擰緊，并應按下述步驟施力：第一次，用1/3擰緊力矩第二次，用2/3擰緊力矩第三次，用全部擰緊力矩第四用，用全部擰緊力矩復檢(4)利用螺絲千斤頂調整機身及中體水平，其橫向水平應在中，體下滑道弧面上測得（最好用水平尺放在滑邊面上測量，共測前、中、后三點），以前、后兩點為準，中間供參考，其誤差為0.05/1000mm。機身的縱向水平應放置在主軸承瓦窩處測得，其誤差不得超過0.05/1000mm。中體與汽缸相接觸之平面對主軸中心線不平行度0.02/1000mm，同時機身對列的中體滑道的水平偏差0.03mm/m，且偏高一端最好在與接筒相

19、接的一端。(5)利用拉鋼絲法測量軸承孔軸線對公共軸線的同軸度，要求同軸度0.05mm。(6)擰緊機身地腳螺栓時，應有專人對稱均勻用力，機身的水平只能用升降千斤頂來得到，不允許用松緊地腳螺的辦法來得到而造成受力不勻，引起機身變形。(四)曲軸和主軸承的安裝曲軸是壓縮機中重要的運動部件，它將主電機傳入的旋轉運動，通過連桿及十字頭轉變為活塞的往復直線運動。曲軸是優質的合金鋼鍛及件，經過精密加工而成。主軸承為鋼背錫銻軸承合金薄壁瓦。曲軸上鉆有油孔，作為潤滑油的通道。1.清洗檢查主軸瓦是否有缺陷，如有缺陷應處理或更換。(1)將主軸瓦浸入煤油內，放置半小時后，取出擦凈，用白粉涂在巴氏合金與軸承結合面上，停半

20、小時后，檢查是否有浸油現象。(2)承磨面不允許有裂縫、孔洞、重皮、夾渣、斑痕等現象。2.將主軸瓦放入主軸承瓦窩處，擰緊螺栓后，用涂色法檢查軸瓦園與瓦窩的接觸情況，使之接觸良好。3.將主軸承對準銷釘，按號入座，主軸瓦是高精密度的薄壁瓦，不須研刮，當在安裝認為不理想時，可作少量研制。4.將曲軸清洗干凈，并用壓縮空氣吹除油孔后，把曲軸吊裝就位。5.利用0.02/1000mm的方水平，分別放在曲軸的兩端軸頸部位，測量0、90、180、270四個角度的水平值。兩端水平差值不大于0.01/1000mm。6.將曲軸臂旋轉至上、下、前、后四個位置，用內徑千分尺測量曲臂間距離之差，以檢查曲軸的放置是否正確，允許

21、偏差0.036mm。7.利用塞尺檢查主軸承與軸頸的間隙，要求均勻相等在0.250.35mm。8.利用壓鉛法檢查上瓦頂間隙，均為0.200.275mm。9.測完間隙符合要求后，重新放上主軸承上瓦和主軸承蓋，擰緊軸承蓋，壓緊螺母，其擰緊力矩為756mm，且分四次完成，然后再復查一次。（擰緊方法如中體安裝的方法）10利用塞尺檢查定位軸承的軸向間隙，均為0.200.368mm。11.主軸的旋轉可用電機側的軸端裝入螺釘，用撬棍進行盤動。(五)盤車裝置的安裝盤車裝置手機身前端，由盤車電機通過聯軸器、蝸桿、齒輪減速機系使曲軸緩慢的轉動，即實現了盤車。為了保護盤車裝置，防止誤操作，盤車裝置備有機械自鎖和電器聯

22、鎖保護。機身曲軸安裝就序，即可進行盤車的安裝，當盤車安裝完畢后，在以后安裝中可使用盤車進行轉動曲軸等。1.首先將齒輪固定于曲軸端部。2.對準端面定位銷釘，將盤車裝置安裝于機身端部，為防止漏油，可在接臺面上涂上吸納膏層。3.根據說明書店要求，盤車裝置在制造廠已裝配，沒有特殊情況，安裝時請勿拆裝。4.裝配后手柄箱部分應操作靈活、準確。油路必須暢道正確。5.盤車裝置裝配后，在電機上接通臨時電源，作盤動試驗，合格后，可作為后邊裝裝時盤車之用。(六)汽缸的安裝本機有六個汽缸，前四級汽缸用優質灰鑄鐵鑄造而成，五、六級汽缸為35#鍛鋼件，其中一、二、三、四級汽缸為雙作用汽缸，六級為高壓平衡式，氣缸三級至六級

23、沒有優質灰鑄鐵，氣缸套各缸套具有較大 ，防氣體穿漏，缸套末端留有2mm膨脹間隙。汽缸的安裝在機身及中體找平、找正后進行。1.安裝前清洗檢查各段汽缸，應無機械損傷及其它缺陷，汽缸表面不允許存在裂紋、傷痕、孔洞等現象。2.各段汽臘承套進行承壓試驗，試驗壓力為0.6Mpa。3.用內徑千分尺測量各段汽缸之圓錐度、橢圓度，均應小于或等于下列表中數值，并詳細作記錄，如誤差過大，應根據情況研究處理。汽缸級別/橢圓度錐茺或=0.13或=0.11或=0.095或=0.084或=0.073或=0.0544.汽缸安裝時，連接螺栓要對稱均勻，擰緊，否則會造成偏斜。安裝時汽缸底部要頂上千斤頂。5.各段汽缸安裝時調整中心

24、線，分別以滑道中心線為準，拉設汽缸中心線，利用內徑千分尺進行找正，各級汽缸的整體傾斜度及經向位移符合下旬表各值：汽缸級別/束體傾斜度0.080.060.040.020.020.02汽缸級別徑向位移0.200.200.1580.150.100.100.070.070.070.070.070.076.各級汽缸調整中心時，應同時用0.02/100mm的水平，在汽缸鏡面內測量汽缸水平度，汽缸中心調整合格后，水平度應與實測中心線情況相符合，如不符合，則系汽缸有錐度、橢圓度及汽缸中心汽缸墻面不垂直等之故，由于壓縮機之活塞系采用自承重式設計，為保證活塞呈水平狀態，作往復運動。但與中心線有稍許出入時，應以汽缸

25、的水平度為準，汽缸安裝后，水平誤差應符合0.03mm/1000mm規定，但傾斜面與中體一致。7.對中偏差值超過規定時，不得采用加偏墊法處理，應處理止口進行調整，處理后的止口應保護接觸均勻，且接觸面不小于60%以上。8.汽缸找正后，可打入銷釘定位。(七)連桿與十字頭的安裝十字頭是連接活塞桿與連桿的部件，并承受側面力，具有導向作用。并注意在十字頭與中體裝配時，墊片少的一側是非受力面。連桿是受力拉伸壓縮的部件，為優質碳素鋼鍛件。連桿與曲軸連接部分為大頭，與十字銷連接部分為小頭。大頭瓦是剖分結構，用螺栓連接，小頭瓦為整體式。1.首先將連桿大頭軸瓦及十字頭滑履浸入煤油內放置半小時后取出擦凈，用白粉涂在巴

26、合金與軸承結合面處及巴氏合金和十字頭沒有履結合處，停半小時后，檢查是否有油浸現象，以確定巴氏合金的澆鑄質量。2.在連接十字頭與活塞前，先將十字頭調整墊磨到所需厚度裝入十字頭組件。3.將連桿大小軸瓦裝在曲軸與十字頭內進行盤車，用著色法檢查大頭軸瓦接觸情況，接觸點應均勻分布達到70%，且分布均勻。如連桿大頭瓦接觸不良，可酌情拂刮，十字頭與銷孔配合不好，可用鋼砂研磨。4.十字頭滑履接中體導軌刮研，用著色法檢查接觸情況，接觸點應占面積的50%以上，且分布均勻，十字頭滑履與中體滑道的徑向間隙為0.20.32，用增減墊片的方法調整。5.連桿按小頭找正，小頭瓦與十字頭定位銷之間的徑向間隙在0.10.14mm

27、，軸向間隙為0.300.413mm，兩則間隙應均等。6.連桿大頭瓦與曲軸的徑向間隙，用壓鉛法檢查，應在0.200.27，之間。7.大頭瓦外徑必須這連桿體壓緊，并全面地貼合于連桿體的孔壁，連桿體分開面不得有間隙存在。8.連桿大頭的連接螺栓，應事先測量一下長度，擰緊螺絲時，測量兩基準面的伸長值，應為0.310.02mm。以示擰緊程度。9.連桿裝配后，應檢查兩頭軸孔的平等度在1000mm長度上不應大于0.03mm，上、下瓦應平齊。(八)填料及到油器的安裝（見后圖）1.填料組件的安裝(1)組裝時應將填料盒的潤滑油孔、回油孔、氣孔及冷卻水孔對準，用注油器或壓縮空氣進行吹掃，檢查是否暢通。(2)水道用打壓

28、泵進行0.6Mpa的水壓試驗，穩壓30min不漏，如發現有滲漏應打開進行研磨。水壓試驗作完后，應把水放掉，同時用壓縮空氣把積水吹掉。(3)各填料環墻面、填料盒端面的接觸面積不應小于80%。如接觸面達不到要求時，應重新研磨。(4)隔環裝入填料盒后檢查應移動靈活不應有卡住現象，如果卡住應取出進行修刮。(5)填料裝入后，其軸向間隙就符合質量證明書要求值。2.刮油器的安裝刮油器安裝在中體上，由一個層油環，兩個刮油環和一組填料組成，刮油環材料為BT200，填料F-4塑料制成。活塞環與活塞桿的磨面應進行研刮，保證接觸均勻。每級刮油環與油環盒之間的間隙應為0.110.135之間，以保證刮油器能自動調整位置。

29、組裝刮油環時應注意刀口方向，必須使其能到兩個方向的機油，要注意尖稅的刀口上不能有毛刺，且不能倒圓角。刮油環軸向間隙不大于0.15mm，當超出規定范圍時，刮油環軸向間隙允許用增厚或減薄調整墊來調整。(九)活塞、活塞桿及活塞環的安裝1.清洗檢查各另部件，如發現缺陷應立即進行修正。2.在活塞未裝入汽缸前，應先裝入活塞環。3.為了避免活塞環在活塞槽內因作功而產生的熱膨脹時卡住，因此各個活塞環在活塞槽內應能自由的拔動，轉動靈活，壓緊時應全部沉入槽內，并用塞尺檢查在工作位置時，各個活塞與活塞槽這間軸向間隙及活塞的開口間隙。要求開口間隙為氣缸直徑的0.05倍，軸向間隙為活塞環軸向寬度的0.008-0.01倍

30、。4.安裝活塞時，切實注意相鄰兩環之開口位置，應相鄰錯開180度，切勿將活塞之開口位置于出入口閥門處，以免活塞環弄斷及氣體泄露等。5.活塞體安裝在活塞桿上后，須將各螺母切實鎖緊，然后將防松墊片翻道固定，活塞體與桿之間的鍵是為了防止活塞體轉動而6.活塞桿端部穿過填料前必須裝填料保護套，以免穿越填料和刮油器時將磨擦表面損壞。7.活塞桿與十字頭連接時，用著色法檢查，要求活塞桿螺母與十字頭凸緣，對上、下夾塊內端的接觸面，接觸點應均勻分布。8.活塞的外表面應與氣缸工作面均勻的貼合空隙不得超過值(如下表)，且不多于兩處，每處長度不大于36度弧長，并要求離活塞環開口處15度以外，測量方法用燈光及塞尺測量。9

31、.檢查活塞與氣缸鏡面間的間隙，同時檢查接觸面積，應達到60%以上，其上部間隙應比下部間隙小，差值為平均間隙的5%左右。各段氣缸與活塞環的徑向間隙。段 數間隙數2.93.41.321.721.061.462.12.42.32.391.91.9710.活塞桿與十字頭連接時，采用液壓拉伸結構，以實現活塞桿的預緊力。當液壓拉伸器油缸壓力達到規定值時，用專用扳手在滑塊內擰緊預緊螺母，等油缸卸壓后即實現預緊。活塞桿十字頭連接后，十字頭與中體滑道之間隙不得改變。油缸油太及預緊力如下表：段 數油壓(Mpa)565641505644預緊力(KN)45045032740045035211.活塞裝入氣缸后，檢查余隙

32、值（死點間隙）如不符合下列數值，應高速活塞桿墊圈厚度，及調整活塞止點間隙。其值應符合下表。各級氣缸的止點間隙如下表：段 數/止點間隙(mm)40.530.530.530.530.540.530.530.530.530.550.5 12.活塞安裝后，在活塞桿上用水平尺測量活塞之水平，傾斜方向應于中體滑動一致且不可超過0.05/100mm。(十)主電機的安裝電機轉子軸與壓縮機曲軸主軸采用無鍵脹緊套連鎖，它是靠擰緊高強度螺栓，使帶錐度的包容面間產生足夠的壓力及摩擦力實現負荷傳遞的一種無鍵聯接裝置。1.電機安裝時，曲軸主軸已找平安裝完畢，利用水平儀及百分表找曲軸主軸與電機軸同心度要求么向位移不大于0.

33、03mm，軸向傾斜應大于0.05mm/1000mm2.找正后，按緊聯軸器聯接螺栓時，用測力扳手按對稱交叉的順序分三次擰緊，第一次擰緊力矩為162N.M，第二次為243N.M第三次為485N.M，最后以485N.M，檢查全部螺釘。3.由于電機圖紙未到，待圖紙及說明書到后，電機安裝時應以說明書及圖紙為準。(十一)進、排汽閥的安裝本機吸排氣閥均為自動普通環狀閥，六級為氣墊閥。它由閥座、限制器、閥片彈簧、聯接螺栓、螺母構成，在氣閥兩側的氣體壓力差的作用下，氣閥自動開啟或關閉。閥片材料為30crMnsiA，彈簧材料為9BW10,1.將清洗干凈的零件按圖進行組裝，閥彈簧要進行篩選，同一閥片的彈簧自由高度一

34、致。2.安裝好后的閥片應開啟靈活。無卡住現象，各閥片，各組件閥片開程符合下列要求。段 數升程吸(mm)221.51.51.8排(mm)221.51.51.83.用煤油作試漏，只允許有滴狀滲漏，不允許有連續之滴狀滲漏，否則可用金剛砂進行研磨，直到合格為止。4.進、排氣閥裝之氣缸前，應檢查氣缸與氣閥的結合平面，不應有串連的刻痕及碰毛等，而影響氣密性的缺陷存在。5.吸、排閥要對圖紙分清，且不可裝反。安裝時墊片要放正，就位要準確，然后蓋上事先擰上頂絲的閥蓋，均勻地擰緊閥蓋上的堅固螺母，再擰頂絲。(十二)油潤滑系統的安裝1.氣缸及填料盒等潤滑系統的安裝(1)注油器接頭及單向閥等另件應拆開清洗干凈，油管安

35、裝前用細鐵絲在一端纏上白布，通過管子作反復擦洗，最后用壓縮空氣吹凈才允許進行彎管及裝配。(2)管線要根據圖紙規定進行裝配。管線沿機殼敷設時排列整齊，每隔一定距離在機身上設立固定卡子，同時管線要避免急劇轉彎，盡量減少彎曲，以減少阻力，每根管子上設活接頭兩個，以便檢修拆卸。(3)管子不夠長時需要焊接時，應以加套管方法進行焊接，以免焊接時發生堵塞。（如下圖）(4)彎管時可用彎管工具冷彎，但要防止把管彎扁，嚴禁用熱彎。(5)油管與氣缸填料函連接前，要轉動注油器，檢查來油量及填料清潔情況，合格后才允許連接。(6)管子注油器安裝好后，應用油進行系統強度試壓，強度試壓壓力為1.5P（P為工作壓力）。(7)安

36、裝單向閥時，應嚴格注意其方向，切勿裝反。2.循環潤滑油系統安裝。循環油潤滑系統沒有一臺稀油站，另有注油器及管路等。通過循環把潤滑油輸送到各潤滑部位，把回油回收到潤滑油站。(1)管閥應按圖施工，但盡量減少不必要的轉彎，并避免急劇轉彎，回油管應有千分之三的坡度，以便使回油順利流回油箱。(2)管線先進行預配制，等配制完結后，拆除進行噴砂處理，以清除管道內的焊渣及雜物。(3)齒輪油泵與電機靠背輪之間有35mm的間隙，共同心度應達到軸向及徑向誤差在0.11mm以內。(4)齒輪油泵與泵體殼的端面間隙為0.100.20mm，徑向間隙為0.100.20nn。(5)油系統各種管件、閥門均應作水壓實驗，試驗壓力為

37、工作壓力。安全閥作操縱壓力的1.1倍。(6)當油系統安裝前，應徹底清除內部臟物，安裝完后，應作系統嚴密度試驗，即將靠近機器的油管法蘭拆開，在管端上把盲板，然后開動油泵，并近路閥將油壓調節到工作壓力進行全面檢查，油潤系統的安裝，在主機就位后即可進行。五、附屬設備的安裝壓縮機附屬設備主要包括緩沖器，冷卻器及分離器等。1.所有的附屬設備在安裝前，切應按規定進行水壓或油壓、試驗。2.安裝前應將容器內的雜物清除干凈。3.安裝水管時，由于本機采用壓力回水，而進水管均需注意連接處的密封。4.按設備配制圖及設備平面布置安裝管道，這是個宗旨，但從設備的特點和要求上，管道安裝應做到以下幾點：(1)管道重量不要讓設

38、備本身承擔，應注意管道支架的位置。(2)管道和設備連接時，嚴密強制就位對口，以免對設備產生過大的推動力，致使設備受外力變形，產生振動現象。(3)整個機組安裝好后，如不能及時試車，應定期注油盤車，兩周至少要盤三次，每次應盤車45轉，并應互換其靜止位置。5、附屬設備如在基礎表面安裝時，按規定使用地腳螺栓，按供貨清冊，地腳螺栓由制造廠隨機供貨。六、本體裝配主要部件精密度要求一覽表1、裝配時主要部件的位置精度（mm）如下：零 件 名 稱項 目公 差 值備 注機 身裝在基礎上縱橫方向和水平度0.05/1000軸承孔軸線對公共軸線的同軸度D=0.05中 體裝于機身上的中體、十字頭滑道軸線水平度0.05/1

39、000十字頭滑道軸線對曲軸軸線的垂直度0.10/1000曲 軸曲拐頸主軸頸的平行度0.15/1000十字頭滑道軸線對曲軸軸線的垂直度0.10/1000組裝曲軸、盤動數轉、曲柄間水平和垂直方向距離差0.036氣缸軸心線對中體滑道軸心線的同軸度徑向位移整體傾斜I級列II級列III級列IV級列V級列VI級列0.200.150.100.070.070.070.080.060.040.020.020.02活 塞 桿與十字頭組裝后，測量活塞桿的水平度，其傾斜方向應與中體滑道一致0.05/10002、主要部件裝配間隙（mm）如下表：序號項 目間 隙 值備 注1十字頭與滑道徑向間隙0.20.322主軸頸與主軸

40、承徑向間隙0.250.353曲柄銷與連桿大頭瓦徑向間隙0.200.274十字頭銷與連桿小頭襯套徑向間隙0.1450.248七、設備的二次灌漿根據該設備的情況，二次灌漿在機身、氣缸及電機全部安裝調整完畢后，即可進行二次灌漿工作。1、全面復測設備各部安裝記錄（包括所測量的氣缸中心及水平度），復測后24小時內必須灌漿，否則須重新復測。2、灌漿前要把墊鐵及小千斤頂點焊死，工程記錄應有甲方簽字。3、灌漿前應清除基礎表面油污，并用壓縮空氣吹除孔內及有面雜物。4、在機體與電機的地腳螺栓孔內，應先把底部孔洞封住。然后按圖紙要求一次性灌入砂漿。5、二次灌漿，混凝土宜用擠漿法灌住，必須灌滿機體內的所有空隙。6、二

41、次灌漿中不允許有縫隙出現，灌漿工作不允許中間中段，如條件不允許時，可將機身與電機分別進行。7、二次灌漿所用的砼，應比基礎的標號高一號。配合比例及使用的混凝土標號，應有建設、安裝、土建三方商議決定。8、養護期為8天，并應及時澆水2628天，8天后達到強度的75%，即可緊固地腳螺栓。9、如果二次灌漿處在冬季，作好臨時防凍措施。八、壓縮機的試車九、施工中有關的要求1、由于設備供貨是大部分部件裝配在一起，在安裝前要全部拆開進行檢查清洗，檢查到貨是否符合圖紙及加工要求。2、設備在安裝前要在地面進行一次予組裝，予組裝之后進行拆除，再吊到基礎上進行正式組裝。3、在施工中作拉線支架，以便進行拉線找正組裝。4、

42、設備地腳螺栓在安裝之前要進行一次探傷檢查，檢查地腳螺栓是否合格。不合格要重新制作加工。5、施工現場臨時用水可從原5壓縮車間至6壓縮機施工現場。6、施工現場用電從甲方指定地點架線到施工現場。7、輔機安裝時，平衡器等安裝要搭設腳手架并鋪上腳手板，以滿足安裝工程施工用。8、輔機安裝必須作抽蕊檢查，并對內外兩層分別作水壓試驗，待水壓試驗合格后，再予安裝。9、主機各缸體的水套必須作水壓試驗。對各級氣缸體必須作水壓試驗。兩頭加工特別盲板。加以固定密封。待水壓試驗合格后，再予安裝。10、由于6壓縮機起用5壓縮機的行車，在設備安裝前，必須把橋吊開過來，進行試車，試車合格后，方可使用。九、注意事項及安全措施1、

43、堅決貫徹上級制定的各項操作規程和安全制度。2、吊裝重大部件和精密物件時，如主軸、電機等，須事先做好安全措施。3、在吊裝工作中，應檢查帶尼龍護套的鋼絲繩有無破損，以免捆扎時磨壞設備表面。4、使用電氣設備及電氣工具時，須遵守電氣操作規程。5、各工程的同志應分別遵守各工種的安全操作規程，各工種的同志都應配合相應的勞動保護用具。6、在設備安裝前必須達到車間密閉。7、現場應按設必要的照明、通風裝置，并具備使用條件，主機安裝現場要配備36伏以下的安全燈六套。8、現場易燃物品要單獨放置，如氧氣、乙炔、油類等東西，都要妥善保管，隔離一定距離。9、為防止現場失火，必須配備滅火器、消防用品。10、交叉作業必須帶安

44、全帽，高空作業必須系安全帶。11、基礎施工前必須作出予壓記錄，否則不予施工。十一、勞動力配備計劃序號工種人數備注1鉗工162起重工23電焊工64氣焊工35管道工126木工17水泥工1共計41人1、材料驗收(1)管道組成件及支承件必須具有制造廠質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。(2)管道組成件及支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，并應按國家現行標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。(3)按規范規定需要復查、抽檢、試驗的材料，供應商應提供試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定。(4)管道組成件及支承件在施工過程 中度妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標識應明顯清晰，

45、材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸，暫不能安裝的管道，應封閉管口。壓縮機的試車(一)試車前的準備工作1.電動機的試車，用戶應根據電機廠提供的各項安裝要求進行安裝和驗收，試機前應先盤動電機，檢查有無碰撞和摩擦聲響待合格后方可試車，第一次只可瞬時點動電機，并立即停車，檢查轉動方向和各部分有無障礙，第二次啟動后運轉5min。然后停車檢查，第三次啟動后運轉30min，如果正常則可連續試車1h之后檢查電機主軸瓦溫度應60，電動機溫升70，主軸承應無滴油現象，電壓和電流應合乎電機銘牌上的規定值。2.壓縮機試車前的準備a.檢查壓縮機各運轉與靜止部件的緊固及放松情況，調整活

46、動支撐并加潤滑脂。b.檢查地腳螺栓在二次灌漿后的強度是否達到要求。c.復查好各部分的間隙和余隙，并盤車檢查，轉動是否自由輕松。d.檢查各部分的供油情況。e. 清理壓縮機周圍環境，以防地面灰塵吸入氣缸。f.檢查各部分的測試儀膠是否安裝妥當。g.最后拆下各級氣缸出口閥和管道，并裝上精鐵絲篩網。(二)無負荷試車1.電氣系統的運行按電儀控使用說明書及有關電氣技術規范進行。2.冷卻水的試運行開啟冷卻水總管閥門及氣缸冷卻器等分支管閥門在壓力0.3MPA左右，仔細觀察栓水槽各回路水流流量及溫度情況，檢查各管路中有無泄漏堵塞等現象，同時應檢查水壓及電氣聯鎖系統是否正常工作，并在試運行中認真消除各種缺陷。3.循

47、環潤滑油的試運行。循環潤滑油的試車應在管路及附件徹底清洗的條件下進行，先將各進油點接頭松開，使油不進入摩擦而即回入機身，此時并用木錘輕擊管道各處，連續時間不小于4h，然后清洗過濾器及進油精濾器，并換上新油再送往各進油點。其試運行的要求如下：將油壓調整到管路工作壓力(0.35Mpa)，檢查油路系統有無泄漏堵塞等現象并加以消除，分別檢查主輔油泵的輸油能力、溫升、響聲，有無泄漏等情況并調整到正常，檢查油過濾器的工作情況，一般循環潤滑油路經4-6h的單獨試運轉后已足夠，停車后除檢查清洗系統中可能積污外，還應檢查潤滑油的品質，必要時再次更換潤滑油。本系統使用的循環潤滑油規定采用L-HL46潤滑油，其主要

48、性能指標如下：運動粘度(403/s,酸值不大于2.0KOHmg/g(氧化1000后)傾點不高于-6，閃點180，無機械雜質。在系統運轉時，油箱中油可加至油箱三分之二高度，當室溫低于+5時，應將油箱內的潤滑油加熱至30-35。4.氣缸及填料注冊油潤滑系統的試運行在試運行前應首先將注油管線沿進入潤滑點末端處拆開，逐點檢查注油管暢通與否，檢查完畢后，啟動注油器檢查其傳動部件的工作是否正常，油量調節是否靈活，管路中有無泄漏等。壓縮機的氣缸填料潤滑油系統規定采用L-DAB150或L-DAB100，優先選用L-DAB150，L-DAB150A潤滑油的性能指標為：運動粘度(40)15-165mm2/s機械雜

49、質不大于0.010%閃點（開口）215五、壓縮機的試車a.在水、油、電氣等部分均經單獨試運行，并消除了在試運行中發生的故障后可以進行壓縮機的無負荷試車。b.拆去各級進排氣閥門，打開各段進排氣管，并在各閥門孔及管口上裝上防止異物落入的金屬絲網。c.打開盤車器盤動壓縮機校核活塞止點的頂隙，檢查有無運動的故障并加以排除。d.啟動循環潤滑系統及氣缸填料注油系統（注油量應調整到最大）當確認主電機轉向與設計要求一致后可進行瞬間啟動。e.第一次作瞬間啟動后立即停車，在啟停過程中注意有無碰撞和異潰聲響及其它防礙運動的缺陷，在清除缺陷后應重復作瞬間啟動，直至完全排除障礙后才能進行以后的試驗。f.第二次啟動56m

50、in后，檢查壓縮機各部分的聲響，發熱及振動情況，確認一切正常后重新啟動壓縮機無負荷試車應邊疆進行8h。6.壓縮機無負荷試車時的主要檢查內容：a.檢查機器頂面的振動振幅，直觀檢察無顯著振動感覺，儀器測定數值應在有關規范的范圍內，如超過規定值時應會同基礎設計，施工部門全面檢查并作出評價。b.機器的運轉應是平穩，聲響輕微。c.各主軸承的溫度不超過65,各填料溫度應不超過75十字頭滑道溫度應不超過60其它摩擦部位例如活塞料，氣缸體等無異常升溫，在正常情況下，應是人體可以觸及的，必要時可臨時加裝溫度計加以觀察。d.油泵壓力應不低于0.18Mpae.電機的溫升不應超過規定值。f.電機的電流，電壓與功率因數

51、應定時作好記錄。g.整個機組應無漏油，漏水等不正常現象。(三)壓縮機系統的吹洗：壓縮機系統在正式升壓試驗前，應進行壓縮機管線的吹除工作。a.縮機管線的吹除應逐段進行，從一級開始，必須編制吹除方案提出措施，一級吸入管線的吹除可用壓縮空氣吹凈，在吹除過程中應用小棰輕擊管壁并仔細聽管子里有無灰砂等異物流動聲音，并在氣流出口處檢視氣流，用白布檢查氣體中有無樣物，確認完全干凈為止。b.以后管線的吹除是利用壓縮機本身為動力源，以空氣為介質來進行吹除，檢視的方法 一級進氣管相同。吹除應按級的次序分級逐個地進行各級使用的吹除壓力值按下表：壓縮級次一至二級三至五級六至七級吹除壓力(Mpa)0.150.20.34

52、注：有時用戶可根據系統的具體情況適當增加吹除壓力，但注意最大吹除壓力應不大于1.0Mpa，吹除過程中壓縮機運行指標與無負荷試車要求相同，吹除時間不限，直至吹凈為止。c.系統全部吹除結束后，應打開氣缸與氣閥腔進行清潔度檢查，必要時應重新進行清洗，最后將機組各零部件及配管復們，以待機組正式負荷試車。(四)壓縮機的負荷試車：a.壓縮機負荷試車的目的在于全面考核電、儀、表、土建等方面的質量，驗證壓縮機的性能指標，并對試運轉中所暴露出來的問題加 調整和消除使壓縮機在完好狀態下投入工業運行。b.負荷試車最好以工作介質進行，如條件不許可，也可以用空氣代替，最終排出壓力可控制在20Mpa。c.負荷試車時，壓縮

53、機應在全負荷下連續運行7.2h。d.負荷試車程序與正常開停車停序相同，在啟動前，應先啟動循環潤滑系統，冷卻水系統并且打開所有放油水閥、回路閥、放空閥、然后啟動氣缸，填料潤滑系統，盤車數周后確認無敲擊聲才可以正式啟動壓縮機。e.啟動后的壓縮機可在空負荷下運轉1h左右，并在確認機組運行一切正常之后即可開始緩慢加壓逐級關閉有關控制閥門，并分階段性地進行穩壓，這一過程可通過調節旁路，放空及放油水閥門來進行，每次加載都應保持一個適當的壓縮比，使各缸的壓力均勻上升，各種工況應最少穩15min并仔細檢視機、電、儀、油水等各方面的情況，特別應注意麻擦部位的漏升，當這些部位的溫升不再升高時方可繼續加載，空氣負荷

54、試車中考核的參數根據試車方案及空氣試車熱力計算中的數值來考核。f.各級安全閥起跳壓力的調整，用戶可在系統正式試車時進行，調整到規定的起跳壓力后，將鉛封封住。g.注意：在試運行過程中當發現設備支行中有不正常情況及難以判明原因的可疑現象，除可用簡單措施能消隊外，都應停車檢查加以調整消除后才能重新開車。h.試運行結束后應對壓縮機的主要運動零件進行拆卸檢查，其中必須檢查項目，包括主軸頸和主軸瓦，曲軸銷和連桿大頭瓦，十字頭銷與連桿小頭瓦，十字頭體與中體滑道，填料與活塞桿，活塞環與氣缸套，各級進排氣閥，觀察有無燒損，拉毛變形等缺陷，并測量其磨損量作出綜合評論。l.在拆卸檢查前復測曲臂開度差與安裝數據有顯著偏差時應在拆卸檢查過程中，密切注意找出原因，在重新安裝時加以消除。j.負荷試車后還應對機器基礎進行一次復查，觀測有無變形，開裂及沉陷情況，同時應在機器的主要部位復查機器的水平度并加以對照作出評定。k.根據運行過程的性能指標及拆卸檢查結果作出全面評定，若情況良好即可結束試車過程將壓縮機移交工業生產。