1、施 工 組 織 設 計第一章 工程概述 一、本工程施工組織設計主要編制依據如下： 1.1甲方提供的工程施工圖紙 1.2鋼結構安裝施工及驗收規范 1.3鋼結構焊接施工及驗收規范 1.4鋼結構高強度螺栓連接結及施工及驗收規范(JGJ82-2002) 1.5工業金屬管道工程施工及驗收規范(GB50235-2014) 1.6現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(GB50236-2011) 1.7鋼制管法蘭焊接接頭和坡口尺寸(HG20604-97) 1.8閥門連接法蘭標準(HG20595-97) 1.9機械設備安裝工程施工及通用驗收規范(GB50231-2009) 1.10起重設備安裝工程施工及驗收

2、規范(GB50278-2010) 1.11施工現場臨時用電安全技術規范JGJ462005 1.12建筑機械使用安全技術規程JGJ332012 1.13鋼結構工程施工及質量驗收規范GB5020520011.14建筑鋼結構焊接規程JGJ8120021.15涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923881.16壓濾機施工技術方案二、施工準備 1、 施工技術準備：積極組織技術人員認真審閱圖紙，做好圖紙交底和技術交底的準備工作，備齊工程所需的資料和標準圖集，編制施工圖預算和分部工程材料計劃以及勞動力需求計劃和工機具的需要情況。向施工人員進行施工組織設計和技術交底，把工程的設計內容、施工計劃和施工技術要

3、求等，詳盡的向施工人員講解清楚，落實施工計劃，制定技術措施。做好施工現場的定位放線和測量工作等。2、物資的準備：人員進駐現場后，首先平整場地，保證機械設備有合適的存放地點對進場的各種原材料的品種、規格、數量認真進行檢查驗收，并分類堆放。不同種類的鋼材做好標記，不得混堆亂放。各類物資應有對應的出廠合格證或其他可靠的材質證明書。對連接用材料（焊材、螺栓等）應具有質量合格說明書且應符合現行國家標準的規定及設計文件的要求。根據施工預算和分部分項工程施工方法和施工進度的安排，組織貨源，確定加工、供應地點和供應方式，簽訂物資供貨合同。根據各種物資的需要量計劃和合同，擬定運輸計劃和運輸方案。3、勞動力組織準

4、備：成立以項目經理為領導的組織機構，建立建全各項規章管理制度，確定勞動組織的領導機構名額和人選，堅持合理分工與密切協作相結合的原則，把有施工經驗、有創業創新精神、工作效率高的人選入領導機構。選擇精干的施工隊伍，要認真考慮專業工種的合理配合，技工和普工的比例要滿足合理的勞動組織要求，按組織施工方式的要求確定建立混合施工隊組或專業施工隊組及其數量。按照開工日期和勞動力需要量計劃，組織勞動力進場，同時要進行安全、防火和文明施工等方面的教育。在鋼結構工程施工前，應對各工序的施工人員進行必要的崗位培訓，并對其進行技術、質量、安全交底，預防發生安全和質量事故。對鋼結構工程所使用的機械和檢測設備的性能進行檢

5、驗，保證施工過程中各種設備的工作狀態良好，使用功能齊全。三、 工程管理目標安全目標：做好安全生產預防為主工作，把安全生產作為頭等大事來抓，完善各項安全生產責任制度并逗硬執行，保證防護措施得當、搭設齊全、規范，做到施工全過程無安全事故發生。無傷忘事故發生，輕傷控制在0.001以內。質量目標：嚴格按照施工設計圖紙和施工質量驗收規范施工，在施工中加強質量管理，在確保工程質量各分項合格的基礎上力爭達到優良。工期目標：滿足建設方工期要求。 文明施工目標：對進場職工進行崗前教育，施工作業面按總平面布置進行封閉圍護，減少對周邊的干擾和污染，防止意外事故的發生，嚴格按施工現場管理規定施工，做到施工現場文明整潔

6、，樹立良好的企業形象。四、資源配備計劃表 1.主要施工機具配置表序號 設備名稱型號規格 數量 制造年份性能 進場時間1 電焊機BX3-500302010良好按需進場2吊車100噸22009良好按需進場3吊車20噸22009良好按需進場4拖車20噸22010良好按需進場5千斤頂102009良好按需進場6倒鏈102009良好按需進場7磨光機302008良好按需進場8電鉆82009良好按需進場9切割機102010良好按需進場10打壓泵22011良好按需進場11半自動坡口機NP8027322011良好按需進場2.主要勞動力計劃表序號工種人數備注1普工60/2起重工10/3油漆工45/4電焊工80/5鉗

7、工20/6鈑金工30/7電工40/第二章 分部分項施工方案（一）、壓濾機施工工藝1.1 施工工藝流程 檢查驗收電機試運轉 安裝傳動系統 安裝濾板基礎驗收設備驗收安裝主梁、尾板主梁支座安裝基礎處理及墊鐵安裝安裝油缸部件裝上活動頭板吊掛濾網的連接連接油管安裝安裝液壓系統 安裝接料溜槽安裝接水槽和翻板傳動及液壓系統試車1.2 壓濾機的安裝順序1.2.1 壓濾機體積大，零件多，故在安裝前，首先核查產品質量證明書，同時必須逐一按裝箱單查點各零部件有否缺損，以免影響安裝進度；1.2.2 按圖紙要求校對各基礎中心距離和預留螺孔位置。然后，用扁鏟剔平基礎表面殘留高低不平的混凝土，并把預留孔內的雜物清理干凈；1

8、.2.3 安裝支撐主梁的各支座，并把基礎螺栓穿掛在支座上、埋入預留孔內；1.2.4 安裝主梁與尾板。在安裝前，應先把主梁里側的夾板裝上。然后，將主梁穩裝在各支座上，再用相應厚度的墊板嚴格找正其平行度和水平度。最后，進行第二次基礎螺栓灌漿，待水泥干固后，旋緊各支座基礎螺栓。當出現主梁底面與支座不貼實時，應用墊板進行再次調整。之后，再用螺栓固定主梁外側的夾板，以防橫向竄動。安裝后的主梁，其平行度每米不應超過0.2mm，水平度每米不大于0.15mm。尾板通過其兩側的軸段裝入主梁軸孔，并以鉸鏈與主梁連接。在軸段的末端，也就是在主梁兩側的軸孔分別由壓板用螺栓將其封住，以防尾板左右竄動。安裝后的尾板應靈活

9、可靠，其軸與梁軸孔配間隙不應大于1mm;1.2.5 安裝油缸部件。首先把缸體安裝在基礎上，再用墊板找正，使缸體與尾板的中心保持一致。然后，通過螺栓用夾板把缸體與主梁固定在一起；1.2.6 裝上活動頭板，并使其兩側滾輪完全與主梁軌面相貼合。不允許有“三條腿”現象。然后，再用剖分式卡盤通過螺栓與油缸的活塞桿連接。安裝后的活動頭板應在軌道上自由往復移動。頭板的軸心應與油缸活塞桿軸心重合一致，其不同心誤差不應大于0.2mm；1.2.7 安裝濾板。首先用螺栓把耳座固定在各濾板兩側，再在濾板周邊的凹槽內鑲坎密封膠墊，如是橡膠濾板就不需膠墊。最后，把所有裝好耳座的濾板按順序吊裝到主梁上（應注意濾板的定位耳座

10、應放置在一個方向）。濾板裝好壓緊時，其相鄰邊緣最大錯位不應超過2mm；1.2.8 按順序連接所有吊掛濾網的連接板。其下端與濾板固定，上端則由絲桿相互連接。把濾網穿在串條上，并將其吊掛在連接板的斜槽內。安裝后的連接板，其兩側排列順序必須一致。濾網應平整、無褶皺，邊帶與濾板亦應拴牢靠；1.2.9 安裝傳動系統各零部件(1) 首先把柴油機通過底座安裝于缸體上，并用螺栓可靠固定；(2) 把支撐油馬達從動鏈輪軸的支座裝在主梁兩側，并通過螺栓用座板將其與支座固定。再把調整座裝在鏈輪下面并用螺栓與支座固定在一起，用來調整鏈輪軸的水平和鏈條的松緊度；(3) 分別安裝鏈條軌道盒的托架和上、下軌道盒，并用螺栓與主

11、梁牢靠固定；(4) 通過座板分別把頭板和尾板處的各鏈輪組裝在主梁兩側，再在尾板處的鏈輪后面裝上調緊座與頂絲；(5) 安裝后的各組鏈輪轉動應靈活，兩側拉鉤盒必須同步工作，兩鏈輪中心亦應一致，其誤差不應超過第一章中提出的要求。鏈盒應平直，其中心與傳動鏈應保持一致。拉鉤盒上蓋表面與濾板耳座的接觸距離不得大于10mm。各鏈條松緊度均應調整適當，往返運轉時，不允許出現跳鏈等現象。1.2.10 安裝液壓系統中的高、低壓油泵和各種閥類(1) 在安裝前，所有泵和閥類均必須用柴油清洗干凈；(2) 在安裝油泵時，應特別注意其運轉方向。高壓油泵是逆時針運轉，而低壓油泵為順時針方向；(3) 安裝各類閥時，其進、出口位

12、置必須正確無誤；(4) 油箱內加注10#機械油，并用100網目濾布進行過濾，以防雜質進入液壓系統影響工作；(5) 液壓系統安裝后，必須進行空轉試車，檢查和調試各油路的壓力顯示是否符合要求，各類閥接點和油管接頭等均不得有漏油現象。1.2.11 連接與液壓系統相關油管。1.2.12 安裝壓濾機兩側的接水槽和翻板。安裝后的翻板應靈活，其角度和位置應達到：當壓濾泄水時，水能流入接水槽；卸餅時，濾餅能通過翻板掉入溜槽。1.2.13 安裝接料溜槽，連接與壓濾機相關的入料管和濾液管。完成以上安裝任務后，便可進行壓濾機的調試與試運轉工作。1.3 試車前的準備工作現場調試前，必須做好以下幾點工作：1.3.1 部

13、件安裝到位，按要求進行調整、檢驗，符合精度要求，零件齊全、完好。1.3.2 安裝好進料管、出液管，還應暢通無阻。1.3.3 應備好足夠的料漿，滿足試車要求。1.3.4 根據料漿的過濾要求，應備足足夠的合適凝聚劑。1.3.5 對料漿需化驗、檢驗的應配備專業人員以及所有需要用到的化驗設備和試劑。1.3.6 備有一般工具，如活絡扳手、鐵錘、鋼絲鉗、螺絲刀、管子鉗、六角扳手等，并備有少量的機油、潤滑油、棉紗等輔助材料以供使用。1.3.7 電源及電動機等接線正確無誤，電動機運轉正常，液壓站應加足油（初次加滿為好）。電氣、液壓系統先行試運轉檢查合格。1.4 試車1.4.1 接通控制電源，閉合空氣開關。1.

14、4.2 選擇手動/自動。1.4.3 按油泵起動按鈕，啟動油泵，油泵起動指示燈亮，液壓站處于工作狀態。1.4.4 按壓緊按鈕，壓緊指示燈亮，壓緊板推動濾板向前移動。1.4.5當所有濾板靠攏后，油缸電接點壓力表逐步升高，當壓力達到25Mpa高壓控制值時，油泵自動停機，此時壓濾機處在待工作狀態。可啟動料漿泵向壓濾機供料過濾，或啟動洗滌泵向壓濾機供洗液洗滌濾渣，或向壓濾機通入壓縮空氣吹干濾餅。1.4.6 如果由于系統的內卸而導致系統油壓下降至低壓控制值22Mpa時，油泵將自動啟動補壓，使系統油壓保持在2225Mpa之間，此時壓濾機始終處于工作狀態。1.4.7 當過濾、洗滌、吹干等操作結束后，按放松按鈕

15、，放松指示燈亮，壓緊板后退，即可松開濾板，再按停止按鈕可隨時停止松板操作。1.4.8 當壓緊板退至設定位置，SQ1動作，等待拉板操作。（二） 管道安裝工藝1、預制、安裝 預制及驗收工作流程（見下流程圖）繪制單線圖建立管道數據庫制定預制計劃三周滾動計劃材料檢驗標識進料發放單線圖下料切割、技術確認 技術交底坡口加工、開孔焊 口 組 對焊 接 返修班組報驗、焊接日報質檢員檢查數據統計無損檢測通知 擴探監 理 工 程 師無 損 檢 測工程師確認管段完成質檢員檢查合格產品1.1預制下料管道原則上采用機械切割及坡口加工（對于碳鋼類也可采用半自動火焰切割加工），對于某些難以進行機加工的部位，可使用火焰、等離

16、子切割方式，同時必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層。不銹鋼、低溫鋼管若使用砂輪切割或修磨時，必須使用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。管子切口質量須符合下列規定：A 管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。B 斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。如下圖所示。C 需要進行開孔的工藝管道，開孔前管道責任工程師和質檢人員要針對現場的實際情況對施工人員進行技術交底，標好開孔位置后，由技術人員確認，合格后并報質檢員確認，無誤后方能進行開孔。并對開孔確認記錄。D 開孔孔時對不易清理的管段要加襯板，不銹鋼開孔時的襯板應為不銹鋼襯墊的其它耐火材料或可隔離飛濺

17、（但不能污染不銹鋼）。E 對于不等厚的管子加工、組對，按照設計和施工規范要求進行。F 在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材材質相同的卡具固定。在管段的組對、運輸、吊裝過程中，應避免可能會造成的機械損傷。對于預制完的管段，對其內部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉。所有預制管段必須進行編號和標識工作。1.2管道組對管道組對按單線圖進行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準確，否則要留調節余量，調節余量一般在100mm，特殊情況下按實際情況處理。管子組對時在距焊口中心200mm處測量平直度,當管子直徑100mm時,允許偏差為1mm；當管子公稱直徑100mm，允許偏差為2mm，但全長允許偏差不得

18、超過10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計和規范要求。管道組對時，對中并點焊牢固，防止焊接過程中產生變形或位移。1.3管道焊接管道焊接嚴格按照焊接施工方案和工藝卡進行施工。在自檢合格的基礎上，實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識。無損檢測、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標識，實現焊口管理的可追溯性。區號管線號管段號焊工號焊接日期質檢員 R T 預制管段標識示意圖預制管段的確定依據現場吊裝的具體情況確定。固定口確定遵循X、Y、Z三維方向都應留有調整量的原則進行。嚴格做好焊材一級庫和二級庫管理工作，由指定的焊條烘烤員進行

19、烘烤和保管。由焊接工程師編制焊接施工方案和焊接工藝卡，焊工應持工號工程師簽發的施焊件焊材專用領料單在二級庫領用焊材，施焊人員嚴格按照焊接工藝執行，并按規定進行焊材回收。管道下料時要按規定進行標識；管道組對和焊接完畢后，由施工員和質檢員分別檢驗焊口，并下發焊口檢驗合格通知單或者焊口返修通知單；各工序之間要按規定填寫記錄，前一道工序不合格嚴禁進入下一道工序。各工序施工記錄表明序號記錄名稱各工序填寫時間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料組長2管道焊口組對記錄組對完畢組對組長3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工/組長4管道焊口日報檢記錄工號檢驗焊口完畢工號技術員5管道焊口檢驗委托單質檢員檢驗焊口完畢質檢員/焊

20、接聯絡員6焊口檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員/焊接聯絡員7焊口返修通知單檢驗完畢檢驗人員/焊接聯絡員8焊口返修記錄返修完畢電焊班長9管段清理封口記錄清理完畢清理人/工號技術員10管段預制完成交安裝工號技術員無損檢測比例控制，按照設計下發的管道特性表所標識的管道無損檢測比例進行。1.4管道支吊架預制按照設計下發的圖紙及HG/T21629-1999管架標準圖集執行。管支吊架按照管道規格預制，支架數量按照施工圖紙實際發生數量預制。管道支吊架焊接按照焊接工藝評定執行。管道支吊架預制完成后經過質量檢查員檢查質量，待質量合格后交防腐隊除銹、防腐。管道支吊架防腐完成后，經質檢員檢查合格后，按照規格入庫，并做

21、好標識，以備安裝需要。2、傳動設備管道安裝和傳動設備相連接的管道，在安裝的過程中應保證傳動設備法蘭不受外力，以免影響傳動設備的正常運轉。同時和設備口連接的法蘭在連接中只能用臨時墊片，在試壓完成后換正式墊片。詳細應符合下列要求：a. 與機器相連接的管道，宜從機器側開始安裝，應先安裝管支架。管道和閥門的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/mb. 與機器相連的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下螺栓應能在螺栓孔中順利通過。c. 法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或制造廠未做規定時，在自由狀態下檢查應遵循：機器旋轉（r/min）平

22、行偏差 平行度（mm）徑向偏差 同軸度（mm） 間 距（mm）60000.100.20墊片厚+1.0d. 壓縮機組試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯軸器上架百分表監視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，其位移值應小于0.02mm。e. 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。f特殊管線安裝 高溫高壓管線安裝，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。高壓法蘭和墊片安裝前，應檢查金屬環墊的接觸面。當金屬環墊在密封面上轉動450后，檢查接觸線不得有間斷現象。 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。不銹鋼管道應采用機械或等離子方法

23、切割，不銹鋼管用砂輪機切割和修磨時，應使用專用砂輪片。不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結構并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。 安裝非焊接管道時注意管道變形，采取分段安裝，并做好管道支撐，不得使其因自身重量而變形。 安裝襯塑管道注意保護好管道內襯塑狀態。3、管道安裝的通用要求1） 管道的焊縫位置要避開應力集中區，便于焊接及檢驗。2） 管道安裝前進行內部清理，清理工作根據設計要求以及管徑大小，分別采用人工清理、壓縮空氣吹掃、脫脂、酸洗、鈍化等方法。3） 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產生的異物。4） 管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉

24、敞開的管口。復工安裝前，認真檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。5） 管道組對時檢查組對的平直度。6） 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發生這些缺陷時，檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。7） 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。8） 法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭見保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。9） 裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法

25、蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊。10） 如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如下圖所示。水平尺 . . . . . . 鉛垂線 法蘭裝配示意圖11） 當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進行保護：a. 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母.b. 管道設計溫度高于100或低于0。c. 露天裝置。d. 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質.12） 螺栓安裝前，核對螺栓材質標識，不同材質螺栓注意隔離。使用扳手分次進行緊固，緊固完畢涂抹MoS2。擰緊螺母時必須對稱均勻。13） 管道系統

26、試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：a. 螺栓熱態緊固或冷態緊固作業的溫度應符合下列規定：螺栓熱態緊固、冷態緊固作業溫度（）。工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度-70-29工作溫度b. 熱態緊固或冷態緊固在緊固作業溫度保持2h后進行。c. 緊固管道連接螺栓時，當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固作業管道的最大內壓力為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固作業管道的最大內壓力為0.5MPa。冷態緊固應卸壓后進行。d. 螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。e. 對參與緊固作業的人員，預先

27、進行技術交底，按緊固作業的工作量進行分工并落實到人，確保在系統降壓后迅速完成緊固作業，盡量減少系統的溫度變化。14） 與設備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。15） 法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應將密封面清理干凈，并檢查確認無損傷，梯形槽法蘭在安裝前做接觸線檢查以確認墊圈與法蘭槽面的密封是否良好。臨時短節、管道與設備連接法蘭、系統“8”字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統氣密時安裝正式墊片。16） 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不

28、銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片（=2mm）。17） 在安裝已進行應力消除的管線時，避免加熱、錘擊或其他可能導致應力集中的作業。18） 管道安裝允許偏差見下表：檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法坐標室 內25用水平儀、經緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室 外15標高室 內20室 外15水平管道彎曲度DN1002/1000最大50用直尺和拉線檢查DN1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用經緯儀或吊線墜檢查成排管道的間距15用拉線和直尺檢查4、管道檢查、檢驗1) 管道施工過程，應按有關規定對施工質量進行A、B、C三級質量控制。本道工序經檢查合格并

29、簽字確認后方可進行下一道工序。2) 管道焊縫的外觀檢驗應符合規范要求。3) 各工段管道對接焊口，無損探傷抽查比例及合格級別應符合設計規定和施工驗收規范要求。4) 抽樣檢測的固定焊口應由質量檢查員根據焊工和現場的情況隨機確定。5) 同一管線的焊接口抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍有不合格，則應全部檢驗。6) 不合格的焊縫同一部位的返修次數，碳素鋼不超過三次，不銹鋼不超過二次。7) 壓力管道的焊縫應有可追溯記錄，在單線圖上標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損探傷位置、焊縫返修位置等。5、管道內部清潔度施工前的準備：根據管道工程量準備適量的破布、鐵絲、橡膠軟

30、管、空壓機、管帽等。管道焊接前先將內部清理干凈：用鐵絲綁破布在管子內來回拉兩三次或用空壓機吹掃，直至管子及管件內無浮灰、鐵屑等。管道焊接預制完畢后，及時封閉管口。6、管道支吊架安裝固定支架、滑動支架、導向支架安裝位置嚴格設計要求施工，固定支架必須與管子滿焊，導向支架和滑動支架不允許有卡澀現象并且要加墊板以減小管道支架與管廊等之間的摩擦力；校核補償器補償量是否能滿足管道(膨脹量)要求，還要考慮安全因素。膨脹節一端應靠近固定支架，兩固定支架之間距過長，需設置導向支架。管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂

31、直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝。固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，且隔熱層不得妨礙其位移。彈簧支吊架的彈簧高度，按設計文件規定進行調整。彈簧支架的限位板，在試車前拆除。保溫管線的支架，在安裝結束后的冷態狀態下，現場焊接在管線支架中心的位置。A 保溫管托、固定支架、導向支架、保溫支撐圈及其他附件在管道熱處理前焊接完畢。B 在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔、呼吸孔鉆出，嚴禁使用氣焊割孔。支架安裝以設備側為始端有序進行，以減少可能產生

32、的附加應力。管道安裝時，一般不使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。管道完畢后，按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。7、管道補償器的安裝安裝補償器應在兩個固定支架間的管道安裝完畢且支架已按設計要求固定牢靠后，才能進行。水平安裝時，平行臂與管線坡度相同，兩垂直臂平行；垂直安裝時，需及時安裝排氣或放空點。吊裝大型的方形補償器時，為保證受力均勻，防止變形，起吊平穩，便于安裝，應采用多點綁扎法，綁扎點的選擇應注意不使焊口受到過大的應力。安裝“”形膨脹彎管時，按設計文件要求進行預拉伸或壓縮，其冷拉（冷壓）量等于兩固定支架間直管段膨

33、脹量或收縮量的二分之一。冷拉或冷壓量應符合設計或計算要求，允許偏差為10mm。熱管道宜取正偏差，冷管道宜取負偏差。8、伴熱管線安裝伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液，當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或者鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合設計要求。管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆卸的連件。從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。對不允許與主管道直接接觸的伴熱

34、管，在伴熱管與主管之間、綁扎鐵絲與主管間應該有隔離墊。9、管道防腐管道防腐工程按照設計圖紙中管道防腐隔熱材料一覽表中執行。管道防腐驗收按照施工圖紙和HGJ229-91工業設備、管道防腐蝕工程及驗收規范執行。管道焊口補傷必須在管道試壓合格后進行。10、管道隔熱 管道隔熱工程按照設計圖紙中管道防腐隔熱材料一覽表中執行。 管道隔熱工程驗收按照施工圖紙和GB50126工業設備及管道絕熱工程施工規范、CD42B1保溫（50-600 oC）通用圖冊執行。 管道隔熱工程必須在管道試壓合格后進行。11、管道系統試壓液壓試驗時應分別逐步升壓，以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續升壓。當達到試驗壓力后，應按

35、下列時間進行檢查；管道系統穩壓按照GB50235-97工業金屬管道施工及驗收規范執行。液壓試驗 保持壓力不少于15分鐘；氣壓試驗 保持壓力不少于30分鐘。氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄露，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min，在將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。試壓時為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。在系統中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便于復原。管道壓力試驗原則上同設備分開，但為了現場工作方便，減少盲板裝拆工作量

36、，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數值應與設備核實，并符合設備設計要求。管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應隨時監控試驗壓力的變化，防止因介質膨脹造成管內超壓而發生事故。管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓力進行嚴密性檢查。管道系統液（氣）壓強度和嚴密度試驗結束后，應立即排盡管內存水，并結合下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設施。管道系統達到試驗壓力按照GB50235-97工業金屬管道施工及驗收規范穩壓時間檢查管路系統；三方檢查試壓合格后簽字確認。管道系統試壓完成后，緩慢打開排泄閥排放，當壓力緩慢降為常壓時，打開管道系

37、統高點排氣口，排放管道系統內積水；試壓管道內水排放到指定排水溝。（三）鋼結構工程（1）.“H”型鋼梁、鋼柱、鋼平臺、支撐加工程序材料驗收平直矯正放樣、號料劃線下料切割矯正檢查制孔組裝焊接變形矯正(成品)檢查除銹、涂裝、編號。材料驗收全部鋼材（板材和型材）具有質量證明書，品種，規格型號及性能符合現行國家標準和設計要求。不符合要求的鋼材不準在本工程中使用；當對鋼材的質量疑義時，會同業主，工程監理按國家現行的有關規范標準進行抽檢。1.1平直和矯正對變形超過驗收規范允許值的鋼材，在劃線下料之前須預以矯正。矯正采取機械矯正和加熱矯正兩種方法。以上鋼構件所用鋼材除采用上述幾種方法矯正外，尚可采用單撐直機矯

38、正和人工矯正。碳素結構鋼在環境溫度低于-16,低合金鋼在環境溫度低于-12時,不得進行冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得超過0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差應符合下表（表6-1）規定。鋼材矯正后的允許偏差（表6-1）1.2放樣、號料和切割根據施工圖的要求和具體情況,用1:1的比例把構件的形狀和尺寸劃到放樣平臺上,對較復雜的不規則形狀,繪制幾何圖形,得到實樣后,再依據實樣制作樣板或樣桿，作為切割、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據。樣板、樣桿應編上零件號，放樣和樣板、樣桿的精度符合下表（表6-2）規定。 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差 表6-2項 目平行線距離和分段尺

39、寸寬、長度對角線差孔 距加工樣板的角度允許偏差(mm)0.50.510.520放樣時，先劃出構件的中心線，然后劃出零件尺寸線及切割線，得出實樣。實樣完成后，須復查其主要尺寸，若有差錯應及時改正。焊接構件放樣時，重點控制連接焊縫長度和型鋼重心，同時還應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割刨邊、銑平等加工余量。其數值分別見下表（表6-3、表6-4、表6-5）。焊 接 收 縮 余 量表6-3結構類型焊件特征和板厚焊接收縮量(mm)鋼板對接各種板厚長度方向每米焊縫0.7寬度方向每米接口1.0實腹結構及焊接H型鋼斷面高1000mm,且板厚25mm四條縫焊縫每米收縮0.6,焊透梁高收縮1.0,每對加勁焊縫、

40、梁的長度收縮0.3斷面高1000mm,且板厚25mm四條縫焊縫每米收縮1.4,焊透梁收縮1.0,每對加勁焊縫、梁的長度0.7斷面高1000mm的各種材料四條縱焊縫每米共收縮0.2,焊透梁高收縮1.0,每對加勁頭焊縫、梁的長度收縮0.5氣 割 余 量 表 表6-4項次加工方法加工余量(mm)1氣割后刨邊或端銑加工452剪切后刨邊或端銑加工34加 工 余 量 表 表6-5項次材料厚度(mm)割縫寬度留量(mm)11012210202.5320403440以上4號料的允許偏差應符合下表（表6-6）的規定。號 料 的 允 許 偏 差 表6-6項 目允許偏差(mm)零件外形尺寸1.0孔 距0.5型鋼采用

41、無齒鋸和聯合沖剪機或氧氣切割。氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。氣割和機械剪切的允許偏差分別應符合下表（表6-7、表6-8）的規定。氣 割 的 允 許 偏 差 表6-7項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割絞深度0.2局部缺口深度1.0機械剪切的允許偏差 表6-8項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端正部垂直度2.0 1.3制孔制孔方法：“H”型鋼柱、鋼平臺、支撐系統安裝孔，用立式鉆床鉆孔，支座板等構件孔距精度要求較高的螺栓孔，采用鉆模鉆孔。構件上鉆床鉆孔不便時，用磁座鉆鉆孔。制孔質量：

42、精制螺栓孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。螺栓孔徑和孔距的允許偏差分別應符合下表（表6-9、表6-10）規定。螺栓孔的允許偏差 表6-9項 目允許偏差(mm)直徑0+1.0圓度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允許偏差 表6-10項 目允許偏差(mm)5005011200120130003000同一組內任意兩孔距離1.01.5_相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.0 1.4組裝組裝原則：組裝時，先要確定對構件的組裝順序，復雜部位和不易施焊的部位需制定工藝裝配措施，規定先后組裝順序，對隱蔽焊縫預先施焊，嚴禁不按順序組裝和強力組對。組裝前，零件部件應經檢查合格，

43、連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛剌、污垢、冰雪等應清除干凈。板材型鋼的拼接，應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。胎具及組裝出的首件須經過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。頂緊接觸面應有75的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25，邊緣間隙不應大于0.8mm。 1.5焊接“H”型鋼制作焊接“H”型鋼制作程序鋼板平整號料切割翼緣板、腹板拼接無損檢測對接板平整H型鋼組對角縫焊接翼緣板矯正機矯正無損檢測端頭切割、連接板配鉆連接板組焊噴沙、摩擦面處理油漆涂刷檢查驗收構件編號出廠。1.

44、5.1鋼板平整由于鋼板在運輸過程中會出現不同程度的變形，如不進行平整會影響下料、切割的精度。為此，把鋼板吊放在平臺上，用2米的水平尺檢查，當最大間隙5mm時，該鋼板須進行平整，平整在輥床上進行，平整后鋼板不平度2mm，注意鋼板平整時，須逐漸輥壓，使其逐步恢復平整狀態。1.5.2號料切割將平整度合格的鋼板吊放在切割胎架上，按相應的排料圖進行號料，號料時應遵循三線制，既基準線、檢查線、切割線。大副面板件切割采用半自動切割機進行，對于采用半自動直線切割的板件，號料時可預留2mm的切割余量。由于板件切割線較長，板件幅面較窄，切割后易產生旁彎。因此，對于多條同一規格的板件宜采用多頭直線機一次性切割。1.

45、5.3翼緣板、腹板拼接將切割好的翼板或腹板吊防在焊接平臺上，按相應的對接編號組對，清理干凈毛刺及飛濺物，打磨焊道兩側的坡口，保證所要求的坡口形式，同時在焊口下部墊上焊劑。如圖所示：翼緣板、腹板的拼接圖示“H”型鋼組對1.5.4.1 H型鋼組對的將翼緣板和腹板在專用H型鋼組對胎架上完成，這是一個關鍵工序，其尺寸精度直接影響到今后的安裝，因此，該工序由有經驗的工人技師指導完成。1.5.4.2 H型鋼專用組對胎架如下圖所示，其原理是：兩翼板的下面靠支架的水平度控制，兩翼板的距離靠兩側緊頂螺栓或油壓機的頂緊來實現，腹板與翼板的相對位置靠底部調整來控制，當尺寸調整好后，在角縫處每隔500mm左右分斷均勻

46、點焊固定，點焊長度一般為25mm左右。1.6焊接 H型鋼組對完成后，進行角縫焊接，角縫焊接屬固定操作模式，只須將H型鋼吊方到焊接胎架上根據已評定好的焊接工藝參數，調整好焊機上的預設參數，即可施焊。下圖所示。1.7焊接要求1.7.1H型鋼焊接是一道重要工序，為保證兩端焊縫的全熔透性，在H型鋼的兩旁必須有100x150mm與H型鋼截面等厚的引弧板，該引弧板可用角鋼點焊在兩端。施焊前用風鏟清除焊角處的焊瘤，并且壓力風吹干凈焊道內所有的雜物：1.7.2暫不焊接的角縫不可取掉臨時的斜拉筋；1.7.3焊接過程中，應隨時鏟掉藥皮，觀察焊縫情況，發現問題，及時停機；1.7.4建議整條焊縫一次焊完，中間不停頓，

47、當焊接另一面時，必須用角磨機或碳弧氣刨清根。1.8關鍵工序的控制1.8.1 H型鋼角焊縫是重要焊縫，該工序應嚴格控制。施焊前應由專職質檢員對坡口大小、邊量、組對間隙等參數進行檢查確認，符合已經評定的工藝參數方可施焊。1.8.2施焊時持證焊工應嚴格遵守有關工藝評定參數，同時應隨時填寫有關焊接工藝卡，做好施焊記錄。1.8.3焊縫焊結束24小時后，由持證無損檢測人員按建設鋼結構焊接規程（JGJ81-91）規定中的級焊縫質量標準進行檢測，及時填寫有關記錄。如果內部有缺陷時應及時配合電焊工進行返修，同一部位返修次數不得超過二次，確保重要焊縫的焊接質量。1.8.4所有焊工應在其所焊鋼構件上打鋼印編號注明，

48、以保證焊接質量，明確責任，便于追溯。1.9“H”型鋼的矯正1.9.1角縫施焊結束后，會出現下圖所示的變形，為清除此變形，必須在翼緣矯正機上矯正翼緣板，清除腹板的波浪變形。1.9.2矯正時應由有經驗的師傅操作，隨著壓輥逐漸下調，操作人員應用直靠尺（標準）對其進行檢查。1.9.3對較厚的翼緣板，一次調量不可過大，以免矯正過量，造成返工。1.9.4矯正H型鋼如下圖所示。1.10聯接板的制作1.10.1聯接板是整個鋼結構施工的關鍵部分，在聯接板切割完畢后應對其上的其它連接部件進行焊接，先焊接腹板上的加強筋板，再焊翼板上的支持牛腿，注意裝配筋板時應嚴格頂緊，以免造成焊接后翼板內縮，影響安裝。1.10.2

49、裝配聯接板時應以腹板中心線為基準，柱腳板偏差量2mm。接點板件焊完后，對于變形部位應進行矯正。1.11涂裝、編號鋼結構的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。鋼結構表面的的除銹方法和除銹等級符合下列規定：1.11.1軋制“H”型鋼采用噴射或拋射除銹，除銹等級為Sa21/2。也可只噴射節點，其余部分采用電動工具除繡，等級為St3。1.11.2熱軋型鋼宜采用噴射除銹，除銹等級為Sa21/2級，也可采用動力工具，除銹等級為St3。1.11.3除銹的質量要求必須符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)的規定。1.11.4鋼構件制作完畢后吊運到噴沙區，對其整體噴沙、除銹，局

50、部未除凈部位用手工清除干凈。1.11.5為提高勞動效率、減輕勞動強度、改善勞動條件，用GP2A型高壓無氣噴漆機將油漆均勻地涂在構件上。1.11.6高強螺栓連接部位應禁油，噴漆前應進行遮擋。1.11.7刷油宜在日出3小時后構件上無露點為度，雨天或風沙較大時應停止刷油。1.12 板材、型鋼、H型鋼接頭根據來料尺寸和用料要求，統籌安排合理配料的原則。根據材料的實際需要安排拼接，按規范確定拼接位置。材料拼接遵循以下原則。1.12.1板材拼接采取全熔透坡口形式和工藝措施，明確檢驗手段，以保證接口等強連接。1.12.2 拼接位置應避開安裝孔和復雜部位。1.12.3 雙角鋼斷面的構件，兩角鋼應錯開200mm

51、以上,避免在角鋼中心進行拼接。1.12.4一般接頭屬于等強度連接，其拼接位置應布置在彎矩最小,剪力較小處進行拼接。1.12.5焊接H型鋼的翼、腹板拼接縫應盡量避免在同一斷面處，上下翼板拼接位置應與腹板拼接位置錯開200mm以上，翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。1.12.6 各種型鋼的標準接頭形式見圖15-1： 圖15-1各種型鋼的標準接頭上述的標準接頭，是按照有關冶金標準及鋼結構規范計算的，適用Q235鋼。按下述公式計算：1.12.6.1等肢角鋼、工字鋼、H型鋼、槽鋼的翼緣和腹板的連接長度： L=（2.02A/hf+4+）說明：當角鋼肢寬

52、大于125mm時，考慮角鋼受力均勻對受拉桿件要求其兩肢切斜，兩角鋼間加設墊板，以減少截面的削弱。受壓桿件可不切斜。在節點處設墊板。 連接角鋼的的背與被連接角鋼相貼合處應切成弧行。1.12.6.2 不等肢角鋼的連接板長度（考慮偏心影響）： L=（2.22A/hf+4+）式中：L連接板長度，cm； A等肢角鋼截面積，cm；工字鋼、H型鋼、槽鋼一塊翼緣的截面積，cm；工字鋼、H型鋼、槽鋼腹桿截面積的一半，cm； hf焊縫高度，cm；間隙，cm。間隙一般比翼緣板或腹板寬1-3mm。上述計算出的標準接頭，都是按軸力等強考慮的。1.13 梁托的選用1.13.1支承梁托只要用于支承端板式支座，其上端面應進行

53、刨平加工以提高承壓強度，梁托可采用鋼板，亦可采用較厚的不等肢角鋼（將短肢部分切肢），前者厚度宜較所支承端板厚4-5mm（圖16-1a），后者可在切肢時留出稍大的支承面寬度(圖16-1b)。 圖16-1梁托構造1.13.2梁托的承載力由板側豎向焊接來保證（必要時也可增加板底端正向焊縫），計算側焊縫時宜考慮兩側不均等受力影響而將支承力乘以增大系數1.3計算，梁托板厚t一般不宜小于16mm（角鋼不宜小于14mm）其焊縫尺寸hf（mm）不得小于1.5，同時兩側焊縫之間距離b不宜大于16t（t為梁托板厚度）。若不能滿足時可按圖示虛線將梁托板開槽后焊固。為減少梁托的“張開”影響，有條件是，兩條側焊縫上頂端

54、盡量作一小段水平繞角焊，長度20-25mm。綜上述原理，本工程采用角鋼75X8為梁托可滿足承載力要，其長度應寬于翼緣板截面寬度40mm以滿足焊接要求,保證每邊十個的焊縫。如H200X200X8X13翼緣板截面為200mm則梁托的的長度為240mm。1.13.3定位梁托用強軸和部分弱軸的支座，起定位與墊塊的作用，本工程采用角鋼75X8來作為梁托，尺寸以梁翼緣板截面尺寸為基準另加40mm作為定位焊，其計算公式為；墊塊采用扁鋼-50x6，尺寸為bs+40mm，bs為梁翼緣板寬。1.13.4墊塊采用-50x6扁鋼，用于部分強軸與弱軸梁頭焊接，尺寸為bs+400mm，bs為梁翼緣板寬。1.13.5定位角

55、鋼采用110X70X8，用于型鋼的定位與接頭連接，尺寸為hs+20mm，其中hs位型鋼的高度。1.13.6加強肋板與連接板，布置原則依據鋼結構設計總說明梁的腹板與翼板厚度。如H500X300X11X18加強板采用=18mm厚鋼板，連接板采用=12mm厚鋼板。但連接板的厚度12mm。1.13.7柱與梁、強軸梁與弱軸的連接設計附圖：（2）.鋼結構安裝2.1安裝依據設計施工圖及鋼結構工程施工質量驗收規范的要求進行。2.2鋼結構安裝程序：基礎驗收、劃線吊裝就位定位找正鋼構件連接和固定檢驗補涂。2.3安裝要點及要求2.3.1基礎驗收、劃線鋼結構安裝前應對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置等進

56、行檢查,并應進行基礎檢驗和辦理交接驗收,并應符合下列要求：2.3.1.1基礎混凝土強度達到設計要求；2.3.1.2基礎周圍回填夯實完畢；2.3.1.3基礎的軸線標注和標高基準點應準確、齊全。基礎頂面直接作為柱的支承面和基礎頂面預埋鋼板或支座作為柱的支承面時,其支承面、地腳螺全(錨栓)的允許偏差應符合下表（表6-12）規定：支承面、地腳螺栓(錨栓)的允許偏差(mm) 表6-12項 目允許偏差支承面標高3.0水平度L/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度0+20.0螺紋長度0+20.0預留孔中心偏移10.0基礎檢查驗收后,應根據廠房縱橫中心線在每個基礎支面上劃出縱橫中心線。基礎檢查驗收后

57、，根據廠房縱橫軸線在每個基礎支面上劃出縱橫中心線。2.3.2吊裝就位運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構件變形及涂層脫落，應進行校正和修補。鋼構件的吊裝采用機械化吊裝，構件吊至基礎上后,將其底板中心線與基礎中心線對齊后進行臨時固定。2.3.3定位找正找正采用填塞墊板的方法進行找正,填塞墊板后用水準儀、經緯儀、水平尺進行實測實量，保證鋼構件縱橫中心、垂直度、水平度及標高符合設計要求。2.3.4鋼構件連接和固定高強度螺栓連接連接鋼構件表面應保持干燥、平整，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。施工前，扭剪型高強螺栓副應按出廠批號復驗預拉力，其平均值和變異系數應符合國家現行標準鋼結構高強度螺

58、栓連接的設計施工及驗收規范的規定。高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，穿入方向應一致并便于操作，不得強行敲打，且不得采用氣割擴孔。高強螺栓不得作為固定構件的臨時安裝螺栓。高強度螺栓安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并在當天終擰完畢，扭剪型螺栓擰緊分初擰和終擰，終擰采用專用扳手將尾部梅花頭擰掉方為合格。焊接固定：焊接工作應由持證焊工承擔。焊接時，焊工應遵守焊接工藝,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑以及已熔燒過的渣殼。焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。氣體保護純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條使用前應按其說明書進行烘培。烘培后應放入保溫

59、筒內,隨用隨取。定位焊所采用的焊接材料應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于8mm,焊縫長度不宜小于25mm,定位焊位置應布置在焊道以內,并應由持證的焊工施焊。多層焊接應連續施焊,每一層焊道焊接完畢后應及時清理檢查,清除缺陷后再進行下層焊道焊接。焊縫出現裂紋時,焊工不得擅自處理,應查清原因,訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部分的返修次數不應超過兩次。焊縫焊腳高度應符合設計要求。焊接檢驗：2.3.4.1按標準GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范中的要求進行，焊接完畢，焊工清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量須符合要求。2.3.4.2焊縫外

60、形尺寸應有符合國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規定,焊縫質量等級及缺陷分級應符合下表（表6-13）規定。焊縫質量等級及缺陷分級(mm) 表6-13焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級IIIII檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級IIIII檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%注:探傷比例的計數方法應按以下原則確定:(1)對工廠制作焊縫,應按每條焊縫計算百分比,且探傷長度應不小于200MM,當焊縫長度不足200MM時,應對整條焊縫進行探傷;(2)對現場安裝焊縫,應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比,探傷長度應不小于200MM,并應不少于1條焊縫。2.

61、3.4.2局部探傷焊縫有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度,增加的長度不小于該焊縫長度的10%,且不小于200mm,當仍有不允許的缺陷時,應對該焊縫百分之百檢查。2.3.5檢驗鋼構件制作完畢后必須對其幾何尺寸進行檢驗。鋼結構工程的竣工驗收按(GB50505-2001)的標準執行。鋼結構的質量評定按鋼結構工程質量檢驗評定標準(GB50221-95)的規定執行。焊接接頭內部缺陷分級應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷結果分級(GB11345-89)規定。焊縫質量等級應符合鋼結構工程施工及驗收規范(GB50205-2001)表5.2的規定。2.4基本要求2.4.1鋼結構安裝鋼結構

62、安裝校正時,應根據風力溫差、日照等外界環境和焊接變形等因素的影響,采取相應措施。當天安裝的鋼構件應形成穩定的空間,焊接和高強度螺栓并用的連接,應按先栓后焊的順序施工。墊板與基礎面和柱底面的接觸應平整、緊密。二次澆灌混凝土前墊板間應焊接固定。當采用設計標高進行控制時,應以每節柱為單元進行柱標高的調整,使每節柱的標高符合設計的要求。2.4.2鋼結構與工藝設備協調安裝的要求鋼結構廠房層間需布置安裝設備時，須符合以下要求：根據圖紙設計要求，本設計0.000標高相當于絕對標高1056.500m。設備安裝層間必須形成穩定的結構。加強筋及型鋼拉筋須安裝完畢，高強度螺栓必須按設計要求緊固完畢。設備就位時，如在鋼結構的柱、梁等部位設置承力點時，必須經校核承載力并經設計同意后方可實施。設備安裝就位后，方可進行上一層間的鋼結構安裝施工。