1、目錄一、工程概況4二、編制依據(jù)5三、進度計劃及資源配置63.1施工進度計劃63.2人員組織63.3施工機械表6四、橋梁施工方案74.1鉆孔樁施工7施工流程7平整場地修筑圍堰8測量放線9護筒埋設(shè)9泥漿循環(huán)系統(tǒng)布設(shè)94.1.6泥漿的制備9樁孔鉆進10鋼筋施工13清孔與成孔驗收14混凝土灌注15樁身質(zhì)量檢測174.2墩柱施工方案184.3蓋梁施工194. 4空心板21、空心板預制21、架設(shè)214.5橋面鋪裝23施工工藝流程：23、準備工作23、制作軌道支架23、鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)片24、混凝土的拌制和運輸：24、混凝土澆筑24、混凝土的養(yǎng)生254. 6鋼筋混凝土防撞護欄施工26、施工工藝工藝流程26、模板安

2、裝26鋼筋焊接、綁扎及預埋件安置27混凝土澆筑28混凝土養(yǎng)生28注意事項：294. 6橋梁伸縮縫施工30一、工程概況金清河為排灌兩用河流，橋位處河道西邊河口寬24m，東邊河口最寬51.5m，水深1.52.5m。本橋位處原有1-64箱涵需拆除，新建金清河中橋和金清河輔道橋，橋梁上方為L被交道橋。金清河中橋平面位于R=2500m的左偏曲線上，橋梁角度為右偏100，采用平分中失法彎橋直做，橋臺平行布置，平面線形由護欄形成，荷載等級為公路I級，左幅橋凈寬(12.25+4.5）m,右幅橋凈寬12.25m。起點樁號為 LFK1+137.800，終點樁號為LFK1+163.920,橋梁全長26.04m，縱斷

3、面位于R=2500m，T=36.25m，E=0.263m，i1=1.5%，i2=-1.4%的凸形豎曲線上，邊坡點樁號為LFK1+150.000，邊坡點高程為4.1m. 金清河輔道橋平面位于直線上，起點樁號為 LFFK0+065.280，終點樁號為LFFK0+091.320,橋梁全長26.04m，荷載等級為公路I級，橋梁全寬7.25m。橋梁斜角角度為右偏100，縱斷面位于R=1500m，T=30m，E=0.3m，i1=1.8%，i2=2.2%的凸形豎曲線上，邊坡點樁號為LFFK0+75.000，邊坡點高程為3.840m. 兩座橋上部上部結(jié)構(gòu)均采用120先張法預應力混凝土空心板，下部結(jié)構(gòu)均采用扶壁

4、臺、D=100cm鉆孔灌注樁基礎(chǔ)。金清河中橋共有樁基36根，20m空心板33片。金清河輔道橋共有樁基4根，20m空心板7片。二、編制依據(jù)1、第三冊第八分冊昆山市中環(huán)快速化工程中環(huán)北線施工圖設(shè)計；2、交通部與住建部頒布的有關(guān)強制性規(guī)范與標準3、江蘇省建設(shè)主管部門頒發(fā)的現(xiàn)行有關(guān)建設(shè)工程施工、技術(shù)、質(zhì)量規(guī)程、規(guī)范、標準，以及安全、文明施工等規(guī)定。4、集團有關(guān)要求三、進度計劃及資源配置3.1施工進度計劃總工期2012年8月20日2012年11月20日樁基2012年8月19日2012年9月19日墩身2012年9月10日2012年10月10日蓋梁2012年9月20日2012年10月10日空心板預制2012

5、年8月15日2012年9月30日空心板安裝2012年10月30日2012年11月5日橋面系2012年11月5日2012年11月20日3.2人員組織施工負責人： 技術(shù)負責人：安全負責人： 測量負責人：質(zhì)檢員： 勞務(wù)人員：20名3.3施工機械表序號機械或設(shè)備名稱規(guī)格及型號數(shù)量功率備注1鉆機GPS-151臺2汽車吊25T1輛3泥漿泵1臺4空壓機Y250-M2-61臺5鋼筋切斷機GJ40A1臺6鋼筋彎曲機GW401臺7鋼筋對焊機UNL-1501臺8電焊機BX-3003臺四、橋梁施工方案4.1鉆孔樁施工4.1.1施工流程4.1.2平整場地修筑圍堰利用原箱涵墻身做為圍擋，沿箱涵邊修筑槽鋼樁圍堰，施工時在臨

6、水面打入單排槽鋼樁，打入深度不小于3m，為長遠施工考慮與B、C、E圍堰同時施工，槽鋼樁縱橋向距橋梁外緣線2.8m，橫橋向距承臺外側(cè)4.8m，自來水管道下槽鋼樁不能施工的采用土袋修筑。槽鋼樁中間采用粘土填充，頂部外側(cè)加焊一道槽鋼圍檁，以加強槽鋼樁整體受力，槽鋼樁與堤岸之間采用土袋圍堰，施工時先放入部分土袋做為槽鋼樁施工9平臺。圍堰平面布置圖圍堰斷面圖4.1.3測量放線測量定位：工程施工前，測量隊先行進場，根據(jù)沿線布設(shè)的GPS點，在社塘河橋兩邊各設(shè)一個導線點以方便測量放線，對水中樁基事先做好處理，測放大致位置，進行開挖清障或圍堰填筑，以保證樁基施工的連續(xù)性。各測量控制點和水準點經(jīng)自檢閉合后報監(jiān)理復

7、核，用混凝土固定，以利保存。4.1.4護筒埋設(shè)樁位測定分初、復兩次進行，埋護筒前初測，護筒埋設(shè)后復測，打入12鋼筋作為鉆孔定位標志。用水準儀測定護筒標高，報監(jiān)理復核后方可就位施工。護筒埋深在回填土里，四周及底部用粘土回填，并搗實，嚴禁護筒底漏水，要求護筒中心與樁位必須對中、水平、穩(wěn)固。4.1.5泥漿循環(huán)系統(tǒng)布設(shè)將廢泥漿排到集漿池內(nèi)再輸送到泥漿車上外運。每臺鉆孔樁機配備一個泥漿箱，利用圍堰開挖小型循環(huán)池，施工循環(huán)泥漿通過循環(huán)池排到泥漿箱，再通過泥漿箱排到集漿池或泥漿運輸車上。4.1.6泥漿的制備本工程上部基本為淤泥質(zhì)粘土和粉質(zhì)粘土，具備原土造漿條件，在鉆孔前先制備好泥漿，以備在鉆進過程中使用。穩(wěn)

8、定泥漿必須具有良好的物理性能、流變性能和穩(wěn)定性能。主要指標為泥漿的密度、粘度、和含砂量等。泥漿的配合比根據(jù)現(xiàn)場試鉆情況確定，在施工過程中根據(jù)測孔情況和混凝土灌注方量及時調(diào)整泥漿的施工參數(shù)。泥漿性能指標地層情況密度(g/cm3)粘度(s) 含砂率(%)備注非含水層粘土粉質(zhì)粘土1.031.0815164流沙層1.101.2518272 在施工過程中必須定期監(jiān)測泥漿指標，及時調(diào)整，嚴防塌孔事故。泥漿質(zhì)量的檢驗方法項目比重粘滯度含砂率穩(wěn)定性備注檢測方法比重計漏斗粘度計量杯目測指標表1表13%0.03g/cm2控制指標據(jù)土層調(diào)節(jié)據(jù)土層調(diào)節(jié)10%分離不沉降無膠凝反應4.1.7樁孔鉆進（1）護筒埋設(shè)：護筒內(nèi)

9、徑宜要比樁徑大200mm，長度3m左右,上部設(shè)有兩個溢流口。首先以施工樁位中心，用十字交叉法沿樁位四周測放四個控制樁，控制樁距樁中心點的距離根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定，以埋設(shè)護筒時控制樁不受影響為原則，再將鉆頭中心對準樁位中心，用鉆頭挖出樁直徑大的圓孔，再用擴孔鉆頭擴到鋼護筒外徑大的圓孔，復核樁中心線，樁中心有偏差則進行修正，樁位中心準確后將底部整平夯實，然后用鉆機安放護筒。安放護筒時，保證鋼護筒的圓心和樁的中心重合，護筒壁垂直。護筒安放完成后應復核護筒中心與樁中心的偏差應符合設(shè)計規(guī)范要求,否則應重新安放。安放護筒后要在護筒周圍對稱、均勻地回填最佳含水量的粘土，并分層夯實，護筒頂端要高出原地面不少于

10、0.3m。鋼護筒埋設(shè)后的頂標高要高于地下水面1.5m，以便保證鉆孔時孔內(nèi)的水頭壓力。鋼護筒底部穿過松散回填土、流朔狀淤泥等不良土層深度不小于1m。埋設(shè)鋼護筒的同時，挖一條深不小于0.4m的泥漿循環(huán)溝，沉渣池和鋼護筒的溢流口通過泥漿循環(huán)溝連通。（2）鉆機就位:鉆機就位時，地基要有足夠的承載能力（不小于12T/m2），以確保鉆機在鉆進過程中不會發(fā)生傾斜、位移和沉陷。鉆機就位后，利用鉆機的自動調(diào)整控制系統(tǒng)，對鉆機進行調(diào)平、對鉆桿的垂直度進行調(diào)整，并對正樁位。每天至少一次用水平尺或線錘對鉆桿垂直度進行校核，以確保成樁孔的垂直度。（3）鉆進:施工前量測鉆具長度及尺寸，符合設(shè)計要求后，灌注樁機就位，報請監(jiān)

11、理工程師批準后開鉆。、鉆頭對位，下放鉆頭，鉆頭著地，旋轉(zhuǎn)，開挖。以鉆頭自重作為鉆進壓力。剛開鉆時應當輕壓慢鉆，保證鉆桿的同心度。、成孔施工期間認真做好每段土體層的施工原始記錄，參照地質(zhì)報告對各地層特性對比，掌握各地層變化情況，以便與成孔質(zhì)量檢測結(jié)果對比。從而為工程樁施工提供優(yōu)化的各工藝技術(shù)參數(shù)，確保成孔成樁質(zhì)量。成孔鉆進擬采用鉆進參數(shù)如下：1）鉆壓：自始至終依靠鉆具自重，及主卷揚機升降松緊來控制壓力；2）轉(zhuǎn)速：上部層孔段采用1速，中部孔段采用2-3速，臨近終孔前放慢鉆進速度，以便及時排出鉆屑，減少孔內(nèi)沉渣。3）泥漿比重：上部孔段1.20左右，中下部砂層孔段1.25-1.30。鉆進過程中，確保施

12、工樁徑不小于設(shè)計樁徑，對易縮徑及坍塌土層，必須保持泥漿具有良好的性能指標外，還應控制好鉆進速度，應適當上下提鉆掃孔擴徑，必須做好施工保徑工作。泥漿護壁，泥漿采用鉆進土層過程自然造漿法造漿。根據(jù)以往類似施工經(jīng)驗及地質(zhì)特性，層有大量砂層粉砂粘土互層，地質(zhì)情況復雜，成孔必然造成泥漿比重大粘度小，因此必須采取相應措施保證孔壁穩(wěn)定性。首先應保證泥漿池儲存一定量的優(yōu)質(zhì)泥漿；至層以下成孔施工把成孔的泥漿排放到廢漿池，用儲存的優(yōu)質(zhì)泥漿用泥漿泵抽至孔內(nèi)，以保證孔壁穩(wěn)定性及孔內(nèi)沉渣滿足設(shè)計要求。鉆孔泥漿比重控制在1.20-1.35之間（泥漿比重儀測定），泥漿的粘度控制在1822秒（粘度計測定）；在雜填土、粉質(zhì)粉土

13、層夾砂、砂層鉆進必須使用較濃泥漿，使之具有能在孔壁上形成致密泥皮，維護孔壁穩(wěn)定和清孔沖渣，確保成孔質(zhì)量。鉆孔深度達到設(shè)計標高后，用驗孔器嚴格控制孔徑、傾斜度，檢查孔深、孔徑等指標合格后清孔，經(jīng)監(jiān)理簽認后，再進行鋼筋骨架的吊裝。4.1.8鋼筋施工1、根據(jù)施工圖鋼筋規(guī)格及用量，各種規(guī)格鋼筋部分用量預先進入現(xiàn)場，進場鋼筋進行復試，每批進場鋼筋每個規(guī)格均應進行復試，并按每60t鋼筋進行一組復試。復試合格后方可進行鋼筋籠的制作。進行鋼筋必須滿足現(xiàn)場施工的用量要求，并有一定余量。鋼筋籠需預先制作待用。鋼筋焊接試驗按每300個接頭進行一組試驗。2、鋼筋骨架制作嚴格按設(shè)計圖紙施工，鋼筋骨架的制作需采用胎模成型

14、法進行，確保骨架位置的準確。鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架外徑l0mm；骨架傾斜度0.5；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程+20mm，骨架底面高程50mm。3、按圖紙要求分段制作鋼筋籠，吊放時主筋采用電焊焊接，同一截面內(nèi)鋼筋接頭數(shù)不大于總數(shù)的50%，最短節(jié)段放在底部。搭接焊要求搭接長度單面10d，雙面5d。4、對于部分鉆孔樁需要布置350聲測管，隨鋼筋籠一起分段下放，并與鋼筋綁扎固定，聲測管接長所需接頭必須保證密封、牢靠、不漏漿。聲測管保持內(nèi)壁光滑不漏水，管底設(shè)堵頭，管頂設(shè)帽塞防止雜物落入聲測管，三根聲測管應按圖紙要求布

15、置。在鋼筋龍下放入水時，應逐節(jié)向管內(nèi)注入清水，檢查接頭是否密封不漏水，若管內(nèi)水位下降，說明接頭漏水會造成進漿堵塞管道，需提出水外重新處理。5、鋼筋骨架頂端設(shè)2個掛環(huán)，以便臨時吊掛，骨架下端加焊箍筋一道，防止主筋插入孔壁或卡掛導管，聲測管與鋼筋籠要綁扎牢固，防止掉落、離散而無法測試樁基質(zhì)量。下放鋼筋籠采用汽車吊，即將上下兩節(jié)鋼筋籠焊接連接后，由汽車吊起吊后下放至孔內(nèi)。6、應在骨架外側(cè)設(shè)置控制保護層厚度的墊塊，其間距豎向為2m，橫向圓周不得少于4 處。骨架頂端應設(shè)置吊環(huán)。7、鋼筋籠放置時對準孔位，吊直扶正，緩緩下放，避免碰撞孔壁，隨時觀察孔內(nèi)水位變化，到設(shè)計標高時即固定。8、當最后灌注的混凝土開始

16、初凝時，即應割斷鋼筋籠骨架的掛環(huán)，使之不影響混凝土的收縮，避免兩者的粘結(jié)力受損失。鋼筋籠采用加強筋定位成型，使得主筋勻稱分布于同一截面，并點焊成型分節(jié)預制，要求單節(jié)長度小于10m，由于帶肋鋼筋均為固定尺寸，在下料時可能出現(xiàn)長短不一的鋼筋焊接在同一節(jié)半成品鋼筋籠內(nèi)的情況，對于需要接長的鋼筋要求單面焊10d，確保相鄰主筋的錯開長度應35d，并在同一斷面接頭不得大于總數(shù)50。制做好各節(jié)鋼筋籠半成品經(jīng)成批驗收后，標識堆放整齊以便配合其他工序施工，對于檢查出的不合格品必須返工修補后重新檢驗。4.1.9清孔與成孔驗收清孔工作是鉆孔灌注樁施工過程中重要的隱蔽工程之一，清孔分兩次進行，結(jié)束后應單獨驗收，確定最

17、終清孔效果是否符合設(shè)計要求。1)第一次清孔是鉆孔終孔后利用3PNL泵立即進行。一清需將大量的粗砂、泥團置換出孔內(nèi)，此時泥漿比重和粘度均較大。泥漿比重控制在1.31.35。一次清孔時間根據(jù)不同的施工情況而定，一般控制在40分鐘左右。2)第二次清孔是下放鋼筋籠在灌注導管孔內(nèi)安裝完畢，利用導管進行的，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗通過正循環(huán)清孔完全可以達到設(shè)計要求。根據(jù)樁體積計算，第二次清孔時間為3040分鐘左右（由試成孔結(jié)果驗證）；基本可以滿足設(shè)計要求。二次清孔驗收滿足孔底沉渣厚度100，泥漿比重小于1.2。二次清孔結(jié)束后在停止清孔的情況下應30分鐘內(nèi)澆灌混凝土，并保證孔內(nèi)泥漿液面高度。否則應重新測定孔底沉渣

18、厚度。樁孔經(jīng)過二次清孔后，其必須滿足孔底沉渣100的設(shè)計要求，因此需對孔底沉渣進行測定。孔底沉渣厚度測定采用帶圓錐形測錘 標準水文測繩進行，測錘重量1，終孔孔深通過鉆具總長和機上余尺控制，與標準測繩作比較后計算沉渣厚度。測繩測定出有經(jīng)驗的施工人員進行。二清沉渣厚度滿足不了設(shè)計要求，需繼續(xù)清孔，直至滿足要求。4.1.10混凝土灌注1、采用商品混凝土，等級為C30，在鉆孔灌注樁施工前，認真安排好商品混凝土供應，并按要求做好各種材料的試驗工作，及時通知攪拌站按規(guī)定級配要求供應。對于混凝土，每根鉆孔樁至少做3組試塊，具體制作試塊數(shù)量將根據(jù)國家規(guī)范和昆山當?shù)氐氖┕ひ笠约皹I(yè)主和監(jiān)理要求進行。混凝土拌和物

19、應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無顯著離析、泌水現(xiàn)象。灌注時應保持足夠的流動性，其坍落度宜為180-220mm。混凝土運至澆筑地點后發(fā)生離析、嚴重泌水或坍落度不符合要求時，應進行第二次攪拌。二次攪拌時不得任意加水，確有必要時，可同時加水和水泥以保持其原水灰比不變。如二次攪拌仍不符合要求，則不得使用。混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過下表。2、混凝土灌注采用導管法進行，導管用35mm鋼板卷制而成，最下端一節(jié)底管長度45m。每節(jié)長度2.5m左右，導管直徑為25cm。混凝土灌注前，必須對所采用的導管長度進行復核，在導管上做好標記，以免因長度錯誤發(fā)生事故。3、混凝土澆灌前在導管內(nèi)水面上放

20、置隔水球，隔水球設(shè)置在導管孔內(nèi)水面以上2030cm處，并用鐵絲吊住，首灌混凝土由料斗放入導管時，向上拉出隔水板。首灌混凝土的體積通過計算確定。導管距孔底3050cm左右，以便放出隔水球。4、澆筑時，上提導管速度宜保持在0.5-3m/h為宜，且導管下口必須始終保持在混凝土內(nèi)埋深大于2米；整個澆筑過程中，應避免水平移動導管。5、首灌混凝土時，導管離孔底0.4米左右，灌入混凝土后，導管插入混凝土的長度不小于2米，首灌混凝土時取1米。根據(jù)以往經(jīng)驗首灌混凝土的體積要確保導管內(nèi)混凝土柱高度所產(chǎn)生的頂升壓力，大于導管外的混凝土頂升時所需的超壓力和井孔內(nèi)灌注混凝土面以上的水或泥漿的重力，否則導管外混凝土頂不起

21、來，同時灌注樁的混凝土密實度達不到設(shè)計要求。6、混凝土灌注過程中導管須始終埋在混凝土，嚴禁將導管提出混凝土面。導管埋入混凝土面的深度以36米為宜，最小埋入深度不得小于2米。導管應勤提勤拆，一次提管拆管不得超過6米。否則容易造成導管外混凝土面以上泥漿沿導管壁壓入導管內(nèi)，從而影響樁混凝土的質(zhì)量。7、為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m 左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。8、混凝土實際灌注高度比設(shè)計樁頂標高高出2米，以保證設(shè)計標高以下的混凝土符合設(shè)計要求。混凝土澆筑結(jié)束之前，及時

22、計算充盈系數(shù)，其值不得小于1，也不宜大于1.3。單樁混凝土灌注時間不宜超過8小時。9、澆筑混凝土過程中應有專人指揮，認真制作混凝土試塊，試塊模具采用尺寸為150150150mm的標準模具，試塊脫模后應置于203的標養(yǎng)室中養(yǎng)護。10、在驗收前需填寫好所有技術(shù)資料及隱蔽工程驗收單，上道工序未經(jīng)驗收通過不許進行下道工序施工。4.1.11樁身質(zhì)量檢測鉆孔灌注樁按照規(guī)范要求進行檢測，有關(guān)頻率將根據(jù)業(yè)主、設(shè)計要求確定。4.2承臺施工方案承臺開挖基底整平打設(shè)圍護墊層澆搗做試塊承臺測量放線復核驗收樁基檢測鋼筋胎架加工鋼筋安裝鋼筋、模板驗收澆筑混凝土承臺四周回填土進入下道工序試塊制作模板制作立模養(yǎng)護4.2.1承

23、臺施工流程 4.2.2測量放線按圖紙要求測放承臺基礎(chǔ)中心樁，定出基礎(chǔ)的縱橫軸線控制樁，控制樁布置在不受基坑開挖影響的位置，并設(shè)置各自相應的攀線樁，以用作以后檢查復核的依據(jù)。嚴格控制承臺的平面尺寸和標高。4. 2.3基坑圍護及開挖1 .承臺圍護及開挖（1）開挖深度大于3m或開挖深度小于3m下部為軟地基的，全部采用槽鋼樁進行支護，槽鋼樁長度為開挖深度的2倍，承臺距槽鋼樁間距為1.0m，上部設(shè)16槽鋼圍檁，并采用采用16槽鋼斜撐與圍檁進行焊接，以加強支護穩(wěn)定性。（2）鋼板樁根據(jù)承臺挖深基本采用6m長30#槽鋼。承臺與鋼板樁間留1.0m施工空間。根據(jù)承臺的設(shè)計標高及現(xiàn)狀地面高度和埋深深度計算。鋼板樁采

24、用挖機壓入。（3）鋼板樁的施工原則：鋼板樁施工要求板樁豎直，接口嚴密，避免滲水，降低排水工作量，由專業(yè)施工單位進行施工。根據(jù)給定的鋼板樁軸線，放出樁位軸線延長軸線，并做好紅色木樁標識。鋼板樁打入過程中，履帶吊吊點要正確，保持插樁后鋼板樁始終垂直，并隨時由經(jīng)緯儀或垂線目測來控制拉森樁垂直打入。選用正確的鋼絲繩（規(guī)格和尺度），在正確起吊捆扎。起吊垂直后，喂樁、振動錘開口咬合、液壓夾緊、吊至打拔位置、護樁、插樁，開錘起打。鋼板樁割孔，用鋼筋或鋼絲繩穿過鋼板樁與圍檁電焊連接。鋼板樁軸線直線度偏差不大于100mm，頂高偏差不大于100mm，垂直度1/100。鋼圍檁與板樁通過鋼牛腿電焊連接，必須牢靠。錨接

25、要保證焊接質(zhì)量（焊縫長度、焊腳高度均達標，且無焊接缺陷）。鋼筋錨要拉直，鋼筋搭接長度單面焊長度要大于500mm，雙面焊大于300mm。4. 2.4墊層施工墊層采用15cm厚C15低標號混凝土澆筑，墊層尺寸每邊比承臺尺寸加寬15cm，為確保墊層不積水及易清洗，墊層中心向兩側(cè)設(shè)置2%坡度。墊層養(yǎng)護24小時后進行鑿樁頭進行鉆孔樁檢測，并按規(guī)定比例進行樁基試驗，檢測及試驗合格后，進行承臺施工。4.2.5截樁、填芯及相應的樁基檢測1、在挖土時嚴禁碰撞樁頭，樁四周土用人工挖掘，不得由挖機一次到位，基坑嚴禁超挖，預留20cm土用人工修整，基坑工作面考慮1.0m，坑底四周挖明溝，設(shè)水泵抽水，確保坑底干燥。2、

26、基坑開挖并人工修整完成后，即請監(jiān)理工程師驗收基槽，驗收合格后及時澆搗C15素砼墊層，以盡量縮短基坑暴露時間。墊層砼澆搗之前，必須先放出墩位中心，并測放出墊層邊線，墊層四周應先支木模，并用水準儀控制好模板的標高，模板頂面即為墊層頂面標高，以確保墊層平整，標高正確，砼用振動器振搗密實后表面用木楔打平。3、墊層澆筑完成后進行鉆孔灌注樁樁頭的破除，用空壓機配以挖掘機將樁頭鑿除和吊出，先沿樁周破除外層混凝土，露出主筋，并繼續(xù)用風鎬破除樁頭。截樁標高根據(jù)設(shè)計圖紙確定（鑿至承臺底以上100mm）。4、對埋設(shè)了聲測管的樁在破除樁頭時必須注意對其進行保護，尤其是要特別注意不能讓石塊進入聲測管內(nèi)，以免堵管不能進行

27、聲測。5、樁頂鑿好后應及時通知檢測單位做樁基檢測試驗，及測量檢測樁位偏差、樁頂標高等數(shù)據(jù)。待樁測試合格后才準進入下道工序施工，若樁基檢測表明樁不能滿足要求時，必須和設(shè)計、監(jiān)理以及業(yè)主等方討論采取補救措施后方可進行下道工序的施工。6、在墊層上測放出墩位中心位置與承臺邊線，經(jīng)監(jiān)理工程師復核合格后使用。4. 2.6鋼筋加工與安裝進場鋼筋除檢查外觀質(zhì)量外,還須按規(guī)定進行分批驗收,并取樣送試,檢驗合格后方可用于工程中。鋼筋保持表面潔凈，如有油污銹蝕等應清除。截鑿樁完成，樁主筋糾正到位后,將墊層清掃干凈，彈出控制線。按施工圖要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則。鋼筋綁扎后對規(guī)格、數(shù)量、排距、尺寸

28、、標高、綁扎方式、保護層厚度進行檢查,確保符合規(guī)范要求。為防止人員踩壓，或澆筑壓力使鋼筋骨架變形，增加架立鋼筋。立柱主筋采用點焊在承臺鋼筋上的方法固定。立柱中避雷筋應按規(guī)范與樁主筋連接好，并涂以黃漆做好標記。鋼筋綁扎完畢，由有關(guān)人員組織隱蔽工程驗收，并做好驗收記錄，交監(jiān)理復查，由監(jiān)理在隱蔽工程驗收單上簽字后方可進行下道工序施工。直徑等于和小于12mm的受壓I級鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度不應小于鋼筋直徑的30倍。鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時，亦可用點焊焊牢。應在鋼筋與模板間設(shè)置墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開。非焊接鋼筋骨架的多層鋼筋之間，

29、應用短鋼筋支墊，保證位置準確。鋼筋混凝土保護層厚度應符合設(shè)計要求。4. 2.7模板施工1承臺模板采用18mm厚竹膠板，采用5cm5cm方木進行縱向加勁間距為55cm。木方外側(cè)采用48雙拼鋼管進行縱向加勁，間距為80cm。對拉螺栓采用16mm拉桿進行拉結(jié)，拉桿外套PVC管。2模板表面清理干凈，涂脫模劑。安裝時，確保模板接縫緊密，并用封口膠膠紙漿縫隙封貼，防止漏漿。3模板支撐必須牢固，以防模板走樣。采用150100的木方頂住后方鋼板樁（如圖所示），若木方長度不足，可在端部打設(shè)木楔。4、澆筑凝土時派專人看模，及時糾正模板變形和阻止漏漿。5、模板安裝完成后，必須經(jīng)項目質(zhì)量員檢查驗收合格后及時報請監(jiān)理檢

30、查驗收，驗收合格后方可澆筑混凝土。6、當混凝土強度達到拆模要求后方允許拆模。7、拆除模板和支撐時，嚴禁用猛敲或強扭等辦法，應自上而下按模板或支撐結(jié)構(gòu)組合依次拆除。4. 2.8混凝土施工1、本工程承臺砼采商品砼，采用混凝土攪拌車運輸至施工現(xiàn)場，混凝土的運輸能力應適應混凝土凝結(jié)速度和澆注速度的需要，使?jié)沧⒐ぷ鞑婚g斷并使混凝土運到澆注地點仍保持均勻性和規(guī)定的坍落度。攪拌車到承臺邊用滑槽倒入法入模。2、為防止混凝土離析，應符合下列規(guī)定：（1）從高處直接傾卸時，其自由傾落高度不宜超過2m，以不發(fā)生離析為度。（2）當傾落高度超過2m時，應通過串筒、溜管或振動溜管等設(shè)施下落。（3）在串筒出料口下面，混凝土堆

31、積高度不宜超過1m。3、本承臺工程設(shè)計圖紙要求砼采用C30，測定砼坍落度符合要求并按有關(guān)要求制作試塊。4、承臺砼采用分層澆筑，每層砼料厚度控制在30cm，為了減少砼分層澆搗時間，避免砼出現(xiàn)分層色差縫，應嚴格控制砼的初凝時間，振動棒采用70mm插入式振動器，振動器與側(cè)模板保持50100mm的距離。振動時應做到快插慢拔，表面泛漿無氣泡，砼不再下沉為止，振搗上層砼時，振動棒必須深入下層砼10cm左右，在振搗過程中做到不漏振，不過振。振搗時間應以被振搗砼表面停止沉落和表面氣泡不再顯著發(fā)生為度。5、振搗時振動棒應盡量避免碰鋼預埋件，并與模板保持一定距離。振搗時不要搖動鋼筋，否則會影響下層砼與鋼筋的握裹強

32、度。澆筑完成后檢查立柱鋼筋是否移位，若有及時糾正。6、承臺頂面要做好抹面收水工作，使之表面平整光潔，尤其是扶壁立模位置處更應平整，以方便扶壁模板安裝。7、當砼澆筑完畢，等到終凝后，做好養(yǎng)護工作，防止砼表面產(chǎn)生收縮裂縫。4. 2.9拆模拆模順序為后支先拆，首先拆除端部支撐木方，然后拆除側(cè)模。拆模時應小心，防止損傷砼表面，嚴禁拋扔模板行為發(fā)生。模板、支架拆除后，應維修整理，分類妥善存放，及時清除粘結(jié)在模板上的砼殘渣，并涂上脫模油。4. 2.10混凝土養(yǎng)護一般混凝土澆筑完成后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護，在本工程承臺施工中，混凝土養(yǎng)護采用澆水和覆蓋土工布結(jié)合的方式進行，混凝土養(yǎng)護用水應采用潔凈

33、的符合要求的水源。每天灑水次數(shù)以能保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度；混凝土強度達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。4. 2.11基坑填土基坑填前必須將積水及淤泥清除。填土要分層填筑夯實或壓實，每層厚度一般不超過15cm。壓實度應滿足施工規(guī)范要求。4.2橋臺、臺帽施工方案、鋼筋施工橋臺鋼筋由集中加工地集中下料，加工成半成品，運至施工現(xiàn)場。為保證鋼筋安裝質(zhì)量，在承臺澆筑前，將扶壁鋼筋預埋部分全部完成安裝，并綁扎部分箍筋以便固定主筋和防止鋼筋變形。、模板安裝模板采用15mm厚竹膠板，梁底模與梁側(cè)模交接處貼海棉條，以防止漏漿，確保混凝土表面光潔、平整。模板的拼裝

34、與支設(shè)均使用吊車配合進行。模板采用鋼管和對拉螺栓進行固定，上下各設(shè)置一道16mm對拉螺栓，水平間距按60cm布置。并在扶壁斜面模板頂面預留振搗孔，振搗過后再進行封閉。4、混凝土施工：混凝土澆筑前，必須對其幾何尺寸、軸線、標高、垂直度等進行復核，只有在準確無誤的情況下才能開始混凝土的澆搗。混凝土施工時，混凝土泵車進行澆筑。應從梁中間向兩端對稱分層進行澆筑。分層厚度不超過30cm，前后層不可出現(xiàn)分層。混凝土澆注一次完成。砼振搗時注意振搗質(zhì)量，以快插慢拔，梅花插點為宜，插點間距小于30d有效振搗半徑，且振搗棒插入先后澆筑砼界面下部10cm左右，保證先后砼良好結(jié)合。振搗時不能有漏振和過振情況。砼振實標

35、準以砼不再下沉，不再產(chǎn)生氣泡，表面均勻泛漿為宜。由專人進行砼試件制作和保護，直到砼試件拆模養(yǎng)生。 在砼卸料澆筑和砼振搗過程中，要派專人看守模板變形和漏漿情況，模板出現(xiàn)較大變形情況時應立即停止?jié)沧㈨牛R上進行模板處理工作，出現(xiàn)漏漿流砂時應及時堵塞孔隙，重新進行該部位的振搗。在炎熱夏季澆筑砼時要注意砼出現(xiàn)假凝初凝情況。4. 4空心板4.4.1、空心板預制選擇有資質(zhì)的大型構(gòu)件廠按照設(shè)計圖紙進行生產(chǎn)，生產(chǎn)時注意人行道道梁鋼筋的預埋，整個生產(chǎn)過程應進行監(jiān)督和控制。4.4.2、架設(shè)支座的安設(shè)安裝前測定支座中心正確位置。橡膠支座水平安裝。吊裝梁前，找平的水泥砂漿必須干燥并保持清潔和粗糙。安放時必須就位準確，

36、與支座密貼，就位不準確時，必須吊起重放，不得用橇棍移動梁體。梁板運輸運輸前的預制梁板必須經(jīng)過檢驗，證明符合質(zhì)量要求后，方可裝車，此時的強度不低于設(shè)計要求的吊裝強度，裝車時，兩平車間距應滿足支承點的距離要求，支點處設(shè)行動轉(zhuǎn)盤，以免搓傷。兩端支承臺處設(shè)置支擱方木，設(shè)專人指揮，運輸平穩(wěn)運行，確保構(gòu)件安全。、架設(shè)前的準備工作在吊裝施工前，至少提前28 天向工程師提交安裝報告，經(jīng)同意后施工。在正式吊裝之前，對汽車吊進行試吊試運行。依次進行下列各項試吊和檢查工作：全面檢查各種繩索如起重索，牽引索等是否完好，縱橫主梁是否穩(wěn)固，機具運行狀態(tài)是否良好，吊機是否安全可靠；指揮通訊是否暢通。吊機均應按設(shè)計荷載的60

37、%、100%、130%分別試吊，每次離地面50cm，停留10min，然后移動吊件進行動載試驗，在消除非彈性變形無異狀后方可投入正式使用。所用的吊運設(shè)備，不允許超負荷運行。、架設(shè)方法采用兩臺25t汽車吊吊裝。作業(yè)時，二臺吊車分別就位在橋墩的一側(cè)，拖炮車就位在二臺吊車之間的外側(cè)、順橋縱向停放。兩部吊機在指揮人員的統(tǒng)一調(diào)度下，以雙機抬吊的方法將箱梁吊裝就位。作業(yè)時，二臺吊車的工作半徑均應確定在5m 范圍內(nèi)。4.5橋面鋪裝施工工藝流程：清除表面浮漿、鑿毛 測量放樣 鉆孔器鉆孔、植入鋼筋 制作軌道支架、塞木條 高程復核 根據(jù)高程情況調(diào)整軌道支架 鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)片 鋪設(shè)軌道鋼筋 高程復核 調(diào)整鋼筋網(wǎng)高度 報檢

38、 混凝土攤鋪及振搗 人工收面、拉毛 混凝土養(yǎng)生 切割機切縫、準備工作 鑿除箱梁表面浮漿，油跡用高壓水沖洗干凈，橋面鋪裝施工前，用全站儀精確測設(shè)出控制點，并根據(jù)測量控制點，用水準儀控制標高。保證橋面厚度、高程符合設(shè)計要求。再用墨線放出邊線以達到線條直順，并預留好泄水管位置 、制作軌道支架在控制點位置利用鉆孔器在橋面板進行鉆孔（鋼箱梁橋面直接焊接），縱向間距56m，孔的直徑要能夠滿足鋼筋植入，鋼筋采用16鋼筋，采用鐵錘敲入，如有縫隙可事先注入水泥漿，再楔入鋼筋，保證鋼筋牢固。控制點處鋼筋焊接完成后，通過拉線將兩控制點之間按照0.5m為間距進行加密，重新進行植筋和焊接，所有焊好的鋼筋軌道必須符合設(shè)計

39、高程，檢查合格后，用木條將軌道下空隙墊實，保證澆筑混凝土時不漏漿。同時將段落端部和伸縮縫槽的位置用木模封好，保證混凝土按設(shè)計施工到位。、鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)片 橋面鋼筋直線段采用為冷軋帶肋鋼筋焊接網(wǎng)，焊接網(wǎng)采用平搭法，搭接設(shè)置在距梁邊1/4凈跨區(qū)段以外，其搭接長度不應小于30d，且不應小于250mm。也可采用疊搭法和扣搭法，但搭接長度不應小于25d，且在任何情況下不應小于200mm。曲線段采用冷軋帶肋鋼筋進行綁扎，綁扎前先用墨線標出鋼筋位置，以保證鋼筋網(wǎng)片間距的整齊和均勻，兩張網(wǎng)片的縱向和橫向鋼筋各自在同一平面內(nèi)搭接，縱向連接采用焊接且搭接長度不小于5d，綁扎時要注意“八”字形綁扎，不得漏綁，保證綁扎完

40、成的網(wǎng)片網(wǎng)格尺寸符合規(guī)范和標準要求。根據(jù)軌道高度采用足夠長度的鋁合金直尺控制保護層的高度，梅花點布置保護層墊塊。、混凝土的拌制和運輸：混凝土在商品混凝土拌和站集中拌制，砼罐車運輸混凝土泵車進行澆筑。摻入聚丙烯纖維時，采用人工投放，每立方米混凝土摻入1.8kg聚丙烯纖維，拌合前根據(jù)每盤料計算好摻量，稱量裝袋備用，攪拌時間為4min。、混凝土澆筑澆筑混凝土之前對梁板頂面必須灑水，充分濕潤以后再進行混凝土澆筑。采用以跨為單位進行整體澆筑。人工配合混凝土泵車攤鋪，振動棒振搗后，采用框架式混凝土整平機（見下圖）整平，振動梁走過之后人工細收一遍，以保證表面平整度，在混凝土表面初凝之前，用木抹在表面進行橫向

41、拉毛，拉毛是一定要注意線條順直、均勻，保證面板平整粗糙。同時確保伸縮縫處線條直順，確保橋梁外側(cè)線條直順并預留好瀉水管位置。、混凝土的養(yǎng)生橋面鋪裝混凝土澆筑完后采用土工布覆蓋養(yǎng)生，待混凝土表面收漿后即開始灑水養(yǎng)生，灑水時間應在7天以上。4. 6鋼筋混凝土防撞護欄施工4.6.1、施工工藝工藝流程施工準備埋件電焊支架搭設(shè)鋼筋綁扎管線安裝拼裝外模拼裝內(nèi)模砼澆搗砼養(yǎng)護拆模支架拆除下一工序驗收4.6.2、模板安裝（1）模板模板采用定型鋼模，每節(jié)長度1.5m，鋼板厚度為4mm，保證強度、剛度。由于本合同段工期緊，為加快施工進度，計劃用吊車起吊模板進行模板的安裝及拼接。模板采用鋼筋支撐定位，外模板用對拉螺桿。

42、模板調(diào)整時用水平尺檢查，保證同一斷面內(nèi)、外側(cè)模板頂面在同一水平面上，加固采用在橋面預埋鋼筋，用鋼管加工定型三角架支立。模板接縫采用密封海綿條，模板拼裝前刷脫模劑。模板安裝要求接縫緊密不漏漿，內(nèi)側(cè)光滑平整，直順度滿足要求。模板安裝完畢后，對其平面位置，頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，自檢合格后報請監(jiān)理工程師驗收，合格后方可進行砼的澆筑。（2）掛籃施工（3）施工安排防撞護欄施工時，按照橋長一次性澆筑一側(cè)，以保證線性順直。4.5.3鋼筋焊接、綁扎及預埋件安置防撞欄鋼筋與板梁內(nèi)預埋鋼筋采用焊接，單面焊不小于10d，雙面焊不小于5d，在焊接時注意在受力鋼筋之間的接頭應互相錯開。鋼筋的位置安裝準

43、確、牢固、不偏位，聲屏障預埋螺栓、鋼板要預埋到位。安裝好的鋼筋有足夠的剛度和穩(wěn)定性，使鋼筋位置在灌注混凝土時不致跑位。鋼筋綁扎要求尺寸準確，要嚴格控制鋼筋的高度和水平位置，施工時要注意，焊渣清理干凈。綁扎鋼筋保護層墊塊時應注意，防撞欄正面鋼筋凈保護層厚度為5cm，其余部位鋼筋凈保護層厚度為3cm。鋼筋綁扎成型后線形與設(shè)計路線線形保持一致，間距均勻、整齊、美觀，并保證混凝土的保護層厚度。鋼筋綁扎成型并自檢合格后，及時報監(jiān)理工程師進行驗收。4.5.4混凝土澆筑1）澆筑混凝土前，對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，符合設(shè)計要求后方可澆筑。模板內(nèi)禁止有雜物、積水，鋼筋上的污垢應清理干凈。澆筑混凝土前，應檢查

44、混凝土的均勻性和塌落度。2）運送混凝土須與施工進度相適應，以保證從攪拌混凝土到灌注混凝土的時間，不得超過混凝土初凝時間。砼澆筑采用泵送或直接傾瀉，分層澆筑每層澆筑厚度不大于30cm，逐層澆筑并始終保持由一側(cè)向另一側(cè)方向澆筑，每澆完一層后給氣泡浮出留一定時間，并應在下層砼初凝或能重塑以前完成上層砼澆注，防止出現(xiàn)分層線。3）使用插入式振搗器，振搗移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍。與側(cè)模應保持510cm的距離，插入下層混凝土510cm，每一處振搗完畢后應邊振搗邊徐徐提出振搗棒，避免振搗棒碰撞模板、鋼筋。每一處振搗部位振搗到混凝土密實為止，不漏振、過振，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，

45、表面平坦泛漿。4）在澆筑過程中或澆筑完成后，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下采取措施將水排除，并查明原因采取措施減少泌水。5）混凝土澆筑完成后，對防撞欄混凝土裸露面應及時進行休整、抹平，待定漿后再抹第二遍壓光。6）澆筑混凝土時，每工作班制取不少于3組試件，進行砼的強度檢測。4.5.5混凝土養(yǎng)生成活后的混凝土采用土工布覆蓋并設(shè)專人灑水養(yǎng)生，覆蓋時不得污染和損傷混凝土表面，養(yǎng)生期間保證混凝土表面濕潤，防止產(chǎn)生裂縫。4.5.6注意事項：混凝土拆模后應及時進行假縫切割，切割長度為每45m一道或兩塊模板接縫處，切縫深度為1.52cm。4. 7橋梁伸縮縫施工1、施工準備測量放樣切縫、清

46、理安裝就位焊接固定砼澆筑砼澆筑拆模養(yǎng)護嵌縫橋臺驗收驗 收下一工序施工工藝流程2、選擇施工班組的形式本標段橋梁伸縮縫原則上采用自己班組安裝，與此同時伸縮縫廠家派專業(yè)技術(shù)人員現(xiàn)場指導安裝的形式進行施工。3、伸縮縫槽口臨時填充縫內(nèi)用泡沫塑料或軟木嵌填。用黃砂填到鋼砼鋪裝面高度。4、瀝青混凝土鋪裝層切割、清理用路面切割機沿邊緣標線勻速將瀝青混凝土面層切斷，切縫邊緣要整齊、順直，要與原預附槽邊緣對齊。切縫過程中，要保護好切縫外側(cè)瀝青混凝土邊角，防止污染破損。縫切割完成后，及時用膠帶鋪粘外側(cè)縫邊，以避免瀝青混凝土斷面邊角布施工中破損。5、工序質(zhì)量控制要點（1）鋼筋焊接型鋼上預留鋼筋必須與梁端預埋鋼筋一一對

47、應進行焊接，兩側(cè)完全固定后就可將其余未焊接的錨固鋼筋完全焊接，并穿橫筋進行焊接加固。焊接長度及焊縫要求符合規(guī)范要求，焊渣必須清除干凈。（2）型鋼伸縮縫安裝安裝前將伸縮縫內(nèi)止水帶取下，根據(jù)伸縮縫中心線的位置設(shè)置起吊位置，以便于將伸縮縫順利吊裝就位。在宜清理完畢的槽上橫向約2m距離采用工字鋼等型鋼做擔梁，使用人工將伸縮縫抬放至安裝位置，使其中心線與兩端預留槽間隙中心線對齊，其長度與校正梁寬度對正。伸縮裝置與現(xiàn)狀路面調(diào)平采用兩臺千斤頂配合進行。焊接前不得打開伸縮裝置定位鎖。采用對稱點位焊接，每0.751m范圍內(nèi)至少有一個錨固鋼筋與預埋鋼筋焊接，焊接長度應符合設(shè)計要求。確保錨固可靠，不得在橫梁上任意施

48、焊，以防變形。焊接完成后應及時去除定位鎖。（4）混凝土澆筑在對縫槽作最后一次清理和沖洗后，用塑料布覆蓋槽兩側(cè)路面，同時用膠帶粘封伸縮縫縫口，防止施工中混凝土污染路面或流入縫口內(nèi)。伸縮縫混凝土坍落度控制在5070mm，采用人工澆筑，振搗密實，應嚴格控制混凝土表面的高度和平整度。澆筑時要對稱澆筑，防止已定位的構(gòu)件變形。（5）混凝土養(yǎng)生澆筑成型后，用塑料布覆蓋保水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7d。在此期間不得有任何車輛從其上側(cè)直接通行，如必須通行得采取可靠跨過措施后僅限小車通行。五、箱涵拆除方案5.1拆除原則、拆除時保證不影響河道暢通，不造成淤塞；、由于拆除時箱涵位于已完成施工的金清河中橋橋臺，拆除時應保證構(gòu)造物安全，同時保證人員及機械設(shè)備操作安全。5.2、拆除方案現(xiàn)場由專人負責統(tǒng)一指揮，采用破碎錘進行破碎，拆除頂板時為了消除水下裝載的困難和減少破碎混凝土對河道的堵塞，拆除前在箱涵內(nèi)搭設(shè)碎落臺（見下圖），平臺頂面距頂板底面留1.0m的掉落堆砌空間，拆除時分兩邊施工以提高機械和人工利用率，一邊機械施工時，另一邊人工進行鋼筋切割和裝運，嚴禁機械和人員在一起混合作業(yè)。破碎后殘渣采用人工配合鏟車裝載，自卸車運輸?shù)街付◤U棄點。拆除時在周圍設(shè)置施工隔離線，嚴禁非施工機械和人員進入拆除施工區(qū)，以免造成不必要的損失和傷害。