1、糯扎渡水電站溢洪道平面檢修閘門 弧形工作閘門設(shè)備制造施工組織設(shè)計批準： 審核： 編制： 目 錄1、工程概況2、質(zhì)量/職業(yè)健康安全/環(huán)境管理方針與目標3、施工準備 4、閘門及其埋件的制造5、施工進度安排 6、施工資源配備 7、質(zhì)量控制與保證措施8、職業(yè)健康安全保證措施9、環(huán)境保證措施1.工程概況1.1工程簡介糯扎渡水電站溢洪道系統(tǒng)位于左岸進水口旁，為開敞式表孔泄洪，共設(shè)置8孔，承擔電站約70%的泄洪量。金屬結(jié)構(gòu)設(shè)備含8孔8扇工作閘門、8孔2扇檢修閘門及其匹配的啟閉設(shè)備。溢洪道金結(jié)設(shè)備共設(shè)置閘門門槽16孔，閘門10扇，液壓啟閉機8臺、單向門式啟閉機一臺。1.2供貨范圍本合同工作范圍及內(nèi)容包括溢洪道

2、平面檢修閘門、弧形工作閘門的門葉及門槽、平面檢修閘門儲門槽全部材料的采購、制造、組裝、防腐、包裝、現(xiàn)場服務(wù)、運輸（運至指定的糯扎渡水電站工地施工現(xiàn)場，供貨內(nèi)容詳見表1-1和表1-2 ，（編號：NZD2008/E05-A）溢洪道平面檢修閘門、儲門槽設(shè)備制造量727.94噸，（編號：NZD2008/E05-B）溢洪道弧形工作閘門設(shè)備制造量3176.65噸。（1）根據(jù)工程設(shè)計單位的設(shè)計圖紙?zhí)峁╅l門的全套設(shè)備、零部件和備品備件。（2）我方提供設(shè)計圖紙確定的工地焊接接頭及金屬結(jié)構(gòu)件工地安裝焊縫兩側(cè)各100mm范圍的涂料及安裝完成后表面整體防腐的工地涂料，數(shù)量應(yīng)滿足要求，且與工廠制造中所用的牌號、性能、顏

3、色相同。（3）閘門水封橡皮的供貨長度應(yīng)比設(shè)計圖紙規(guī)定的長度長10%。（4）閘門的緊固連接螺栓供貨應(yīng)比設(shè)計圖紙規(guī)定的數(shù)量多5，以備安裝損耗及丟失補充之用。（5）我方向買方提供最終的產(chǎn)品制造竣工圖25套及除竣工圖紙外的其余竣工資料一式12份。（6）服務(wù)范圍：合同設(shè)備出廠前的試驗/組裝、包裝、發(fā)運、交貨和現(xiàn)場開箱交接、現(xiàn)場指導安裝及安裝質(zhì)量監(jiān)督，以及參加現(xiàn)場試驗、試運行、交接驗收等。表1-1 合同一：溢洪道平面檢修閘門、儲門槽設(shè)備制造（NZD2008/E05-A）序號項 目 名 稱數(shù)量(套)孔口尺寸（寬高）(m)設(shè)計水頭（m）支承型式工程量（t）備 注1溢洪道平面檢修閘門門葉215.020.020滑

4、動514.62溢洪道平面檢修閘門門槽815.020.020滑動203.04含鎖定3溢洪道平面檢修閘門儲門槽215.020.010.3合計727.94表1-2 合同二：溢洪道弧形工作閘門設(shè)備制造（NZD2008/E05-B）序號項 目 名 稱數(shù)量(套)孔口尺寸（寬高）(m)設(shè)計水頭（m）支承型式工程量（t）備 注1溢洪道弧形工作閘門門葉815.021.721.7圓柱鉸2863.452溢洪道弧形工作閘門門槽815.021.721.7圓柱鉸313.2含鎖定合計3176.652.質(zhì)量/職業(yè)健康安全/環(huán)境管理方針與目標2.1 質(zhì)量方針：科技為先、質(zhì)量為首、誠信至上、持續(xù)改進。2.2質(zhì)量目標：1) 履約率

5、100，顧客投訴為零。2) 產(chǎn)品（工程）質(zhì)量一次驗收合格率98.5以上，確保產(chǎn)品（工程）合格率100。3) 在成套產(chǎn)品制造合格率100前提下，產(chǎn)品優(yōu)良率92以上，爭創(chuàng)精品工程。4) 保持按GB/T19001-2000ISO9001：2000標準建立的質(zhì)量管理體系，持續(xù)有效的運行，并持續(xù)改進。2.3職業(yè)健康安全管理方針：以人為本、預防為主、遵章守法、過程受控。2.4職業(yè)健康安全管理目標：1) 不發(fā)生直接經(jīng)濟損失5萬元以上的火災(zāi)、機械設(shè)備、車輛交通事故等；2) 生產(chǎn)性死亡事故為“0”；3) 積極改善工作環(huán)境，大力開展安全生產(chǎn)文明施工，保障職工安全和健康，實現(xiàn)職工生產(chǎn)性職業(yè)病例為“0”；4) 不發(fā)生

6、群傷事故；5) 不發(fā)生性質(zhì)嚴重的重大險情事故；6) 推行安全管理全員化，積極推進安全管理標準化，加強企業(yè)安全文化建設(shè)；2.5環(huán)境管理方針和目標與指標環(huán)境管理方針：依法管理、強化預防、文明施工、保護環(huán)境。 環(huán)境管理目標與指標：1) 工業(yè)垃圾做到無害化回收和處理；2) 不發(fā)生環(huán)境事故、事件；3) 無職工及周圍居民投訴；4) 節(jié)能降耗，水、電及消耗性材料費用全年節(jié)約20萬元以上；5) 環(huán)境因素控制：廢氣/粉塵污染控制指標為空氣中的顆料物1.0mg/m3，噪聲控制指標生產(chǎn)場界內(nèi)環(huán)境控制在85dB范圍內(nèi)，聲界外環(huán)境控制為白天控制在65dB；夜間控制在55dB；廢污排放控制指標為化學氧量100ml/L，色

7、度10ml/L，懸浮物70ml/L，色度50倍，5PH值8.5，即符合污水綜合排放標準的一級指標。6) 通過努力使文明施工、廠區(qū)環(huán)境、周邊環(huán)境保護再上一個臺階，爭創(chuàng)集團公司“文明工程”。3.施工準備3.1生產(chǎn)場地安排1) 所有閘門及埋件安排在結(jié)構(gòu)車間制作場地，由結(jié)構(gòu)一、二車間制作，車間布置有鋼軌平臺2086 m2和2868 m2，兩臺25噸龍門吊、兩臺20噸橋式起重機，一臺60噸1260門式起重機。2) 產(chǎn)品機加工件在金工車間生產(chǎn)。3) 產(chǎn)品的防腐施工在防腐車間進行。4) 產(chǎn)品鑄件、密封橡膠件、標準件等外協(xié)生產(chǎn)和外購，制定外協(xié)外購計劃時，選擇具備制造資質(zhì)、業(yè)績良好、知名度高和承擔過類似產(chǎn)品制作

8、過的單位協(xié)作。3.2技術(shù)準備：3.2.1技術(shù)規(guī)范：DL/T5039 工程鋼閘門設(shè)計規(guī)范DL/T5018 工程鋼閘門制造安裝及驗收規(guī)范GBJ17 鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范DL/T5358 工程金屬結(jié)構(gòu)設(shè)備防腐蝕技術(shù)規(guī)程SL36 水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件GB700 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB3274 普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板尺寸規(guī)格GB4237 不銹鋼熱軋鋼板GB5117 碳鋼焊條GB5118 低合金鋼焊條GB984 堆焊焊條GB983 不銹鋼焊條GB5293 碳素鋼埋弧焊用焊劑JB3223 焊條質(zhì)量管理規(guī)程GB985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB986 埋弧焊焊縫坡口的基

9、本形式和尺寸SDZ012 鑄鋼件通用技術(shù)條件GB11352 一般工程用鑄造碳鋼件JB/ZQ4297合金鑄鋼 GB5680 高錳鋼鑄件技術(shù)條件SDZ016 鍛件通用技術(shù)條件Q/ZB75 機械加工通用技術(shù)條件Q/ZB76 裝配通用技術(shù)條件SDZ014 涂漆通用技術(shù)條件JB/T_8427鋼結(jié)構(gòu)腐蝕防護熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層選擇與應(yīng)用導則GB9793熱噴涂鋅及鋅合金涂層GB9794熱噴涂鋅及鋅合金涂層試驗方法廠發(fā)SG-BZ-2007-01產(chǎn)品標識、包裝通用技術(shù)要求、起重吊裝作業(yè)專項安全技術(shù)措施、水工機械廠通用焊接技術(shù)規(guī)程注：以上所列規(guī)范與標準，在執(zhí)行過程中如有新的版本頒發(fā)時，則按新的版本執(zhí)行。3.2

10、.2、工藝技術(shù)文件：本工程應(yīng)編制以下工藝文件：1) 原材料主材采購計劃 2) 外協(xié)、外購件采購計劃3) 標準件采購計劃4) 產(chǎn)品制造工藝圖（包括工裝、模板等）5) 產(chǎn)品質(zhì)量傳遞卡6) 焊接工藝規(guī)程7) 防腐作業(yè)指導書8) 產(chǎn)品出廠清單4.閘門及其埋件的制造4.1設(shè)備制造技術(shù)準備4.1.1按照工藝設(shè)計程序，組織工藝人員學習條款，熟悉設(shè)計圖紙、技術(shù)文件、質(zhì)量標準、驗收規(guī)范。4.1.2組織工藝人員對施工圖進行尺寸校對和工藝性審核，并與設(shè)計單位聯(lián)系，及時解決設(shè)計圖中的工藝問題。4.1.3針對設(shè)計采用的新結(jié)構(gòu)、新材料、新工藝，在監(jiān)造工程師的監(jiān)督下，進行必要的工藝試驗與評定。4.1.4依據(jù)條款、設(shè)計圖紙、

11、驗收規(guī)范、工藝試驗與評定成果，結(jié)合廠內(nèi)生產(chǎn)條件，設(shè)計合理的產(chǎn)品加工工藝方案，制定工藝流程，繪制加工工藝圖，編制關(guān)鍵件及重要工序的作業(yè)指導書及操作規(guī)程。4.1.5依據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量驗收標準，結(jié)合加工工藝方案，編制“產(chǎn)品質(zhì)量檢驗計劃”（檢驗大綱），預設(shè)質(zhì)量控制點，作好檢測記錄、報告等資料準備。4.1.6工程開工前和重要工序施工前，對施工人員進行詳細的施工技術(shù)交底和必要的技術(shù)工藝培訓。4.1.7開工前對主要加工機械設(shè)備和新購置的設(shè)備的可靠性和技術(shù)性能進行檢查、試驗與鑒定，以保證加工精度。4.1.8開工前對生產(chǎn)環(huán)境的適宜性進行檢查、調(diào)整、處理。4.2原材料預處理及放樣下料4.2.1原材料預處理產(chǎn)品所用原材料

12、進廠時，按質(zhì)量保證體系控制程序進行驗證。其型號、規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、技術(shù)指標應(yīng)符合條款、設(shè)計圖紙和技術(shù)標準要求，并有出廠合格證和材質(zhì)證書,不合格產(chǎn)品不得投料使用。.2用于產(chǎn)品上的板材，在下料前一律用七輥平板機矯平，型材用20t或500t壓力機或其它機械方法進行調(diào)直處理。.3焊接材料的型號應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定，焊材到貨后應(yīng)進行外觀檢查和試焊檢驗，受潮或性能不穩(wěn)不能使用。焊條使用前應(yīng)嚴格按其說明書規(guī)定作烘干處理，焊絲在使用前要清除其表面的油污及雜質(zhì)。.4油漆涂料使用前應(yīng)進行調(diào)配、稀釋、試板噴涂試驗，確認其各項指標達到設(shè)計要求后方可使用。4.2.2放樣下料和邊緣加工4.2.2.1放樣下料統(tǒng)一在備料車間進

13、行。人工放樣所用測量器具和放樣樣板應(yīng)經(jīng)周期檢查合格。下料切割優(yōu)先采用數(shù)控切割機，也可采用仿形切割機或半自動切割機。不銹鋼或不銹鋼復合板采用等離子切割或機械剪切。4.2.2.2采用數(shù)控切割機下料應(yīng)采用放樣軟盤下料數(shù)據(jù)進行切割。4.2.2.3對尺寸精度要求高的板材和有一二類焊縫坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨邊機等機械進行邊緣加工。加工后應(yīng)用砂輪機將切割邊緣毛刺等修磨平正。4.2.2.4板料需要拼接時，應(yīng)將拼接頭避開構(gòu)件應(yīng)力最大斷面，同一橫斷面不能同時有腹翼板拼接縫；應(yīng)避免出現(xiàn)十字焊縫，兩平行焊縫間的最小間距應(yīng)不小于400mm。受力構(gòu)件的拼接焊縫應(yīng)保證焊透且按DL/T5018中I類焊縫要求進行探

14、傷檢查。4.2.2.5下料時要考慮予放加工余量。主要有氣割余量、刨邊余量、焊接收縮余量、機加工余量和特殊情況下的熱矯正收縮余量。4.2.2.6放樣下料過程中，應(yīng)作好不同材質(zhì)的標識和標識移植并分類存放，以便于追溯和防止混料、錯料。4.3閘門埋件制造閘門埋件結(jié)構(gòu)特點4.3.1.1溢洪道平面檢修閘門門槽（1）結(jié)構(gòu)特征：主軌、反軌、底檻等全部為焊接組合結(jié)構(gòu)。（2）主要材料組成：主軌：Q345B鋼板、Q235型鋼、0Cr18Ni9鋼板 ；反軌、底檻：Q345B鋼板、Q235型鋼4.3.1.2溢洪道平面檢修閘門儲門槽（1）結(jié)構(gòu)特征：主軌、底檻等全部為焊接組合結(jié)構(gòu)，反軌為型鋼。（2）主要材料組成：主軌：Q3

15、45B鋼板、Q235型鋼、0Cr18Ni9鋼板；反軌、底檻：Q345B鋼板、Q235型鋼4.3.1.3溢洪道弧形工作閘門門槽（1）結(jié)構(gòu)特征：側(cè)軌、底檻等全部為焊接組合結(jié)構(gòu)。（2）主要材料組成：側(cè)軌：Q345B鋼板、Q235型鋼、0Cr18Ni9鋼板；底檻：Q345B鋼板、Q235型鋼閘門埋件制造加工的主要技術(shù)要求：門槽制造的技術(shù)要求及允許偏差必須遵守DL/T5018規(guī)范的規(guī)定。主軌為焊接組合件，其不銹鋼止水面及不銹鋼支承面必須機加工并經(jīng)拋光處理，加工后的表面粗糙度和軌道連接面機加工粗糙度滿足設(shè)計圖紙要求。4.3.2.3反軌分段連接面機加工粗糙度滿足設(shè)計圖紙要求。4.3.2.4門槽單件制造完畢在

16、廠內(nèi)進行側(cè)軌、反軌、底檻等整體預組裝，誤差要求滿足規(guī)范要求。4.3.2.5分節(jié)制造的門槽，在進行預組裝合格后應(yīng)作出明顯標記和編號，并設(shè)置節(jié)間定位板。4.3.3埋件的主要技術(shù)條件4.3.3.1技術(shù)條款、技術(shù)文件、設(shè)計圖紙及DL/T5018規(guī)范4.3.3.2根據(jù)發(fā)包方提供的設(shè)計總圖、部件圖及其設(shè)計修改通知單、補充圖紙和繪制的經(jīng)買方組織有關(guān)人員審查批準后工廠制造圖。4.3.4閘門埋件制造工藝溢洪道平面檢修閘門門槽，儲門槽均為平面閘門門槽，閘門為露頂式，無門楣裝置。溢洪道弧形工作閘門門槽為弧門槽，閘門為露頂式，無門楣裝置。4.3.4.1門槽的制造工藝流程詳見圖4-1“溢洪道平面檢修閘門（儲）門槽制造工

17、藝流程圖”。詳見圖4-2“溢洪道弧形工作閘門門槽制造工藝流程圖”。4.3.4.2埋件結(jié)構(gòu)制造工藝（1）門槽的零件制作門槽的零件主要為型鋼段、鋼板條、筋板等，其制作主要是：板材和型材下料、邊緣（含坡口）加工及矯正，以及不銹鋼鋼板、方鋼切削加工。需要加工的邊緣和坡口利用刨邊機或龍門刨加工。個別短小坡口采用手工靠模切割，然后打磨平正。筋板采用仿形切割機切割，以保證筋板形位尺寸統(tǒng)一。不銹鋼鋼板的下料利用等離子切割機切割或剪板機剪板下料、砂輪機磨削斷面。零件采用數(shù)控切割機或半自動切割機切割。型鋼一律采用砂輪切割機切割；并預留少量余量，待單節(jié)埋件端頭加工時再將余量加工去除。（2）門槽的組裝將在鋼板平臺上放

18、大樣整體組裝。組裝時以埋件的迎水面鋼板為基礎(chǔ)，弧門槽依次沿曲率半徑劃線拼裝腹板、筋板、翼板，控制間隙不大于1mm，減小焊接收縮變形。組裝后檢查其形位尺寸，應(yīng)符合制造工藝圖要求，然后進行焊接。組裝工藝要點為：組裝前應(yīng)復檢各零件尺寸、坡口；組裝時應(yīng)保證接縫頂緊；組裝用的鋼平臺應(yīng)平整,其平面度應(yīng)不大于2mm。側(cè)止水板和側(cè)輪導板的中心曲率半徑，用鋼盤尺（1級）配以經(jīng)檢定的彈簧秤進行檢測，偏差方向一致，不大于3.0mm。其它非工作面錯位，用水平尺配以150mm鋼板尺（0.5mm)進行檢測不大于2.0mm。（3）焊接埋件焊接至少由二人實施對稱、分段、退步或間跳焊，且力求焊接速度一致，以減小焊接變形。焊角尺

19、寸以達到設(shè)計要求為準。焊接方法以CO2氣體保護半自動焊為主，手工焊為輔 。凡不銹鋼板的拼接焊和其與基板的焊縫一律采用配套的不銹鋼焊條焊接。（4）矯正埋件焊后存放適當時間時效，殘余變形采用500 t壓力機矯正，局部小范圍變形采用火焰熱矯正。圖4-1 溢洪道平面檢修閘門（儲）門槽制造工藝流程圖（水封座板工作面加工）原材料進廠驗證 板材矯平、型鋼調(diào)直零件切割下料 單節(jié)埋件拼裝、焊接 （邊緣及焊接坡口加工） 單節(jié)埋件變形矯正（水封座板裝配焊接）單節(jié)埋件二次矯正單節(jié)埋件端銑，節(jié)間坡口修切整體預裝、檢查、驗收 節(jié)間定位板裝焊編號、分解 外觀修磨 防腐工地交貨現(xiàn)場服務(wù)包裝、貯存 出廠運輸圖4-2 溢洪道弧形

20、工作閘門門槽制造工藝流程圖板材矯平、型鋼調(diào)直計算機放樣 （邊緣及焊接坡口加工）零件切割下料 放樣地樣組裝、焊接 單節(jié)埋件變形矯正水封座板安裝焊接單節(jié)埋件二次矯正水封座板工作面加工側(cè)軌頂?shù)拙壖暗讬憙啥硕算姡?jié)間坡口修切 埋件整體預組裝，端銑線劃、檢查驗收線出廠運輸工地交貨、現(xiàn)場服務(wù)節(jié)間定位標記、編號分解后防腐處理 包裝、貯存 原材料進廠驗證（5）單節(jié)門槽機加工門槽時效變形、局部矯形后，埋件工作面（主軌面、滑道面、水封座板面，設(shè)計要求加工的其它工作面）在九米單臂刨或六米龍門刨上加工。達到設(shè)計要求的粗糙度和規(guī)范要求的直線度。水封座面加工后：水封工作面局部平面度每米范圍內(nèi)要求不大于0.5mm，1米水平

21、尺配以塞尺（0.01mm)，超標不超過2處。側(cè)軌在進行第二次預組時，根據(jù)地樣劃出頂節(jié)頂緣和底節(jié)底緣的銑削線后再拆開利用滑臺式銑削動刀頭銑削加工。4.3.5閘門埋件供貨狀態(tài)（1）每套埋件按部件分類打包捆扎，緊固件，錨栓裝箱。（2）門槽邊框在發(fā)貨前采用型材在組裝端頭進行焊接加固，以保證運輸、吊裝過程中避免變形。（3）加工面涂裝合適的涂料或涂黃油或貼防銹紙并墊橡皮、木板保護。（4）包裝箱設(shè)警示標識、安全標識、起吊標識，每一發(fā)運單元標明發(fā)貨標識。（5）產(chǎn)品包裝、標識見XX水工機械廠產(chǎn)品標識、包裝通用技術(shù)要求。4.4閘門制造結(jié)構(gòu)特征平面滑動露頂式閘門，焊接結(jié)構(gòu)。按運輸單元分為7節(jié)制造，節(jié)間止水，門葉主橫

22、梁為變截面焊接工字梁，縱隔板為實腹T型焊接結(jié)構(gòu)，每節(jié)設(shè)3根主梁。雙吊點，吊耳間距7.84m。4.4.2組成和材料由門葉結(jié)構(gòu)、水封裝置、主支承滑道、對中裝置、側(cè)輪裝置、反向彈性滑塊裝置等組成。門葉主要材料為：Q345B鋼板和Q235型材；門體支承：高承載低摩擦系數(shù)的滑塊；水封裝置：側(cè)止水采用實心橡塑水封P60、底止水為條形橡膠；4.4.3溢洪道平面檢修閘門葉制造加工主要技術(shù)條件閘門制造要求符合招標和文件技術(shù)條款、施工圖紙和水利水電工程鋼閘門制造安裝及驗收規(guī)范（DL/T50182004）的相關(guān)規(guī)定。1)單節(jié)門葉組焊完畢后在機加工前，應(yīng)采取有效的措施消除焊接內(nèi)應(yīng)力及變形。2) 閘門吊耳孔的縱、橫向中

23、心線的距離允許偏差為2.0mm，吊耳的軸孔應(yīng)保持各自同心，其傾斜應(yīng)1/1000。3) 閘門節(jié)間對中裝置中心線的距離允許偏差為2.0mm。4) 門葉應(yīng)進行總組裝，各節(jié)門葉拼裝后，止水座面和支承滑塊座面的錯位不得大于0.5mm，其它位置的錯位均不得大于2.0mm。5) 門葉應(yīng)進行總組裝，并以止水座面為基準面進行調(diào)整，各誤差要求并滿足規(guī)范要求。6) 制作好的門葉應(yīng)具有互換性。4.4.4溢洪道平面檢修閘門葉制造工藝方案4.4.4.1制造工藝流程溢洪道平面檢修閘門門葉制造工藝流程詳見圖4-3“溢洪道平面檢修閘門門葉制造工藝流程圖”。4.4.4.2主要單件制作4.4.4.2.1面板制作（1）制作程序：鋼板

24、矯平拼接設(shè)計及下料切割焊接坡口機加工焊接焊縫探傷 矯形（2）加工設(shè)備：七輥平板機、半自動切割機、刨邊機、埋弧自動焊機、超聲波探傷儀。（3）制作工藝要點：1）面板拼接縫應(yīng)避開梁與面板的連接焊縫。2）面板拼接避免出現(xiàn)十字焊縫。3）面板拼接縫為類焊縫，其拼接坡口應(yīng)刨邊機加工。4）面板拼接縫按類焊縫作探傷檢查。4.4.4.2.2主邊梁、T形隔板及次梁制作（1）制作程序：鋼板矯平下料切割焊接坡口機加工組裝焊接焊縫探傷矯形（2）加工設(shè)備：七輥平板機、數(shù)控切割機、半自動切割機、刨邊機、埋弧自動焊機、CO2氣保焊機、超聲波探傷儀、H梁翼緣矯正機、型鋼切割機。（3）制作方法工字梁的翼板、腹板加工并檢查合格后，在

25、工字梁組裝胎架上進行臥式裝配。首先將腹板平放在胎架的托板上，然后吊入兩塊翼板，調(diào)正其高度使其中心線對準腹板中心線，用螺絲千斤將翼板與腹板頂緊，并點焊固定。然后吊到船形焊架上，用埋弧自動焊交錯焊接四條角縫（或組合焊縫）。腹板厚度大于20mm時組合焊縫要分層焊接，減小線能量。防止焊后產(chǎn)生過大角變形和焊接應(yīng)力。焊后翼板的角變形在H梁翼緣矯正機上矯正，使其達到DL/T5018規(guī)范要求。圖4-3 溢洪道平面檢修閘門門葉制造工藝流程圖主梁制作施工設(shè)計圖審查、施工組織策劃裝焊節(jié)間止水板附件裝配，出廠驗收焊接變形矯正門葉整體焊接零部件下料、板件邊緣加工面板制作主邊梁制作板型材采購計劃外協(xié)件采購計劃標準件、橡膠

26、件采購計劃產(chǎn)品制造工藝文件編制對中裝置制作側(cè)輪制作 門葉整體放樣組裝單節(jié)門葉面板四周余量修切門葉整體大組導向定位裝置定位并鉆孔頂、底緣銑削劃線主滑道裝置裝配反向彈性滑塊制作 滑道水封座板銑平面滑道、水封配鉆孔，壓板編號側(cè)輪裝置、反向彈性滑塊裝置座板配鉆螺孔門葉及附件防腐包裝、貯存或發(fā)運隔梁制作門葉外觀修磨作對位標記門葉拆開、編號裝焊鎖定座現(xiàn)場交貨、技術(shù)服務(wù)門面翻面、矯形門葉整體大組滑道、水封座板裝焊主吊耳調(diào)整焊接頂、底緣銑削門葉時效T形邊梁、隔板實為閘門縱向梁系，其裝配在鋼平臺上進行，檢查合格后，在船形位置用埋弧自動焊或C02氣體保護焊焊接。(4)制作工藝要點：1）焊接采用廠內(nèi)定型標準焊接工藝

27、，如業(yè)主要求進行焊接工藝評定，則按DL/T5018規(guī)范4.1節(jié)執(zhí)行。2）翼緣與腹板裝配時應(yīng)頂緊。3）點焊用的焊條應(yīng)與母材配套并經(jīng)烘干處理，點焊應(yīng)由合格焊工進行。4）主、邊梁之翼板與腹板組合縫及角縫屬類焊縫，腹、翼板拼接縫屬類焊縫，其拼接坡口要刨邊機加工，焊縫作探傷檢查。凡屬類焊縫的對接與角接的組合焊縫（以下稱組合焊縫）必須焊透，其角焊縫的焊腳必須符合施工圖樣的規(guī)定，焊縫外形平緩過渡。5）主、邊梁和T形隔板焊后應(yīng)采用H梁翼緣矯正機和熱矯正法矯正平直。形位偏差應(yīng)達到DL/T50182004規(guī)范中表中規(guī)定。次梁為型鋼的則采用割槍切割，調(diào)平直后將端頭修磨平正。4.4.4.2.3吊耳制作（1）制作程序：

28、鋼板下料切割焊接坡口機加工吊耳補強板組焊矯平直翼板、腹板裝焊矯正焊縫探傷 劃線定孔鏜孔（2）加工設(shè)備：數(shù)控切割機、刨邊機、直流焊機、探傷儀、鏜銑床。（3）工藝要點：吊耳板腹板與翼板組合縫處的坡口表面及附近打磨平正、清掃干凈。吊孔加工前應(yīng)先確定加工基準面，然后在劃線平臺上劃線確定軸孔位置，再進行鏜孔，鏜孔時兩孔應(yīng)一次鏜制以保證同軸度。4.4.4.3門體組拼（1）組拼程序門體面板對接組合并用拉板連接固定整體放樣劃線及檢查驗收依次組裝主梁、小梁、隔板、吊耳板組裝邊梁整體檢測驗收 焊接檢查驗收裝焊鎖錠板（2）組拼設(shè)備：起吊設(shè)備、標準鋼軌平臺、逆式直流電焊機、焊條烘干箱。（3）組拼工藝要點：a) 組裝鋼

29、平臺使用前進行檢測其不平度應(yīng)小于2mm。b) 組裝的門體單件應(yīng)檢驗合格，不合格品不得進行組裝。c) 組裝時應(yīng)由中間向兩邊依次進行，不得強力裝配。d) 組裝時應(yīng)按車間組裝工藝圖和尺寸進行。組裝中應(yīng)保證各單件、零件的平行度、垂直度。接頭應(yīng)頂緊，不得超出規(guī)范e) 允許的間隙。f) 組裝中的定位焊，應(yīng)由合格焊工使用烘干過的正式焊接使用的焊條進行點焊。點焊段長度50 mm，厚度不超過坡口深度的二分之一，最厚不得超過8mm。間距100400mm。門體焊接及焊縫檢驗（1）焊接條件a) 門體整體組裝結(jié)束，經(jīng)廠專職質(zhì)檢員檢查合格，通知監(jiān)理檢查驗收合格，下達了開焊通知單；b) 門體周圍影響焊接的環(huán)境因素已排除；c

30、) 焊縫特別是一、二類焊縫坡口及附近1020 mm區(qū)域的污物、鐵銹、水跡、油污已清除干凈。d) 焊條已按說明書規(guī)定進行了烘焙處理，并存放在100200C保溫箱內(nèi)。（2）焊接工藝評定與焊接工藝規(guī)程根據(jù)DL/T5018規(guī)程規(guī)范第條規(guī)定，不再進行焊接工藝評定，按水工機械廠通用焊接技術(shù)規(guī)程進行主、邊梁等單個構(gòu)件和閘門整體組拼焊接。（3）焊接工藝a) 焊接方法：手工電弧焊、CO2氣體保護半自動焊。b) 電力特性：直流反接c) 焊接材料：d) 手工焊焊條：CHE507 焊前經(jīng)400C 烘焙12小時e) CO2氣保焊焊絲：H08Mn2SiA，使用前清掃干凈。f) 焊接方式：偶數(shù)焊工均布對稱焊，每條焊縫均采用

31、分段倒退或間跳焊。分段長度300400mm。g) 焊接順序：先立焊，后平焊，再仰焊；h) 如設(shè)計圖有預熱、后熱要求，按設(shè)計要求和DL/T5018標準要求執(zhí)行。（4）焊接檢驗：a) 門體焊接后對所有焊接接頭進行外觀檢查，焊縫外觀尺寸、外觀成形均應(yīng)達到DL/T5018標準和設(shè)計圖紙要求。外觀缺陷不得超出規(guī)范限定。b) 按DL/T5018標準和設(shè)計圖紙要求，對一、二類組合焊焊縫必須焊透并作超聲波探傷檢查。（5）焊縫缺陷處理a) 焊接過程中應(yīng)加強工藝控制，防止不合格缺陷產(chǎn)生，一般同一部位焊縫返修不宜超過二次，第三次返修前應(yīng)制定措施報總共及監(jiān)理審批后，并由工藝、質(zhì)檢監(jiān)督執(zhí)行。b) 返修后的焊縫應(yīng)按原條件

32、進行擴大探傷復查，即探傷范圍適當擴大。4.4.5門葉時效閘門門葉組焊完畢后在機加工前采取自然時效或振動時效的方法消除焊接內(nèi)應(yīng)力。自然時效即在門葉組焊完后將門葉自由放置2030天，使部分焊接應(yīng)力釋放。也可采用振動時效，方法是：利用TFT-LCD振動時效裝置對門葉進行振動時效，在門葉主梁后翼板四周布置四點支撐。激振器用弓形卡具緊緊裝夾在門葉面板長邊上，傳感器安放在面板另一長邊的對角上，根據(jù)工件振動時效前后的G-f和G-t曲線及數(shù)據(jù)，依據(jù)JB/T5926-91標準中第條中的五項條款來驗收。4.4.6門體機加工4.4.6.1吊耳加工閘門吊耳先制作成吊梁在鏜銑床上鏜孔，再在閘門成形及水封座面機加工后，以

33、水封座加工面和門葉底緣為基準劃線定位、裝焊。4.4.6.2止水座面、主滑道座面加工閘門的止水座面，主滑道座面加工，均采用平面移動銑床加工，先加工滑道座面，再以此加工面加工止水座面，按設(shè)計圖要求控制好兩加工面高差和門葉厚度。止水座面與主滑道面的距離偏差不應(yīng)大于1.0mm。4.4.7試驗閘門側(cè)輪手動試驗。其動作應(yīng)靈活無卡阻，否則，要查找原因，處理合格。4.4.8門葉成形整體組裝與驗收門體組裝進行水封座面加工和滑道座面加工后，將按照條款或設(shè)計要求進行整體組裝，檢查驗收。組裝范圍包括：全部門體、主支承滑道、側(cè)輪、反向彈性滑塊等全部附件組裝。組裝后經(jīng)自檢合格，作出各項指標檢測記錄，呈報監(jiān)理人，由其組織驗

34、收。驗收合格后，在分節(jié)處作出對位標記。4.5 溢洪道弧形工作閘門制造方案4.5.1弧形閘門結(jié)構(gòu)及主要技術(shù)條件4.5.1.1結(jié)構(gòu)特征閘門主框架結(jié)構(gòu)為焊接結(jié)構(gòu)，采用雙主橫梁，斜支臂、圓柱鉸支承。主橫梁為箱型結(jié)構(gòu)，上、下支臂為箱型結(jié)構(gòu)，支臂豎桿、斜桿為工字型結(jié)構(gòu)。閘門面板外緣半徑R=25m，門葉結(jié)構(gòu)橫向分八節(jié)制造，節(jié)間為工地現(xiàn)場焊縫，側(cè)輪與門葉、門葉與支臂、支臂與支鉸、支鉸與基礎(chǔ)均采用螺栓連接。4.5.1.2組成和材料由門葉結(jié)構(gòu)、支臂結(jié)構(gòu)、固定支鉸、水封裝置、側(cè)輪裝置等組成；門葉結(jié)構(gòu)主要材料：Q345B；固定支鉸為ZG35CrMo鑄鋼；支鉸軸采用34CrNiMo鍛鋼且鍍鉻；支鉸軸承采用自潤滑軸套；側(cè)

35、輪裝置：門葉兩側(cè)各設(shè)置6套簡支式側(cè)輪。止水裝置：側(cè)止水采用L型橡塑水封、底止水為條形橡皮。4.5.1.3閘門制造加工主要技術(shù)條件1）有關(guān)材料、制造工藝、焊接工藝和質(zhì)量控制等技術(shù)條件，必須符合設(shè)計圖樣、招標技術(shù)條件和DL/T5018規(guī)范要求。閘門制造允許偏差應(yīng)符合表設(shè)計圖樣和DL/T5018規(guī)范的規(guī)定。2）各節(jié)門葉制造時，應(yīng)滿足下列誤差要求a）門葉橫向直線度4.0mm。b）門葉底緣直線度2.0mm，傾斜度2.0mm。3）單節(jié)門葉、支臂組焊完畢，機加工前應(yīng)采取有效的措施消除焊接內(nèi)應(yīng)力及變形。4）支鉸鑄、鍛件應(yīng)按設(shè)計圖紙要求進行調(diào)質(zhì)處理，并達到設(shè)計要求。5）支臂鍛鋼件組焊完畢，機加工前應(yīng)整體退火以消

36、除應(yīng)力。6）門葉總組裝時，應(yīng)以支鉸中心為基準進行調(diào)整，并滿足下列誤差要求：a）門葉底緣直線度2.0mm，傾斜度2.0mm。b）兩邊梁底緣平面度1.0mm。c）支鉸軸孔中心至面板外圓的允許偏差為3mm。d）支鉸軸孔中心至門葉中心距的允許偏差為1.5mm。e）兩個鉸鏈軸孔的同軸度1.0mm，兩個鉸鏈軸孔的傾斜度1/1000。7）各節(jié)門葉拼裝后，面板的錯位不得大于1.0mm，其它位置的錯位均不得大于2.0mm。8）閘門吊耳孔的縱、橫向中心線的距離允許偏差為為2.0mm，吊耳的軸孔應(yīng)保持各自同心，其傾斜應(yīng)1/500。9) 鑄鋼件固定支鉸為ZG35CrMo鑄鋼，要求滿足：a）鑄鋼件應(yīng)符合設(shè)計圖紙和DL/

37、T5018及SDZ012的規(guī)定。b）鑄鋼件的化學成份和機械性能應(yīng)符合GB11352或JB/ZQ4297的規(guī)定。熱處理及硬度應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求。c）鑄鋼件的質(zhì)量要求分別按DL/T5018第條至第7.2.12條執(zhí)行。d）所有鑄件缺陷的補焊，均應(yīng)按照DL/T5018第條執(zhí)行。e）固定支鉸應(yīng)按DL/T5018中II類鑄件要求進行鑄造，按GB/T7233中3級標準進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗和評定。10)鍛鋼件a）鍛件按設(shè)計圖紙和DL/T5018第條至第7.2.19及SDZ016的要求鍛造。b）鍛件的質(zhì)量檢查按設(shè)計圖紙DL/T5018及SDZ016的規(guī)定進行，并要求探傷。c）輪軸、吊軸、支鉸軸等鍛件不得補焊。d）

38、所有閘門起吊軸、輪軸、支鉸軸均應(yīng)按DL/T5018中類鍛件要求進行鍛造，按GB/T6402中2級標準進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗和評定。活動支鉸應(yīng)按DL/T5018中II類鍛件要求進行鍛造，按GB/T6402中3級標準進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗和評定。11) 軸類表面處理所有吊軸和輪軸表面均鍍鉻，加工后零件的尺寸及公差應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求；鍍鉻質(zhì)量檢查按如下標準要求：鍍鉻外觀和內(nèi)部質(zhì)量檢驗標準序號檢測項目質(zhì)量標準1乳白鉻層厚度4050m2硬鉻層厚度4050m3硬鉻層硬度HV8004孔隙率3個/cm25起泡不允許6剝落不允許7裂紋不允許8麻點不允許9無鍍層不允許4.5.2弧門門葉制造工藝方案4.5.2.1制造工藝流程

39、工藝流程詳見圖4-4“溢洪道弧形工作閘門制造工藝流程圖”。4.5.3主要單件制作該弧形閘門的焊接結(jié)構(gòu)部分及閘門出廠前大組等工作，在我局水工機械廠內(nèi)進行。閘門中的鑄鍛件均外協(xié)，由我方進行監(jiān)造和質(zhì)量控制，由我方對其交貨進度和質(zhì)量負全責。（1）下料弧形閘門下料前，先采用微機整體放樣，并根據(jù)門葉各梁系的焊縫分布情況和焊接量大小預先確定焊接收縮量，根據(jù)加工技術(shù)要求確定加工余量；根據(jù)制造經(jīng)驗確定門葉工藝曲率半徑等。如支臂與主橫梁連接面、支臂與支鉸連接面等各部位板厚度均須按圖紙設(shè)計值另加加工余量來確定實際下料的板厚。制造中板料一律采用數(shù)控切割機排料切割；直線板焊接坡口均用刨邊機加工；曲線板焊接坡口在數(shù)控下料

40、后采用半自動切割機割出坡口，然后用磨光機進行修磨，以保證坡口規(guī)則，鈍邊準確。各板料、型鋼下料后，由專職檢驗員進行檢查，確認合格后方可進入拼裝工序。下料后零件的公差尺寸應(yīng)達到設(shè)計圖要求，未注公差尺寸的極限偏差應(yīng)符合DL/T5018-2004規(guī)范，第條的規(guī)定。（2）單件制造閘門單件構(gòu)件的制作允許公差或偏差符合DL/T5018-2004規(guī)范中的第條的規(guī)定。4.5.3.1面板制造（1）工藝流程排料設(shè)計下料切割焊接焊接坡口加工弧面卷制面板組拼焊縫探傷（2）放樣下料弧形面板下料前采用微機整體放樣，并根據(jù)梁系的焊縫分布情況和焊接量大小確定焊接收縮量；根據(jù)加工技術(shù)要求確定加工余量。鑄鍛件、軸承等輔件 外協(xié)/外

41、購板型材進廠驗證板型材矯正放樣、數(shù)控切割下料活動支鉸裝焊板材邊緣加工矯形支臂工字梁制作主梁、邊梁、縱梁吊耳等單件制作面板卷制支臂箱形梁制作熱處理單件矯形上弧形胎架組裝、焊接、調(diào)弧機加工與固定支鉸預組主梁聯(lián)接板銑削整體放樣支臂、活動支鉸平面整體組裝、焊接、矯形門葉整體裝配、檢驗支臂整體驗收支臂時效門葉整體焊接門葉局部矯形支臂聯(lián)接端板銑削門葉翻面，面板背縫清根焊接門葉、支臂、支鉸立體大組門葉矯形，面板余量修切裝配主吊耳現(xiàn)場技術(shù)服務(wù)焊接支臂前端板、劃銑削線門葉時效支臂拆開門葉上各螺栓孔加工、側(cè)輪裝配檢驗、編號、裝焊定位板、折開、外觀打磨、防腐、包裝、貯存、防護、出廠圖4-4 溢洪道弧形工作閘門制造工

42、藝流程圖（3）切割與坡口加工面板采用數(shù)控切割機下料切割，面板上焊接坡口采用12米刨邊機加工。（4）面板卷制弧形門的面板在坡口加工后，利用卷板機進行弧面卷制。卷制的曲率半徑根據(jù)工藝要求進行放大。（5）面板組拼、焊接面板的組拼在弧形門葉組焊的弧形胎架上進行。面板分塊吊上弧形胎架后，按工藝設(shè)計方案進行對接臨時拉板點焊固定。然后對弦長、弦高等尺寸進行檢查，并用內(nèi)弧樣板檢查面板弧度，合格后將面板與弧形胎架臨時連接。單節(jié)門葉面板的拼接焊縫正面采用CO2氣體保護焊、手工電弧焊焊接，背縫清根后采用手工電弧焊焊接。（6）面板制造質(zhì)量保證措施1）面板下料前，鋼板在平板機上矯平。2）面板下料拼接要避免十字焊縫，拼接

43、縫應(yīng)避開梁系與面板的連接焊縫。3）面板拼接焊縫為II類焊縫，應(yīng)由合格焊工按預定的焊接工藝進行焊接、焊后按DL/T5018規(guī)范要求作超聲波探傷。4.5.3.2主梁制造弧形閘門主梁為箱型梁，制造工藝如下：（1）制造工藝流程鋼板矯平焊接下料切割焊接坡口加工組拼焊縫探傷矯形聯(lián)接部位銑削（2）下料與切割下料前根據(jù)焊縫布置確定焊接收縮量，然后利用數(shù)控切割機切割。（3）焊接坡口加工主梁腹板周邊坡口及所有閘門主梁腹板、主梁翼板對接坡口，下料后采用刨邊機刨制坡口。（4）主梁的組拼主梁腹板、翼板成形后，經(jīng)檢查合格，在鋼平臺上進行裝配。組拼程序為：后翼板就位及對接縫焊接尺寸檢驗及焊縫探傷矯正在后翼板上測放隔板、腹板

44、裝配線主梁中間隔板吊裝組拼腹板吊裝組拼點焊固定裝配尺寸檢查支撐加固箱體內(nèi)部焊縫焊接矯形裝配前翼板轉(zhuǎn)入焊接工序（5）焊接1）焊接方法：主梁內(nèi)隔板與腹板及翼板的內(nèi)角焊縫采用手工電弧焊及CO2氣體保護半自動焊接。主梁腹板與翼板的外部組合焊縫采用埋弧自動焊焊接。2）焊接順序翼板對接焊縫焊接及探傷隔板與腹板及翼板角縫焊接及檢驗腹板與前后翼板組合焊縫的內(nèi)側(cè)焊縫焊接腹板與前后翼板組合縫的外側(cè)焊縫焊接焊縫探傷（6）制造質(zhì)量保證措施1）裝配前應(yīng)認真檢查零件的質(zhì)量，不合格的零件不得使用。2）裝配時不得強力裝配，各裝配件之間應(yīng)頂緊以減小焊接應(yīng)力和變形。3）一、二類焊縫應(yīng)由相應(yīng)材料，相應(yīng)焊接位置考試合格的焊工焊接，焊

45、接應(yīng)嚴格執(zhí)行預定的焊接工藝規(guī)程。4）焊后應(yīng)進行形位、尺寸復檢，合格后方可參加門葉的整體組拼。4.5.3.3邊梁、縱梁制造弧形門邊梁與翼板、縱梁腹板與翼板組合成T型梁結(jié)構(gòu)。制造工藝如下（1）制造工藝流程排料設(shè)計鋼板矯平焊接下料切割（焊接坡口切割）組拼焊縫探傷矯形（2）放樣下料與切割下料前采用微機放樣，并根據(jù)焊縫布置確定焊接收縮量，然后利用數(shù)控切割機切割。（3）焊接坡口加工邊梁和縱向連接梁腹板上的曲線坡口，在數(shù)控下料后，利用由半自動切割機改裝的弧線坡口切割機切割，切割后用砂輪修正。（4）T梁的組拼T梁腹翼板成形后，經(jīng)檢查合格，在鋼平臺上進行裝配。組拼程序為：側(cè)放腹板裝配翼板支撐加固裝配尺寸檢查轉(zhuǎn)入

46、焊接工序（5）焊接1）焊接方法：T梁筋板與腹板及后翼板的角焊縫采用CO2氣體保護半自動焊接。T梁腹板與后翼板的組合焊縫采用手工電弧焊焊接。2）焊接順序焊接腹板與翼板組合縫或角焊縫矯正（6）制造質(zhì)量保證措施1）裝配前應(yīng)認真檢查零件的質(zhì)量，不合格的零件不得使用。2）裝配時不得強力裝配，各裝配件之間應(yīng)頂緊以減小焊接應(yīng)力和變形。3）一、二類焊縫應(yīng)由相應(yīng)材料，相應(yīng)焊接位置考試合格的焊工焊接，焊接應(yīng)嚴格執(zhí)行預定的焊接工藝規(guī)程。4）焊后應(yīng)進行形位、尺寸復檢，尤其是T梁腹板弧形邊弧度的檢查，合格后方可參加門葉的整體組拼。4.5.3.4吊耳制造弧門吊耳為支架式吊耳，與門葉為螺栓聯(lián)接。其制作工藝如下：（1）制造工

47、藝流程排料設(shè)計鋼板矯平焊接下料切割支承板坡口機加組拼矯形機加座面、鏜孔配鉆座面聯(lián)接螺孔防腐、裝配軸（2）放樣下料與切割下料前采用微機放樣，然后利用數(shù)控切割機切割。（3）焊接坡口加工支承板與座板焊縫為組合焊縫，支承板坡口采用6m龍門刨床加工。（4）吊耳的組拼座板、支承板及筋板經(jīng)檢查合格，在鋼平臺上進行裝配。組拼程序為：平鋪座板測放裝配線裝配支承板、筋板支撐加固裝配尺寸檢查轉(zhuǎn)入焊接工序（5）焊接1）焊接方法：支承板及座板組合焊縫采用手工電弧焊焊接，其余角焊縫采用CO2氣體保護半自動焊接。2）焊接順序筋板立焊縫焊接支承板與座板組合縫焊縫焊接筋板與座板角焊縫焊接矯正（6）制造質(zhì)量保證措施1）裝配前應(yīng)認

48、真檢查零件的質(zhì)量，不合格的零件不得使用。2）裝配時不得強力裝配，各裝配件之間應(yīng)頂緊以減小焊接應(yīng)力和變形。4.5.3.5支鉸制造溢洪道弧形閘門固定支鉸為ZG35CrMo鑄鋼件、支鉸軸為34CrNi3Mo鍛件，委托廣漢三陽機械制造有限公司生產(chǎn)。活動支鉸為Q34B鍛件與Q34B鋼板的焊接結(jié)構(gòu)，其部分工序（活動支鉸整體熱處理、軸孔機加）外協(xié)，外協(xié)廠家為廣漢三陽機械制造有限公司，外協(xié)構(gòu)件由我方負責質(zhì)量控制及工期進度。（1）活動支鉸結(jié)構(gòu)制作工藝：活動支鉸部份分兩部份制作。前段為低合金鋼焊接結(jié)構(gòu)，后段為褲叉板與鍛件鉸軸套焊接結(jié)構(gòu)部分。活動支鉸前段鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程：前端板暫不裝（支臂大組時裝焊），按地樣進行

49、組裝、焊接、矯正，檢查各項裝配尺寸符合工藝要求后，用過焊角筋板進行支撐加固，振動時效處理后劃線銑削連接端板。活動支鉸后段褲叉板與鍛件鉸軸套制作工藝流程：先將支撐板件22、筋板件21對裝焊接、矯正后與連接板件35、件40及外腹板件37整體裝配焊接（件20端板暫不裝焊）；與鉸套連接段焊后矯正，再與鉸套件23（連接板件35、件40與鍛鋼件23為單面坡口焊接）對裝、焊接，最后裝焊端板件20(雙J形坡口）。焊接成形后整體外協(xié)熱處理并加工鉸軸套。（件號參見設(shè)計圖）活動支鉸前后段完成制作后整體大組加固，待與支臂大組。（2）放樣下料與切割：下料前采用微機放樣，然后利用數(shù)控切割機切割。（3）焊接坡口加工：翼板與

50、聯(lián)接板的坡口、腹板四周坡口采用6m龍門刨床加工。翼板、腹板與鍛鋼件組合為曲面接觸，其坡口采用手工切割后，用砂輪機打磨。（4）焊接1）焊接方法：除隔板焊縫采用CO2氣體保護半自動焊接外，其余均采用手工電弧焊焊接。2）焊接工藝為保證鍛鋼件焊接時不受風力的影響，在裝配好的活動支鉸處搭設(shè)專用焊接工棚。用加熱片對鍛鋼件和結(jié)構(gòu)件鋼板進行預熱，預熱范圍為焊縫兩側(cè)各400mm，加熱到90100左右，停止加熱約15分鐘（實際試驗后確定），以便熱量向母材內(nèi)部傳遞，使母材內(nèi)芯與表面溫度接近，且測溫計測量各向溫度基本一致，再繼續(xù)加熱至120150，預熱溫度達到后，立即用雙數(shù)焊工對焊縫進行手工電弧焊接，焊接采用直流反接

51、法對稱同方向施工，第一道焊接時取小電流小直徑焊條慢速度焊接打底，中間層焊接時每焊一道焊縫，用風鏟進行振動敲渣，在清渣的同時通過振動擊打可消除部分焊接應(yīng)力，焊接過程中確保焊接層間溫度不低于預熱溫度，用測溫儀監(jiān)控測量，焊接結(jié)束后用石棉布覆蓋包裹保溫，并加熱至200300，然后保溫5小時。（6）制造質(zhì)量保證措施1）裝配前應(yīng)認真檢查零件的質(zhì)量，不合格的零件不得使用。2）裝配時不得強力裝配，各裝配件之間應(yīng)頂緊以減小焊接應(yīng)力和變形。3）裝配時注意控制兩支叉的夾角和扭角以及支臂夾角平分線的傾斜角符合設(shè)計圖樣要求。4.5.3.6支臂制造弧門的支臂為箱型梁焊接結(jié)構(gòu)，豎桿、斜桿為工字型焊接結(jié)構(gòu)，制造中應(yīng)嚴格控制焊

52、接質(zhì)量和焊接變形，同時應(yīng)考慮預留焊接收縮量和前端修切量，具體制造工藝如下：排料設(shè)計鋼板矯平焊接下料切割焊接坡口加工焊縫檢驗矯正及尺寸檢查聯(lián)接板銑削編號、拆開，局部矯形與門葉、支鉸大組支臂平面放地樣組裝聯(lián)接板端銑劃線防腐、包裝、出廠編號、作定位標記、拆分支臂時效（1）制造工藝流程箱（工）字型梁的成型（2）放樣下料及坡口加工采用微機整體放樣，預留焊接收縮量、端部成型修切量，數(shù)控切割機切割，焊接坡口用刨邊機加工。（3）支臂梁體組拼箱形梁的組拼程序為：一側(cè)翼板就位隔板、腹板裝配線測放中間隔板吊裝組拼腹板吊裝組拼點焊固定裝配尺寸檢查支撐加固箱形內(nèi)部焊縫焊接矯正裝配另一翼板轉(zhuǎn)入焊接工序工字梁的組拼程序為：

53、平鋪一側(cè)翼板裝配腹板裝配另一翼板支撐加固裝配尺寸檢查轉(zhuǎn)入焊接工序支臂整體組拼按照測放在鋼平臺上的地樣進行。（4）支臂焊接1）焊接方法：采用埋弧自動焊、手工電弧焊、CO2氣體保護半自動焊接。2）焊接順序：箱型梁焊接順序：隔板與腹板及翼板角縫焊接腹板與上、下翼板組合焊縫的內(nèi)側(cè)焊縫焊接腹板與前后翼板組合縫的外側(cè)焊縫焊接焊縫探傷工字型梁焊接順序：腹板與上、下翼板組合縫焊接焊縫探傷焊接時注意對箱型梁的焊接變形控制，采用多層多道對稱施焊，避免產(chǎn)生扭曲。（5）支臂預組拼：支臂組焊完后，在鋼平臺上放出地樣，進行支臂整體大組拼檢查形位尺寸并修正，并在接頭部位作出明顯定位標記，注意與主梁連接部位的開口尺寸控制。（

54、6）支臂制造質(zhì)量保證措施：1）支臂組拼前應(yīng)嚴格檢查零件的形位尺寸和板件平正度，不合格的零件不得使用。2）支臂組拼時，應(yīng)保證各板之間頂緊局部間隙不應(yīng)大于1.0mm，并應(yīng)嚴格控制腹板與上下蓋板的垂直度，組裝后應(yīng)檢查斷面的對角線，防止箱型梁扭曲。3）大節(jié)組拼應(yīng)先放樣后組拼，不得強力裝配。4）支臂組拼后應(yīng)對形位尺寸進行全面檢查，驗收合格后由質(zhì)量檢驗科簽發(fā)“開焊通知”方可進行焊接。5）支臂焊接前應(yīng)制定詳細焊接工藝規(guī)程，焊接中應(yīng)對變形進行監(jiān)測。發(fā)現(xiàn)問題及時研究調(diào)正焊接工藝，以防止焊后過大的焊接殘余變形。4.5.4 門葉組拼焊接4.5.4.1工藝流程4.5.4.2面板鋪設(shè)和放樣（1）首先調(diào)正組拼弧形胎架，使

55、其曲率半徑達到工藝半徑值，并加固牢靠。（2）將面板逐一鋪設(shè)在弧形胎架上，并用內(nèi)弧樣板檢查弧度，同時測量弦長和弦高等尺寸，并調(diào)正到工藝圖要求。（3）在面板上按工藝圖尺寸測放大樣，確定出各梁系裝配位置線其中兩主橫梁和邊梁中心距尺寸距離應(yīng)嚴格控制。門葉解體門葉焊接門葉形位尺檢查焊縫探傷局部變形矯正面板背縫清根焊接弧形組焊胎架調(diào)整鋪設(shè)面板并放樣門葉梁系組拼門葉組拼形位尺寸檢驗門葉面板矯形面板周邊余量修切門葉上各螺栓孔加工、側(cè)輪安裝切焊縫探傷門葉、支臂、支鉸大組門葉時效4.5.4.3門葉整體組拼門葉組拼由中間向兩側(cè)進行，組拼時應(yīng)嚴格控制主橫梁、縱小梁及邊梁腹板與面板間的組合間隙，按DL/T5018規(guī)范要

56、求其間隙應(yīng)不大于1.0mm。門葉組拼時應(yīng)對主橫梁中心距、面板弧度弦長、弦高及主橫梁與支臂前端板連接面中心點及中心點對角線等尺寸進行檢測并作出詳細記錄。組拼后檢測合格方可轉(zhuǎn)入焊接工序。4.5.4.4門葉整體焊接門葉組拼檢查驗收合格后，進行整體焊接，焊接工藝如下：（1）焊接方法：手工電弧焊、CO2氣體保護半自動焊接。（2）焊接材料：CHE507（J507）3.2/4.0焊條；CO2氣保焊焊絲：H08Mn2SiA，使用前清掃干凈。（3）焊工：按SL35標準考試合格的全位置合格焊工（4）焊接分區(qū)和焊接順序焊接時將門葉按照梁系布置分成幾個焊接區(qū)，每個區(qū)域由2名焊工進行施焊。焊接由中間向兩端分段、間跳、對

57、稱進行。首先焊接立位焊縫，然后焊接后翼側(cè)焊縫，最后焊接梁系與面板的組合焊縫。（5）焊接工藝要求每條焊縫都要采用多層多道焊，且要求各焊工焊接速度盡量相同。為了減小面板出現(xiàn)內(nèi)凹變形，在焊接梁系腹板與面板組合焊縫或角焊縫時，應(yīng)盡可能降低焊接線能量，并按設(shè)計圖紙要求控制焊腳尺寸，不得隨意加大。（6）焊接檢驗門葉整體焊接后，應(yīng)認真清除藥皮和飛濺，然后按DL/T5018規(guī)范規(guī)定，對所有焊縫進行外觀質(zhì)量檢驗，對一、二類焊縫進行超聲波探傷。4.5.4.5門葉組拼焊接質(zhì)量保證措施（1）門葉組拼焊接前，應(yīng)編制詳細工藝規(guī)程，并向施工人員進行全面技術(shù)交底。（2）門葉組拼前應(yīng)復查各單件質(zhì)量，不合格的單件不能參與組拼。（

58、3）門葉組拼中不得強力裝配，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)先處理，再組拼。（4）組拼中，除檢查各部位尺寸外，尚應(yīng)用吊垂線法檢查主縱梁、邊梁等腹板的垂直度。（5）門葉組拼檢查合格后，由質(zhì)量檢驗科簽發(fā)“開焊通知”后方可轉(zhuǎn)入焊接工序。（6）門葉焊接設(shè)專人監(jiān)控焊接工藝的實施，并對焊接變形進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時研究調(diào)正焊接工藝。4.5.4.6門葉的機加工：詳見4.5.7條“弧門制造中的機加工”。4.5.5 門葉、支臂、支鉸大組拼門葉、支臂、支鉸進行兩次立體大組拼，第一次組拼后將支臂前端板定位并焊接在支臂上，劃銑削線并拆開對支臂前端板進行銑削；第二次組拼是閘門成型的組拼。4.5.5.1大組拼的條件（1）活動支鉸熱處理機加工后

59、進廠裝配檢驗合格。（2）門葉主梁后翼與支臂前端板接觸面、支臂聯(lián)接面等機加工完畢，單節(jié)門葉驗收合格。（3）支臂組拼檢驗合格。.2組拼方式活動支鉸座、支臂、門葉立體大組拼，在組拼狀態(tài)弧門下支臂梁中心軸線與地平面平行。4.5.6.3組拼程序（1）按設(shè)計圖紙尺寸，在組拼場地面上測放立式組拼的投影地樣。（2）吊裝已組合成整體的支臂與活動支鉸連接，托放在預制的砼基礎(chǔ)座支墩上，調(diào)正兩鉸座的間距和軸孔同軸度，符合DL/T5018規(guī)范或圖紙要求，然后調(diào)正檢查兩支臂高程和跨距。（3）吊裝門葉并與支臂靠攏連接。（4）檢查弧門整體組拼后的形位尺寸并進行適當調(diào)正。（5）將用螺栓聯(lián)接在門葉主梁聯(lián)接板上的支臂前端板點焊在支

60、臂上，并焊接。（6）支臂拆裝、門葉拆裝。（7）出廠驗收。（8）編號，作好節(jié)間定位標記，并裝焊節(jié)間定位板，門體分解拆散。（9）門葉的頂部3節(jié)門葉在完成校形后在弧門胎架上整體組裝，并裝焊節(jié)間定位板后編號，再拆裝防腐。4.5.6門葉、支臂時效閘門門葉、支臂組焊完畢后在機加工前采取自然時效或振動時效的方法消除焊接內(nèi)應(yīng)力。自然時效即在門葉組焊完后將門葉自由放置2030天，使部分焊接應(yīng)力釋放。也可采用振動時效，利用TFT-LCD振動時效裝置對門葉、支臂進行振動時效。4.5.7弧門制造中的機加工4.5.7.1螺栓連接面根據(jù)DL/T5018-2004規(guī)范要求，臂柱兩端與門葉、鉸座連接板螺栓連接面為加工面。（1

61、）加工部位1）門葉與支臂連接板的結(jié)合面；2）支臂與支鉸連接板的結(jié)合面；（2）加工方法1）門葉主梁后翼與支臂的接觸面，擬在主梁組拼焊接矯形合格后，利用T6216或T6213A落地鏜床上進行接觸面銑削加工，加工后再與門葉進行大組拼。2）支臂前端板加工后裝配在門葉主梁上，在門葉、支臂、支鉸進行立體大組拼時焊接。3）支臂后端板在支臂平面大組拼焊接矯正后，根據(jù)地樣劃銑削線后，利用T6216落地鏜床上進行銑削加工，加工后參與與門葉的整體大組。4.5.7.2門葉底緣和吊耳孔為了保證門葉安裝后的封水質(zhì)量，擬定對底節(jié)門葉底緣進行機加工，加工后，表面粗糙度達到Ra12.5m，門葉底緣加工線在門葉整體組拼狀態(tài)下劃線

62、確定，然后利用T6213A落地鏜床銑削進行加工。門葉吊耳與門葉為螺栓聯(lián)接，其軸孔在單件制造時機加成型。4.5.8門葉成形整體組裝與驗收門體按、設(shè)計圖的要求對要求機加的部位進行機加后，在支鉸、支臂和門葉立體大組時進行出廠驗收。組裝范圍包括：全部門體、側(cè)輪、吊耳等全部附件。組裝后經(jīng)自檢合格，作出各項指標檢測記錄，呈報監(jiān)理人，由其組織驗收。驗收合格后，在分節(jié)（段）處作出組裝記號和編號，并裝焊組裝定位板。4.5.9門葉供貨狀態(tài)（1）設(shè)備按施工總圖的制造運輸單元供貨，側(cè)輪裝配在門葉上，并作妥善保護，特別是機加工面的保護。（2）吊軸、板以及緊固件等分類裝箱供貨。（3）止水橡皮整節(jié)裝箱。妥善保護。（4）散件

63、分類包裝供貨。包裝方式詳見第九章設(shè)備包裝與運輸4.6閘門及其埋件防腐4.6.1防腐施工單位概況本合同閘門及門槽、儲門槽的防腐施工單位為河南省長興設(shè)備防護有限公司施工。該公司施工隊伍已全面納入我局水工機械廠質(zhì)量保證體系管理，對其施工質(zhì)量的控制、檢查均由我廠質(zhì)檢部門進行，防腐施工質(zhì)量由我廠全面負責。防腐項目及防腐方法（表4-1）表4-1設(shè)備制造的防腐項目、防腐方法及涂料品種、干膜厚度設(shè)備名稱品種涂料名稱干漆膜厚（m）顏色備注門葉結(jié)構(gòu)底層熱噴鋅120在廠內(nèi)完成中間漆環(huán)氧云鐵漆80在廠內(nèi)完成面漆丙稀酸聚氨脂漆60寶石藍在廠內(nèi)完成面漆丙稀酸聚氨脂漆20寶石藍安裝承包人完成門槽埋件普通鋼板外露表面（除不銹

64、鋼水封座板表面）底層熱噴鋅120在廠內(nèi)完成中間漆環(huán)氧云鐵漆80在廠內(nèi)完成面漆丙稀酸聚氨脂漆80寶石藍在廠內(nèi)完成面漆丙稀酸聚氨脂漆20寶石藍安裝承包人完成門槽埋件背水面改性水泥膠漿100在廠內(nèi)完成涂裝技術(shù)條件（1） 表面預處理a) 除涂層修補外，應(yīng)采用噴射方法進行表面預處理。b) 噴射處理所用的磨料必須清潔、干燥。金屬磨料應(yīng)符合GB64846487的規(guī)定，磨料粒徑應(yīng)在0.5mm1.5mm范圍內(nèi)，磨料應(yīng)不易碎裂，粒塵少，并符合環(huán)保條例的有關(guān)規(guī)定。礦物磨料粒徑應(yīng)在0.5mm2.0mm范圍內(nèi)，嚴禁使用河沙。c) 噴射處理前必須仔細清除焊渣、飛濺附著物，磨平焊疤、毛刺等，并清洗基本金屬表面可見的油脂及其

65、它污物。d) 噴射處理后的表面清潔度等級應(yīng)不低于GB8923中規(guī)定的Sa2.5級，與砼接觸面應(yīng)達到Sa2級。手工和動力工具除銹只適用于涂層缺陷局部修補和無法進行噴射處理的部位，其表面清潔度等級應(yīng)達到GB8923中規(guī)定的St3級。e) 噴射處理后，表面粗糙度：對于熱噴涂金屬涂裝Ry應(yīng)在6090m范圍內(nèi)，對于涂料涂裝Ry應(yīng)在4070m范圍內(nèi)。f) 噴射除銹時，施工環(huán)境相對濕度應(yīng)不大于85，金屬表面溫度應(yīng)不低于露點以上3oC。g) 其它要求按SL105規(guī)定執(zhí)行。（2） 涂裝材料a) 用于合同所有項目設(shè)備的涂裝材料，選用符合設(shè)計圖紙規(guī)定的經(jīng)過工程實踐證明其綜合性能優(yōu)良的產(chǎn)品。b) 使用的涂料質(zhì)量，必須

66、符合國家標準和國外相應(yīng)涂料標準，不合格或過期涂料嚴禁使用。c) 涂料應(yīng)配套使用，底、中、面漆宜選用同一廠家的產(chǎn)品。d) 我方采用的涂裝材料都應(yīng)具備相關(guān)的質(zhì)量證明文件，每批涂料涂裝前均須進行性能試驗并報監(jiān)造工程師認可。（3） 涂裝施工a) 本合同設(shè)備由河南省長興設(shè)備防護有限公司施工，在XX水工機械廠防腐車間進行施工。b) 我廠根據(jù)本項目的技術(shù)要求，制定涂裝施工工藝規(guī)程報監(jiān)造工程師批準后，方能進行涂裝施工。c) 涂裝的每道工序都必須經(jīng)過監(jiān)造工程師的認可，再進入下道工序，直到驗收出廠。d) 涂裝的技術(shù)要求遵照SDZ014，SL105的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。e) 運輸?shù)跹b過程中的涂層碰損，由我廠修補。f) 閘

67、門安裝后現(xiàn)場最后一道面漆的涂裝由安裝單位承擔，我方提供最后一道面漆，數(shù)量應(yīng)足夠。（4）涂裝檢驗a) 涂裝前應(yīng)對表面預處理質(zhì)量、清潔度、表面粗糙度等進行檢查，合格后方能進行涂裝。b) 熱噴涂金屬后，應(yīng)對金屬涂層外觀進行檢查，并應(yīng)符合規(guī)范GB9793的規(guī)定。c) 金屬涂層的厚度及綜合性能檢驗應(yīng)符合規(guī)范SL105的規(guī)定，耐蝕性及密度等檢驗應(yīng)符合規(guī)范GB9793的規(guī)定。只有在進行金屬涂層的檢驗并確認合格后才能進行封閉涂料的涂裝。d) 涂裝過程中對每一道涂層均進行漆膜厚度檢測及濕膜、干膜的外觀檢查，應(yīng)符合規(guī)范SL105的規(guī)定要求。e) 涂裝結(jié)束漆漠固化后，應(yīng)進行干膜厚度的測定、附著性能檢查、針孔檢查等，

68、檢查方法按規(guī)范SL105及GB9286進行。漆膜厚度誤差不得超過要求厚度的10%。f) 涂裝檢驗的各項數(shù)據(jù)用表格形式記錄，監(jiān)造工程師鑒證認可后，作為產(chǎn)品質(zhì)量證明文件的一部分。防腐施工設(shè)施防腐車間設(shè)備的防腐涂裝在位于水工機械廠內(nèi)的全封閉式防腐車間內(nèi)進行。防腐車間由主、副廠房和空壓機室組成。主車間兩間（長寬）30m9m，占地面積540m2，可同時進行45節(jié)閘門或數(shù)節(jié)鋼管防腐施工。副廠房內(nèi)設(shè)有油漆涂料間、存砂料間、配漆間、工具間及辦公室。空壓機室占地面積124 m2，內(nèi)有6m3空壓機3臺，室外設(shè)有壓縮空氣罐及油水分離器。防腐施工設(shè)備防腐施工設(shè)備和檢測試驗儀器，詳見防腐設(shè)備防腐施工工藝流程試板噴涂工藝

69、評定編制作業(yè)指導文件防腐產(chǎn)品外觀檢查消缺坡口、軸孔、加工面等非防腐面防護涂料噴涂及涂層檢測消缺噴砂面清掃，表面清潔度評定、消缺表面噴砂處理，粗糙度檢查。消缺噴制產(chǎn)品 嘜頭涂層保護防腐施工檢測告防腐施工工藝及質(zhì)量檢驗表面處理（1）表面處理工藝1）表面預處理采用噴砂方法，在封閉車間內(nèi)進行。2）噴射前要清除設(shè)備表面上的雜質(zhì)，用清潔劑去除油污，軸孔及加工面等非防腐面用橡皮、鐵皮等可靠封堵、遮蓋。3）噴砂時噴槍嘴距構(gòu)件表面100300mm間距，并與構(gòu)件表面約成1530度夾角，噴砂槍要作縱橫線狀移動。4）噴砂時應(yīng)按先端面后大平面順序進行，在構(gòu)件尖角部位應(yīng)適當延長停留時間，以保證噴射質(zhì)量。5）噴砂處理后，應(yīng)

70、用干燥壓縮空氣清除構(gòu)件表面上的浮塵和碎屑。（2）表面處理質(zhì)量控制要點1）用于噴砂的壓縮空氣供氣系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)有可靠的油水分離器，保證壓縮空氣干燥、無水、無油，壓力在0.40.6MPa范圍內(nèi)。2）噴射用砂應(yīng)保持干燥、清潔。粒徑在0.51.5 mm范圍內(nèi)，且具有足夠的硬度和棱角。用過一遍后應(yīng)過篩處理，并清除雜物。3）噴砂施工應(yīng)連續(xù)進行。基本金屬表面溫度低于露點3C時不得施工。4）噴砂處理后的表面要妥善保護，防止雨淋手摸。（3）表面處理的質(zhì)量檢驗1）檢驗項目：表面清潔度、表面粗糙度2）檢驗方法 ：表面粗糙度：用“比較樣塊法”或表面粗糙度儀進行檢測。表面清潔度：用標準照片目視比較法檢查。金屬噴涂工藝及質(zhì)量

71、控制要點（1）金屬噴涂工藝1）金屬噴涂采用火焰熱噴涂；2）噴涂時噴槍與工件表面距離控制 在100200mm范圍內(nèi)；3）噴槍移動速度應(yīng)保持均勻，以一次噴涂厚度2580m為宜；4）各噴層之間的噴槍走向應(yīng)相互垂直、交叉復蓋；5）噴槍應(yīng)盡量與工件表面保持垂直。個別部位亦不應(yīng)小于45度夾角；6）噴涂時應(yīng)按先板端頭、棱角，后大平面的順序進行；7）噴涂后的噴涂金屬表面應(yīng)均勻，不得有起皮、鼓泡、粗大顆粒、裂紋、掉塊及影響使用的其它缺陷；8）金屬噴涂后應(yīng)盡快噴涂封閉涂料。一般應(yīng)在金屬涂層尚有余溫的情況下噴涂封閉涂料。（2）金屬噴涂質(zhì)量控制要點1）噴涂金屬前應(yīng)檢查工件表面噴砂預處理質(zhì)量，如有返銹或污染應(yīng)重新噴砂處

72、理；2）噴涂的鋅絲的鋅含量為99.5%，其表面光潔、無銹、無油、無折痕，一般選用直徑3.0mm的鋅絲。3）噴涂用的壓縮空氣應(yīng)油水分離器處理，并保持干燥，其壓力不得低于0.4MPa；4）金屬噴涂應(yīng)在工件表面噴砂預處理后立即進行。分層噴涂時前層表面降到70以下時方可進行下一層噴涂；5）各噴涂帶之間應(yīng)有1/3的寬度重疊，以避免漏噴。（3）金屬噴涂的質(zhì)量檢驗1）檢驗項目：外觀成形檢驗、涂層厚度檢驗、涂層結(jié)合性檢驗。2）檢驗方法 ：外觀成形主要以目視檢驗，涂層厚度利用磁性測厚儀測量；結(jié)合性則利用切格法檢查。涂料涂裝工藝及質(zhì)量控制要點（1）涂料涂裝工藝1）采用高壓無氣噴涂結(jié)合手工刷涂；2）涂裝前應(yīng)檢查工件

73、表面除銹質(zhì)量，如出現(xiàn)污染、返銹應(yīng)重新處理；3）噴涂或刷涂應(yīng)分層進行，每層至少橫豎涂刷兩次，以保證涂層均勻無漏涂；4）噴涂時采用先向上下，后向左右或先左右后上下的縱橫噴涂方法 ，噴槍與工件表面應(yīng)始終保持一定距離，防止噴槍作長距離或弧形揮動，以保證噴涂效果；5）手工涂刷時，要加壓一定壓力，以保證漆膜與工件結(jié)合力。（2）涂裝質(zhì)量控制要點1）涂裝施工前應(yīng)認真閱讀涂料產(chǎn)品說明書，熟悉涂料的各種工藝參數(shù)和施工要求，首次使用的涂料應(yīng)作工藝性試驗和評定；2）不在下列施工條件下進行涂裝施工：空氣濕度超過85%；施工現(xiàn)場環(huán)境溫度低于5；鋼材表面溫度低于露點以上3。3）按產(chǎn)品說明書要求，嚴格控制各涂層之間的間隔時間

74、，以保證涂層間的結(jié)合力；4）涂裝前應(yīng)檢查工件表面，如被污染或返銹應(yīng)重新進行表面處理；5）涂裝后應(yīng)妥善保護，在涂料固化前避免雨淋、曝曬和踐踏。（3）涂裝質(zhì)量檢驗 1）檢驗項目：外觀成形、涂層厚度、附著力及針孔。2）檢驗方法 ：外觀成形質(zhì)量以目視檢驗，涂層厚度以磁性測厚儀測量；附著力采用切格法鑒定，針孔力則利用針孔儀檢查。 非防腐面保護措施螺孔、軸孔：用橡皮、螺釘、布塞封堵；加工面：型鋼遮護；工地焊縫兩側(cè)：鐵皮包護5.施工進度安排5.1進度計劃進度計劃表詳見附表5-1糯扎渡水電站溢洪道平面檢修閘門、弧形工作閘門制造進度計劃表（編號：NZD2008/E05-A/B）5.2制造進度保證措施（1）生產(chǎn)人

75、員安排保證措施特殊工種（焊接、防腐）施工人員和檢驗人員必須技術(shù)培訓并考核合格后持證上崗。施工和檢驗人員嚴格按照配置計劃安排，一般不作隨意調(diào)動。特殊情況下有變動時，應(yīng)保證離人不離崗。（2）制造設(shè)備保證措施a.主要制造設(shè)備必須經(jīng)過性能鑒定后才能使用。b.在制造過程中按有關(guān)規(guī)定定期對制造設(shè)備進行維護、檢查和性能鑒定，保證生產(chǎn)的正常進行。（3）生產(chǎn)材料保證措施a.生產(chǎn)材料的采購、進貨檢驗、入庫和發(fā)放嚴格按照有關(guān)規(guī)定和制度執(zhí)行。b.嚴格控制生產(chǎn)材料的標識和可追溯性，防止出現(xiàn)材料混用、材質(zhì)不清等現(xiàn)象。c.材料供應(yīng)部門應(yīng)密切關(guān)注生產(chǎn)情況，合理安排安排采購計劃，保證及時向施工車間、班組提供各種材料。（4）制造

76、工藝方法保證措施a.制造工藝必須科學、合理、簡便，在保證制造質(zhì)量的前提下盡量簡化工序，防止因工序混亂而影響生產(chǎn)的正常進行。b.在生產(chǎn)過程中密切關(guān)注工藝方法的合理性和完整性，及時對不合理和不完善的工藝方法進行更正和完善，防止因工藝方法不當而影響產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)的正常進行。（5）制造環(huán)境保證措施a特殊工序（包括焊接矯形、防腐前噴砂除銹）施工必須在封閉環(huán)境內(nèi)進行。b防腐施工時必須按規(guī)定嚴格控制環(huán)境溫度和濕度。c 特殊情況下在露天進行焊接、防腐施工時，必須對工件進行有效遮蓋。5.3施工資源配備施工人員配置計劃工程師：4人，其中：結(jié)構(gòu)工程師3人，焊接工程師1人車間技術(shù)員：5人專職質(zhì)檢員4人，其中無損檢測

77、人員1人。全位置合格手工電焊工：36人埋弧自動焊合格焊工：8人鉚工：58人機械工：12人起重工、吊車司機：14人維護電工：3人材料、設(shè)備：3人勞資、財務(wù)：3人計劃經(jīng)營：2人辦公室：6人合計：158人 施工設(shè)備、機具配置計劃焊接與切割設(shè)備序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技術(shù)性能1數(shù)控切割機PHOENIX.DP500臺1切割最大板厚1502數(shù)控切割機HEC-G-5000臺1切割最大板厚1203火焰直線裁條機HEC-CT-5000臺1割炬同時切割碳鋼630mm4仿形切割機CG2150臺2切割正方尺寸500，厚度505半自動切割機CG3100,CG30B臺6切割厚度560，長度不限6等離子切割機LG1

78、00E臺17液壓剪板機Q12Y202500臺1剪切最大寬度2500，厚度208埋弧自動焊機MZ1, 1000(1250)臺6等速送絲，可焊對接及角接焊縫。I=100（1250）A9CO2氣保焊機NBC400(500) YM500KR臺8半自動，適用各類焊縫焊接10硅整流多頭焊機ZPG61200臺56頭，95KVA（直流）11可控硅逆變焊機ZX7400S ZX5500E臺10最大焊接電流400500 A（直流）12遠紅外焊條烘干箱YCCH100，150 YHX100臺3容量100150 kg，最高溫度500C13龍門式H鋼自動埋弧焊機LMZ-1800臺114H鋼組立機HZZ-1800臺115焊劑

79、烘干箱YJJA100臺2容量100 kg，最高溫度500C機加工設(shè)備序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技術(shù)性能112m刨邊機B1120A臺1加工最大長度12000，最大厚度5029m單臂刨B1016A/1臺1加工最大長度9000，最大寬度160036m龍門刨B2016A臺1加工最大長度6000，最大寬度6004牛頭刨床B665，B50臺5加工最大長度6505落地鏜銑床T6216臺1加工長度4000，寬度（高度）21006落地鏜銑床T6213A臺1加工長度16000，寬度（高度）21007普通車床CW6140A/1500等臺8加工最大長度100015008臥式車床CW611001000臺2加工最大

80、長度6000，最大外徑10009立式車床C5225臺1加工最大直徑250010搖臂鉆床Z305016，X308020臺3最大跨距1600，鉆孔直徑508011萬向搖臂鉆床Z314016臺2最大跨距1600，鉆孔直徑4012立式鉆床Z5140臺2壓延成形設(shè)備序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技術(shù)性能1單柱液壓機Y21241臺1最大壓力500 t，最大有效行程12002七輥平板機8322500臺1矯平最大板寬2500，最大厚度323H鋼梁翼緣矯平機YJ80040（80）臺2矯正翼緣最大寬度800，最大厚度40（80）防腐設(shè)備序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技術(shù)性能1空壓機VY9/7dVY6/8 d臺

81、48kg/cm22油水分離器臺53擴張型噴砂槍810把304火焰線材噴涂槍QX1把65高壓無氣噴涂機GPQ7C臺4起重設(shè)備序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技術(shù)性能1門座式起重機DMQ1260/60t臺1工作幅度1845m，額定起重量2060 t，最大提升高度68 m2門座式起重機DMQ540/30臺1工作幅度1837m，額定起重量1030 t，最大提升高度37 m，3橋式起重機5/20t臺2跨度22.5 m，最大起重量20 t，最大提升高度13.5 m4龍門吊自制5 t、10 t、3 t臺4跨度10 m ，15 m5龍門吊25t/5t臺2跨度25 m檢測與試驗序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技

82、術(shù)性能1焊接參數(shù)監(jiān)測儀HJ4001臺1交直流二用2超聲測厚儀LA10臺1最大測量厚度10003超聲波探傷儀CTS21臺24數(shù)字式超聲波探傷儀PXUT27臺35洛式硬度計臺16水準儀賓得AL68 DS320臺27經(jīng)緯儀DJ21臺28磁性涂層測厚儀TT2200臺19粗糙度計臺2組焊平臺序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量主要技術(shù)性能1標準鋼平臺50 kg/m鋼軌平臺m22086.9工作面平面度2mm2鋼板平臺鋼板型鋼組合m22868.35工作面平面度3mm6. 質(zhì)量控制與保證措施6.1產(chǎn)品制造檢驗與質(zhì)量控制閘門及埋件制造質(zhì)量檢驗與控制按條款規(guī)定和DL/T 5018執(zhí)行，實施中主要檢驗與控制工作如下：設(shè)置如

83、下質(zhì)量檢驗控制點（1）焊工、探傷工資質(zhì)、資格控制（2）設(shè)備性能完好率控制（3）制造技術(shù)工藝、質(zhì)檢文件控制（4）原材料、外購件、外協(xié)加工件進廠檢驗、驗收控制（5）焊接坡口加工質(zhì)量控制（6）焊縫內(nèi)部質(zhì)量探傷檢驗控制（7）設(shè)備整體放樣、預組裝質(zhì)量控制（8）廠內(nèi)焊縫焊接工藝過程監(jiān)督控制（9）設(shè)備出廠前總裝配控制（10）設(shè)備標記及出廠編號標記（11）防腐施工噴砂除銹、噴漆階段工藝質(zhì)量控制（12）設(shè)備包裝質(zhì)量控制（13）設(shè)備運輸防變形措施及實施的控制（14）竣工資料編制控制 對關(guān)鍵環(huán)節(jié)實施質(zhì)量控制（1）圖紙審查質(zhì)量控制：施工圖紙到廠后，由工藝工程師進行審查，對可能出現(xiàn)的工藝性問題和施工問題進行研究討論，對

84、設(shè)計的不合理處進行書面報告并報請設(shè)計單位解決。（2）材料采購質(zhì)量控制：依據(jù)施工圖紙進行材料采購，材料進廠后進行驗證，其型號、規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、技術(shù)指標應(yīng)符合條款、設(shè)計圖紙和技術(shù)標準要求，并有出廠合格證和材質(zhì)證書。無證材料應(yīng)作復驗，不合格產(chǎn)品不得投料使用。（3）下料采用數(shù)控切割，確保精度。由專職質(zhì)檢員檢查并填寫質(zhì)量傳遞卡。（4）零部件組裝質(zhì)量控制：零部件組裝嚴格按照工藝圖紙，焊前必須達到規(guī):定的對裝精度，經(jīng)專職質(zhì)檢人員檢查合格后填寫質(zhì)量傳遞卡。（5）設(shè)備預組、焊接質(zhì)量控制：設(shè)備預組嚴格按照工藝圖，組裝合格后進行加固焊及廠內(nèi)焊縫的焊接。焊接嚴格按焊接工藝指導書進行，焊接過程隨時檢查變形情況，及時采

85、取工藝調(diào)整。（6）防腐質(zhì)量控制：防腐前防腐車間應(yīng)進行技術(shù)交底。面漆和底漆均用同一廠家的產(chǎn)品，嚴格保證防腐材料的質(zhì)量，噴涂完畢用測厚儀檢查，并記錄實測數(shù)據(jù)，對不合格的地方及時補噴或補涂，每一道工序經(jīng)廠專質(zhì)檢人員檢查合格才進行下一道工序，確保防腐的質(zhì)量。（7）包裝與運輸質(zhì)量控制：為確保產(chǎn)品在運輸過程中不致變形，對剛度小的部分進行加固，并采取防變形措施。運輸時限制車速和上、下坡平穩(wěn)、以防止劇烈振動。 （8）售后質(zhì)量控制：產(chǎn)品出廠后，派專門技術(shù)服務(wù)組進行售后跟蹤、服務(wù)，對現(xiàn)場驗收和安裝過程中出現(xiàn)的問題及時處理，確保產(chǎn)品質(zhì)量始終處于有效的監(jiān)控狀態(tài)。6.2產(chǎn)品驗收 驗收階段 制造過程的檢查驗收，主要是對生

86、產(chǎn)過程的重要工序進行檢查驗收。每一重要工序必須經(jīng)過質(zhì)量檢查驗收后才能進入下道工序生產(chǎn)。重要工序包括：（1）材料采購驗收：采購部門必須提供所有材料的完整清晰的材質(zhì)證明原件和出廠合格證原件，并配合質(zhì)量檢驗部門進行任何材料的檢測和試驗，驗收合格后方可投料使用。（2）制造工藝審批 ：制造工藝文件編制后，由副總工審核，總工批準后正式使用。（3）制造過程驗收：包括從下料、拼板焊接、坡口制作、放樣預組、廠內(nèi)焊縫的焊接、設(shè)備整體機加工、附件裝配、整體組裝中心標記及部件編號、防腐處理等主要工序，設(shè)備表面處理及其涂裝質(zhì)量。 出廠驗收設(shè)備制造完成后，按照、設(shè)計圖要求和DT/T5018-2004規(guī)范在廠內(nèi)對產(chǎn)品進行檢

87、查、試驗和驗收， 并通知業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理對設(shè)備進行驗收，主要內(nèi)容包括：（1）在設(shè)備出廠前，按照文件或有關(guān)規(guī)程規(guī)范的規(guī)定進行總裝檢驗（包括部件組裝檢驗）。（2）在提交出廠驗收申請后，根據(jù)文件、施工圖樣、設(shè)計通知單、設(shè)計處置單和有關(guān)規(guī)范進行自檢合格后，并使設(shè)備驗收狀態(tài)符合技術(shù)條款的規(guī)定。（3）驗收結(jié)束后，將驗收資料按招標文件及竣工資料的整理要求整理成冊，報送有關(guān)單位。（4）在滿足以上要求后，向業(yè)主提交監(jiān)理人審簽的自檢合格報告。7.設(shè)備的運輸閘門及門槽均采用汽車運輸。運輸路線：水工機械廠(彭山)眉山樂山昭通市昆明玉溪元江普洱瀾滄糯扎渡水電站買方指定交貨地點。7.3.2公路運輸質(zhì)量與安全保證措施（1）

88、通過招投標方式選用能滿足運輸條件的運輸隊，設(shè)專門管理人員，負責設(shè)備裝車和運輸管理及交接貨相關(guān)事宜的協(xié)調(diào)；（2）嚴格要求按公路裝運設(shè)備貨物的有關(guān)規(guī)定進行裝車。對超限設(shè)備裝車時，墊木采用同一材質(zhì)，并保證墊木間距滿足運輸穩(wěn)定及防止設(shè)備變形的要求；（3）設(shè)備運輸途中，隨時對捆綁及變形情況進行監(jiān)視，出現(xiàn)問題及時處理。8.職業(yè)健康安全保證措施8.1、嚴格遵守國家和水利水電行業(yè)部委頒發(fā)的有關(guān)安全生產(chǎn)的規(guī)程以及XX施工現(xiàn)場一般安全規(guī)定、安全生產(chǎn)經(jīng)濟獎罰細則等有關(guān)安全生產(chǎn)文件。8.2、堅持“安全第一、預防為主”的方針，在工作中嚴格執(zhí)行“五同時”的規(guī)定，即在計劃、布置、檢查、總結(jié)、評比生產(chǎn)的同時，計劃、布置、檢查

89、、總結(jié)、評比安全工作，創(chuàng)無安全事故工程。8.3、堅持不懈地對全體職工進行安全教育，強化安全意識，牢固樹立“安全第一、預防為主”的思想，并進行安全作業(yè)考核，經(jīng)考核合格的職工才能上崗工作。8.4、定期舉行安全會議和安全檢查，嚴格遵守安全手冊和安全防護措施，及時發(fā)現(xiàn)和處理安全隱患，把各項安全事故消滅在萌芽狀態(tài)。8.5、通過識別職業(yè)健康安全危險危害因素，評價風險程度，確定重大職業(yè)健康安全危險危害因素并進行控制。8.6、通過施工技術(shù)措施、專項措施、管理方案、管理規(guī)章制度明確控制程序、方式方法、具體內(nèi)容和責任人員，通過監(jiān)視和測量加強措施的落實，重大危險、危害因素必須進行連續(xù)監(jiān)控，實行預警制度，必要時啟動應(yīng)

90、急預案。8.7、建立健全生產(chǎn)場所、施工過程、施工機械設(shè)備、安全裝置、施工操作等安全管理規(guī)章制度，并通過監(jiān)視和測量程序確保執(zhí)行。9. 環(huán)境保證措施9.1、對生產(chǎn)經(jīng)營活動、場所、人員、產(chǎn)品、設(shè)施、運輸、交通等，對環(huán)境因素進行識別、環(huán)境影響評價和確定，通過適當?shù)目刂瞥绦蜻M行控制，使其危險危害/有害影響處于受控狀態(tài)。9.2、通過經(jīng)常性的培訓教育，提高各級主要負責人的環(huán)境意識，履行職責，落實措施，確保從事施工生產(chǎn)的人員和環(huán)境管理專管人員具有勝任崗位工作的能力，最大限度的降低和防止環(huán)保事故的發(fā)生。9.3、建立健全完整的環(huán)境管理檢查和考核機制，制定和完善環(huán)境管理規(guī)章制度，落實環(huán)境管理責任，明確管理職責和工作目標，及時發(fā)現(xiàn)管理體系運行的適宜性和有效性，通過進一步督促落實措施，實現(xiàn)持續(xù)改進。9.4、對可能有重大環(huán)境影響的運行的關(guān)鍵特性進行例行檢查和測量。9.5、施工期間，嚴格遵守國家有關(guān)環(huán)境保護法令，設(shè)置專職人員和設(shè)備配合當?shù)丨h(huán)保部門一同負責環(huán)境保護工作。9.6、對防腐車間采用全封閉，并配備除塵設(shè)備以保證防腐作業(yè)時不會污染環(huán)境。