1、第一章 工程施工項目概況及實施條件分析一 編制依據、原則、范圍二 工程概況2 路面結構設計型式4 主要工程數量三 建設項目所在地區特征四、施工安排五、臨時工程六、重難點工程分析第二章 工程施工項目管理目標1、質量目標2、工期目標3、安全目標4、環境保護目標第三章 工程施工項目管理機構、人員配置和職責分工第二章 主要工程項目的施工方案、方法與技術措施（尤其對重點、關鍵和難點工程的施工方案、方法及其保證措施）第一節 施工方案一、工程簡述二、施工安排四、施工順序分項工程施工順序為了避免其他工序對路面施工的干擾，造成對已施工部分路面的污染。安排主要分項工程施工順序為：中央分隔帶排水橫向管、管道預埋橫向

2、管的埋設中央分隔帶盲溝底基層下基層上基層透層封層路緣石的安設中央分隔帶管道鋪設中央分隔帶填土下面層粘層中面層粘層上面層路肩排水路肩培土及加固等。各主要分項工程施工方案及施工技術措施一、水泥穩定碎石底基層、基層施工本工程底基層及基層設分別為3%水泥穩定碎石和5%水泥穩定碎石，分別采用懸浮密實型混合料和骨架密實型混合料。底基層要求壓實度不小于97%，基層要求壓實度不小于98%。施工準備2. 2.1 技術準備 1)圖紙審核組織技術人員對設計圖紙進行審核，查看圖紙是否存在漏項、多項及設計不合理的地方。 2)測量復測接樁后應進行導線、水準點的復測和加密測量工作。 3)試驗準備施工前應做好工程原材料、配合

3、比等相關試驗。1、材料要求1）水泥水泥擬選用32.5普通硅酸鹽水泥或復合硅酸鹽水泥，要求其初凝時間在4h以上，終凝時間在6h以上，小于10h。2）碎石碎石擬按4種規格備料，粒徑范圍為31.5mm19mm， 19mm9.5mm，9.5mm4.75mm，4.750mm。碎石壓碎值要求不大于30%，液限須小于28%，塑指須小于9%。合成碎石的顆粒組成必須符合規范規定。3）水路面底基層和基層用水和養護用水，均采用人、畜能飲用的水。2、混合料組成設計1）取工地實際使用的集料，分別進行水洗篩分，每批集料多次進行隨機篩分，以平均值作為各檔料的篩分結果，按顆粒組成進行計算，確定各種集料的組成比例。2）取工地使

4、用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗（每組配比應做兩次平行試驗）。一般水泥劑量按4.0%5.5%（底基層按3.0%4.5%）范圍，分別取34種比例（以集料質量為100）制備混合料（每組試件個數為：偏差系數10%15%時9個，偏差系數15%20%時13個），用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量、最大干密度。3）根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實度（底基層97%，基層98%）制備昆合料試件，放入養護室進行養護。4）水泥穩定碎石在標準條件下養護6d，浸水1d后取出，做無側限抗壓強度，并計算抗壓強度代表值。5）取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比。6）工地實際采用

5、的水泥劑量應比室內試驗確定的劑量多且僅允許多0.5%，水泥的最小劑量不低于3%。7）通過試鋪試驗段實際施工情況的驗證后可對配合比進行適當調整。 1、單個工區施工設備要求單個工區基層及底基層施工主要機械設備配置表表2. 2-2序號機械名稱數量備注1強制式粒料廠拌設備1臺設備實際產量不小于500t/h；電子秤計量、應采用雙攪拌缸串聯拌合2全自動履帶式攤鋪機2臺兩臺均為機械拼裝熨平板，功率不小于130kW；3單鋼輪震動壓路機3臺自重1822t，兩擋振幅，至少1臺雙驅動；當單層壓實厚度不小于20cm時，增加l臺自重不小于30t4膠輪壓路機1臺自重不小于30t，帶配重5裝載機3臺ZL506灑水車2臺不小

6、于6000L7雙鋼輪壓路機1臺自重不小于13t3、施工工藝流程備 料材料計量量原材料檢驗材料組成設計試驗鋪筑試驗路段確定配合比穩定性材料拌和站拌和汽車運輸攤鋪機攤鋪初壓復壓配合比檢驗測量放樣彎沉測定高程復核終壓局部補強碾壓設搭標線養護驗收交工壓實度檢驗高程、寬度、 厚度、平整度、橫坡、壓實度、強度檢測4、試驗路施工1）在進行底基層攤鋪前先進性路基試驗段施工，試驗段驗收合格后再進行工序施工。試驗路長度為500m左右。兩臺拌和樓擬各做一段試驗路，每一試驗段擬制定23種試鋪方案。2）通過試鋪段主要決定如下內容（1）驗證用于施工的集料配合比：（2）確定一次鋪筑合適的松鋪厚度和松鋪系數。（3）確定標準施

7、工方法：（4）確定每一作業段的合適長度。（5）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。5、主要施工方法1）準備下承層。下承層應無雜物、無回彈、無翻漿、無松散等現象，表面灑水濕潤。2）測量放線在驗收合格的下承層上，恢復中線，中線間距10m（平曲線及豎曲線間距5m），并在對應斷面邊線外0.30.5m處設指示樁。在兩側指示樁上標出水泥穩定碎石層頂面的設計高程（含松鋪系數）。在攤鋪過程中設專人負責復測基準線的高度，檢查基準線（鋼絲線）的松緊度，用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線鋼絲的拉力應不小于800N，高程誤差3mm。3）松鋪系數的確定松鋪系數由試驗段確定。通過測量試驗段加密點攤鋪前、攤鋪后碾壓前

8、和碾壓后的高程進行確定。4）水泥穩定碎石混合料拌和（1）開始拌合前，拌合場的備料至少應能滿足35d的攤鋪用量。（2）拌和前對計量系統進行標定，確保精度滿足要求。（3）每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。同時，在充分估計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式來保證混合料的強度。（4）在正式拌制混合料之前，必須先調試所有設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。原集料的顆粒組成發生變化時，應重新調試設備。（5）每天開始攪拌之后，要取樣檢查是否符合設計的配合比，碎石在線抽檢其配比、含水量是否滿足要求

9、。高溫作業時，早晚與中午的含水量要根據溫度變化及時調整。（6）裝載機上料時應注意不應上得太滿，以免發生竄料現象，否則料斗間用隔板分離。（7）試驗室派專人對水泥劑量進行滴定試驗，指導拌和站拌和。（8）設專人對各料倉進行監控，避免因缺料或下料口堵塞發生斷料現象，影響混合料級配。5）混合料運輸（1）運輸車輛數量根據拌和站的拌和能力、運載能力、運距來合理安排，以在攤鋪機前有3輛以上車等候卸料為宜，要確保攤鋪能均勻不間斷進行。卸料時須設專人指揮，自卸車應在攤鋪機前0.20.3 m處停住，嚴禁撞擊攤鋪機。（2）裝車時應控制出料口與車廂的高度盡量小些，同時運輸車應前后中移動，分三次裝料，以減少混合料離析。（

10、3）如運輸車輛中途出現故障，應盡快排除，如車內混合料不能在延遲時間內運到工地，或預計混合料到碾壓完成最終的延遲時間超過水泥初凝時間，應予以廢棄。6）混合料攤鋪（1）攤鋪前在兩側邊線處立好模板。模板采用鋼模支護，模板高度與碾壓成型后的水泥穩定碎石厚度相同。（2）攤鋪前應將下承層浮灰及松散部分清除干凈，適當灑水濕潤。在下基層和上基層施工前，應分別在底基層頂面和下基層頂面，清除浮灰后應噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，宜不少于1.01.5/。水泥凈漿稠度以能灑布均勻為度，灑布長度以不超過攤鋪機前30m40m為宜。（3）在攤鋪起點就位好攤鋪機 ，按確定的松鋪厚度、橫坡墊好木板，調整好傳感器與基準線的關系。（

11、4）可在運輸車輛車廂后門加裝車載式防止混合料卸料離析裝置，以避免混合料喂料過程的離析。（5）攤鋪前及攤鋪過程中應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。（6）本項目主線攤鋪采用兩臺攤鋪機梯隊作業，一前一后相隔約510m同步攤鋪混合料。開始攤鋪后攤鋪機應連續攤鋪，不應出現停機待料現象，攤鋪速度要與水穩拌和站產量相匹配。兩臺攤鋪機應前后保持勻速，攤鋪厚度、松鋪系數、路拱坡度、攤鋪平整度、振動頻率均要一致，以確保兩攤鋪機間縱向接縫平整。（7）攤鋪時，要在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。（8）在攤鋪機鋪不到的邊角處，用人工進行整理。（

12、9）現場技術人員應在路面橫斷面上及時檢查，發現平整度超標的地方及時處理。7）壓路機碾壓（1）水泥穩定碎石厚度一般不超過20cm，每層最小壓實厚度也不應小于10cm 。當采用能量較大的振動壓路機碾壓時，壓實厚度可根據試驗適當增加。若壓實厚度超過上述規定時，則分層攤鋪。如本項目水泥穩定碎石基層厚36 cm，分兩層攤鋪，每層厚度為18 cm。（2）混合料攤鋪整型后約有50m長時，即可開始碾壓。碾壓時按照穩壓（靜壓）弱振強振最后穩壓的工序進行壓實，直至表面基本無輪跡。其中靜壓采用雙鋼輪壓路機，弱振和強振采用振動壓路機，最后穩壓采用膠輪壓路機。碾壓過程中，可用核子儀初查壓實度，不合格時，重復再壓。碾壓完

13、成后，用罐砂法檢測壓實度。（3）壓路機行駛速度第12遍宜為1.51.7/h，以后各遍宜為1.82.2/h。（3）直線段和不設超過的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；設超高的平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，應重疊1/2輪寬。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段調頭或急剎車，以保證水泥穩定碎石層表面不受破壞。（4）碾壓過程中，混合料表面應始終保持濕潤，如有“彈簧、松散、起皮”等現象，應及時翻開晾曬或加水拌和碾壓。（5）碾壓結束前要仔細檢查平整度，發現缺陷及時處理。（6）攤鋪到碾壓結束，必須在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成。8）設置橫縫（1）橫縫位置混合料攤鋪時，必須連續作業不

14、中斷，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫。每天收工后，第二天開工前的接頭斷面也要設橫縫。每當通過橋涵（明涵），在其兩邊需要設置橫縫。（2）橫縫設置方法若有可能，基層的橫縫宜與橋頭搭板的尾端吻合，橫縫應與路面車道中心線垂直設置；人工將末端含水量合適的混合料弄整齊，緊靠混合料安裝橫向鋼模板，模板的高度應與混合料的壓實厚度相同；整平緊靠模板的混合料；模板的另一側用砂礫或碎石回填約3m長，其高度應高出模板幾厘米；將混合料碾壓密實；在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈；如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過2h，則應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合

15、料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。9）養生（1）每層水泥穩定碎石碾壓完成并檢查合格后立即進行養生。養生采用土工布全封閉覆蓋，用自動灑水車灑水。每天灑水次數視氣候而定，保持基層處于濕潤狀態。養生時間不小于7d。養生結束后必須將覆蓋物清除干凈。養生期間要限制重車通行，其他車輛通行的車速不應超過30km/h，并不得緊急制動。（2）上基層水泥穩定碎石碾壓完成后宜立即施工透層和下封層進行保濕養生。（3）基層養生結束后不宜長期暴露，如長期暴露應灑水養生。10）裂縫的處理（1）對于基層裂縫，若是縱縫，應引起高度重視并調查產生的原因，根

16、據具體情況進行處理，一般情況下應返工。（2）對于水泥穩定碎石基層下層橫向裂縫，嚴重裂縫路段應返工，其余路段可不處理。（3）對于水泥穩定碎石基層上層橫向裂縫，揚中裂縫路段和一般裂縫路段應返工，其余路段在噴灑透層瀝青之前，按以下方式處理：玻纖格柵材料技術要求指標內容指標要求測試溫度（）抗拉強度（KN/m）8020+2最大負荷延伸率（%）320+2網孔尺寸（mmmm）1616網孔形狀矩形把基層表面清掃干凈，查清裂縫的位置、長度、縫寬等情況，作上標記。在裂縫處采用1.5m寬，16mm16mm玻璃纖維網對裂縫進行覆蓋，格柵應有一定的張力，玻璃網張拉后用直徑6mm長8cm-10m的鉚釘固定，鉚釘間距15-

17、30cm。應采用熱瀝青或乳化瀝青對清理干凈的開口縫隙進行滴灌，防止水分浸入結構層。（4）無論是縱縫還是橫縫，返工的長度為沿路線走向長度10m的倍數，寬度為半幅路基，上述各項裂縫處理應在監理工程師指導下進行。6、質量管理及檢查驗收（1）質量管理包括所用原材料和混合料的試驗、鋪筑試鋪段、工序檢查、施工過程中的質量管理和檢查。水泥穩定碎石施工過程中質量標準和檢查頻率應符合下表的規定。水泥穩定碎石基層（底基層）施工過程中質量檢查標準檢查項目質量要求檢查規定要求值或容許誤差質量要求頻率方法壓實度（%）不小于98（97）符合技術 規范要求2處/200m/車道每處每車道測一點，用灌砂法檢查，采用重型擊實標準

18、平整度（mm）不大于8（12）平整、無起伏2處/200m每處3m直尺連續量10尺，每尺取最大間隙縱橫高程（mm）+5，-10（+5，-10）平整順適1斷面/20m每斷面3-5點，水準儀測量厚度（mm）代表值-8（-10）均勻一致1處/200m/車道每處3點，挖坑丈量合格值-15（-25）寬度（mm）不小于設計邊緣線整齊、順適、無曲折1處/40m皮尺丈量橫坡度（%）0.33斷面/100m水準儀測量水泥劑量（%）0.5每20006個以上樣品EDTA滴定及總量校核級配符合規范范圍每20001次水洗篩分強度（Mpa）代表值不小于設計值每2000/每天（上、下午各1組）7d浸水抗壓強度含水量（%）1最佳

19、含水量每20001次烘干法外觀要求表面均勻、憑證、密實，無浮石、彈簧現象。無明顯壓路機輪跡注：1）檢測頻率除注明者外，系指雙車道單幅；2）壓實度應在碾壓結束后立即進行。（2）水泥劑量的測定應在拌合后取樣，并立即（一般不得大于10min）送到工地實驗室進行滴定試驗。（3）除按要求用滴定法檢測水泥劑量之外，還應進行總量控制檢測，記錄每天的實際水泥用量、集料用量和實際工程量，計算對比水泥劑量檢測的準確性。（4）混合料集料級配檢驗和抗壓強度檢驗應在拌合場按規定方法取樣，配合水泥劑量測定進行水洗法篩分，在與基層碾壓的同時制備抗壓強度試件。（5）壓實度檢查應在碾壓結束后立即進行，對于小于規定值的測點應立即

20、進行處理，直到全部測點符合要求為止。（6）水泥穩定碎石基層7d齡期應能取出完整的芯樣，在上一層施工前應對下層取芯，如不能取出完整芯樣，應確定出不合格段落，進行返工處理。二、透層、粘層、橋面防水層及下封層1、一般規定1）施工透層、粘層、防水粘結層、稀漿下封層之前，必須按相關驗收要求，全面檢查確認下承層的質量和橋面水泥混泥土的質量，應將表面的松散顆粒、泥土、雜物等清掃干凈。2）對橫向構造縫、施工縫、裂縫，應按下列要求進行處理，并經監理簽認后方可進行下道工序：（1）橋頭（與搭板連接的）過渡板與半剛性基層之間的接縫，以及過渡板板塊之間的接縫，應在瀝青混凝土下面層施工之前，在接縫處鋪1.5m寬（兩側各7

21、5cm）的玻纖格柵（玻纖格柵鋪設時應四周繃緊，路基側用鉚釘固定，過渡板側用射釘壓墊板固定）。橋頭搭板與過渡板之間的接縫按此同樣辦理。（2）不設伸縮縫的小橋、明涵、明通的構造縫（如橋面板與臺背的接縫、相鄰橋面板的接縫），應先將縫內的泥土、雜物清刷干凈，再用不小于1.5倍縫寬的瀝青麻絮鑿進縫內，嵌填緊密。嵌填厚度應不小于5cm（不包含縫的上部空間1cm），沿縫鋪玻格柵（兩側各75cm），繃緊壓實后用射釘固定。同時在縫的中軸線兩端做好標記，以便在鋪筑上面層后，再沿該軸線切2cm深、0.4cm0.6cm寬的應變縫，并灌填橡塑瀝青。（3）橋面連續的簡支梁橋，對墩頂處水泥混凝土鋪裝層鋸縫后，亦按（2）要求

22、鋪設玻纖格柵進行處理。（4）對預留的橋梁伸縮縫，采用袋裝砂將縫隙填平并鋪設水泥混凝土，水泥混凝土頂面與橋面水泥混凝土鋪裝層平齊。3）施工透層、粘層、防水粘結層和稀漿下封層的氣溫不應低于10，大風、有霧、降雨或即將降雨時應停止施工。4）噴灑透層、粘層和防水粘結層前，應用塑料薄膜將緣石、縱向排水溝、混凝土護欄等結構的外露不封嚴密覆蓋，防止被瀝青污染。5）正式施工透層、粘層及下封層之前，應通過不少于300m長的試驗路進行試配、試噴、試鋪確定下列主要事項：（1）檢驗、確定所用材料的性能、配合比等，以及施工質量效果。（2）施工工藝、機械、小型機具及人員配置，掌握瀝青灑布機、稀漿封層機的工作狀態機調控要領

23、。（3）質量控制與安全生產（含防離析、沉淀）等的措施。（4）與下層和上層施工工序銜接時間，以及合理的作業段長度。2、透層1）材料要求（1）透層油噴灑后通過鉆孔或挖掘確認透層油滲透入基層的深度宜不小于5mm,并能與基層聯接成為一體。（2）透層用乳化瀝青應符合規范規定。透層施工流程圖圖3. 3-1 透層施工工藝流程圖2）透層施工3. 4.1 透層施工 1)基層表面的清掃與沖洗 (1)用自行式強力清刷機在基層養生結束后即對基層頂面進行全面清掃。清掃后的基層頂面必須確保浮漿清除干凈、集料外露。 (2)強力清刷機清掃完成后，組織專人清掃表面碎石，用吸塵機將基層表面浮塵吸凈，必要時采用高壓水槍沖洗。 2)

24、噴灑透層瀝青 (1)透層油應采用智能型灑布車進行灑布，灑布前應對計量裝置進行標定，檢查各個噴嘴是否堵塞。 (2)透層油的灑布量為1.0kg/m2，應通過試灑確定，不宜超出公路瀝青路面施工技術規范表要求的范圍。 (3)透層油的稠度應通過試配、試灑確定，以能透人基層一定深度、不出現流淌、不形成油膜為原則。透層油達不到滲透深度要求時，應調整透層瀝青稠度。 (4)根據透層油類型確定噴灑工藝，當采用高滲透乳化瀝青時，應在碾壓成型后表面稍變干燥但尚未硬化的情況下噴灑；當采用煤油稀釋瀝青時，應在水穩層用土工布覆蓋養生7d后及時噴灑。 (5)灑布過程中應采取必要的措施防止對附屬設施的污染，自高程低的一側開始順

25、路線方向逐步向高程高的一側灑布，每車搭接寬度不超過5cm，要求灑布均勻，噴灑不漏白，不過多重疊，漏白部分可采取人工補灑。(6)透層油灑布后的養生時間根據透層油品種和氣候條件確定，確保稀釋瀝青中稀釋劑全部揮發，乳化瀝青滲透且水分蒸發，然后盡快施工下封層。6、 養生和交通管制：乳化瀝青破乳前嚴禁車輛行駛或人員踩踏，下封層施工前應采取妥善保護措施防止污染。3、下封層1）材料要求（1）稀漿封層采用JTG F40（6.5）中ES-2型級配。（2）集料通過4.75mm篩的合成礦料的砂當量不得低于60%；對于從料場運來的石料，應將超粒徑顆粒篩除，然后進行水洗法篩分，嚴格控制級配符合規范要求。（3）用水泥作填

26、料時，用量是集料質量的1%左右。（4）稀漿封層原材料、混合料技術要求及配合比設計均應符合規范規定，應滿足快開放交通的稀漿封層要求。2）稀漿封層施工工藝流程圖3. 3-2 封層施工工藝流程圖1)施工前準備稀漿封層施工前，應檢查透層是否有泥土污染，對污染部分應提前沖洗干凈并補灑乳化瀝青。 2)拌和混合料的拌和必須均勻，不得有結團、成塊或花白現象。出現此類情況時，應停止鋪筑，從礦料級配、油石比及拌和速度、時間等方面檢查原因，及時進行調整。 3)攤鋪攤鋪槽四周的橡膠刮板要安裝準確牢固，保證槽內混合料按要求攤鋪，不發生外漏。拌好的稀漿混合料流人攤鋪箱，當混合料體積達到攤鋪箱容積的2/3、在路寬方向布滿料

27、后，開動攤鋪機以1.5 3km/h的速度勻速前進。攤鋪時應保持稀漿攤鋪量與攪拌量基本一致，保證攤鋪箱中的稀漿混合料的體積為攤鋪箱的1/2左右。 4)找平稀漿混合料攤鋪后，立即使用橡膠耙進行人工找平。找平的重點是過厚、過薄或不平處，對漏鋪和稀漿不足處應立即進行修整。找平時尤其應注意超大粒徑集料產生的縱向刮痕，應盡快清除并填平路面。 5)停機當攤鋪機內任何一種料用完時，立即關閉所有材料輸送的控制開關，讓攪拌筒內的混合料攪拌完，并送人攤鋪箱攤鋪完畢，攤鋪機停止前進。 6)搭接兩幅縱縫搭接寬度不宜超過80mm，橫向接縫宜做成對接縫。接縫處不得出現余料堆積或缺料現象，不平整度不得大于6mm。 7)碾壓稀

28、漿封層鋪筑待初凝后（一般30min后），用輪胎壓路機碾壓兩遍。如果發現團塊或松散等缺陷，應將其鏟除重鋪。 8)推鋪厚度的測定現場應對攤鋪的厚度隨時進行測定，如發現厚度不當就及時提醒操作人員調整攤鋪厚度。 9)交通管制稀漿封層鋪筑后應進行交通管制，待干燥成型后才能開放交通。3、粘層各瀝青混合料層之間應噴灑粘層油，粘層瀝青應在上層瀝青混合料施工前12d噴灑，在此期間應做好交通管制。1）材料要求粘層用改性乳化瀝青應符合規范中PCR要求。2）粘層的施工（1）噴灑粘層油之前需對下層瀝青層表面進行清掃或清洗，需注意泥土污染和油污的處理。（2）瀝青層清掃、清洗風干后，用智能型瀝青灑布車噴灑PCR型改性乳化瀝

29、青粘層油，噴灑數量0.6/。（3）噴灑的粘層油應成均勻霧狀，在路面全寬度內均勻分布成一薄層，不得有灑花漏空或成條狀，也不得有堆積。噴灑不足處要補灑，噴灑過量處應予刮除。（4）結構物與瀝青層接觸部位須均勻涂刷黏層油，同時應注意保護橋頭、涵頂及路面兩側的結構物不受污染。（5）噴灑粘層油后，攤鋪瀝青混合料層前，嚴禁運料車（進入工地前必須保證輪胎潔凈）以外的其它車輛和行人通過。3）粘層施工過程中的質量控制應隨時檢查粘層瀝青噴灑量是否均勻，在瀝青面層全寬范圍內有無漏灑或過量，并及時做好記錄；發現缺陷，應及時補救。4、防水粘結層1）一般規定（1）在橋梁、明涵、明通及橋頭搭板等水泥混凝土基面上鋪筑瀝青混合料

30、面層前，均應設置防水粘結層。橋面防水粘結層自上而下采用熱融瀝青碎石（6mm）+改性乳化瀝青粘層兩層結構。（2）防水粘結層要求能達到防水和加強層間粘結的作用，同時要能抵抗施工機械的作用和環境的影響。橋頭搭板防水粘結層應與橋面防水粘結層同時施工，技術要求與橋面防水粘結層相同。（3）防水粘結層施工前，水泥混凝土表面應采取噴砂打毛工藝清除浮漿，除去過高的突出部位。（4）鋪設防水粘結層前應確保混凝土完全干燥、潔凈。（5）大面積開展防水粘層施工之前，宜先選長度100m以內的橋梁進行試生產，以檢驗材料性能，確定施工工藝、參數。按要求對試驗橋的防水粘結層合格后，提交試驗總結報告，經過駐地辦審查、總監辦巡檢部審

31、批，方可正式施工。3）施工工藝（1）噴灑底涂層施工底涂層施工采用智能型瀝青灑布車灑布，灑布量為0.30.6kg/m2。（2）熱融瀝青碎石層施工撒布熱改性瀝青的灑布量為1.21.6kgm2，預拌碎石的油石比控制在0.4%0.6%，預拌碎石的出料溫度應控制為175190，碎石灑布溫度不得低于170，預拌碎石撒布量宜為5 8m31 000m2，以均勻覆蓋50%的面積為宜。碾壓集料撒布后即用輪胎壓路機均勻碾壓24遍，每次碾壓重疊1/3輪寬，碾壓要求兩側到邊，確保有效壓實寬度；碾壓順序由路側刀中央依次碾壓。碾壓速度宜控制在35km/h之間，碾壓過程應在改性乳化瀝青破乳之前完成。交通管制施工后不得大量開放

32、交通，限制行車速度不超過20km/h，以防松散，并盡早覆蓋下面層，以防污染。三、瀝青混凝土面層施工1、一般規定1）瀝青混凝土面層應在不低于10氣溫下進行施工。2）各層瀝青混合料應滿足所在層位的性能要求，且便于施工，不易離析。各層施工間隔時間應盡量縮短，做到連續施工并連接成為整體。3）各層瀝青混合料之間應噴灑粘層油，使層間粘結良好。4）瀝青混合料施工過程中，應采取有效的技術措施防止離析。5）各瀝青混合料層施工前，應具有下承層的“中間交工證書”及監理工程師批準的瀝青混合料配合比設計資料和該鋪筑層的“開工報告”。6）鋪筑瀝青混凝土面層之前，必須完成下列工程施工：（1）土路肩緣石和中央分隔帶緣石的安砌

33、。（2）中央分隔帶滲溝和超高路段的左緣帶排水溝。（3）通信管道敷設、中央分隔帶填土，以及人（手）孔施工。（4）土路肩施工。（5）盡可能完成護攔立柱施工及中央分隔帶綠化施工。2、原材料管理混合料拌和場應統一規劃，不同材料必須嚴格分開存放，不得混雜。正式開工前要儲備數量足夠、質量合格的碎石、石屑、礦粉、瀝青等材料。材料進場必須制定嚴格的檢查驗收制度，專人負責按批進行質量抽檢，每天作好檢查記錄，建立材料進場臺帳，杜絕不合格材料進場。瀝青、改性瀝青、水泥、纖維等由工廠加工的材料進場應檢查“產品檢驗合格證”。各材料技術指標瀝青混凝土路面施工所用的瀝青、粗集料、細集料、礦粉、纖維和抗剝離劑等材料的技術指標

34、和集料加工規格必須符合 規范要求。（1）瀝青下面層采用A級70號道路石油瀝青，中、上面層采用SBS改性瀝青， （2）粗集料上面層采用玄武巖軋制而成的粒料，中下面層統一采用石灰巖軋制而成的粒料。面層集料應無風化、不含泥土或雜質、石料表面粗糙、潔凈、形狀方正，扁平、針片狀顆粒較少，（3）細集料砂和石屑符合細集料的要求，細集料應具有一定的棱角性,潔凈、干燥、無風化、無雜質、不含泥土的要求。（4）礦粉礦粉應采用石灰巖經磨細加工得到的礦粉，原石料中的泥土雜質應清除干凈，必要時檢驗礦粉的塑性指數，（5）纖維技術要求為了防止基層的反射裂縫，在鋪筑瀝青砼前，在反射裂縫內灌乳化瀝青，然后鋪筑1.5米的自粘型玻璃

35、纖維格柵。玻璃纖維格柵經向和緯向抗拉強度不得小于60KN每米，伸長率小于3%，含膠量20%40%。（6）抗剝離劑抗滑石料上面層必須摻2%的水泥或者消石灰，中下面層不摻。3、瀝青混合料配合比設計瀝青混合料配合比設計包括原材料的試驗選用、礦料級配組成計算、瀝青最佳用量的確定以及混合料性能驗證等四項。瀝青混合料配合比設計分目標配合比設計階段、生產配合比設計階段、生產配合比驗證階段三個階段進行。1）目標配合比設計（1）確定各礦料的組成比例。從施工現場分別取各類礦料進行篩分，計算各礦料的用量，使合成的礦質混合料級配符合規范及設計的范圍。本計算應反復進行，使礦質混合料級配曲線應接近一條順滑的曲線。（2）確

36、定瀝青的最佳油石比摻加量（改性瀝青還需確定SBS聚合物改性劑的摻加量）。（3）配合比檢驗：按以上配合比制備瀝青混凝土馬歇爾試件，做浸水48小時馬歇爾試驗，檢驗殘留穩定度必須滿足施工技術規范的規定，低溫抗裂性能和凍融劈裂強度也必須滿足規范及設計文件的規定。2）生產配合比設計階段（1）確定各種熱料倉礦料和礦粉的用量。從二次篩分后進入各熱料倉的礦料取樣進行篩分，根據篩分結果，通過計算，使礦質混合料的級配接近目標配合比并符合規范及設計文件的規定，以確定各熱料倉礦料和礦粉的用料比例，供拌和機控制室使用。同時反復調整冷料倉進料比例，以達到供料均衡。（2）確定最佳油石比。對拌和樓冷、熱料倉的各種材料進行篩分

37、試驗，以確定各種熱料倉的材料實際比例，供拌和樓控制室使用；同時反復調整冷料倉進料比例以達到供料平衡，并取目標配合比設計的最佳瀝青用量、最佳瀝青用量0.3%及最佳瀝青用量0.6%等5個瀝青用量進行馬歇爾試驗，確定生產配合比最佳瀝青用量。（3）配合比檢驗。按以上生產配合比，用室內小型拌和機拌制瀝青混合料，做浸水48小時馬歇爾試驗，檢驗殘留穩定度，必須滿足規范的規定，低溫抗裂性能和凍融劈裂強度也必須滿足規范及設計文件的規定。生產配合比通過鋪筑試驗段來驗證。4、施工工藝流程下承層準備驗收測量放樣瀝青混合料拌制瀝青混合料運輸瀝青混合料攤鋪瀝青混合料碾壓成品檢驗、驗收開放交通圖4. 3-1 施工工藝流程圖

38、5、試驗路施工瀝青路面正式施工前，選定長度不少于300m的路段來鋪筑瀝青路面試驗路。瀝青路面試驗路分試拌及試鋪兩個階段，試驗內容如下：1）根據瀝青路面各種施工機械相匹配的原則，確定合理的施工機械、機械數量及組合方式。2）通過試拌確定拌和的上料速度、拌和數量及拌和時間、拌和溫度等控制參數。3）通過試鋪確定攤鋪機的攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等操作工藝；確定壓路機的壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度及碾壓遍數等壓實工藝；確定松鋪系數、接縫方法等。4）驗證瀝青混合料的配合比設計和瀝青混合料的技術性質，決定正式生產用的礦料配合比和油石比。抗剝落劑添加方式和計量檢驗方式。5）用鉆孔法測定密實度。

39、6）確定施工產量及作業段長度，修訂施工組織計劃。7）全面檢查材料及施工質量質量是否符合要求。8）確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮方式。6、測量放樣根據設計資料，恢復中樁位置和結構層邊線。下面層施工采用鋼絲引導控制高程的方法，10m設置一個控制樁，施工前準確布設。中、上面層高程控制采用超聲波找平梁自動控制。7、瀝青混合料拌制本項目部投入的德基4000型瀝青拌和樓在拌和過程中可自動控制瀝青、各種礦料的用量及拌和溫度；瀝青采用全自動控制導熱油爐加熱，瀝青混合料拌和時間以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，并經試拌確定。(3)拌和時間由試拌確定（表

40、4.4-1）。應使所有集料顆粒全部裹覆瀝青混合料，并以瀝青混合料拌和均勻、無花白料為度。瀝青混合料拌和時間表4.41類型干拌時間濕拌時問總拌和時間拌和周期普通瀝青AC結構5s25s30s45s改性瀝青AC結構5s30s3550s改性瀝青SMA結構10s30s40s55s瀝青混合料拌和應調整瀝青、礦料添加的延遲時間，確保瀝青先與集料接觸，添加瀝青中途才開始添加礦粉，使所有集料顆粒全部裹覆瀝青結合料，并確保瀝青混合料的拌和均勻。(4)嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度，集料溫度應比瀝青溫度高10 15。瀝青混合料施工溫度可參照表4.4-2的范圍選擇，并根據實際情況適當調整。瀝青混

41、合料施工溫度表4.42項目改性瀝青SMA結構改性瀝青AC結構改性瀝青AC結構瀝青加熱溫度160-175160-170155-165礦料溫度190-200160-176160-177混合料出廠溫度175-185超過195廢棄170-185超過195廢棄145-165超過195廢棄運輸到現場溫度不低于165不低于160不低于145攤鋪溫度不低于160不低于155不低于135初壓開始內部溫度不低于150不低于145不低于130碾壓終了表面溫度不低于90不低于90不低于80開放交通路表溫度不高于50施工氣溫不低于10低溫季節施工瀝青面層，由于溫度散熱很快，因此，瀝青混合料的拌和溫度、攤鋪溫度都應相對高

42、10以上，且應緊跟小水碾壓。(5)混合料拌和的均勻性隨時進行檢查。瀝青混合料以無花白石子、無瀝青團塊、烏黑發亮為宜。如果出現花白石子，應停機分析原因予以改進。出現花白、枯黃灰暗的混合料必須廢棄不用。在生產過程中定期對拌和樓的計量和測溫進行校核（瀝青計量設備的標定每月不少于兩次）；每天不少于二次對拌和設備生產的混合料進行取樣試驗，以便對拌出的瀝青混合料進行檢驗，確定是否符合要求。8、運輸與攤鋪1） 運輸瀝青混合料運輸車數量應根據運距、拌和能力、攤鋪能力、速度等確定，攤鋪機前方應有不少于5輛運料車等候卸料，一套拌和樓運輸車輛不宜少于15輛，以滿足拌和樓及攤鋪機連續作業為準，避免停機待料。運送瀝青混

43、合料車輛的車箱地板面及側板必須清潔，不得粘有有機物質，為防混合料粘在車箱地板，可涂刷一薄層油水（柴油水為1:3）混合液。為了盡可能保持瀝青混合料的溫度，以及防止灰塵污染混合料，運料車上均要覆蓋篷布，運送到現場的瀝青混合料溫度不低于規范有關規定。不符合溫度要求，或已經結成團塊、已遭雨淋濕的混合料應廢棄。2） 攤鋪在進行瀝青路面攤鋪前有必要對基層再次進行檢查，通常檢查的內容有基層表面瀝青封層有否損壞、平整度、橫坡、寬度、高程等是否符合要求，同時，將與瀝青混合料接觸的構造物表面、路緣石的內側壁涂上粘層瀝青后，方可進行攤鋪。攤鋪前工程技術員首先應進行施工放樣，設置找平基準線，制作標準墊塊（設計厚度+松

44、鋪厚度）等工作。為了提高路面平整度，攤鋪速度與拌和能力要相匹配，保證攤鋪機在一個作業段內連續不斷地攤鋪。攤鋪時采用兩臺攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪，兩臺攤鋪機前后的距離普通瀝青混合料不應超過20m、改性瀝青混合料15 m。采用兩臺攤鋪機實施攤鋪施工，靠中央分隔帶側攤鋪機在前，左側架設鋼絲，攤鋪機上安裝橫坡儀控制攤鋪層橫坡；后面攤鋪機右側架設鋼絲，左側在攤鋪好的層面上走“雪撬”。兩臺攤鋪機攤鋪層的兩幅之間應有3060mm左右寬度的搭接，并應避開車道輪跡帶，上、下層搭接位置錯開200mm以上。攤鋪前攤鋪機要提前30分鐘至1小時就位，并將熨平板用煤氣預熱不低于100方可進行攤鋪，瀝青混合料攤鋪溫度不低于規

45、范要求。攤鋪機應調整到最佳工作狀態，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器內混合料表面以略高于螺旋布料器23為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬范圍內保持一致，避免攤鋪層出現離析現象。攤鋪過程不得隨意變換速度或中途停頓，攤鋪的混合料，不得用人工反復修整，但出現下列情況時除外：橫斷面不符合要求；構造物接頭部分缺料；攤鋪帶邊緣局部缺料；表面明顯不平整；局部混合料明顯離析；攤鋪機后有明顯的拖痕。攤鋪速度的控制根據拌和設備的產量及連續攤鋪的要求進行設置，攤鋪過程中不允許隨意變換攤鋪速度。在漸變段施工的時候，采用伸縮攤鋪機進行攤鋪，有專業人

46、員不斷的調整攤鋪機寬度，來滿足施工需要。攤鋪好的瀝青混合料要緊接著碾壓，如因故不能及時碾壓或遇雨時，即停止攤鋪，并做好瀝青混合料的保溫工作。下層路面攤鋪完成后盡快安排上面層的攤鋪，如間隔時間較長，下層表面受到污染，攤鋪上層前對下層表面進行清掃，并灑布粘層瀝青。9、碾壓碾壓程序分為初壓、復壓、終壓三個階段。由于本工程使用的攤鋪機具有雙夯錘振搗裝置和機械振動裝置，并可根據混合料類型和攤鋪厚度調整振動頻率，使攤鋪后路面的初始壓實度大于85。初壓應在混合料不產生推移、開裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。初壓要保持較短碾壓段長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。初壓碾壓段的長度初壓控制在2030m、

47、復壓及終壓為5080 m。本部采取的壓實方法是進口雙鋼輪壓路機緊跟著攤鋪機靜壓12遍，碾壓時將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，在坡道上將驅動輪從低處向高處碾壓。復壓緊跟在初壓后進行，用重型輪胎壓路機碾壓，輪胎壓路機的輪胎氣壓注意保持一致（冷態時不少于0.55MPa），防止輪胎軟硬不一而影響平整度，相鄰碾壓帶應重疊1/31/2的碾壓輪寬，碾壓至要求的壓實度為止。終壓緊跟在復壓后進行，終壓用進口雙鋼輪壓路機振碾1遍，靜碾1-2遍，并以消除輪跡為度。碾壓速度保持慢而均勻，在攤鋪機連續攤鋪時壓路機不得隨意停頓。在沿著路緣石或壓路機壓不到的其它地方,采用進口小型壓實

48、機把混合料充分壓實，已經完成碾壓的路面不得修補表皮。10、接縫處理 1)縱向施工縫 (1)采用兩臺攤鋪機成梯隊聯合攤鋪方式完成的縱向接縫，以熱接縫形式在最后作跨接縫碾壓，以消縫跡。如果兩臺攤鋪機相隔距離較短，也可做一次碾壓。上下層縱縫應錯開20cm以上。(2)采用半幅攤鋪時，如互通式立交匝道及聯絡線雙向橫坡路面，可沿路中線設置豎直縱縫（應裝模板）。攤鋪另一半幅時，已鋪筑層的結合面應涂黏層瀝青。 2)縱向施工縫 (1)所有路段瀝青混合料施工宜盡可能在構造物接頭處收尾。 (2)全部采用垂直的平接縫，不得采用斜接縫或階梯形接縫：用6m直尺沿縱向放置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸

49、處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除斜坡層，用水沖洗干凈，并涂抹黏層瀝青。 (3)新舊接縫碾壓應采取有效措施，初壓采用雙鋼輪45角斜向碾壓和橫向碾壓，以提高平整度質量，碾壓過程中跟蹤檢測平整度，確保接縫平順，壓實度合格。 (4)相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均宜錯位1m以上。 (5)當天碾壓完畢應將壓路機開向未鋪新面層的下承層上過夜，第二天壓路機開回新施工面層上后，再鏟除接縫處斜坡層繼續攤鋪瀝青混合料。 (6)上面層橫向施工縫應遠離橋梁伸縮縫20m以外，以確保伸縮縫兩邊路面表面的平順。11、主線與匝道出口處施工本項目主線設有粗粒式、中粒式和細粒式三層瀝青混凝土，匝道面層只有中粒式和細粒式兩層瀝青混凝

50、土。施工時攤鋪機沿主線攤鋪，即先鋪筑主線，再進行匝道攤鋪施工。主線粗粒式瀝青混凝土與匝道直接相接，主線中粒式和細粒式面層與匝道面層間按縱向接縫處理，上下層間接縫錯開15cm以上。攤鋪時機械攤鋪不到的地方由人工配合攤鋪。10、開放交通瀝青砼路面采取分段施工，一次施工段在800-1000m，根據各個地方道路或橋涵結構物為控制點，確定施工段長度，分段封閉施工，禁止施工車輛在已經攤鋪的面層上形式，前后路口和施工的起終點設置專人防護，待路面的上面層攤鋪完成，并檢驗合格，冷卻之后再開放交通。瀝青混凝土路面面層施工工藝框圖表2-3-2。四、水泥混凝土路面施工本項目的水泥混凝土路面主要應用于收費廣場路面，其中

51、匝道收費站面層為28cmC35水泥混凝土。2、配合比要要求水泥混凝土按28d彎拉設計強度5.0Mpa進行施工配合比試驗，以確定最終的施工配合比。但水灰比不得大于0.44，水泥用量不得少于300kg/m3。3、水泥混凝土路面施工1）工藝流程水泥混凝土路面采用三輥軸機鋪筑施工，其施工工藝流程如下：基層驗收測量放樣及模板安裝混凝土拌和混凝土運輸卸料及布料 密集排振人工補料三輥軸整平精平飾面拉毛（壓紋）切縫養生 填縫成品檢驗及交工驗收2）測量放樣及模板安裝（1）測量放樣支立模板前在基層上進行模板安裝及攤鋪位置的測量放樣，每10m布設中樁和邊樁；每100m布設臨時水準點；核對路面高程、板板分塊、脹縫和構

52、造物位置。原則水泥混凝土路面一次澆筑。當路面寬度超出三輥軸寬度時，可根據現場情況進行調整。（2）模板安裝模板采用剛度足夠的槽鋼制成；模板的加工精度要滿足規范要求；模板側面按設計要求預留拉桿孔。模板安裝的平面位置和高度通過拉線繩進行控制；底部的空隙用砂漿封堵。模板安裝要穩固、順直、平整、無扭曲，相鄰模板連接緊密平順，板底不得有漏漿、前后錯茬、高低錯臺等現象。（4）模板的拆除當混凝土抗壓強度不小于8.0Mpa時方可拆模；拆模時不能損壞板邊、板角和傳力桿、拉桿周圍的混凝土，同時不能損壞模板；拆下的模板要及時清除砂漿等物。3）混凝土澆筑（1）水泥混凝土在拌和場集中拌制， 采用混凝土攪拌車運輸。布料前應

53、將基層表面清掃干凈，并灑水潤濕。（2）必須有專人指揮車輛均勻卸料，采用人工進行面布料。布料速度與攤鋪速度要相適應。（3）布料的松鋪系數根據混凝土拌和物的坍落度和路面橫坡大小確定，一般在1.081.25之間。坍落度大時，取低值；坍落度小時，取高值。混凝土振搗時采用排式振搗機連續振搗，作業速度宜控制在4m/min以內，振搗速度勻速緩慢，振搗連續不間斷地進行。（1）面板振實后，立即安裝縱縫拉桿。拉桿從預留孔中插入，外露長度滿足設計要求。三輥軸整平機按作業單元分段整平，作業單元長度宜為2030m，施工時前進振動、后退滾壓的方式作業，宜分別進行23遍。(8)人工精平及抹面。應采用36m鋁合金刮尺沿高程控

54、制帶順路線方向連續反復幾次直至刮平，通過兩次抹面保證局部平整度密實度。(9)縮縫、脹縫及施工縫。橫向施工縫施工。每天攤鋪結束或攤鋪中斷時間超過30min時，應設置橫向施工縫，其位置宜與脹縫或縮縫重合，橫向施工縫在縮縫處采用平縫加傳力桿，施工縫傳力施工方法同縮縫傳力桿。在脹縫處其構造與脹縫相同。灌縫。混凝土面板養生期滿后，應及時灌縫。灌縫前應采用高壓風水徹底清除縫中的塵土及其他雜物，確保縫內清潔、干燥。灌縫料必須符合設計及施工規范要求。填縫必須飽滿、均勻、厚度一致并連續貫通，填縫料不得缺失、開裂和滲水。 (10)抗滑構造施工。路面混凝土應采用硬刻槽，刻槽深度應為24mm，寬度35mm，槽間距15

55、25 mm。 (11)混凝土養生。混凝土有一定強度表面略微干燥時，或現場用手指輕按混凝土面，無明顯壓痕時，及時覆蓋塑料布或滲水土工布灑水進行養生。保濕養生天數宜力1421d。混凝土養生初期，嚴禁人、車通行，在達到設計強度70%后，行人方可通行。面板達到設計彎拉強度后，方可開放交通。五、附屬工程施工1、路緣石施工1）路緣石的預制、安裝（1）工作程序：路緣石預制養生運輸安裝保養。（2）路緣石強度及模具路緣石混凝土強度要符合設計要求。模具制作到專門的廠家采用高強錳鋼，不允許出現變形；制作時嚴格控制其尺寸（偏差小于2mm），模具加固措施到位以保證其剛度。（3）混凝土拌和、預制嚴格根據試驗室提供的當日施

56、工配合比，采用混凝土拌和樓進行攪拌，每檔料進入拌合樓前均過磅，嚴格控制拌和質量。然后用手拉翻斗車將拌和均勻的成品料運至自動脫模液預制磚機邊。壓制：模具內側必須清理干凈隨即抹少量脫模油將拌合料裝入模具放在壓制平臺上壓制（壓力控制0-150t）脫模后統一堆放土工布覆蓋進行保濕養生，避免產生收縮裂縫。（4）運輸方法使用小型運輸車輛進行運輸，對壓制、養生完畢的路緣石用人工搬運上下運輸車輛，運輸到施工現場，由于搬運及運輸等原因導致斷裂、缺邊掉角的予以報廢處理。（5）安裝路緣石應在瀝青混合料施工前進行安裝。在安裝之前，工程技術人員應對路緣石埋設的平面位置進行放樣并拉線，然后用砂漿進行座漿，對其頂面標高進行

57、控制（通過用每5m打好鋼釬拉線確定高度），繼而安裝路緣石，縱向相鄰兩塊之間留有1cm接縫，并用水泥砂漿灌縫。待瀝青路面施工完成后，工程技術人員應重新對路緣石埋設的平面位置進行放樣并拉線，更換破損緣石、調整錯位緣石，并在緣石之間外露面設置黑色凹縫，縫寬1cm、下凹深度1cm。應確保緣石線形流暢、平順美觀、勾縫整齊，必要時在緣石與瀝青路面之間采用乳化瀝青灌縫以確保連接密實。（6）保養在路緣石等預制小型構件安裝完畢后，應加強日常維護，嚴禁行車、人為等破壞，待其安裝后保養7d以上有一定強度方可進行瀝青混合料施工，在碾壓進行時避免壓路機撞擊破壞和碾壓。對安裝完成后的路緣石及時進行檢測，實測項目見表8-4

58、，發現不合格時及時進行整改。2、路面排水設施施工1）混凝土配合比認真做好配合比設計，確保混凝土強度滿足要求。2）原材料及模板要求（1）模板應采用鋼模，要求表面無銹并滿足剛度指標。（2）PVC排水管、土工布等產品必須附有各項規定指標檢測合格的質保單，并統一保管，預制過程中加強抽檢工作。（3）對碎石、黃砂、拌和用水等進行規定指標檢測，不合格的材料不允許進場。3）工作程序（1）橫向排水管路床橫向開挖埋設排水管拌和混凝土澆筑混凝土壓實。（2）超高段集水井及縱向排水溝預制集水井蓋板：預制場地平整、硬化鋼筋網制作拌和混凝土預制集水井蓋板預制件用土工布覆蓋保濕養生。集水井及縱向排水溝現澆：根據圖紙現場對集水

59、井及縱向排水溝進行放樣、做好保護樁安裝模板并清潔、抹油拌和、運輸混凝土現場澆筑混凝土待終凝后20h以上混凝土打到一定強度拆模保濕養生。（3）中央分隔帶及土路肩內縱向盲溝中央分隔帶：在全線路基中央分隔帶位置開槽，全槽貼邊鋪設防滲土工布，縱向鋪設排水管，并做好與橫向排水管的三通，回填開級配碎石。土路肩位置：土路肩均設碎石盲溝。第四節 主要工程項目的技術措施1、作業面在施工前必須將表面的浮土、積水清除干凈，同時將施工段落表面灑水濕潤。2、拌和機投料準確，需要經常在送料皮帶上取樣查檢各倉的投料數量。3、拌和均勻，不得出現粗細分離的離析現象。4、嚴格控制混合料的含水量，以最佳含水量1%時及時碾壓。對4#料加強覆蓋減少由于天氣原因而導致含水量難以控制的問題。5、拌和的混合料及時進行攤鋪碾壓，一般在2h內完成。6、碾壓完畢即進入養生階段。此階段需注意保持其表面始終處于濕潤狀態。養生期為7天，養生期結束后宜盡快進行上層水穩碎石施工或瀝青下封層的施工。7、對攤鋪及碾壓過程中出現的缺陷及時進行修補。對于局部粗料集中帶，挖掉換填；對于局部彈簧，全深度開挖回填含水量適宜的混合料式素砼；用素砼回填，回填面積宜在1m2以上，厚度不小于10cm。8、對于分層攤鋪，盡量使上一層厚度略厚，這樣有利于荷載擴散。9、避免縱向接縫，減少橫向工作縫。工作縫采用垂直接縫并按規范規定進行處理。