1、新建合肥至福州鐵路客專閩贛標(DK741+245DK772+358)支架現澆簡支箱梁專項施工方案目錄1.編制說明.11.1 編制依據.1 1.2 編制范圍.1 1.3 編制原則.1 2 工程概況 .22.1 工程簡要.2 2.2 主要技術標準.2 2.3 方案的選用.2 3.管支架的施工.43.1 鋼管支架的檢算.4 3.2 鋼管支架施工.4 3.3 鋼管支架施工的難點及處理辦法.5 4、現澆梁施工工藝.54.1 支架預壓.6 4.2 支座安裝.7 4.3 模型安裝.7 4.4 鋼筋的制作與安裝.8 4.5 預應力管道及預應力筋的施工.9 4.6 混凝土施工.9 4.7 預應力施工.10 5.

2、勞動組織.176、質量控制及檢驗.186.1 支座安裝 .18 6.2 模板安裝 .19 6.3 鋼筋制作與安裝 .19 6.4 簡支箱梁施工尺寸允許偏差.20 6.5 箱梁施工的線型控制 .22 7.安全環保要求.227.1 安全要求 .22 7.2 環境保護要求 .22 滿堂現澆簡支箱梁專項施工方案（DK741+245 DK772+358）1.編制說明1.1 編制依據1.1 國家、鐵道部和地方政府(省)的有關政策、法規和條例、規定；1.2 國家和鐵道部現行設計規范、施工指南、驗收標準；1.3 現行鐵路施工、材料、機具設備等定額；1.4 新建合肥至福州鐵路閩贛標段承發包合同、招投標文件；1.

3、5 新建合肥至福州鐵路設計技術交底、設計施工圖等相關施工文件；1.6 現場調查的相關資料；1.7 其它相關依據。1.2 編制范圍本施工方案編制范圍為：新建合肥至福州鐵路閩贛標段三分部（DK741+245 DK772+358）采用滿堂現澆的簡支箱梁。1.3 編制原則全面兌現合同的原則。以一流的技術、一流的管理、一流的裝備、一流的質量，高起點開局、高標準推進、高質量完成承建工程，實現科技創新、管理創新，建設世界一流鐵路客運專線。全面實現質量目標的原則。積極推廣應用新技術、新工藝、新設備、新材料、新測試方法，采用國內外先進、成熟可靠的方法和工藝，依靠產品生產工廠（場）化、施工作業專業化、過程控制系統

4、化、施工管理信息化,優化施工方案,實現質量目標。保證工期的原則。保證足夠的技術裝備及人員投入，科學編制施工組織設計，合理安排施工工序，充分考慮地質、氣候、季節、交叉施工對工期的影響，確保合同工期。堅持文明施工，保護環境的原則。實現文明施工，重視環境保護，合理規劃臨時用地，力行節約原材料消耗，按照國家、鐵道部及業主對本工程的環境保護要求，精心組織，嚴格管理。2 工程概況2.1 工程簡要合肥至福州鐵路客運專線（閩贛段）土建工程HFMG-08 標段位于福建省境內，線路起于古田縣經閩清縣、閩候縣止福州市火車站，也為合福鐵路線路終點；起訖里程樁號：DK741+245 DK812+640，線路全長 71.

5、067km。HFMG-08 標段三分部管段起訖里程為DK741+245 DK772+358，線路全長 31.113km。本分部所管段范圍內主線橋共有12 座，長 3463.5m占管段線路的 11.13%，線外橋一座即小箬村立交橋。線路穿行于中低山區，山勢雄偉，山脈相連，山間溪谷較多，橋隧比占到線路的90.4%。橋梁設計意圖：除特殊設計的工點外，其余橋梁孔跨采用客運專線專用的各種通用圖，并以跨度 32m梁為主，24m梁一般僅作調跨使用，跨度24m、32m箱梁，以現移動模架澆施工為主，特殊情況下，結合工經專業的施工組織設計，可考慮膺架現澆施工；橋梁下部結構設計為地質較好的情況下采用擴大基礎，一般配

6、以鉆孔灌注樁為主，橋墩設計為圓端實心墩或圓端空心墩，橋臺為雙線矩形空心臺或挖方橋臺。2.2 主要技術標準鐵路等級：客運專線；正線數目：雙線；正線線間距：5.0m；速度目標值：350km/h；設計豎向荷載：“ZK活載”；軌道類型：CRTS 型板式無砟軌道；橋梁結構設計使用年限：100 年以上。2.3 方案的選用根據現場地形的勘察，結合設計圖紙和以往施工經驗及相關資料的查閱，支架法選用鋼管樁型鋼架空方案，鋼管樁型鋼架空支架法優點多，適合本工程施工。其優點有：不需要作地基處理，一般地基就可以滿足施工要求；鋼管樁型鋼架空支架搭設工藝步序少，施工進度快；投入人力較少；投入資金較少；現場作業形象整潔。以往

7、鋼管樁型鋼架空支架施工資料圖片：施工后的鋼管樁頭完成后的鋼管支架根據合福線指導性施工組織設計和我部結合設計圖紙進行現場堪察，以下橋梁梁孔設計采用滿堂支架法現澆：滿堂支架常規方法有兩種：一種是碗扣式鋼管支架和鋼管支架，兩種方案對比：鋼管支架的優點：1.福建雨季較長鋼管支架可以在汛期施工。2.施工簡便，資源可重復利用。3.安全性能高。缺點：1.前期占用資金較多。2.需要打樁設備。綜合對比特選用鋼管支架施工。（按 20 天/孔安排施工配置機械）序號橋梁名稱中心樁號開工時間結束時間模型配置備注1 時坪大橋DK744+950.48 20118.30 2011.11.20 1 墩高 15m 以下2 赤橋坑

8、中橋DK761+008.5 2011.7.10 2011.9.10 1 墩高 15m 以下3 赤橋坑大橋DK761+303.02 2011.9.15 2011.12.5 1 墩高 15以下，4 閩清站特大橋DK761+717.47 2011.4.1 2012.2.1 1 支架鋼管配置 2 套5 大箬村大橋DK762+309.5 2011.10.1 2012.3.1 1 局部地方高度超過 15 6 角里大橋DK763+106.81 2011.10.1 2011.12.31 1 墩高 15m 以下7 角里中橋DK762+898.49 2012.1.5 2012.3.5 1 墩高 15m 以下8 小

9、箬大橋DK764+9963.16 2011.9.15 2011.12.31 1 局部地方高度超過 15 以上橋梁如果地質條件差，設計鋼管打入深度太大長時，方案可更改為貝雷梁支架現澆施工。3.鋼管支架的施工3.1 鋼管支架的布置及檢算見附件鋼管支架施工檢算書3.2 鋼管支架施工3.2.1 機械配置現場需要 50T吊車一臺，16T吊車一臺，90KW 振搗錘一臺，電焊機2 臺，氧氣乙炔機一套。3.2.2 測量定位每孔鋼管樁的位置用全站儀放線木樁釘設，用水泥砂漿保護，用鋼尺拉距離復核，樁周圍禁止機械設備及車輛通過。3.2.3 打樁打樁前做好護樁或導向架，檢查鋼管樁的垂直度，打樁過程中控制振動力靜壓弱振

10、中振強振，最大下沉速度1m/分鐘；同時要控制垂直度垂直偏差為0.5。履帶吊車底必須墊鋼板或鋼枕。根據計算要求達到設計深度，同時還要觀察打樁過程中鋼管樁的下沉速度，如果速度很快那么需要增加樁長，如果打不到設計深度或下沉速度非常緩慢，說明地基土層比較好。3.2.4 接樁打樁后鋼管頂端容易變形，需要進行修整或用氧氣乙炔切割，鋼管樁進行對接焊接，焊縫要均勻飽滿，四周焊接4 塊加強鋼板，加強鋼板與鋼管同材料，焊接后的鋼管保持垂直，焊接之前必須根據抄平標高，配制焊接鋼管長度，為了節約資源，減少損耗，地面以上配制 12m長的整鋼管，地面以下根據實際情況配制鋼管。接樁后的鋼管樁橫向頂面標高平齊，縱向鋼管間距均

11、勻。鋼管樁縱橫向焊接剪刀撐。3.2.5 縱橫梁工字鋼安裝先安放橫向工字鋼，工字鋼與鋼管頂面鋼板用電焊固定，在橫向工字鋼頂面用鋼尺劃線定位縱向工字鋼。縱向工字鋼接頭處必須頂死，縱橫工字鋼用電焊固定。3.2.6 安全施工兩端的承臺鋼管樁，在施工承臺時必須預埋鋼筋頭，鋼管底面鋼板與鋼筋頭焊接固定，否則鋼管施工左右晃動不能定位，容易偏移。鋼管樁之間相對獨立，安裝橫向工字鋼時，必須要在鋼管上安裝上人爬梯。鋼管吊裝過程中嚴禁在鋼管和吊車臂下站人。高空作業人員必須系帶安全帶、安全帽。吊車派專人指揮操作。3.3 鋼管支架施工的難點及處理辦法3.3.1 鋼管樁打不下去鋼管樁打不下去的主要原因是地基土層相對較堅實

12、，解決的方法主要是更換大功率振動錘、來回抽動鋼管樁、在鋼管樁四周灑水、鋼管樁停打12 天時間。3.3.2 鋼管樁容易位移或傾斜主要控制樁四周的平整度和四周土層軟硬均勻度、打樁時控制振動力和鋼管下沉速度。4、現澆梁施工工藝現澆梁施工工序流程圖當支架按照設計拼裝完成后需要進行需要進行驗收，當驗收合格后對支架進行預壓。4.1 支架預壓檢驗支架及地基的強度及穩定性，消除整個支架的塑性變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形。4.1.1 預壓材料采用編織袋裝砂和鋼筋對支架進行預壓，預壓的荷載為梁體自重荷載120%。4.1.2 預壓的觀測橫向左右翼緣板兩側各布2 個點、梁底部橫向布4 個點進行觀測，

13、縱向在鋼管頂面及縱梁跨中布點。在預壓前對底模的標高觀測一次，在預壓的過程中平均每天觀測兩次，觀測至沉降穩定為止，將預壓荷載卸載后再對底模標高觀測一次，從以上的觀測資料中計算出支架的彈性變形及地基的下沉。預壓過程中進行精確的測量，可測出梁段荷載作用下支架將產生的彈性變形值及地基下沉值，將此彈性變形值、地基下沉值與施工控制支架基礎施工支 架 搭 設支 架 預 壓安裝底模及外模支 座 安 裝測量標高及調整調整模板安裝、綁扎鋼筋施 工 準 備安 裝 內 模測量中線及標高檢 查 合 格澆筑混凝土及預應力施工養護支架下落、拆除中提出的因其它因素需要設置的預拱度疊加，算出施工時應當采用的預拱度，按算出的預拱

14、度調整底模標高。同時要注意在支架外側2 米處設置臨時防護設施，保證施工安全。4.2 支座安裝4.2.1 支座安裝方法在已做好的支座墊石上進行，并在墩頂底模安裝前完成。安裝支座前先對支座范圍內墊石進行處理，檢驗合格后將支座吊裝就位，調整好標高后，并用砂漿填滿搗實，錨固螺栓孔內的砂漿也同樣搗固密實。梁內支座墊板可與支座同時安裝，并將四角的緊固螺栓擰緊。應確保底模與支座墊板間不會漏漿。4.2.2 施工注意事項（1）支座品種性能、結構形式、規格尺寸及涂裝質量應進行檢查，必須符合設計要求和相關產品標準的規定。（2）支座安裝前，應檢查橋梁跨距、支座位置及預留錨栓孔位置、尺寸和支座墊石頂面高程、平整度，并均

15、應符合設計要求。支座安裝前應組裝好，并消除非彈性變形和空隙。（3）固定支座及活動支座安裝位置必須符合設計要求。（4）支座上下座板必須水平安裝，縱向預留錯動量應根據支座安裝施工溫度與設計安裝溫度之差和梁體混凝土未完成收縮、徐變量及彈性壓縮量計算確定，當體系轉換全部完成時梁體支座中心應符合設計要求。（5）支座與梁底及墊石之間必須密貼無空隙，墊層材料質量及強度應符合設計要求。支座配件必須齊全，水平各層部件間應密貼無空隙。（6）支座錨栓埋置深度和螺栓外露長度必須符合設計要求，支座錨栓固結應在支座及錨栓位置調整準確后進行施工。4.3 模型安裝4.3.1 模型安裝順序及總體方案（1）支架預壓后，根椐設計標

16、高和預設拱度進行支架標高調整，然后安裝底模，調整底模標高等；滿足要求后安裝側模和翼板底模，模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整，接縫處用貼膠帶密封，防止漏漿，保證混凝土表面的光潔和平整度，以確保梁體外觀質量。（2）底模、側模安裝后，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板、腹板鋼筋。再安裝內側模及內頂模，最后綁扎頂板，翼板鋼筋。（3）模板采用汽車吊、履帶吊或人工安裝。內模側?？稍谥胁块_適當觀察孔，頂板底模在每孔梁的適當位置開兩個人洞，以便內模拆除時從人洞往外運輸，加快施工進度。內、外側模間采用內撐架固定及保證結構尺寸。4.3.2 模型安裝方法模板安裝完后均要重新測量、檢查，確保砼的外觀質量

17、。（1）底模安裝在支架分配梁上測量放樣出底板輪廓線和高程，按此高程推算出與計算預抬量后的底模高程差值，以便設置底模抄墊高度或鋼管頂托調節高度。按底模高程和輪廓線，從箱梁一端開始依次鋪設，底模的抄墊要平整牢靠。模板拼裝縫隙要進行處理，采用膩子嵌補后，接縫處貼膠帶。（2）外模（側模及頂板翼緣模）安裝根據底模輪廓線和高程，計算及測量放樣出各塊模板所在位置的坐標及高程。兩側外模均從一端開始，依次沿底模安裝各塊外模，并且每塊模板精確調整到位及抄墊固定好后，才根據編號順序開始安裝下一塊模板。內、外側模板間設置拉桿，并支撐固定。處理好外模拼裝縫隙，防止錯臺和漏漿，并采用膩子填塞刮平后，貼膠帶處理。（3）內模

18、安裝在底板和腹板鋼筋綁扎完后即開始內模安裝。內模安裝按先內側模、倒角模，后頂模的順序進行。安裝內側模時，要控制好底標高。內側模從箱梁一端開始依次組拼安裝，要嚴格控制板間拼縫，內側模的支撐要牢固。（4）箱梁端頭模板安裝端頭模板處應準確放樣出預應力束錨墊板的位置，固定好錨墊板的位置和角度。端頭模板可設置拉桿進行加固。4.4 鋼筋的制作與安裝4.4.1 鋼筋加工鋼筋的加工制作在加工車間嚴格按設計圖進行，成品編號堆碼，以便使用。鋼筋加工偏差和鋼筋末端彎鉤制作必須符合驗標要求。鋼筋連接采用綁扎或焊接。4.4.2 鋼筋安裝將加工好的鋼筋運至模板內，安裝的鋼筋品種、級別、規格和數量必須符合設計要求，并按設計

19、圖放樣綁扎，在交叉點處用扎絲綁牢，必要時采取點焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩定性。先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，最后綁扎頂板鋼筋。當鋼筋與預應力管道有抵觸時，可適當調整鋼筋位置，但鋼筋不得截斷。4.5 預應力管道及預應力筋的施工（1）波紋管安裝按設計圖要求的位置，綁扎縱向預應力束管道定位筋，然后安裝管道。管道要平順，接頭部分要用大一號套接，用膠帶紙裹緊，保證接縫完好，防止管道漏漿。（2）鋼絞線安裝鋼絞線安裝在混凝土澆注完畢后，按照圖紙要求，將每孔的鋼絞線編上號使用機械穿過波紋管管道。（詳見 5.7 預應力施工）（3）張拉端、錨固端安裝預應力束兩端距邊緣的距離及錨墊板至約束圈的距離要符合

20、各規格的設計尺寸。錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道孔中心一致。螺旋筋長度尺寸要準確，位置及方向要安裝正確。4.6 混凝土施工4.6.1 混凝土施工準備（1）澆筑混凝土前，仔細檢查模板、鋼筋、預埋件的緊固程度；重點檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。將模板內雜物和鋼筋上的油污擦洗干凈，并對模板進行加固，適當灑水濕潤。（2）混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m；當大于 2m時，準備好滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現分層離析現象。（3）混凝土入模前，測定混凝土的溫度、坍落度和含氣量等工作性能，只有拌和物性能符合設計或配合比要求的混凝土方可入模澆筑。4.6.

21、2 混凝土澆注混凝土澆筑順序要嚴格按施工方案執行。混凝土用攪拌車運輸到現場，混凝土輸送泵泵送至待澆梁體?；炷翝仓r間控制在初凝時間內。澆筑混凝土時按梁的斷面水平分層、斜向分段地進行，上層與下層前后澆筑距離和每層澆筑厚度要符合驗標要求。在混凝土澆筑過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。振搗采用插入式的振動器，移動間距不超過其作用半徑的1.5 倍，與側模應保持 510cm的間距，插入下層混凝土510cm左右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡、表面呈現平坦、泛漿?；炷凉嘧⒂傻装宓礁拱宓巾敯?，上下游基本對稱進行。指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、混凝土坍落

22、度、拌合時間、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現問題及處理方法、結果。頂板表面進行二次收漿抹面，并于終凝前拉毛，及時養護，防止裂紋。4.6.3 混凝土養護混凝土澆筑后，及時進行養護，大面積混凝土養護不及時，容易產生裂縫。施工方法：箱梁內采用鼓風機降溫，箱梁外保濕降溫，混凝土表面采用麻袋覆蓋保溫保濕灑水養護，每天灑水次數視環境濕度而定，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準，保證混凝土質量。養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外荷載。當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差符合 驗標要求后方可拆模?；炷翉姸冗_到拆模強度后，先拆

23、除箱內模及外側模；待預應力孔道壓漿強度滿足要求后才允許脫離底模。4.7 預應力施工4.7.1 施工準備（1）使用前對張拉機具進行配套檢查和校驗，校驗時，千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線；（2）張拉前對梁的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內雜物等進行清理檢查；（3）張拉強度達到設計規定時，張拉前必須拆除需要拆除的模板和支架；（4）清除梁端部錨墊板上及喇叭管內的水泥漿；（5）張拉兩端鋼絞線束的外露長度大致相等，并滿足施工工藝要求；（6）確定張拉控制力，在第一次張拉時要對錨頭、孔道等引起的摩阻損失進行實際測定，根據實測結果計算張拉控制力，并與設計單位協商進行修正；（7）計算鋼

24、束理論伸長值，準備按記錄表中要求記錄有關數據；（8）壓漿機具已落實就緒。4.7.2 施工順序及工藝流程4.7.2.1張拉程序及流程預應力束張拉程序為：00.1 k（作伸長量標記）k（靜停 5分鐘）補拉k（測伸長量）錨固測定回縮量。張拉流程圖4.7.3 預應力施工4.7.3.1施工準備（1）砼已達到設計張拉強度，梁體檢查合格。預應力鋼絞線和錨具資料齊全，供應商提供夾片錨固系數試驗值。錨夾具進場時應進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具、夾片的強度、硬度進行抽樣復驗?？椎澜浲浊謇?，無殘渣及積水。按設計施工圖紙，采用設計數據。（2）準備好張拉過程中所用的各種機具設備。（

25、3）將錨具、錨墊板上的水泥漿、混凝土清除干凈；清通錨墊板上的壓漿孔，保證灌漿通道暢通；對錨墊板與波紋管連接處的錯臺進行處理，使之連接圓順；對錨墊板清理錨具、錨墊板，割除多余波紋管鋼絞線除銹、下料、編束、做束頭、穿束切除多余鋼絞線，安裝工作錨、千斤頂及工具錨待混凝土強度、彈性模量及齡期滿足設計要求后進行張拉完成張拉并合格后割除多余鋼絞線封錨，壓漿內的多余波紋管予以切除。檢查錨墊板位置是否正確，與孔道是否垂直，有問題時先對其進行處理。4.7.3.2 鋼絞線下料成束（1）下料采用砂輪機切斷，禁止用電焊或氧氣切斷，也不得使預應力筋經受高溫、焊接火花或接地電流的影響。切斷鋼絞線之前，先在切割線左右兩端用

26、扎絲扎緊，防止切斷后散頭。（2）鋼絞線下料長度按設計圖，并考慮千斤頂張拉端的工作長度。工作長度按照設計要求。（3）為使鋼絞線成束時不致互相絞扭紊亂，采用圓鋼仿錨板孔做成梳型將各根鋼絞線梳理順直，每 11.5m用一道扎絲捆扎成束，編束后，應系上標簽，注明束號、束長，束內用白膠布纏貼編號，分別存放在防雨棚內待用，對較長的鋼絞線束，為便于存放運輸，可將其盤成大盤。（4）鋼絞線束在儲存、運輸、制作、安裝過程中，應防止鋼束銹蝕，沾上油污及損壞變形。（5）穿束前應將錨下墊板面上灰漿除凈，檢查錨下墊板下混凝土是否密實，墊板與孔道是否垂直，如有問題應及時處理。（6）鋼絞線下料后應盡快穿束并實施張拉預應力。4.

27、7.3.3安裝工作錨（1）安裝工作錨環：盡可能使鋼絞線平行穿過錨孔，避免亂穿和交叉等情況，并注意錨環杯齒口必須裝在錨墊板內，錨環與錨墊板的中心對中；（2）安裝夾片：將夾片敲入錨環錐孔，使夾片凸出錨環端面的高度一致。4.7.3.4張拉設備定位（1）安裝限位板：安裝前必須先檢查限位板與此工作錨、鋼絞線是否匹配，安裝時應注意各孔與工作錨環孔一一對應，不得交叉錯位；（2）安裝千斤頂：鋼絞線在穿心孔內不得扭絞交叉；（3）安裝工具錨：工具錨環孔內必須清潔，在安裝工具錨環時應注意千斤頂內的鋼絞線不得交叉扭結，必須順直平行；在工具錨孔及夾片外錐面均勻涂抹退錨靈，以便退錨靈活，把工具夾片適當用力敲入工具錨環錐孔

28、內；（4）注意安裝工具錨前，宜先將油頂缸伸出35cm，并要求工作錨、千斤頂、工具錨三者中心位于同一軸線上。4.7.3.5預應力張拉梁體預應力張拉必須在混凝土強度、齡期及彈性模量均達設計要求后方可進行，張拉順序按按設計圖紙，以油壓表讀數為主，伸長量作校核。（1）張拉以控制應力為主，以伸長量作為校核的雙控原則進行。（2）鋼絞線伸長量=終值-初值-回縮量。（3）張拉作業檢查油管連接后，開動油泵，使鋼鉸線略為拉緊后調整千斤頂位置，使其中心與孔道軸線基本一致，以保證鋼鉸線自由伸長，減少摩阻。同時調整工具夾片使之卡緊鋼鉸線，以保證各根鋼鉸線受力均勻。然后兩端同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，使兩端伸長基本保

29、持一致，對稱加載到初始張拉力（0.1 k）后停止供油，檢查夾片情況完好后，畫線作標記。繼續向千斤頂進油加載，直至達到控制張拉力。張拉值的大小以油壓表的讀數為主，以預應力鋼鉸線的伸長值加以校核，每端錨具回縮量控制在規定值以內。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5min，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5min以后，若油壓稍有下降，補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定，該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲、滑絲總數不超過規定。當鋼絞線長度較長、不能一次張拉到位時，則需多次張拉循環。多次張拉的操作方法和步驟與上述一樣，只是將上一循環的錨固拉力（應力）作為本次循環的初始值。如此循環，

30、直至達到最終的控制張拉力。鋼鉸線束張拉采用張拉力與伸長值雙控法，即在張拉力達到設計要求后，實際伸長值與理論值之間的誤差若在規定范圍內，即表明本束鋼絞線張拉合格。否則，張拉力雖已達到設計要求，但實際伸長值與理論伸長值之間的誤差超標，則暫停施工，在分析原因并處理后繼續張拉。4.7.3.6 預應力張拉控制要點預應力管道質量控制：在預應力管道曲線段，采取增加定位鋼筋網數量、加大定位鋼筋網鋼筋直徑以及將定位鋼筋網鋼筋與梁體鋼筋焊為一體，以保證管道坐標的準確性和成孔質量。加強孔道整體剛度，防止混凝土澆筑過程中水泥漿進入波紋管中，采取在波紋管內穿入 PVC 管或橡膠管的措施。摩阻測試：為檢驗設計參數對施工現

31、場的準確性、適應性和施工工藝的可靠性，以保證有效預應力滿足設計要求，在施工中進行孔道、錨圈口的摩阻測試。根據實測數據，檢查預應力損失值并與設計允許值進行對比后報設計單位，確定進行預應力調整的必要性和調整量，確定實際張拉控制力，確保梁體最終能夠獲得需要的預施應力值。張拉控制：建立預應力設備的定期配套校驗制度，提高使用壓力表的精度；箱梁預施應力堅持“強度、彈模、齡期”三個條件同時滿足原則和“以張拉力控制為主、以伸長量進行校核”的雙控標準；若張拉結果或檢查中有異常，則根據問題情況，由有關單位（施工、監理、設計等）的有關人員共同分析原因后確定進一步的處理措施。4.7.3.7 常見問題及處理措施（1）錨

32、墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線現象：張拉過程中錨杯突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發生錨杯與錨墊板不緊貼的現象。原因分析：錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內力不一，當張拉力增加到一定程度時，力線調整，會使錨杯突然發生滑移或抖動，拉力下降。預防措施：錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力索的力線垂直。錨墊板要可靠固定，確保在混凝土澆筑過程中不會移動。處治方法：另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。（2）滑絲與斷絲現象：錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。張拉

33、鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。原因分析：錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。鋼絞線或鋼絲的質量不穩定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規格不相匹配。防治措施：錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現場應進行復驗，有條件的最好進行逐片復檢。鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內容。如偏差超限，質量不穩定，應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產品供應單位?；z斷絲若不超過規范允許數量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經檢查并更換鋼束重新張拉。（3）張拉

34、鋼絞線延伸率偏差過大現象：張拉力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。原因分析：鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大。孔道實際線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或實際孔道摩阻參數與設計取值有較大出入也會產生延伸率偏差過大。初應力采用值不合適或超張拉過多。張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲。張拉設備未作標定或表具讀數離散性過大。防治措施：每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值。校正預應力孔道的線形。按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值。檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。校核測力系統和表具。預應力損失過大現象：預應力施

35、加完畢后鋼絞線松馳，應力值達不到設計值。原因分析：錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲。鋼絞線的松馳率超限。量測表具數值有誤，實際張拉值偏小。錨具下混凝土局部破壞變形過大。鋼絞線與孔道間摩阻力過大。防治措施：檢查鋼絞線的實際松馳率，張拉時應采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統，包括表具。錨具滑絲失效，應予更換。鋼絞線斷絲率超限，應將其錨具、預應力筋更換。錨具下混凝土破壞，應將預應力釋放后，用環氧混凝土或高強度混凝土補強后重新張拉。4.7.4 壓漿預應力束張拉完畢后，應及時對孔道進行壓漿，孔道壓漿是確保預應力工程質量和箱梁質量的一個重要因素。（1）壓漿工作程序：預應力管道壓漿的全過程分為：預應力管道壓

36、漿施工準備工作，水泥漿的拌制，預應力管道的真空壓漿。預應力管道壓漿前應作好如下準備工作，并達到相應的質量要求。壓漿前，要有技術部門下達的壓漿通知單，核對梁號及水泥漿配合比。真空壓漿機的試運轉。（2）壓漿作業的要求及工藝流程：張拉完畢后宜在 2天內進行壓漿，壓漿前管道內應清除雜物和積水。壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環境溫度不得低于5。壓漿采用真空輔助壓漿技術，壓漿工藝流程如下：a.清除錨墊板上浮漿及雜物，檢查密封罩蓋上的螺栓孔是否有堵塞及雜物，若有堵塞情況應用絲錐清孔。在壓漿密封罩蓋上安裝O 型橡膠圈，在 O 型橡膠圈周圍涂抹一層玻璃膠，壓漿密封罩蓋用螺栓固定在錨墊板上，密封罩蓋四周應均勻受壓，

37、不得受壓不勻而漏氣。b.將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上。以串聯的方式將負壓容器、三向閥門和錨墊板壓漿孔連接起來，其中錨墊板壓漿孔和閥門之間用透明塑料管連接。c.壓漿前關閉所有的排氣閥門（連接真空泵的除外），啟動真空泵抽真空，使壓力達到 0.07MPa。在真空泵運轉的同時，啟動壓漿泵開始壓漿，直至壓漿端的透明塑料管中出現水泥漿，打開壓漿三向閥門，當閥門口流出濃漿時關閉閥門，繼續壓漿并在0.5MPa 壓力下保壓 2min。水泥漿的性能必須滿足以下要求：水泥漿體的水灰比應不超過0.34；并基本不泌水，泌水應在 24小時內被漿體吸收；漿體流動度不宜大于25s,30分鐘后不宜大于 35s

38、；壓入管道的漿體應密實飽滿，體積收縮率1.5；初凝時間應 3小時，終凝時間 24小時；壓漿時漿體溫度應不超過35。為使水泥漿達到所需的漿水特性，可在漿體中加入化學添加劑，添加劑應具有減水、緩凝、微膨脹、阻銹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預應力筋和水泥有損害的物質，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性介質。另外，添加劑中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。漿體材料混合料的配合比試驗及漿體性能試驗，其試驗方法應按鐵路后張法預應力混凝土管道壓漿技術條件附錄進行測試；真空灌漿添加劑的檢測方法及性能應符合混凝土外加劑（GB8076 1997）和混凝土膨脹劑（JC476-92）建材行業標準要求。壓漿前先開啟真

39、空泵對管道抽整孔，同時開啟拌漿機并加水，加入添加劑，再加入水泥。加水泥時應緩慢不得將整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m長左右木棒將粘接在攪拌軸及攪拌桶上的結塊通掉，但不得用手觸碰筒內壁及拌和軸。水泥加入后攪拌時間不少于5min?？偣矓嚢钑r間不少于6min。第一桶漿體攪拌后應測試流動度，漿體流動度測試完后，開啟攪拌桶閥門漿體進入壓漿桶，同時開啟壓漿桶攪拌軸，當真空泵顯示管道真空度達到0.07Mpa時即可開始壓漿。開始壓漿時應再緩慢檔位上，當壓力表沒有急劇升高現象時即可轉至快速檔壓漿，壓漿最大壓力不宜超過0.6Mpa，豎向預應力孔道壓漿的最大壓力控制在0.3Mpa0.4Mpa。當漿體從真

40、空端透明管中出現時應立即關閉抽真空機關閉抽真空端閥門，同時打開排廢管的閥門，讓水泥漿從排廢管流出，當流出的漿稠度合適時，關閉排廢管閥門。繼續壓漿直至壓漿端壓力表顯示壓力在0.5Mpa上保壓時間不少于 2min。壓漿人員應詳細記錄壓漿過程，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節及需要補做的工作。（3）其他注意事項：壓漿后 6小時內所有的閥門不得打開。壓漿所用的水泥須符合 硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175 1999）的規定。如果是下雨天壓漿，壓漿機位置必須搭棚，以防影響壓漿質量。壓漿過程應連續進行一次完成，中途不應停頓，攪拌至壓入管道的時間間隔不應超過 40

41、分鐘。4.7.5 支架拆除現澆箱梁張拉完成，壓漿強度達到設計要求后，即可進行支架拆除施工；支架拆除原則為對稱、少量、多次、逐漸完成；每孔從梁跨中間向兩端均勻落架，直至底模與梁底分開。每孔支架落架時，在梁頂板設觀測點（支座、1/4L、1/2L 處左右各 2點），落架前，對觀測點進行一次全面的觀測，落架時每次卸落后，觀測相應及有關測點變化情況，一孔落架完成后，對觀測點作一次全面觀測，確定橋梁線型。拆除支架時，自上而下從梁跨中向兩端均勻拆除，拆除不得死擰硬撬，拆下扣件和桿件不得隨地亂拋，并進行整修，集中堆放，轉移到下孔拼裝，然后進行橋面及附屬工程施工。5.勞動組織（1）勞動力組織方式：采用架子對組織

42、模式。（2）施工人員應結合確定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。每個作業工地人員配備表施工負責人1人技術負責人2人專兼職安全員2人工班長35人調度8人技術、質檢、測量及實驗人員6-8人機械工、普工40-60人6、質量控制及檢驗6.1 支座安裝支座安裝前復核墊石頂高程，并將支承墊石和錨栓孔清理干凈，做到無泥土、浮砂、積水及油污等，然后將支座范圍墊石鑿毛，根據設計要求澆注墊層，安裝支座。支座安裝前再次核對支座型號，及支座在各橋墩的布置，確保各固定支座、活動支座的位置和方向符合設計要求。支座上、下座板與梁底及支承墊石之間、支座各層部件之間應密貼無縫隙，支座配件應齊全無損傷，螺栓螺母應

43、擰緊無松動；支座錨栓的規格、質量、埋置深度和外露長度，必須符合設計要求和相關標準，錨栓固結應在支座及錨栓位置調整準確后及時進行施工，墩臺錨栓孔填料種類及質量應符合設計要求，做到錨栓孔口平整，無裂縫及積水。支座安裝允許偏差要符合驗標要求。支座安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1 墩臺縱向錯動量墩臺高度 30m 20 尺量墩臺高度 30m 15 2 墩臺橫向錯動量墩臺高度 30m 15 墩臺高度 30m 10 3 同端支座中心橫向距離偏差與橋梁設計中心對稱時+30-10 偏差與橋梁設計中心不對稱時+15-10 4 鑄鋼支座固定支座的上座板與下座板中線的縱橫錯動量3 固定支座十字

44、線中心與全橋貫通測量后墩、臺中心線的縱向偏差連續梁、梁跨 60m的簡支梁20 梁跨60m的簡支梁10 活動支座的橫向錯動量3 活動支座中線縱向錯動量(按設計氣溫定位后)3 下座板中心十字線扭轉下座板尺寸 2000mm 1/1000邊寬下座板尺寸 2000mm 1 上下座板及搖、輥軸之間的扭轉1 下座板的四角相對高差2 5 盆式橡膠支座支座板四角高差1 上下座板中心十字線扭轉1 同一梁端兩支座高差1 一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值3 固定支座上下座板及中線的縱、橫錯動量1 活動支座中線縱橫錯動量(按設計氣溫定位后)3 6.2 模板安裝模板制作應嚴格按照設計要求進行，必須保證截面尺寸和板面

45、平整、光潔，模板安裝允許偏差要符合驗標要求：模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1 側、底模板全長10 尺量檢查不部少于3 處2 底模板寬+5 0 尺量檢查不少于 5 處3 底模板中心線與設計位置偏差2 拉線量測4 橋面板中心線與設計位置偏差10 5 腹板中心線位置偏差10 尺量檢查6 隔板中心線位置偏差5 7 模板垂直度每米高度 3 吊線尺量檢查不少于5 處8 側、底模板平整度每米長度 2 1m靠尺和塞尺檢查各不少于5 處9 橋面板寬度10 尺量檢查不少于 5 處10 腹板厚度+10 0 11 底板厚度+10 0 12 頂板厚度+10 0 13 隔板厚度+10 -5 1

46、4 端模板預留預應力孔道偏離設計位置3 尺量檢查6.3 鋼筋制作與安裝每批到達工地的鋼材，均向監理工程師提供試驗報告和出廠質量證明書，并按不同鋼種、等級、牌號及生產廠家，分類堆放，掛牌以識別。鋼筋在使用前，進行調直和除銹，保證鋼筋表面潔凈、平直，無局部彎折；鋼筋的加工制作在加工車間嚴格按設計圖進行，成品編號堆碼，以便使用。鋼筋加工及安裝允許偏差要符合驗標要求：鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1 受力鋼筋全長10 尺量2 彎起鋼筋的彎折位置20 3 箍筋內凈尺寸3 鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1 橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)15 尺

47、量檢查不少于 5處2 底板鋼筋間距及位置偏差8 3 箍筋間距及位置偏差15 4 腹板箍筋垂直度(偏離垂直位置)15 5 鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5 0 6 其他鋼筋偏移量20 6.4 簡支箱梁施工尺寸允許偏差要符合驗標要求:簡支箱梁外形尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1 梁全長20 檢查橋面及板底兩側，終張拉30 天后測量2 梁跨度20 檢查支座中心至中心，終張拉30 天后測量3 橋面及擋碴墻寬度10 檢查 1/4 跨、跨中和梁端4 腹板厚度+10，-5 通風孔測量，跨中、1/4 跨各 2 處5 底板寬度5 專用測量工具，跨中、1/4 跨和梁端6 橋面偏離設計位置10

48、 從支座螺栓中心放線，引向橋面7 梁高+10，-5 檢查兩端8 梁上拱L/3000 張拉 30天9 頂板厚+10，0 專用測量工具，1/4 跨、跨中和梁端各 2 處10 底板厚+10，0 11 擋碴墻厚度5 尺量檢查不少于 5 處12 表面垂直度每米偏差 3 側量檢查不少于 5 處13 梁面平整度每米偏差 5 1m靠尺檢查不少于 15 處14 底板頂面平整度每米偏差 10 1m靠尺檢查不少于 15 處15 鋼筋保護層不小于設計值專用儀器測量，跨中和梁端的頂板頂底面、底板頂底面、腹板內外側、擋碴墻側面和頂面以及梁端面各 1 處(每處不少于 10 點)16 上支座板邊緣高差1 尺量支座中心線3 螺

49、栓孔垂直梁底板螺栓孔中心2 尺量每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊、防銹處理觀察17 所有預留鋼筋、泄水管、管蓋、橋牌齊全完整，位置正確，安裝牢固觀察6.5 箱梁施工的線型控制在施工過程中，根據施工工況對梁體線型進行測量監控，主要分三個工況：砼澆筑前、澆筑砼過程和砼灌注完畢。將實測數據與理論計算相比較，若有偏差，及時調整。7.安全環保要求7.1 安全要求（1）按要求搭設腳手架平臺、上人梯道、灌注平臺、防護欄桿等附屬設施，操作平臺下面掛設安全網。（2）吊裝作業建立統一的指揮信號，做到指揮統一、信號明確。（3）模板組拼時，場地要堅實平整，骨架要組裝牢固，組裝一塊用連接螺栓固定一塊，防止

50、滑脫。（4）高處作業應系安全帶、穿防滑鞋，多層作業應戴好安全帽。（5）吊裝用鋼絲繩要滿足吊重要求，不符合要求及時更換。（6）起吊模板前，應將吊裝機械位置調整適當，就位準確，穩起穩落，嚴禁大幅度擺動。（7）拆模后起吊模板前，應檢查所有連接螺栓和連接件是否都拆除，在確無遺漏、模板與墩身混凝土完全脫離后，方準起吊。待起吊超過障礙物后方準轉臂行車。拆模時，應逐塊拆卸，不得成片撬落或拉倒。（8）工具及模板連接件要放入工具箱內，嚴禁放在腳手架或操作平臺上。（9）澆注砼時，應設專人看護模板，如發現模板傾斜位移或局部膨脹，應及時采取緊固措施，方可繼續施工。（10）高空裝拆模板時，除操作人員外，下面不得站人，并應設置警示或紅色信號標志，作業區周圍及出入口處設專人負責安全巡視。（11）嚴格遵守施工現場臨時用電安全技術規范，堅持做到一機一閘，一機一漏電保護，防止用電安全事故的發生。7.2 環境保護要求（1）嚴格按國家和地方政府有關規定及設計要求做好環保、水土保持工作。開工前詳細探測地下管線，做到管線先遷移后施工，確保地下管線安全；（2）維護自然生態平衡的措施：保護當地自然植被，采取措施使地表植被的損失減少到最低限度；