1、制冷系統施工方案一、制冷系統1、系統概況 本工程采用氨（R717）為制冷系統的制冷工質，壓縮機采用螺桿式氨制冷壓縮機組，螺桿式氨制冷壓縮機組的油冷卻器采用液氨油冷卻器。冷凝器采用蒸發式冷凝器，冷凝器安裝在機房屋面上。 蒸發溫度為38C的制冷系統采用雙級壓縮中間完全冷卻二次節流制冷循環系統。制冷系統所需的制冷機械負荷為816kW，低壓級選用JZ2LG20螺桿式氨壓縮機組4臺,高壓級選用JZ2VLG193T螺桿式氨壓縮機組1臺，在-38/36工況下總制冷量為891kW。 為盡量減少壓縮機組選用臺數，減少機房占地面積，節約投資，降低壓縮機組處于部分負荷狀態下運行的概率，-38系統的中間溫度-10（中

2、間冷卻方式為：二次節流中間完全冷卻），同時也兼用于空調、預冷間、冷卻間、發貨間等，蒸發溫度為10制冷系統所需的制冷機械負荷為8269kW（其中空調負荷4100kW），選用螺桿式氨制冷壓縮機組JZ2VLG193T型號11臺。在-10/36工況下總產冷量共8470kW。 蒸發溫度為28C制冷系統采用雙級壓縮中間完全冷卻二次節流制冷循環系統。制冷系統所需的制冷機械負荷為993kW，低壓級選用JZ2LG20螺桿式氨壓縮機組3臺，高壓級選用JZ2VLG193T螺桿式氨壓縮機組1臺在-28/36工況下總制冷量為1047kW。各系統采用臥式低壓貯液桶、氨泵供液。向臥式氨液分離器供液的形式為直接膨脹供液。氨液

3、循環泵組，中間冷卻器（臥式）和氨液分離器自動供液并且在顯示器上顯示容器內的液位情況。同時這些容器上還有液位超高報警裝置，并能停止該系統正在運行的壓縮機，氨泵設有壓差保護。壓縮機設有吸氣壓力過低、排氣壓力過高及電流過截等保護等，同時制冷系統有自動空氣放空器。 冷干間、暫存間、冷卻間、凍結間、低溫冷藏間等的制冷設備調節站均設在冷間附近的屋頂上，各單體的總制冷調節站集中設在的制冷機房設備間內。冷風機等制冷設備的供液方式為氨泵供液“下進上出”供液方式。 本工程施工工期短，設備、材料的采購量大，施工點多、面廣、區域分割明顯，專業間的協調配合、工種銜接相當復雜，因此，必須安排好設備、材料的采購到場，制定采

4、購計劃，以滿足施工新需的設備、材料，同時在施工中，應積極配合好其它專業施工，統籌安排協調，優質高效完成安裝任務。2、勞動力組織為確保按期完成施工任務，項目部將集中優勢力量進行施工，我們擬把整個工程分成四個施工區：制冷機房部分；凍結、冷藏車間；屠宰、分割、冷卻車間部分，低溫肉制品車間、室外管網部分。施工前期需充分與土建施工隊伍銜接好，做好預留預埋工作，特別是屋面吊點的預埋工作。在土建交出工作面后，只要具備施工條件，安裝隊伍必須立即進場施工，在工程進度允許的情況下四個施工區同時進行施工，整個安裝工程勞動力計劃表如下：制冷系統安裝工程勞動力計劃表工種按工程施工階段投入勞動力情況管道安裝階段設備安裝階

5、段系統調試階段掃尾階段管工4040105電焊工303055電工4442鉗工101022油漆工10522普工30301053、施工設備的組織為確保安全、高效完成此次制冷系統的設備和管道安裝，配備如下機械和設備。25T汽車吊一臺，16T汽車吊一臺，10T平板汽車兩臺。空氣壓縮機2.5Mpa 3m3/min 一臺，0.8Mpa 10m3/min 一臺。5T手拉葫蘆4個，10T手拉葫蘆2個，2T手拉葫蘆20個。交流電焊機22臺，氬弧電焊機20臺，350電動電切割機5臺，100角向磨光機40臺。活動腳手架40套，自動管道坡口機3臺。4、主要施工方案 我們擬將制冷分部工程分為機房制冷系統安裝子分部、冷庫制

6、冷系統安裝子分部、屠宰、分割、冷卻車間安裝子分部、低溫肉制品車間、室外管網安裝子分部。每個子分部按安裝工藝流程分為管道吊、支架安裝分項；設備安裝分項；管道焊接分項；閥門安裝分項；系統油漆防腐分項；系統排污分項等。考慮到制冷系統是一個相對完整、封閉的系統，系統嚴密性試驗分項；系統試漏分項；系統保溫分項及系統調試分項共同進行。4.1設備安裝設備安裝工作開始前，必須具有以下資料，氨壓縮機的產品出廠合格證及使用說明書，輔助設備產品出廠合格證，閥門和儀表的產品出廠合格證，制冷工藝、施工圖紙，安裝前應核對設備的型號、規格及生產廠家配套情況無誤后方可施工。本制冷系統共有螺桿式氨制冷壓縮機組22臺，其中100

7、KW7臺，250KW12臺，280KW3臺。附屬設備有：蒸發冷凝器CXV-T857 8臺輔助貯氨器FXA-18 2臺貯氨器ZA-2.5 2臺干式油分離器YF-125T 1臺自動型空氣分離器ZKF-1 1臺臥式低壓氨液循環泵組AX3B-9.0 5臺臥式中間冷卻器ZZL-6 5臺臥式氨液分離器WAF-125 6臺集油器JY-500 2臺各類吊頂冷風機 198臺4.1.1設備基礎驗收制冷設備安裝前,應根據制冷設備安裝工程施工及驗收規定等有關規定,對設備基礎進行核對、檢查及驗收,防止基礎的平面坐標位置與建筑軸線、基礎之間軸線位置的間距產生偏差。預留孔洞或預埋件等均應符合設計要求。同時做好設備開箱檢驗工

8、作,為保證設備安裝創造條件。設備基礎的檢查驗收：設備基礎一般由土建施工,當混凝土養護期滿,強度達到75%時,由土建施工對提出書面資料進行交接工作，交接時,基礎檢查驗收的內容有外形尺寸、基礎平面的水平度、中心線、標高、地腳螺栓孔的距離、基礎的埋設件以及模板和木盒是否符合標準,積水是否清除干凈等,一般設備基礎的各部位尺寸,允許偏差如下表：設備基礎尺寸及其位置的質量要求序號項目允許偏差(mm)1基礎坐標位置(縱橫軸線)+-202基礎各不同面的標高+0-203基礎上平面外型尺寸凸臺上平面外型尺寸凹穴尺寸+-20-20+204基礎平面的不水平度(包括地坪上需要安裝設備的部分)每米全長5105豎向偏差 每

9、米 全高5206預埋地腳螺栓標高(頂端)中心距(在根部和頂部兩處測量)+20-0+-27預留地肢螺栓孔中心位置深度孔壁的鉛垂度+-10+20-0108預埋活動地腳螺栓錨板標高中心位置不水平度(帶槽的錨板)不水平度（帶螺紋孔的錨板）+20-0+-5524.1.2設備開箱檢查設備開箱檢查的目的是查明設備的技術狀況，設備是否有短缺、錯件、損壞及腐蝕等現象，以及有無影響安裝的其他因素。設備開箱前，首先查明設備型號和箱號是否一致，確認無誤后，方可進行開箱，開箱時，施工單位應會同甲方、監理公司和設備廠家共同進行檢查驗收。并填寫設備開箱記錄表。開箱用開箱工具，先啟開箱頂木板，再啟開四周的箱板，并取出機件。要

10、盡量減少箱板的損壞，不要用大錘進行敲打。（1）對設備的包裝和保護物，除必須檢查外，不要過早拆除，防止設備受損。（2）檢查傳動部件時，應將防護油洗掉后，加上潤滑油再轉動檢查；檢查后，如不能立刻安裝，應重新涂上防護油。（3）開箱時，對精密零件和易碎品，要妥善保管，并根據設備圖紙、裝箱單等核對零部件的數量。（4）開箱后應檢查所有的機件有無缺陷、損壞、變形和銹蝕等現象并做出詳細記錄。（5）檢查各主要部件的尺寸，如地腳螺栓孔的規格尺寸，應與技術文件相符。螺桿式氨壓縮機組安裝(1)安裝前的檢查 基礎四周的模板、地腳螺栓孔的模板及孔內的積水等，應清理干凈。對二次灌漿的光滑基礎表面，應用鋼釬鑿出麻面，以使二次

11、灌漿與原來基礎表面接合牢固。地腳螺栓及予埋鐵位置是否正確，長度、強度是否符合標準。基礎檢查完畢要根據實物認真填寫“基礎驗收記錄”，并作交接記錄。(2)螺桿式氨壓縮機組的安裝設備就位找正和初平：制冷壓縮機就位前，將其底部和基礎螺栓孔內的泥土、污物清掃干凈，并將驗收合格的基礎表面清理干凈。根據施工圖并按建筑的定位軸線，對其縱橫中心先進行放線，可采用用墨線彈出設備的中心線；放線時，尺子擺正而且拉直，尺寸要量測準確。制冷壓縮機的就位：就位是開箱后將壓縮機由箱底座吊裝搬運到設備的基礎上。將制冷壓縮機和底座吊運到基礎旁擺正，對好基礎，再卸下制冷壓縮機與底座連接的的螺栓，用撬杠撬起壓縮機的另一端，將幾根滾杠

12、放到壓縮機與底座之間。使壓縮機落到杠上，再將已放好線的基礎和底座上放三、四根滾杠，用撬杠撬動制冷壓縮機，使滾杠滾動，將制冷壓縮機從底座上水平劃移到基礎上。最后撬起制冷壓縮機，將滾杠撒出，按其具體情況墊好墊鐵。由于設備本體重量大、外形大，在吊裝過程中應防止受力點低于設備重心面傾斜,設備要捆扎穩固。對于共用底座機組的吊裝,其受力點不得使機座產生扭曲和變形。吊索與設備接觸部位,要用軟質材料襯墊,防止設備機體、管路、儀表及其他附件受損或擦傷表面油漆。 制冷壓縮機的找正：找正就是將其就位到規定的部位，使制冷壓縮機的縱橫中心線與基礎上中心線對正。 制冷壓縮機的初平：初平是在就位和找正之后，初步將制冷壓縮機

13、的水平度調整到接近要求。制冷壓縮機的地腳螺栓灌漿并清洗后再進行精平。由于螺桿式制冷壓縮機是壓縮機、電動機、油分離器及油冷卻器等部件在同一底座上，應在壓縮機組的底座或與底座平行的加工面上測量，壓縮機組的縱向和橫向安裝水平偏差均不應大于1/1000。 設備的精平和基礎抹面：地腳螺栓孔二次灌漿，制冷壓縮機初平后，可對地腳螺栓孔進行二次灌漿。灌漿采用細石混凝土和水泥砂漿，其強度標號至少比基礎標號高一級。為了灌漿后使地腳螺栓與基礎形成一個整體，灌漿前應使基礎孔內保持清潔，油污、污土等雜物必須清理干凈。每個孔洞的混凝土必須一次灌成。灌漿后應灑水養護，養護不少于7天。待混凝土養護達到強度的70%進，才能擰緊

14、地腳螺栓。4.1.4附屬設備的安裝制冷系統的附屬設備如蒸發冷凝器、貯液器、油分離器、中間冷卻器、集油器、低壓循環泵組、臥式氨液分離器等在就位前應認真核對設計圖紙和生產廠家竣工設備技術文件，應檢查管口的方向和位置、地腳螺栓孔與基礎的位置應符合設計資料的要求。（1）臥式設備的安裝水平偏差和立式設備的鉛垂度偏差均不宜大于1/1000。（2）當安裝帶有集油器的設備時，集油器的一端應稍低。（3）當安裝低溫設備時（如中間冷卻器、低壓循環泵組、氨液分離器）設備的支撐和與其他設備接觸處應增設墊木，墊木應預先進行防腐處理，墊木的厚度不應小于絕熱層的厚度。如蒸發式冷凝器的安裝(1)基礎標高應符合設計的規定，允許誤

15、差為20mm。蒸發式冷凝器地腳螺栓與預埋件的連接或固定應牢固，各連接部件應采用熱鍍鋅或不銹鋼螺栓，其緊固力應一致、均勻；（2）蒸發式冷凝器安裝應水平，單臺蒸發式冷凝器安裝水平度和垂直度允許偏差均為2/1000。同一冷卻系統的多臺蒸發式冷凝器安裝時，各臺蒸發式冷凝器的水平高度應一致，高差不應大于30mm；4.1.5吊頂式冷風機的安裝（1）冷風機的安裝應符合現行國家標準壓縮機、風機、泵安裝工程及驗收規范GB50275的有關規定，冷風機電線穿孔必須嵌橡皮圈，并應做好防潮密封處理。鼓風機及馬達加固螺栓須加彈簧墊圈。（2）冷風機安裝前應檢查工廠試壓合格證，如無試壓證明，應用1.8MPa（表壓）的氣壓試驗

16、，并進行吹污。（3）冷風機靠墻一側至少應留有350400mm的距離。吊裝時先將倒鏈上端掛在事先制作好的吊點上，倒鏈下端掛在捆綁冷風機的鋼絲繩上，然后拉動倒鏈將冷風機吊起。冷風機吊起后首先觀察是否出現一端偏沉的現象，如果有應馬上將冷風機放下重新捆綁鋼絲繩，務必使倒鏈的掛鉤掛在冷風機重心線上。冷風機吊升至規定高度后將帶絲扣的圓鋼插入冷風機吊裝孔，圓鋼下端絲扣用螺母擰緊上端不帶絲扣處與預留吊點圓鋼搭接焊接，焊接長度不小于十公分。冷風機的安裝必須要求平直，必須將冷風機調整水平后才能進行吊點的焊接。 4.2.制冷管道的安裝制冷系統管道安裝的一般要求和注意事項（1）氨制冷系統的制冷管道一律采用無縫鋼管，質

17、量應符合GB/T 8163-2008輸送流體用無縫鋼管的規定。當設計溫度低于-29。C時宜采用16Mn鋼管。（2）管道安裝前應將管道的氧化皮，污雜物和銹蝕除去，使管道內壁出現金屬光澤面并應將其兩端封閉進行防腐處理。（3）安裝前必須對彎頭、異徑管、法蘭、盲板、補償器及緊固件進行檢查，其尺寸偏差、材質必須符合設計要求。管道及管件（彎頭、變徑等）安裝前外表面必須除去銹蝕，并且涂刷防銹漆兩道否則嚴禁安裝。（4）管道的彎頭應使用3.5倍管道直徑的彎頭。（5）用于輔助管道安裝的型材安裝前也必須經過除銹防腐工作，否則亦不能安裝。（6）法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整、無損傷。凹

18、凸面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法蘭盤應采用A3號鎮靜碳素鋼制成并帶有凹凸口，接觸面應平整無痕，法蘭兩螺栓孔中心偏差一般不超過0.5-1mm。（7）焊條的材質必須與管材的材質相符，使用前必須按照說明書要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥，焊條藥皮應無脫落和表面裂紋，焊條有剩余時下次使用前必須進行重新烘干。（8）用來連接法蘭的螺栓和螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母應配合良好，無松動或卡瑟現象。（9）用來密封法蘭連接面的耐油橡膠石棉墊板應質地柔韌，無老化變質及分層現象，表面上不應有折損、皺紋等現象。用于法蘭密封的耐油橡膠石棉墊安裝前還需用冷凍油浸泡或涂抹大黃

19、油。管道及安裝型材的除銹本工程制冷系統所用無縫鋼管擬全部采用酸洗鈍化的除銹方法。管道的酸洗鈍化現代工業裝備都采用比較先進的金屬防腐蝕方法，大部分的工業系統有相當嚴格的要求。最大程度的減少金屬腐蝕和滿足工藝的使用要求是首先考慮的重點。鋼鐵的磷化鈍化處理就是利用化學的方法在金屬表面形成一層轉化膜，從而使金屬與腐蝕介質分開，顯著提高其耐蝕性令基體不被腐蝕的一種工藝方法。管道酸洗鈍化工藝如下：管道酸洗鈍化操作方法，脫脂：管道的脫脂是酸洗工藝中的一個主要工序。脫脂不合格將直接影響到酸洗的質量，在鈍化時也形成不了鈍化膜。脫脂可用氫氧化鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉堿溶液、用蒸汽加熱法進行。用堿液法脫脂時必須用高壓水

20、將堿液及異物沖洗干凈；酸洗：管子可在12%-14%的鹽酸溶液中，溫度控制在15-20。C，浸泡4小時即可取出。若管子銹蝕嚴重時，可適當延長浸泡時間。為了防止酸蝕，可在酸液中加入1%烏洛托品；水沖洗：在酸槽中取出的管子倒盡酸液后用壓力水進行沖洗，但沖洗時間不宜過長；二次酸洗：一般情況下不采用，只有在銹蝕嚴重時管子有油化狀況下采用；中和：酸洗后的管子必須進行中和處理，使管子呈中性。一般可采用氨水作為中和介質；鈍化：中和后的管子取出后立即放在鈍化槽中進行鈍化處理。一般采用10%亞硝酸鈉、1%氨水、89%的水溶液作為鈍化液；干燥：從鈍化槽中取出的管子迅速用水沖洗干凈后立即用蒸汽吹干（最好用過熱蒸汽），

21、吹干后管口用專用塑料封頭封口管道焊接無縫鋼管的焊接施工方法 本工程制冷管道的無縫鋼管為了保證其焊接質量，采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的方式。其它采用手工電弧焊。焊接應在環境溫度0以上的條件下進行，如果氣溫低于0，焊接前應注意清除管道上的水汽、冰霜，并要預熱，使被焊母材有手溫感，預熱范圍應以焊口為中心，兩側不小于壁厚的35倍。管道焊接前需對管端口加工坡口。焊接應使焊后管道達到橫平豎直，不能有彎曲、搭口現象。管道、管件的坡口形式和尺寸應符合設計要求文件規定，當設計文件無規定時，可按規范GB50235-97的規定確定。制冷系統管道坡口形式常采用V型坡口。管道坡口的加工可采用機械方法尤其對管

22、道焊縫級別要求較高時，具體操作方法為專用坡口機對管道進行加工，或者用角向磨光機對管道端口進行打磨，直到坡口角度符合要求為止。管道坡口加工也可采用氧乙炔焰方法。但此方法只針對焊縫等級較低的焊縫，而且必須除凈其表面10mm范圍內的氧化皮等污物，并將影響焊接質量的凸凹不平處磨削平整。 管子、管件的坡口形式和尺寸的選用，應考慮容易保證焊接接頭的質量，填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。 水平固定管的焊接：水平固定焊包括了各種空間位置的焊接，焊條角度變化大，操作難度大，且排管密度大，焊接場所狹窄，必須單面焊雙面成形，所以要求焊工具備較高的技術水平和機動靈活，豐富的操作經驗。 手工鎢極氬弧焊工藝 鎢

23、極氬弧焊接時，要注意采取以下工藝措施： 采用手工鎢極氬弧焊時，應選用專用氬弧焊焊接設備，如現場沒有此設備，亦可用旋轉式或整流式直流電源代替。 氬弧焊焊工必須經過專門培訓并合格，持有技術監督部門頒發的焊工合格證。 焊接時使用的鎢極焊條、氬氣要符合要求。對于20g管子，可選用直徑2.5mm的Ho8Mn2siA焊條，氬氣純度要達到99.99%，鎢極選用鈰鎢極。直徑可根據焊槍型號配用，一般為22.5mm。 如采用直流非氬弧焊專用電源施焊，因無高頻而需接觸引弧時，要注意焊縫夾鎢缺陷的產生。 次序同電、氣焊，亦分兩個半圈施焊，注意預熱，熔孔形狀和尺寸，熔池溫度、焊炬和焊條角度，接頭和收弧質量等。 手工鎢極

24、氬弧焊時，要注意保護氣體流量不能過大，以使氣流紊亂，保護不好，焊接時要采取防風措施，使空氣不侵入熔池而獲得高質量的焊縫。 氬弧焊接管道，為保證焊接質量特別是背面成形，管道中要進行充氬保護，施工時可根據管子大小、長短制作適當工具，墻板、封條等既能節約氬氣，又能使焊縫背面保護良好。 氬弧焊時易產生的缺陷主要是氣孔或窩朵氣孔，產生原因主要是保護不良，多由鎢極夾頭變形或成形氣體流量過大導致保護氣流紊亂，空氣侵入焊接熔池引起。防止辦法主要是注意選擇焊槍型號，不能小號槍大電流超負荷使用而使之過熱，造成鎢極夾頭變形，另外要適時更換新夾頭，保護氣體和背面成形氣體流量要合適，不能太大。 如果薄壁管焊接直接用氫弧

25、焊焊完蓋面焊時，要注意焊縫成形，防止產生氣孔、咬邊等缺陷。 手工電弧焊工藝： 蓋面焊道的焊接電流要適宜，起焊時宜用長電弧預熱，待焊縫接近熔化時立即壓低電弧并橫向擺動焊條進行焊接。從仰焊部位起焊到平焊部位過中心線一點終止前半圈。焊接過程中要注意焊條角度的變化和橫向擺動，擺動時在坡口兩側要作一定時間的停留，以防產生咬邊，保證焊縫到母材圓滑過渡，保證焊縫成形良好。 垂直固定管的焊接： 鎢極氬弧焊工藝 手工鎢極氬弧焊焊接垂直固定焊口所用的焊機、焊槍、焊絲與水平固定管相同。 焊接過程中要注意鐵水下流，防止形成咬邊。焊瘤等缺陷。 要注意焊炬和焊絲角度，焊炬應稍向上傾斜，用電弧吹力托住下流鐵水，焊絲角度除稍

26、向上傾斜外，要注意從管子切線方向送入。焊接過程中焊炬和焊絲對管子的角度要保持不變。 保護氣體和管內充入的成形氣體要控制和掌握好流量。打底焊最后收口接頭時，成形氣體流量要小，如太大從管中外沖則將使接口成形困難。 因為排管密度大、間距小，故給焊接帶來了很大困難，特別是管子背面焊接時由于視線不好，操作困難，所以很容易產生缺陷，焊接時要十分重視。 除非氬弧焊打底，電弧焊蓋面。如直接用氬弧焊對薄壁管進行蓋面焊道的焊接，57mm以下的管子蓋面焊道可分兩道焊完，焊接時需注意焊接電流適當，焊炬和焊絲角度也要適當，防止咬邊，未熔合等缺陷產生。 焊接排管垂直固定焊口的焊工，因排管密度大，操作位置困難，所以施焊焊工

27、除需持有ws213項目合格證外，必要時焊前需進行障礙模擬練習，以便確保焊接質量。嚴禁沒有ws213項目合格證的焊工擔任此項焊接工作。 手工電弧焊工藝 蓋面焊時要注意焊條角度，防止咬邊和鐵水下墜形成焊瘤，根據管徑不同，壁厚不同，要分兩道或數道蓋面，注意成形美觀，圓滑過渡，防止層面未熔合和夾渣。 焊接下一道前，要仔細清除前道的熔渣，相鄰層和焊道間的接頭部位要錯開。收弧時的注意事項與水平固定焊相同。 垂直固定焊口常易產生的缺陷主要有條狀夾渣、咬邊和表面成形不良等。 形成條狀夾渣的原因：主要是由于層間清理熔渣不干凈，或形成溝槽狀焊道，焊下一道時沒有進行適當處理，溶渣進入溝糟，沒能浮出形成夾渣。防止辦法

28、主要是仔細清理層間夾渣，注意焊條角度，電弧可以適當抬高。 形成咬邊的原因：主要是焊條角度不合適，或焊接電流過大。只要采用合適的焊接電流和焊條角度就可以了。表面成形不良的原因：是焊道間溫差大，不易掌握，很容易形成溝槽狀態。焊接時要選用合適的焊接電流、焊條角度和焊接速度。 （3）管道焊縫的檢驗 管道焊接需將焊縫位置與操作人員編號記錄在案以備檢驗。 管道焊接后首先由專業質檢員對焊縫外觀進行檢驗，檢查時應將妨礙檢查的渣皮和飛濺物清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、強度試驗和嚴密性試驗之前進行。 管道焊接的檢查應符合現行國家標準工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235的有關規定，對于設計溫度低于-29的

29、低溫管道焊接縫應進行100%射線照相檢驗；檢測質量級別級為合格，其他管道焊接縫應進行抽樣射線照相檢驗，抽樣比例不得低于5%，檢測質量級別為合格。 管道焊縫等級、質量標準按工業管道工程施工及驗收規范GB50235-97執行。4.2.4管道安裝的布置原則及注意事項工藝管道的特點是敷設空間小，管道密，閥門多，大多數管道同設備相連接，管道的正確排列是管道安裝中一個重要環節，管道布置應統一安排。力求做到經濟合理，適當照顧美觀，考慮共用支架、吊點、孔洞，盡可能節省隔熱保溫工程的工作量。管道布置的基本原則：（1）在同一標高上管道不應有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在繞過建筑物的梁時，也不允許形成上下彎。（2

30、）各種管道在支架、吊架上的排列應先安排低壓管道，再安排高壓管道；先安排大口徑管道，再安排小口徑管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重疊布置時，應該高溫管道在低溫管道上。低溫管道在支架上固定，要加經過防腐處理的墊木，其厚度不應小于保溫層厚度，不應與型鋼制作的支吊架直接接觸。（3）穿過冷庫建筑圍護結構時，管道應盡量合并穿墻孔洞。（4）庫房內的管道應在梁板上，不應在內襯墻上設吊架，所有吊點應在土建施工時預埋。（5）高壓排氣管應固定牢靠，不得有震動現象，當其穿過磚墻時應設置套管，管道與套管之間留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填實，以防震壞磚墻。（6）在冷凍間內多組冷卻排管共用供液、回汽管道時

31、，應采用先進后出式。（7）回汽管路排列在上，供液管路排列在下。（8）保溫管路排列在上，不保溫管路排列在下，管道之間距離不得小于300mm，管道之間以及管道與墻壁之間的距離應視管徑大小及所在位置酌情確定。（9）小口徑管路應盡量支撐在大口徑管路上方或吊掛在大口徑管路下面，大口徑管路靠墻安裝，小口徑管路排列在外面。（10）不經常檢修的管路排列在上，檢查頻繁的管路排列在下。（11）高壓管路靠墻安裝，低壓管路排列在外面。（12）管道安裝應橫平豎直，供液管不允許有向上的弧，以防止供液管中形成汽囊阻止液體通過，吸汽管不允許有下弧的現象，防止形成液囊阻止汽體通過，壓縮機排汽管和吸汽管不得形成倒坡。（13）管路

32、不應擋門、窗、應避免通過電動機、配電盤、儀表箱（盤）的上方，供液管路不應有汽囊（即上凸現象），吸汽管路不應有液囊（既下凹現象）。（14）當支管從主管的上側引出時，在支管上靠近主管處安裝閥門時，應安裝在分支管的水平管段處。從液體主管接出支管時，支管應在主管的底部接出。從吸氣主管接出支管時應從主氣管上面接出，并且支氣管中心線與主氣流方向成45度角。開三通時應做順流三通保證汽液順流。（15）管路上安裝儀表用的多控測點（如測溫點、測壓點）和流量孔板等應在管路安裝時一起作好，這樣可以避免管路固定后再開孔焊接，致使鐵屑、溶渣落入管內。管道支架的制作安裝要求（1）管道支架按其使用要求來分有固定支架、活動支架

33、、和彈簧支吊架三種，本工程制冷系統管道安裝時一般都采用固定支架。支架安裝主要采用預埋件焊接法。（2）管道支吊架的形式、材質、加工尺寸等應符合設計文件的規定，管道支、吊架應牢靠，并保證其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型鋼應平直，確保與每根管子或管墊接觸良好；管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，其焊接變形應予矯正；管道支吊架應進行防腐處理，在進行支吊架外表面除銹后，刷防銹二道。支吊架一般采用Q235鋼，但在低于-20的冷凍間時應采用Q345鋼。支架不應布設在管道焊縫處。（3）管道支、吊架的設置和選型應能正確地支吊管道，符合管道補償器位移和設備推力的要求，防止管道震

34、動。（4）支吊架應支撐在可靠的建筑物上，支吊結構應有足夠的強度和剛度。支吊架固定在建筑物上時不能影響到建筑物的結構安全。（5）支吊架的架設，不應影響設備檢修及其它管道的安裝和擴建。（6）支吊架安裝時，位置應正確，必須符合設計管線的標高和坡度，埋設應平整牢固；與管道接觸應緊密，固定應牢靠；（7）確定管道吊、支架間距時，不得超過最大允許間距，并應考慮管道荷重合理分布，支、吊架位置應靠近三通、閥門等集中荷重處。管道支、吊架最大允許間距不得超過2.5m，彎頭處0.6m須設立支吊架。管路間距的確定 管路間距以便于對管子、閥門及保溫層進行安裝和檢修為原則，由于室內空間較小，間距也不宜過大。對于管子的外壁法

35、蘭邊緣及保溫層外壁等管路最突出的部分距離墻壁或柱子邊的凈開檔不應小于100mm，距管架橫梁保溫端部不應小于100mm。兩根管子最突出部分的凈間距，中低壓管路80-90mm，高壓管路100mm以上。對于并排管路上的并列閥門手柄，其凈間距應不小于100mm。吸入管和排出管安裝在同一支架上時，水平裝時兩管管壁的間距不得小于250mm，上下裝時，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。管道的坡度要求設備之間制冷劑管道連接的坡向及坡度，當設計和設備技術文件無規定時應符合下表之規定。制冷設備管道敷設坡向和坡度管道名稱坡向坡度壓縮機進氣水平管蒸發器3/1000壓縮機排氣水平管油分離器10/1000冷凝器-

36、貯液器的水平供液管貯液器1/10003/1000油分離器至冷凝器的水平管油分離器3/10005/1000調節站至機器間的加氣管調節站1/10003/1000機器至調節站的供液管調節站1/10003/10004.3制冷系統閥門、儀表的安裝制冷系統所用的各種閥門（如截止閥、節流閥、止回閥、電磁閥、安全閥等）、儀表須用氨專用產品，并不得有銅質的零配件，其公稱壓力不應小于2.5MPa，安裝前要進行全面檢查，合格后方可安裝。安全閥，壓力表應應經當地技術質量監督部門校驗，其動作應靈敏可靠，并打上鉛封或認證標簽。（1）閥門、儀表安裝前的檢查：儀表安裝前應先檢查儀表應用范圍，氨系統應采用氨專用產品。閥門在安裝

37、前除制造廠鉛封的安全閥外，必須將閥門逐個用布沾著稀料清洗油污、鐵銹。截止閥、止回閥、電磁閥、電動閥等有閥線的閥門應研磨密封線，有填料的閥門必須檢查墊料是否能密封良好（必要時須加以更換）閥門清洗后將閥門啟閉45次，然后用煤油試壓，即把煤油灌入閥體，經兩個小時不滲漏為合格。實驗過的閥門必須進行吹干，并密封保存，以免受到二次污染。（2）溫度、壓力、壓差等傳感器安裝：傳感器在安裝后，要做好防護措施，以免砸傷、損壞；傳感器安裝時，安裝角度及引線方向、方式要相同；傳感器本體所帶引線長度不足時，要采用相同規格型號的引線加以連接，線頭一定要焊接，并用絕緣膠帶包扎好；傳感器引線長度要統一，以離信號輸入控制柜最遠

38、的傳感器引線為準，并有至少1米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有規則的纏繞后，用尼龍扎帶扎緊；傳感器連接線纜進入電纜橋架前要穿軟電線管，線管的彎曲方向、方式要相同；傳感器線纜在橋架敷設時，要用尼龍扎帶包扎成束，每1.5米一處；傳感器線纜與采集器端子連接時，線纜每個線頭要套管狀或UT型接線端子后再加以連接。（3）閥門、儀表的安裝及注意事項 應把閥門安裝在容易拆卸和維護的地方，各種閥門安裝時必須注意制冷劑流向，不可裝反。 安裝截止閥，應使工質從閥盤底部流向上部。在水平管段上安裝時，閥桿應垂直向上或傾斜某一個角度，禁止閥桿朝下。如果閥門位置難以接近或位置較高，為了操作簡便，可將閥門裝成水平。 安

39、裝止回閥，要保證閥盤能自動開啟。對于升降式止回閥應保證閥盤中心線與水平面互相垂直。 安全閥應垂直安裝于設備的出口處，一定要按照圖紙規定的位置安裝。 電磁閥必須垂直安裝在水平管段上，閥體上的箭頭應與工質流動方向一致，電磁閥安裝在節流閥前至少300mm。 玻璃管液面指示計閥，應檢查上下兩閥的平行度和扭擺度，否則裝玻璃管后，容易引起玻璃管破裂。 高壓管道及設備應安裝-0.1-2.4Mpa壓力表，中低壓容器或管道應安裝-0.1-1.5Mpa壓力表，壓力表等級不小于2.5級精度。 安全閥安裝時不得隨意拆卸。同時注意檢查安全閥規定壓力與設計壓力是否相等，如不符合應更換符合要求的閥門或按規定將閥門進行調整，

40、經檢查合格后進行鉛封后，并做好記錄。 制冷系統所采用測量儀表均應符合制冷劑的專用產品。 溫度計要有金屬保護套筒，在管道上安裝時，其水銀球應處在管道中心線上。 所有儀表應安裝在照明良好，便于觀察，不易震動，不妨礙操作維修的地方，安裝于室外的儀表，應增加保護罩，防止日曬雨淋。 安裝在常溫狀態下的不保冷閥門還應制作接水盤用以接收閥體因結冰、結露產生的凝結水。4.4制冷系統排污制冷系統應是密封而潔凈的系統，設備和管路在安裝前雖然已進行了除銹、排污工作，但在設備的制作及安裝過程中，不可避免地會殘鐵銹、焊渣等污物。因此安裝后還必須進行多次的排污處理，否則這些固體污物在運行中會隨著制冷劑或冷媒的高速流動對氣

41、缸、閥芯等造成嚴重的劃傷和撞擊而損壞閥片等。處理的力法是：制冷系統管道安裝完成后，打開系統中(除通往大氣的閥外)所有閥，用氮氣將系統加壓至O.6MPa，然后將設備最低處的閥門，系統底部排污閥迅速打開，使系統中殘留物隨同氮氣排出。必須這樣反復進行數次（一般不少于三次），直到最后在距排污口150mm處放置的一張白紙上無污物痕跡時為止。施工人員應逐次做好排污效果的記錄。排污干凈與否對投產后機器安全運轉和設備效率的發揮影響較大，所以必須認真對待。4.5壓力氣密試驗制冷系統的壓力氣密試驗一般要求采用干燥清潔的壓縮空氣或氮氣，因氮氣內無水分，也沒有腐蝕作用，比較純潔，且價格較低。根據要求，系統高壓部分試驗

42、壓力為1.8MPa，低壓部分為1.2MPa。（1）壓力氣密試驗的方法 關閉制冷系統壓縮機的吸、排氣閥 將接通大氣的閥門關閉，系統中的閥門全部開啟。 高、低壓部分應裝設壓力表。要求表盤直徑在75mm以上，刻度范圍為試驗壓力的1.52倍。通過充填閥向全系統充灌壓縮空氣或氮氣，待壓力升到0.5MPa時停止，用肥皂水涂于各焊縫、法蘭、閥門處，檢查有無滲漏。如無滲漏，可繼續升壓；如發現滲漏，應放掉壓縮空氣或氮氣，接通大氣后進行補焊。補好后放出空氣繼續沖壓縮空氣或氮氣升壓，當升壓到1.2MPa時，再一次用肥皂水檢漏。檢查時要求仔細、耐心。檢查無問題后，即將蒸發器前的膨脹閥（或電磁閥前的截止閥）關閉，中間冷

43、卻器和熱交換器的供液閥也要關閉。向高壓部分繼續充壓縮空氣或氮氣直到1.8MPa為止，繼續用肥皂水檢漏。經檢查未發現滲漏，可記下當時的壓力、溫度，放置24h，再檢查溫度和壓力下降情況，一般溫差不大于5，壓降不超過0.03MPa，即為合格。如壓力降超過0.05Mpa，應重新試壓。（2）儀器檢漏為了確保嚴密性，如發現微量的泄漏，可將系統中的氮氣放掉，當系統處于0MPa時再向系統充入氨氣，待系統達到0.05MPa后，再充入氮氣，直到系統中每立方米管道容積充有大約2kg的氨氣、濃度大約3%時，可用鹵素燈或電子檢漏儀進行檢查。查出滲漏部位后，進行補焊。（3）真空試驗氣密試驗合格后要進行真空試驗。真空試驗的

44、目的是進一步對系統進行氣密性檢查、排除空氣和其他不凝性氣體，并使系統中水分蒸發排盡。 真空試驗由專設的真空泵進行。如沒有專設的真空泵而要用制冷系統的壓縮機進行時，也只能繼續運轉，將系統抽到600700mmHg，然后用真空泵連接制冷系統管道，將系統抽到750mmHg真空度，放置24h，真空表回升不超過5mmHg即為合格。（4）氨制冷系統充氨泄露式試驗充氨泄露式試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格后進行，可用少量氨氣試漏.并應利用系統的真空度分段、分庫房進行，不得向系統灌入大量的氨氣。充氨泄露式試驗壓力為0.2Mpa（表壓）；充氨泄露式試驗檢測方法有二種，一是看有沒有壓力降，二是可用酚醛試紙進行檢

45、漏，如果試紙變紅，說明有泄露。在確定無泄漏后，才可對整個管道進行下一道工序。（3）由于充氨具有一定的危險性，操作人員務必謹慎操作，操作過程中要穿戴防護用品。4.6管道油漆防腐制冷設備和管道防腐工程應在系統嚴密性試驗合格后進行,保溫管道及暗裝管道、鍍鋅管不必油漆，無縫鋼管外表面需認真除銹后外表面刷紅丹防銹漆兩道。非保溫明裝管道：鍍鋅管外刷調和漆兩道，無縫鋼管外表面在認真除銹后，外表面刷紅丹防銹漆兩道，調和漆兩道，再根據管道類型在表面涂以色漆與流向。非鍍鋅金屬構件去銹后刷紅丹漆二道，外刷調和漆二道。油漆防腐要求：為保持設備、管道、支吊架等金屬構件的長久使用、應進行防銹和油漆粉刷。對工程量較小的系統

46、或安裝后不能利用噴涂的方法來進行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。涂層先斜后直、先上后下、先左后右縱橫施涂。對需要大面積油漆時，可采用噴涂，利用壓縮空氣通過噴槍將漆噴成霧狀，以獲得均勻漆膜。防銹漆涂刷時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在5-38之間，相對濕度不應大于85%。漆刷時管材表面不應有結露；漆刷后4h內應保護免受雨淋。在刷漆前，應對設備、管道、支架的金屬構件上的灰塵、污垢、銹斑、油跡和水消除掉，并保持干燥。無論人工刷漆還是噴漆，均應作到油漆面均勻細致，附著牢固，無明顯色差，無流淌（掛）、起皺、針孔、氣泡，不產生裂紋、脫落。油漆防腐的具體做法和要

47、求為：a.對支吊架的防腐應先刷防銹漆一道，然后再涂黑色或灰色調和漆兩道；b.對保溫的設備、管道應在壁面上刷兩道防銹漆c.不能在低溫潮濕的環境下進行噴涂油漆。4.7制冷系統的保溫和保護層本工程的保溫工程為專業分包隊伍施工，不屬于我方施工范圍，在保溫施工前，我方必須具備下列條件：支承件及固定件就位齊備；設備、管道的支、吊架及結構附件、儀表接管部件等均已安裝完畢；清除被保溫設備及管道表面的油污、鐵銹及其他雜物；對設備、管道的安裝及焊接、防腐等工序辦妥交接手續。4.8制冷劑的充加（1）制冷系統灌氨必須在制冷系統試驗和制冷設備隔熱工程完成并經檢驗合格后進行。（2）制冷系統用氨液（鋼瓶裝或槽車裝）質量應符

48、合現行國家標準液體無水氨GB 536-88的有關規定，并不低于一等品指標的氨液。（3）加入氨液前應將氨液鋼瓶順序過秤，以便統計加入氨液的量，灌氨操作時，應逐步進行，不得將設計氨液灌注量一次注入系統中。對于中、大型制冷系統，充加氨液可分為兩步，利用系統真空度充加和開動制冷系統充加。（4）在氨液的充加過程中，必須注意液體氨液不得進入壓縮機，否則將會產生液擊和曲軸箱結霜現象。此時可關閉壓縮機吸氣閥和氨液鋼瓶上的閥，待調節壓縮機運轉正常后再繼續充加，直至加入規定量時為止。4.9制冷系統調試4.9.1制冷系統的試運轉制冷系統的試運轉，制冷系統試運轉應按設計文件和設備技術文件的有關規定進行,一般是在制冷系

49、統單體制冷設備空載運行正常，制冷系統配套冷卻水系統試運轉正常,制冷系統配套電氣控制系統調試正常,各種顯示儀表應準確，誤差范圍應符合設計文件及設備技術文件的規定。且系統中制冷劑、潤滑油都已按充加后進行。試運轉程序如下：（1）系統的啟動使用壓縮機啟動、停止按鈕點動壓縮機，以檢查電機轉動方向與壓縮機轉動方向一致，及軸轉動的靈活性。將制冷壓縮機的能量調節裝置于最低一檔。向壓縮機水套供水。打開制冷系統的控制電源，控制電源指示燈顯示。啟動冷卻水泵、蒸發式冷凝器，冷卻水泵、蒸發式冷凝器運行指示燈應顯示，同時調整冷卻泵出口水壓，使冷卻水系統運行正常。啟動系統中冷水泵，調節冷水泵出口壓力，使冷水系統正常運行。啟

50、動壓縮機，壓縮機啟動運行指示燈應顯示。（2）系統的試運行壓縮機啟動后，如無異常時應打開制冷系統中的供液閥，同時緩慢地打開壓縮機吸氣閥。通過調節油壓使油壓比吸氣壓力高0.150.3MPa。使壓縮機平穩地運行。通過調節系統中的浮球閥，或手動調節閥、或熱力膨脹閥來調節壓縮機的吸氣壓力(即制冷劑的循環量),使系統進入正常運行狀態。系統進人運行狀態后，隨時注意檢查貯液器、蒸發器之液位的變化；吸氣壓力、排氣壓力、冷卻水泵及冷水泵出口水壓力變化和各運轉設備之電動機電流變化。如發現異常應及時處理甚至停機。運行中還必須注意壓縮機曲軸箱油位、壓縮機運轉中的油壓及油溫等的變化，在出現異常時隨時進行調節甚至停機處理。

51、壓縮機運行正常后，可每隔15min左右將能量調節機構增大一檔。能量調節機構增大一檔后應密切注意壓縮機此時運行的油壓力和吸氣壓力，并注意調整。在油壓力和吸氣壓力穩定且符合要求后方可將能量調節機構再增大一級，直至能量調節機構處于100位置，壓縮機處于滿負荷運行為止。在此過程中發現設備故障或運行參數超標，都須認真處理以避免設備和系統的帶故障運行造成更嚴重損壞。（3）系統的停車在制冷壓縮機停車前先關閉制冷系統中的供液閥，盡量將蒸發器和管路中的液態制冷劑收回貯液器或冷凝器內、在吸氣壓力接近于OMPa時，可關閉吸氣閥，停制冷壓縮機。停機后壓縮機內壓力與機外壓力基本平衡。如果壓縮機停機后其內部壓力過高，使機

52、體及機件一直處于應力的作用將降低其壽命，同時還會使壓縮機下次啟動時啟動負荷過大；如果壓縮機停機后其內部處于負壓狀態，由于機外氣壓的作用，有可能使外界空氣進入機內而影響系統的運行。在壓縮機停車后lOmin左右即可停冷卻水系統(包括冷卻水泵、冷卻塔風機等)，使進入冷凝器內的高壓高溫制冷劑氣體得到充分冷卻而凝結。在壓縮機停車15min左右可停冷水系統(包括停冷水泵、關閉水泵出口閥)，使進入蒸發器內的液態制冷劑得到充分蒸發，避免由于冷水系統停機運行后蒸發器內殘存的制冷劑液體的再蒸發而造成蒸發器內局部溫度過低而出現凍裂現象。冷庫調試降溫要求(1)冷庫各樓層、各房間宜同時全部降溫，使主體結構及各部分構造的

53、溫度應力及干收縮率保持均衡，避免建筑物裂縫損壞。(2)土建冷庫試車降溫時必須緩慢地逐漸降溫，室溫+2C以上時，每天降溫3C5C。當庫溫大于4oC以上時，每天降溫不超過3oC,以22.5oC為宜；當庫溫在2oC時，使庫溫保持35天，以利冷庫結構內的游離水充分被冷卻設備析出，減少冷庫隱患；庫溫在4oC0oC時每天降溫1oC；庫溫在0oC-4oC時每天降溫0.51oC；庫溫在-4oC-18oC時每天降溫11.5oC；庫溫在-18oC-25oC時每天降溫2oC。(3)庫溫達到設計要求后，應停機封庫24小時以上，觀察并記錄庫房自然溫升情況及隔熱效果。(4)在冷庫降溫過程中，應將個別冷庫門略微開啟，以避免由于空氣收縮引起局部真空而損壞冷庫建筑。