1、保溫、防腐工程施工方案概述本裝置中，主要有分離器、流化床反應器、回流罐、換熱器、冷凝器、吸附塔等各種塔類和罐類設備及配套工藝管道的保溫和防腐。工作量大，覆蓋范圍寬，各部位設計技術要求也各不相同。施工時，務必按照設計技術要求實施。施工技術措施3.13.2.1施工準備1）熟悉圖紙及其有關技術資料，領會設計意圖，掌握施工技術要點及編制施工工藝方法；2）準備施工中所需的工、機、量具及施工用料；3）準備施工中所需的工裝、夾具；4）提前落實材料進場堆場；5）由于保溫和防腐材料都是易燃物品，保溫材料又防潮，所以提前采取防火防潮措施。3.13.3.2施工工藝及措施一）保溫：捆扎法A施工工序：焊接支承件和固定件

2、 安裝第一層復合硅酸鋁板 捆扎修補 安裝第二層復合硅酸鋁板 捆扎修補 外護防銹鋁板噴涂識別標識B保溫施工前應對所用保溫材料做質量檢驗，保溫材及制品的性能必須符合設計要求，并按國家標準進行檢驗合格后方能施工。C保溫施工期間，切記保溫材受潮。尤其是室外保溫，應在晴天施工，做到主保溫層和保護層同時進行，并有防雨應急措施。D管道保溫應在各部件安裝完畢后進行，設備上的短管、法蘭和人孔要露出保溫結構外，伸出短管的保溫同與其相連的管道保溫一致，施工時將設備上銘牌留出，并在其周圍做好防水處理。E管道保溫施工應在嚴密性試驗合格后進行。施工前必須清除管道表面的油污、鐵銹和泥土等污物，對要求涂防銹漆的低溫管道在防銹

3、漆干后方可保溫。F.管道伸縮節及閥門等處的保溫做成可拆式結構，以滿足運行和檢修需要。G保溫層應采用鍍鋅鐵絲捆扎，間隔不大于200 mm，每塊保溫制品上至少捆扎兩道，保溫層分層鋪設時，應分層捆扎，對有振動的部位應適當加強捆扎。保溫結構的支承件應符合下列規定：a、立式管道、水平夾角大于45的斜角和臥式設備的底部，其保溫層應設支承件。b、支承件的位置應避開閥門、法蘭等管件。對于設備和立管，支承件應設在閥門、法蘭等管件的上方，其位置不應影響螺栓的拆卸。c、支承件宜采用普通碳鋼制作。d、介質溫度小于450時，支承件可采用焊接承重環，介質溫度高于450時支承件采用緊箍承重環，當不允許直接焊接于設備和管道上

4、時，應采用緊箍承重環。e、支承件的寬度應比保溫層厚度少10-20mm。f、支承件的間隔：對設備或平壁可為2米，對管道高溫時為2米，中低溫時3米，臥式設備應在水平中線處設支承件。g、設備或平壁采用8#鍍鋅鐵絲保溫釘做保溫層支承件，每平方米為6個，底部為8個。I、膨脹伸縮縫各膨脹間隙：a、用軟質材料保溫材料的介質溫度為350 以上的水平管道，每隔3米設一道膨脹縫，縫寬為20 mm，并用相同的材料碎料填充，垂直管道的膨脹縫設在托架或支吊架下面，縫寬為10-20 mm，保護層為金屬護殼時在膨脹縫附近將軸向搭接尺寸放大至75-150 mm，并且不用抽芯鉚釘固定。b、管道彎頭部位保溫結構設兩處膨脹縫，縫寬

5、為15 mm。c、法蘭連接處須留有拆卸間隙，長度以能拆卸螺栓為準，一般為螺栓長度加20 mm。d、管道支吊架附近的保溫結構應留有足夠間隙，使得管道熱脹冷縮時不致破壞保溫結構。e、兩根相互交叉或平行的保溫管道，其膨脹方向或介質溫度不相同時，保溫層間留出10-20 mm的間隙。f、高溫蒸汽管道的蠕脹測點處，保溫層應留出200 mm的間隙，間隙中應填充相應的保溫材料。二）分層保溫：a）保溫層厚度較大（超出100 mm）時，采用分層保溫，分層保溫時每層最小厚度為30 mm，接縫應錯開，縱向、橫向錯縫應大于100 mm，水平管道縱向保溫接縫應避免留在管道頂部。層間和縫間不得有空隙，以減少熱損失。分層保溫

6、時每層厚度應大致相同。b）集束保溫的保溫結構，應每隔2-3米左右扎牢堵死管束的縫隙，防止空氣對流。c）露天布置的管道保溫要點：為避免雨水從搭縫處浸入保溫層，在施工中要注意細節，如軸向咬口在管道水平布置時宜在管道的下半部，環向咬口在管道垂直布置時，搭口朝下。三）保護層A、抹面層：a、材料配比要符合設計要求，誤差控制在25%內。b、鍍鋅鐵絲網緊貼主保溫層，與綁扎鐵絲在一起，表面無鼓包，空層現象，無斷頭鐵絲，膨脹縫處斷開。c、抹面層分兩次涂抹，第一次占總厚度2/3，并大體找平，拉毛，稍干后進行第二次涂抹。d、抹面層平整光潔，棱角整齊，完工后無外露鐵絲網印痕，面層不平整度不大于3mm，表面無松層，冷態

7、下無干縮裂紋。e、抹面層伸縮縫的留設應符合如下規定：1)高溫管道抹面層的斷縫表面與保溫層的伸縮縫留在同一部位。2)室外抹面層的伸縮縫表面應加金屬護殼或其實防水措施。3)大型設備抹面層留出的方格形或環形凹槽伸縮縫的寬度與深度，應符合有關規定。4)伸縮縫外觀整齊觀。B、防銹鋁板保護層：a、圓柱形設備和直管段上的金屬護殼，長度一般為1000mm，展開寬度為保溫層外圍長加40-50 mm的搭接尺寸。金屬護殼環向接縫，室內管道采用單凸筋結構，室外管道采用雙重凸筋結構。所謂凸筋結構就是將金屬板放在搖線機上壓出凸筋，凸筋圓弧直徑見表保溫外徑（mm）凸筋圓弧直徑（mm）1006100-300830012環向搭

8、接尺寸為30-50mm高溫蒸汽管道環向拱接尺寸為60-80mm，環向搭接應做成順雨水流動方向，即環向搭口朝下，與管道的坡度方向一致，金屬護殼的軸向搭縫，采用插接，先用鉆頭在鐵皮護殼上鉆孔，然后有抽芯鉚釘固定，間隔為200mm左右。保溫層外徑大于600mm的金屬護殼，軸向搭接也要做成凸筋結構。鉆孔宜用手提電鉆，禁止用沖孔或其它不適當的方式。露天支架管部穿出鍍鋅鐵皮的地方應在吊桿上加裝防雨罩。b、封頭、彎頭金屬護殼的下料可按保溫外圓周長的1.3倍作為下料長度也可按實際略為調短。下料寬度為外圓周長的十二分一，剪成魚尾狀，放在搖線機上壓出凸筋。四）、防腐：鋼結構、設備及管道(一)油漆調配a、顏色調配：

9、先試小樣初步知道應配色漆的數量，然后再根據小樣結果再配大樣，最后的對比結果應在漆膜完全干燥后確定。b、稠度調配：各類底漆涂刷時平均稠度為3540S，噴涂的稠度為2530S。(二)涂裝作業環境一)、按一般規定，最佳涂裝環境的氣溫為20左右，相對濕度小于60%。但由于受被涂物體安裝地點、施工季節等條件限制，有時難以保證上述標準條件。不過凡是要求常溫干燥的涂料，涂裝時還是要使其接近于這種狀態為最好。遇到下列情況，一般不宜進行施工。這時，或考慮采取補償措施，或者暫停施工。二)、氣溫低于5或者與露點相差不到3，這時涂料的干燥性能變壞，并且涂料應粘度升高施工性能也不好；三)、相對濕度超過60%時，空氣中水

10、份容易附著于被涂表面，使涂上去的漆膜附著力降低，并容易發生銹蝕。四)、氣溫超過35的夏季高溫季節，由于溶劑揮發過快，漆膜容易形成針孔或變得粗糙。為了防止這種情況發生，可適量加些高沸點溶劑或減少干燥劑的加量。五).主要施工方法A、鋼結構、設備及管道表面涂料防腐蝕施工工序B、基層處理工序（除銹） 刷涂（或噴涂） 第一遍底漆 檢查補涂 刷涂（或噴涂）第二遍底漆 檢查補涂 刷涂（或噴涂） 面漆24遍 檢查補涂 養生 固化處理 成品 C.基層處理:除銹是金屬表面涂料防腐蝕施工最基本和最重要的施工工序，除銹質量的好壞，直接影響防腐層的抗腐蝕能力。本工程采用除輕銹。GB892388涂裝前鋼材防腐蝕表面銹蝕等

11、級和除銹等級規定，金屬表面的銹蝕等級一般分為四個等級。（見表）類別銹 蝕 情 況微銹氧化皮完全緊附，僅有少量銹點。輕銹部分氧化皮開始破裂脫落，紅銹開始發生。中銹氧化皮部分開始破裂脫落，呈堆粉末狀，除銹后用肉眼見到腐蝕的小凹點。重銹氧化皮大部分脫落，呈片狀銹層或凸起的銹斑，除銹后出現麻點或麻坑。除銹等級的質量標準分為四個等級。（見表）級 別質 量 標 準Sa3級徹底除掉金屬表面的油脂，氧化皮，銹蝕產物等一切雜物。表面無任何可見殘留物，并用吸收器、干燥清潔的壓縮空氣或刷子清除粉塵。呈現均一金屬本色，并有一定的粗糙度。Sa2.5級完全除去金屬表面的油脂，氧化皮，銹蝕產物等一切雜物。并用吸收器、干燥清

12、潔的壓縮空氣或刷子清除粉塵。殘存的銹斑、氧化皮等引起輕微變色的面積，在任何100mm100mm的面積上不得超過5%。Sa2級完全除去金屬表面的油脂、疏松氧化皮、浮銹等雜物。并用吸收器、干燥清潔的壓縮空氣或刷子清除粉塵。緊附氧化皮、點銹蝕坑或舊油漆等斑點殘留物的面積，在任何100mm100mm的面積上不得超過1/3。Sa1級除去金屬表面的油脂、疏松氧化皮、浮銹等雜物。允許有緊附氧化皮、銹蝕產物或舊油漆存在。D、一般除銹等級的處理方法及涂料刷涂要求：A)、鋼平臺、走梯、支架、設備及管道：a、（T60）采用動力工具除銹St3級氯磺化聚乙烯底漆兩道氯磺化聚乙烯面漆四道防腐b、（61T200）采用動力工

13、具除銹St3級環氧耐熱底漆兩道環氧耐熱磁漆兩道防腐B)、重型鋼支撐（如：設備支撐架）Sa2.5級采用機械噴射除銹法，涂料刷涂要求同A)。C)、埋地管道防腐：a、特加強級防腐層（涂層厚度0.8mm）：采用機械除銹St3級涂刷一道環氧煤瀝青底漆涂刷一道環氧煤瀝青面漆玻璃布環氧煤瀝青面漆一道玻璃布環氧煤瀝青面漆一道玻璃布環氧煤瀝青面漆二道b、加強級防腐層（涂層厚度0.6mm）：采用機械除銹St3級涂刷一道環氧煤瀝青底漆涂刷一道環氧煤瀝青面漆玻璃布環氧煤瀝青面漆一道玻璃布環氧煤瀝青面漆二道c.根據金屬表面的腐蝕程度：對粘附牢固的銹蝕和氧化皮應采取機械除銹。d鋼管除銹處理，清除鋼管表面的氧化皮、銹蝕、油

14、脂和污垢后，在鋼管表面形成適宜的粗糙度。e.鋼表面清洗油垢主要步驟為：a)、清洗前先用剛性纖維刷或鋼絲刷除去鋼表面的松散物（不包括油和油脂）。b)、刮掉附在表面上的濃厚的油或油脂。c)、用沾有溶劑的抹布或刷子擦洗鋼表面清洗鋼表面的油或油脂。d)標準要求表面預處理質量最低應達到St3級。鋼材暴露在中等腐蝕環境中表面預處理質量達到St3級，使用常規涂料能夠達到防腐效果。e)除銹后表面的灰土和其它殘留物會影響涂層的附著力，在除銹后應用刷子刷等適當方法清除干凈。焊縫處的尖銳突出部分會導致針孔的產生，且難以處理，故應在涂漆前處理干凈。f)涂裝方法：常用的施工方法有刷涂、噴涂（空氣噴涂、高壓無空氣噴涂）、

15、滾涂、浸涂和淋涂。根據不同設計要求的需要，將采用不同刷涂的施工方法。當采用高壓無空氣噴涂時，噴涂底面漆，噴涂機具選用美國GRACOSTPRO系列395srpri電動高壓無氣噴涂機，該產品性能如下：最大工作壓力：3000psi 最大噴嘴尺寸：0.019in 最大流量：0.38gpm 馬達功率：1/2HPg)防腐蝕涂層施工必須符合建筑防腐蝕工程施工及驗收規范（GB50212-91）和化工設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范（HGJ229-91）的規定。底漆、面漆應根據設計文件規定或產品說明書配套使用。不同廠家、不同品種的防腐涂料，不宜摻和使用，如摻和使用，必須經試驗確定；防腐蝕涂層全部完工后，按產品

16、說明書規定的應自然干燥時間，方可交付使用；不應在風沙雨雪天進行室外涂裝；防腐蝕涂料和稀釋劑在儲存、施工及干燥過程中，不得與酸、堿及水接觸，還應防塵、防暴曬，嚴禁煙火；進行涂料施工時，應先進行試涂；使用涂料時，應攪拌均勻，如有結皮或其他雜物，必須清除后，方可使用；刷涂均應均勻，不得漏涂；涂層道數應符合設計文件要求，面層應順介質流向涂刷，表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損現象；在涂層施工過程中，每道工序施工必須有記錄，并且必須經這項目組、監理公司相關技術人員和監理人員簽字認可后，才能進行下一道工序的施工；涂色：管道涂色按涂漆與防腐工程設計規定執行。h)常溫固化型涂料宜在15以

17、上使用，但15以下也可以使用，只是調漆后的使用期太短，可能來不及涂就固化在桶內，造成浪費。i)鋼表面溫度低到露點度時，表面將被露水潤濕，使漆膜起泡、泛白、附著力下降。在室外臨時性施工，從涂漆開始到形成固化的涂層止，這段時間的環境狀況對涂層性能有極大的影響，要盡量避免在不利的氣候條件下露天施工。g)潮濕的玻璃布易使防腐層出現針孔。因此保持玻璃布干燥是很重要的。玻璃布必須用塑料袋密封，外用紙箱或紡織袋保護，存放在室內，避免雨淋或浸水。k)漆料配制：底漆和面漆久放可能產生沉淀，使用時應攪拌均勻，不能攪勻的漆料不得使用。不同廠家生廠的漆料應按廠家說明書規定，正確配漆。在配漆時配比是否準確，事后是無法核

18、查的，實踐證明指定專人配漆是較好的措施。漆料和固化劑混合均勻后，不宜馬上使用，要求靜置一段時間規定為30分鐘。過量加入稀釋劑，是造成防腐層針孔多的最主要原因，應該禁止。環氧樹脂和固化劑一旦混合，便開始反應，無法停止，直至膠結成固體。超過使用期的漆料，不允許用稀釋劑勉強調稀使用。因此，必須根據當天用量分批配制，確保使用期內用完，避免造成浪費。l)涂底漆：經表面處理合格的鋼立即涂底漆，最長不宜超過4小時，以未出現銹跡前涂底漆為佳。鋼管兩端留下裸管長度應以焊接產生的高溫下不損壞防腐層為原則，一般為100150 mm。底漆可以采用刷涂、滾涂的方法。m)打膩子：對鋼表面高于2 mm的焊縫，打膩子是保證纏

19、玻璃布時在焊縫兩側不出現空鼓的可靠手段。打膩子可用手工刮刀涂刮施工，膩抹平成平滑過渡面。n)涂面漆：要求在前一層面漆“實干”后、“固化”前涂后一層面漆。“實干”意味著：漆膜內的固化反應已進行到漆膜具有穩固的外形和一定的強度，能經受手指用力推而不移動，在其上涂漆，不會使之發生移動，溶解或減薄，兩者間會很好地粘結成一整體使其厚度增加；在漆膜中因溶劑揮發而不可避免地形成的針孔已基本固定，不再增加，后一層漆料可有效封閉前一層漆膜上的針孔及其它缺陷。“實干”階段可延緩數天至一周以上，（據氣溫而異）在此階段內可以有足夠的時間進行涂層的質量檢查和修補。“固化”定義為“手指甲用力刻防腐層不有痕跡”，意味著固化

20、程度相當高，在其上涂面漆層間附著力會顯著下降，在此時如要涂后一層漆，至少應將前一層漆膜打手，甚至用鋼絲刷清除掉重涂。3.13.4質量檢驗3.13.4.1油漆防腐檢驗1)油漆質量一般檢驗方法見下表。序號種類正常外觀檢驗方法1清漆類清漆清晰透明、色澤較淺稠度適當，以顏色越淡、越透明為好。其中酚醛清漆為淺黃、棕色至黃棕色、透明狀液體。醇酸清漆為淺紅棕色透明油狀液體。如有渾濁、沉淀、變稠等現象，說明油漆已變質，可取出少量試用直接觀察其效果。也可將試樣倒入潔凈干燥的比色管中，與不同渾濁度的標準液進行比較。2漆類開蓋后表面沒有結皮（允許輕微結皮）只一薄層油料或稀釋劑，下面較稠，但一經攪拌即能充分拌和，色澤

21、符合要求，粘度適中。如發現沉淀、結皮變稠、變厚等現象說明有變化。將油漆攪拌后，用棒挑起油漆觀察，漆絲應自由降落不中斷，如中斷回縮，說明該漆快膠化變質了。3稀釋劑類質量較好的稀釋劑應為水白色的清澈透明液體無雜質，無懸浮物沒有異味；正常的硝基稀釋劑有香蕉味，醇酸稀釋劑有芳香味，氨基稀釋劑應具有溫和酒精味。質量正常的稀釋劑應具有一定的揮發速度，揮發后不應有殘余物的痕跡。可在濾紙上滴一點稀釋劑，過一會可檢查一下是否全部揮發（有無殘余雜質）；將少量稀釋與相應的樹脂或漆類混合觀察其溶解性是否良好。2）油漆的貯存與保管a）搬運或堆放要輕裝、輕卸，保持包裝容器的完好和密封，切勿將油桶任意滾扔。b）油漆不要露天

22、存放，應存放在干燥、陰涼、通風無陽光直射、附近無直接火源庫房內。c）庫房內及近庫房處應無火源，并備有必要的消防設備。d）油漆存放應分類登記，填上廠名、出廠日期、進庫日期，為避免時間長而變質，應把新來的材料放在后面，嚴格按先生產先使用的原則發料，對多組分油漆必須按原有的規格、數量配套存放，不可搞亂。e）對超過貯存期限，已有變質跡象的油漆應盡快檢驗，取樣試用，察看效果；如有質量問題須盡快使用以防浪費。f）對易沉淀的色漆、防銹漆，應每隔一段時間將油漆桶倒置一次，對已配置好的油漆應注明名稱、用途、顏色等，以免拿錯。g）不同品種的顏料最好分別存放，與酸堿隔離，以免相互沾染或反應。3）油漆調配a）顏色調配

23、：先試小樣初步知道應配色漆的數量，然后再根據小樣結果再配大樣，最后的對比結果應在漆膜完全干燥后確定。b）稠度調配：各類底漆涂刷時平均稠度為3540S，噴涂的稠度為2530S。4）基層處理a）設備管道及金屬構件等油漆涂刷前，應徹底清理表面的雜物（如油污、灰塵、鐵銹等），并經驗收合格。b）除銹方法可按下規定選用，但必須保證露出金屬光澤：根據金屬表面的腐蝕程度：對粘附牢固的銹蝕和氧化皮應采取機械除銹（如動力鋼絲刷除銹、噴砂除銹等）；其它一般采用手工除銹。按設計要求施工。根據設備運行需要：對防腐要求比較高，能對設備運行造成影響的（如油罐、循環水管等）必須采用機械除銹，以在金屬表面產生深度適宜的粗糙度，

24、增加油漆的附著力。c）除銹后的金屬表在應平整、無焊渣、毛刺、，焊縫過渡應平滑。d）除銹后的金屬表面應保持干燥，油漆防腐前要清除塵土。e）刮膩子要在涂刷底漆，并干燥后進行。一次填刮膩子不要過厚，一般不得超過0.5mm。6基層處理完畢后應及時進行油漆刷涂。5）油漆刷涂a）涂刷時，蘸油不要過深，一般刷毛入油的深度不要超過其長度的一半。蘸油后應立即即將刷頭兩面在容器內壁各拍打一下，使油漆進入刷毛端部的內處。b）攤油時用力要適用，由攤油段的上半部向上走刷，耗用油刷背面的油漆。油刷走到頭后再由上向下走刷，耗掉油刷正面的油漆。攤油時各刷間要有一定的間隙，一般為5060mm。c）攤油后應一刷挨一刷地用油刷頂部

25、輕輕地將油漆上下理順，走刷要平穩，用力要均勻。水平面應順光線照射的方向理油。為避免接痕，刷涂的各片段在互相連接時應經常移動位置，不要總在一個部位相接。d）噴涂時噴槍與操作物面的一般距離為1530cm，硝基漆等快干油漆的最佳距離為1525cm,而有些慢干油漆的噴涂距離為5075cm。e）角落的噴涂：對于陽角，可先在端部自上而下地垂直噴涂一下，然后再水平噴涂；噴涂陰角時，不要對著角落直噴，應先分別從角的兩邊，由上到下垂直，然后再沿水平方向噴涂。垂直噴涂時，噴嘴離角的頂部要遠一些，以便產生的噴逸剛好在角的頂部交融，不會產生流墜。噴涂粗糙面時，應水平噴一遍，垂直噴一遍。f）調和漆刷涂時要多刷、多理，刷

26、完一段后要及時檢查修理。調和漆一般干燥較慢，刷完后要注意保持環境衛生，防止污物、灰砂沾污油漆面。g）多層涂刷時必須上層干燥后再涂刷下層油漆，層間應結合緊密、無分層現象。h）底漆涂刷應均勻，無透底、斑痕、脫落、皺紋、掛淚、浮漠、漆粒及明顯刷痕。6）特殊部位油漆施工a）法蘭閥門或設備法蘭兩側油漆時，應采取油氈紙包裹等措施分別進行，以防相互污染。靠閥門或設備側的法蘭，與閥門或設備的油漆顏色相同；靠管道側的法蘭，與管道的油漆顏色相同。b）設備涂刷油漆時，設備銘牌、油窗、儀表等應用膠帶庶住，以免造成污染。7）防腐層檢驗及修補a）一般要求：環氧煤瀝青涂料的最大優點是施工簡便，可以全部手工或半機械化涂漆，常

27、溫靜置固化，不需要完善的大型作業線。絕大部分用在小規格、臨時性的施工場所，在質量檢驗上。不能按照固定式涂漆作業線的模式進行。對防腐管在出廠前，進行外觀、厚度、漏點、粘結力四項檢驗。前三項不合格可以修補，最后一項不合格不準修補，只能鏟除重新涂漆。b）外觀檢查：對觀應100%檢查，應在防腐層實干后，固化前檢查，發現問題可及時處理，普通級防腐層外觀不合格，一般是因為在涂漆后的干燥過程惡劣環境（雨、雪、風沙等）所致，可補涂面漆處理。加強級的玻璃布表面不平整，有空鼓、皺折等缺陷是纏綿玻璃布時操作不認真等原因所致，只能鏟掉重新施工，玻璃布網眼未灌滿面漆可能是面漆過稀、漆量不夠或玻璃布經緯密度太稀，可以補涂

28、面漆處理。c）厚度檢查：厚度檢查為抽查，用測厚儀在防腐層實干后，固化前檢查。厚度不合格主要原因是面漆過稀或漆量不夠，可在涂層未干完全固化前補涂面漆修補到合格。d）漏點檢查：對防腐管表面應100%進行漏點檢查。發現漏點應修補至全部合格。出現漏點的因素較多，主要有：面漆過稀或含水；涂漆時管表面潮濕；涂漆不均勻，涂漆時玻璃布潮濕；涂漆間隔時間過短；涂層受到陽光爆曬，出現漏點時均勻補涂面漆處理。e）粘結力檢查：任何防腐層都必須與鋼管保持牢固的粘結，不允許出現剝離，否則防腐層將剝落或在表面完整的下產生膜下腐蝕，后果嚴重。粘結力檢查是破壞性的，如果對檢查點的補傷做不好，反而在此處造成隱患。故只能抽查較少數

29、量。粘結力不合格的因素較多，主要有：漆料質量問題；表面處理不好，臟物過多，配漆后超過規定的使用期使用；涂漆時管表面潮濕或遇雨雪影響；重涂間隔時間過長等。粘結力不合格不準修補，只能鏟掉，重新施工。f）補口及補傷補口：補口要用與管體防腐層相同的材料，相同的防腐層結構，涂出厚度不小于管體的防腐層的補口防腐層。熾熱的焊渣飛濺物會將管體的防腐層燒出小孔，故因用隔熱物遮蓋保護。補口管道表面預處理的要求，原則上應與管體相同。補口部位的防腐層涂漆方法與管體一致。其它補口方法（如冷纏塑料粘帶、石油瀝青澆涂、石油瀝青卷材等）難以保證質量，不應使用。補傷：鋼管從防腐層涂敷到埋地敷設，要經過裝卸、運輸、布管、對焊等工

30、序，局部機械損傷難以避免，要在下溝前將損傷處檢查出來并修補至符合要求，這道工序稱為“補傷”對補傷使用的材料及防腐層結構應與管體防腐層相同。補傷處鋼管表面預處理的要求原則上應與管體相同，當條件不具備時，在確保一定要求的前提下可適當放寬，但涂敷方法及質量檢驗要求應與管體相同。3.13.4.2保護層施工檢驗1）金屬罩殼按照下列工藝標準檢查a）護殼要依照實測尺寸下料，安裝后觀大方。b）金屬罩殼要緊貼主保溫層，搭口向下，接縫嚴密，位置布置于整體觀的部位。金屬護殼尺寸表序號項目質量要求1室內設備及管道一般部位20膨脹縫部位502露天或潮濕環境一般部位50膨脹縫部位753彎頭與直管段的接縫部位高溫75-15

31、0中低溫50-704設備平面的搭接尺寸20c）罩殼每3m留設一條膨脹縫，且此處罩殼搭接部分不允許有螺釘連接。d）管道彎頭與直管段上金屬護殼的搭接部位，直管段金屬護殼膨脹的環向接縫部位，靜置設備、轉動機械的金屬護殼膨脹部位，均嚴禁加置固定件。e）大型設備金屬罩殼采用鉚釘固定，小型設備和管道金屬罩殼采用自攻螺釘固定，其間隔250mm-300mm，應分布均勻。f）彎頭90度下料節數為7-9節，對于彎曲半徑大的管道彎頭可根據情況下料。g）外護板下料安裝時，應戴手套，以避免污染，影響鋁皮光潔度。h）施工完畢的金屬護殼應將其上面的灰塵等雜物擦拭干凈。i）金屬護殼應無翻邊、豁口、和明顯的凹坑，管道護殼的圓度公差不得大于10mm，外觀整齊美觀，表面平整度的允許偏差為4mm。2）玻璃絲布保護層a）玻璃絲布環向、縱向搭接量不少于50 mm。b）水平管道環向搭接應順坡，兩側縫口朝下。c）乳膠抹均勻，不少于兩道。d）無松脫、翻邊、豁口、汽泡等缺陷，表面整潔美觀。e）對于管道，其環向與縱向接縫搭接尺寸不少于50 mm；對于設備，其接縫搭接尺寸宜為30 mm。粘貼嚴密、牢靠，搭接尺寸均勻，整齊美觀。