1、20000 m3拱頂罐施工方案1工程概況 珠海經(jīng)濟(jì)特區(qū)華南聯(lián)合石油有限公司油庫續(xù)建工程11.3萬立方米油罐群包括兩臺2萬立方米拱頂油罐制作安裝。 20000 m3拱頂罐主要技術(shù)參數(shù)公稱容積 20000m3 貯罐內(nèi)徑 40500mm罐壁高度 16059mm 設(shè)計液位高度 15200mm貯罐質(zhì)量 388000kg貯罐材質(zhì) 16MnR、Q235A貯存介質(zhì) 柴油2、編制依據(jù)2、1 GBJ128-90立式圓筒型鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范2、2 GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級2、3 SH3530-93石油化工立式圓筒型鋼制儲罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)2、4 JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工

2、藝評定2、5 JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程2、6 JB4730-94壓力容器無損檢測2、7 GB50205-92鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范3、工程范圍20000 m3拱頂油罐制作、安裝、試驗。4、施工總體技術(shù)及措施 4.1 組裝方案選擇 4.1.1貯罐建造中選擇合理的施工方法直接影響到貯罐建造的成本、工期、質(zhì)量及施工安全。目前我公司擁有貯罐施工方法有機(jī)械提升倒裝法，充氣頂升倒裝法、水浮正裝法、水浮倒裝法、液壓提升倒裝法等. 各種施工方法比較;4.1.2機(jī)械提升倒裝法機(jī)械提升倒裝分為中心柱提升倒裝法及導(dǎo)鏈提升倒裝法。即在罐內(nèi)設(shè)中心柱及傘架或罐內(nèi)設(shè)小立柱，掛導(dǎo)鏈利用中心柱上起吊滑輪

3、或手動葫蘆（導(dǎo)鏈）作為動力，將貯罐提升，逐片組對焊接，此方法施工簡便、安全，但勞動強(qiáng)度大，只能用于容積小于2000m3貯罐施工。4.1.3 充氣頂升倒裝法充氣頂升的原理，利用事先組好的罐頂及罐底形成的密封空間內(nèi)充氣，當(dāng)充入空氣的頂升力（浮力）大于被頂升罐體的重量及圈板的摩擦阻力時，罐體上升組焊各片壁板。此方法所使用機(jī)具少，手段用料省，施工進(jìn)度快，但由于充氣的過程，罐體處于懸浮狀態(tài)，其密封裝置或限位裝置稍有問題，就造成傾斜及冒頂?shù)奈ｋU。同時對施工用電及風(fēng)機(jī)狀況均要求很嚴(yán)，若出現(xiàn)突然停電或風(fēng)機(jī)故障，可能會造成重大事故，同時施工環(huán)境差，罐內(nèi)鼓風(fēng)機(jī)噪聲、灰塵、焊接煙霧無法排除等缺點。4.1.4 水浮法

4、水浮法有水浮倒裝與正裝法，它主要用于外浮頂結(jié)構(gòu)形式的貯罐施工，這是利用貯罐本身的浮頂（單盤和船倉），在充水時產(chǎn)生巨大浮力，當(dāng)克服上升載荷及摩阻時，達(dá)到提升壁板的目的。此種施工方法工期長，需要有足夠的水源，并要設(shè)置一套充水裝置。同時也受到結(jié)構(gòu)的限制，對大型浮罐比較適用。4.1.5 液壓提升倒裝法（1）該方法的工作原理是先組焊罐體最上二帶板和頂蓋，在罐內(nèi)安裝液壓提升裝置，液壓提升裝置由松套式千斤頂、提升架，液壓控制操作臺和油管路系統(tǒng)組成。通過液壓控制操作臺控制松套式千斤頂上升和下降運動帶動提升桿上升，再經(jīng)過提升鉤頭帶動貯罐上升，從而達(dá)到提升壁板完成組焊的目的。液壓提升裝置結(jié)構(gòu)見圖一。 （2）液壓提

5、升倒裝工藝提升平穩(wěn)，安全可靠，無高空作業(yè)，可以全天施工，施工時無噪音、飛塵，作業(yè)環(huán)境好，有利于施工質(zhì)量高，施工工期短。但液壓提升倒裝工藝一次性投入大，需要一套專用的提升設(shè)備，此方法我公司從九三年開始逐步推廣、應(yīng)用，至今已擁有十五套能同時施工200050000m3貯罐的提升設(shè)備及控制系統(tǒng)。液壓提升系統(tǒng)（圖一）罐 體待組裝帶板提升支架千斤頂 此工藝成功地用在斯里蘭卡50000m3儲罐工程中，優(yōu)點特別明顯。液壓千斤頂提升工藝倒裝法的工藝特點：A、 采用液壓千斤頂和專用提升裝置逐帶進(jìn)行倒裝，減少高空作業(yè)和腳手架材料，如采用正裝，帶板需要高空組對，大大增加人工、機(jī)械、材料的投入。B、設(shè)備定型，可周轉(zhuǎn)使用

6、，可按貯罐大小靈活組合，適用于制造內(nèi)浮頂、拱頂、浮頂罐、多邊形貯罐及鋼結(jié)構(gòu)倒裝施工。C、比充氣頂升倒裝法工序安排更合理，頂升過程不受時間限制、能更好的保證工期。D、液壓傳動平穩(wěn)，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保證，且液壓千斤頂承載能力可通過改變油壓來調(diào)整，使施工安全可靠。4.2 焊接方案的選擇油罐焊接有手工電弧焊、自動焊。手工電弧焊焊接方面我公司有一批優(yōu)秀焊工，參加過500030000m3拱頂、內(nèi)浮頂、油罐；1000050000 m3浮頂焊接施工，具有豐富經(jīng)驗，手工焊特點是不受位置限制，焊接變形易控制，勞動強(qiáng)度大。自動焊技術(shù)已在我公司所承建的大型貯罐的施工中得到了廣泛的應(yīng)用，已有成熟的經(jīng)

7、驗可循，在施工工期、質(zhì)量方面已獲得明顯的效益，經(jīng)濟(jì)效益顯著。鑒此，在本項目施工中，我公司將使用埋弧自動焊和CO2氣體保護(hù)焊技術(shù)。根據(jù)施焊位置，在本項目施工中配置4套CO2保護(hù)焊機(jī)和4套埋弧自動焊機(jī)進(jìn)行焊縫焊接，以提高工作效率，保證工期質(zhì)量。CO2氣體保護(hù)焊機(jī)為美國林肯DC-400焊機(jī)，用于罐底板、頂蓋板的焊接。埋弧自動橫焊機(jī)型號為SAHW-1，工作時置于油罐基礎(chǔ)四周設(shè)置環(huán)形軌道上，用于罐體環(huán)縫的焊接。4.3 施工程序及施工工藝 4.3.1 施工方法：液壓提升倒裝+自動焊4.3.2 施工程序：見施工程序流程圖現(xiàn)場平面布置機(jī)具、胎具準(zhǔn)備基礎(chǔ)驗收構(gòu)件運輸?shù)装宸栏钌弦粠О骞薜装邃佋O(shè)點焊提升機(jī)械、脹圈

8、就位罐頂層包邊角鋼及頂胎安裝焊接圍第二帶板提升最上一帶板并第二帶板組裝焊接質(zhì)量檢驗罐壁與底板角焊縫組裝、焊接及質(zhì)量檢驗罐底板焊縫焊接檢驗同樣方法提升組裝直至最后一帶板罐體附件安裝總體檢查充水試驗沉降觀測竣工驗收交工打磨半成品構(gòu)件預(yù)制加工質(zhì)量檢驗焊接罐底板底板邊板焊縫探傷安裝罐頂板罐頂板焊接4、3、3材料的驗收和管理（1）建造油罐選用的材料和附件，應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書或質(zhì)量合格復(fù)驗證書。（2）建造油罐選用的鋼板，必須逐張進(jìn)行外觀檢查，無嚴(yán)重?fù)p傷和變形。（3）鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合鋼板厚度的允許偏差規(guī)定。鋼 板 厚 度 允 許 偏 差序號板厚（mm）允許偏差（mm

9、）14-0.324.55.5-0.5367-0.64825-0.8（4）表面不得有分層、氣孔、結(jié)疤、拉裂、折痕、夾雜和壓入的氧化皮。（5）焊條必須具有質(zhì)量合格證書，其內(nèi)容包括容敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能。（6）焊條的保管和堆放要有專人管理，設(shè)立焊條庫，不同直徑的焊條和不同型號的焊條應(yīng)分別堆放整齊。（7）建立嚴(yán)格的焊條發(fā)放制度，認(rèn)真填寫焊條發(fā)放記錄，焊條使用應(yīng)嚴(yán)格按要求進(jìn)行烘烤和發(fā)放。（8）所有鋼板應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分類堆放。為防止串用，材料員應(yīng)根據(jù)用途及使用場合建立發(fā)料帳薄。（9）所有加工件應(yīng)嚴(yán)格按圖紙檢查驗收，并具有產(chǎn)品合格證明書。4、3、4基礎(chǔ)驗收（1）油罐施工前應(yīng)按照相應(yīng)的基礎(chǔ)設(shè)計文件要求和

10、GBJ128-90中的第4、2、2條的規(guī)定進(jìn)行驗收，并核對基礎(chǔ)施工單位提供的基礎(chǔ)檢查記錄。（2）基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為20mm。（3）支承罐壁的基礎(chǔ)表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點的高度差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高度差不得大于12mm。（4）基礎(chǔ)瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凸凹度按D/5、2D/5、3D/5、4D/5同心圓周測點，測點數(shù)分別為8、16、24、32點。同一圓周上的測點，其測量標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不得大于12mm。（5）基礎(chǔ)應(yīng)是中心凸起的錐面，其坡度應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求為154、3、5預(yù)制加工（1）油罐在預(yù)制、組裝及檢驗過程中所使用的樣

11、板要求：A、弧形樣板弦長不得小于2m ，制作兩塊。B、直線樣板長度不得小于1m。C、測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m，制作兩塊。D、樣板用0.5-0.7mm厚度鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑整齊。（2）下料A、下料前，應(yīng)核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，鋼板應(yīng)處于平放位置。B、在鋼板上定出基準(zhǔn)線，然后劃出長度、寬度的切割線，經(jīng)檢查合格后，在切割線打上樣沖板，其深度應(yīng)小于0.5mm，并用油漆做出標(biāo)記。在切割線內(nèi)側(cè)劃出檢查線，同時在鋼板上角處標(biāo)明儲罐代號、排版編號、規(guī)格等符號。C、鋼板切割及焊縫坡口加工要求：a、鋼板切割及焊縫坡口，宜采用機(jī)械加工或自動、半自動火焰切割加工。b、采用對接接頭，厚度大于10mm的

12、鋼板和采用搭接接頭、厚度大于16mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。 c、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。 d、鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割時，按坡口形狀可用兩個或三個切割嘴組合起來同時進(jìn)行，切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。 e、坡口根據(jù)圖紙、規(guī)范確定。（3）底板預(yù)制A、根據(jù)設(shè)計圖紙和供料情況，以最省料繪制排版圖。見圖二：0、180圖二 底板排版圖及焊接順序圖A、邊緣板外緣300mm以內(nèi)先焊F、邊緣板余下B、排板之間焊縫C、橫板之間焊縫D、長焊縫E、底板收縮焊縫G、邊緣板與中幅板間焊縫注：底板焊接順序：ABGB1B1B1B1B1

13、B2B2B2B1B1B1B2B2B2B2B3B2B2B2B1B1B1B1B1B2B2C1C1C2C2C1C1C1B1B1B2B2D1D2D3D1B1B2B3B3E1E1270B、為補(bǔ)償焊接收縮，罐底的排版直徑應(yīng)按設(shè)計直徑放大1-2C、邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。D、弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e1宜為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙e2為8-12mm。E、中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。F、底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。G、弓形邊緣板的尺寸偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定： 弓形邊緣板允許偏差測量部位允許偏差圖 例BAFCDE長度

14、AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差A(yù)D-BC3H、每塊罐底板應(yīng)平整，不得有突變，局部凸凹度用直線板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。I、對弓形邊緣板，應(yīng)在兩側(cè)100mm范圍內(nèi)（圖中AC、BD）按ZBJ74003-88的規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查結(jié)果應(yīng)達(dá)到級標(biāo)準(zhǔn)為合格，并應(yīng)按GBJ128-90規(guī)范第6、2、9條的規(guī)定進(jìn)行磁粉或滲透探傷。 （4）壁板的預(yù)制A、壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm；b、罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱

15、向焊縫之間的距離，不得小于 200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm；c、包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。B、壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定測量部位允許偏差圖 例BEA寬度AC、BD、EF1mm 長度AB、CD1.5mm對角線之差A(yù)D-BC2mmDCF直線度直線AC、BD1mmAB、CD2mmC、壁板卷制后，應(yīng)立在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。(5)頂板預(yù)制A、固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

16、a、頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm。b、單塊頂板本身的拼接，可采用對接或搭接。B、拱頂?shù)捻敯寮凹訌?qiáng)肋，應(yīng)進(jìn)行成型加工：加強(qiáng)肋用弧行樣板檢查，其間隙不得大于2mm：加強(qiáng)肋與頂板組焊時，應(yīng)采取防變形措施。C、加強(qiáng)肋的拼接采用對接焊時，應(yīng)加墊板，且必須完全焊透：采用搭接接頭時，其搭接長度不得小于加強(qiáng)肋寬度的2倍。D、拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制成型后，用弧行樣板檢查，其間隙不得大于 10mm。（6）附件預(yù)制A、抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4mm。B、熱煨成型的構(gòu)件，不得有過燒、變形現(xiàn)

17、象。其厚度減薄量不應(yīng)超過1mm。4、3、6組裝技術(shù)要求（1）罐底的組裝罐底板組裝程序如下： 施工準(zhǔn)備基礎(chǔ)驗收放出基準(zhǔn)線鋪設(shè)邊緣板鋪設(shè)中幅板基礎(chǔ)處理逐塊鋪設(shè)捻縫焊接 A、底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。B、底板鋪設(shè)前，應(yīng)劃出十字中心線，按排版圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板，找正后采用卡具或定位焊固定。C、中幅板的搭接寬度允許偏差為5mm。D、底板中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面，實際搭接寬度不得小于60mm，兩板搭接部分應(yīng)貼緊，局部間隙不應(yīng)大于1mm。E、搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊

18、上層底板覆蓋部分的角焊縫。（2）壁板的組裝A、罐壁組裝前應(yīng)復(fù)驗預(yù)制板的弧度，凡不符合預(yù)制要求的需重新校正，但應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。B、弓形邊緣板對接縫無損檢驗合格后，沿罐壁用儀器找平并做好記錄，找出油罐內(nèi)徑圓，每隔800mm點焊一角鐵爪，然后進(jìn)行罐壁安裝。C、底圈壁板安裝a、相鄰兩壁板上口水平偏差，不應(yīng)大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平偏差，不得大于6mm。b、壁板的鉛垂度允許偏差，不得大于3mm。c、組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差為25mm。D、其它各圈壁板的鉛垂度允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度的3E、壁板組焊時，應(yīng)保證內(nèi)表面平整，錯邊量符合下列規(guī)定：a、縱向焊縫錯邊

19、量不得大于1.5mm。b、環(huán)向焊縫錯邊量，當(dāng)上圈壁板厚度大于等于10mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。F、組裝焊接后，焊縫的角變形用1mm長的弧樣板檢查，并符合下列規(guī)定：板厚（mm）角變形（mm）101010258256G、組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平穩(wěn)，不得有突然起伏，凹凸變形13mm。H、罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。I、罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于85mm。J、組裝施焊后，罐壁的鉛垂度偏差不應(yīng)大于50mm。K、該罐采用倒裝法施工，頂圈壁板組焊后，應(yīng)檢查其

20、圓度、上口水平度、周長及垂直度，以便安裝包邊角鋼。（3）罐頂組裝A、固定頂?shù)慕M裝，在安裝臨時支架上進(jìn)行。B、頂板應(yīng)按畫好的等分線對稱組裝。頂板搭接寬度允許偏差為5mm。（4）附件安裝A、包邊角鋼在組焊前應(yīng)復(fù)驗弧度和翹曲度。B、包邊角鋼與罐壁搭接焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。C、抗風(fēng)圈、加固圈、包邊角鋼，應(yīng)與壁板同時安裝。抗風(fēng)圈的安裝按下列程序進(jìn)行。a、組裝三腳架。b、抗風(fēng)圈應(yīng)從盤梯口的平臺處開始組裝。c、組裝抗風(fēng)圈宜雙向?qū)ΨQ進(jìn)行。d、最后兩塊抗風(fēng)圈按實際尺寸組裝。D、開孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為5mm。E、開孔接管法蘭密封面應(yīng)平整，不得有焊痕和劃痕，法蘭密封面

21、應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不大于3mm。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中心安裝。F、盤梯應(yīng)在現(xiàn)場整體預(yù)制，三角架隨壁板一起提升。4、3、7焊接（1）焊工資格：參與油罐施工的焊工應(yīng)具有相應(yīng)資質(zhì)焊工合格證。（2）焊接工藝評定：我公司具有Q235、SM400、16MnR、SPV355等材質(zhì)=6-48mm工藝評定。將根據(jù)具體情況選定。（3）焊接材料：等材質(zhì)確定后，根據(jù)圖紙、工藝評定進(jìn)行確定。焊材要有專人保管，使用前按規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。 焊 材 烘 干 及 使 用種 類烘干溫度（）恒溫時間（h）允許使用時間（h）重復(fù)烘干次數(shù)非低氫型焊條（纖維素型除外）1001500.5183低氫型焊條3504

22、001242焊劑熔煉型150300124燒結(jié)型200400藥芯焊絲20035012 注：藥芯密封的焊絲和密封盒裝的藥芯焊絲原則上不再烘干。藥芯焊絲烘干后應(yīng)冷卻至室溫才能裝機(jī)使用，以免堵塞導(dǎo)電嘴。（4）焊接環(huán)境要求A、當(dāng)焊接處于下列任何一種環(huán)境，應(yīng)采用有效的防護(hù)措施，才能施焊。a、雨天或雪天；b、焊接環(huán)境溫度：母材溫度低于O時；c、大氣相對濕度超過90%時。B、油罐焊接施工風(fēng)必須采取必要的防風(fēng)措施，以確保工程進(jìn)度、質(zhì)量，具體措施是在焊接位置搭設(shè)防風(fēng)棚，防風(fēng)棚采用腳手桿搭設(shè)，并用棚布堵實。（5）油罐底板焊接：采用自動、半自動氣體保護(hù)焊。焊接要點如下：A、先點短縫，焊接短縫。B、后隔條點焊長縫，焊接

23、長縫。C、焊工對稱均勻分布，同時施焊。D、焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。E、邊緣板與中幅板之間的焊縫留待封大圈后再進(jìn)行施焊，以避免底板拱起。F、中幅板焊接時，應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。G、邊緣板的焊接，應(yīng)首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。H、弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊。I、收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段焊或跳焊法。J、罐底與罐壁連接的角焊縫，應(yīng)在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接，外口比里口焊

24、接宜超前500mm左右。初層焊道，應(yīng)采用分段焊或跳焊法。K、罐壁板可以用罐底板上的卡具來定位，壁板可以先點焊在底板上，然后在壁板的底端與底板之間再開始連接焊接。L、焊后凹凸變形不應(yīng)大于2%檢查長度，且不應(yīng)大于50mm。（7）油罐壁板焊接：采用埋弧自動焊、氣體保護(hù)焊。A、罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；焊機(jī)應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。B、縱焊縫立焊應(yīng)自下向上焊接。C、罐壁板應(yīng)準(zhǔn)確就位，并在焊接過程中保持在原位置上，焊完的縱向接頭錯邊量，不應(yīng)超過2 mm。D、焊完的環(huán)向接頭中，上層壁板與下層壁板的錯邊量應(yīng)不大于2 mm。E、對接接頭的

25、背面，在進(jìn)行第一道焊接以前，應(yīng)對正面打底的焊道徹底清根，使其表面能和填加的熔焊金屬熔合良好。（8）罐頂板焊接A、多名焊工沿周向均勻分布（最好按照焊工人數(shù)沿船艙內(nèi)緣板均勻分布，向罐中心標(biāo)出每個焊工應(yīng)施焊的扇形范圍），焊工按逆時針或順時針同時施焊。由外向內(nèi)按照分段逐圈焊接。各焊工施焊速度不同時，先完成的焊工必須等待，不能搶先焊接下一圈。單盤邊板以內(nèi)暫不焊接。焊接時不需任何防變形措施，不留任何收縮縫。若船艙與壁板之間的連接角鋼受拉繃開，應(yīng)及時補(bǔ)焊；若單盤局部出現(xiàn)凸凹變形，應(yīng)用水平背桿、龍門板和銷子加以調(diào)整后再施焊。B、單盤邊板以外焊接結(jié)束后，以內(nèi)會出現(xiàn)很嚴(yán)重的凸凹變形，這是需將定位焊打開，讓單盤板自

26、由伸展并進(jìn)行平整處理，然后再進(jìn)行定位焊、分段焊直至焊完。（9）底圈壁板與邊緣板間的大角焊縫應(yīng)采取多道焊，第一道先焊內(nèi)側(cè)，后焊外側(cè)，內(nèi)外角焊縫初層焊完后，應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷檢查，全部焊完后，應(yīng)做同樣的檢查。內(nèi)角焊縫下部與邊緣板母材連接處應(yīng)用砂輪修整平滑。4、3、8液壓提升倒裝法（1）液壓千斤頂提升倒裝法施工準(zhǔn)備 提升機(jī)具主要包括YD-16型穿心式千斤頂、提升桿、主柱系統(tǒng)、液壓操縱箱、油路系統(tǒng)等裝置。A、使用前，應(yīng)逐臺檢查液壓千斤頂、閥門、接頭等，在1.5倍最大工作壓力作用下進(jìn)行試壓，每次保壓10分鐘，重復(fù)3-5次，不泄漏為工作正常。B、提升吊桿選用A3鋼，直徑40mm，每次使用前，表面必須除銹

27、。為保證吊桿的平直，所有吊桿宜用套管作，通過試驗套管內(nèi)徑比吊桿直徑大0.5mm，長度為700mm。C、全面檢查油路的支油管（分配器、分油管），總分配管、總油管接頭和閥門，吹除油管內(nèi)的污物后，并采取防護(hù)措施，以防灰塵、砂子等進(jìn)入管內(nèi)。主油路一般采用393mm冷拔無縫鋼管制成的環(huán)形管，多頭進(jìn)油，分油路采用高壓鋼絲編制橡膠管。D、全面檢查液壓控制箱，試驗操作臺各電器按鈕，檢查電液換向閥、溢流閥、油泵、電氣、信號顯示器件、壓力表等，使之處于完好狀態(tài)，保持油箱、油液的清凈。E、逐根檢查提升用立柱的不直度和截面誤差，應(yīng)使提升鉤頭在立柱內(nèi)滑動自如或在立柱滑道內(nèi)壁四周涂抹潤滑油。F、逐個檢查控制罐體不直度的滾

28、輪，使其轉(zhuǎn)動自如，伸縮臂可調(diào)并能固定。G、制作一套脹圈，用25，配備足夠的脹圈門形卡板、角鋼斜鐵、脹圈抗滑角鋼碼、調(diào)整用角鋼碼。H、根據(jù)基礎(chǔ)情況，提升立柱下端與底板之間加墊鐵，墊板的尺寸為20300400。I、提升用油選用10#或20#機(jī)械油，加新油時必須過濾。J、在底板上放線，確定立柱的等分安裝位置，注意立柱位置要避開基礎(chǔ)上的開口，立柱和支撐安裝位置處的邊緣板和中幅板不能有空鼓。（2）液壓提升計算A、最大提升重量Pmax=K（P附+P2P10） K取1.1系數(shù)B、液壓提升千斤頂數(shù)量的確定根據(jù)提升總載荷按下式計算千斤頂?shù)臄?shù)量即：nPmaxG式中：n千斤頂數(shù)量Pmax提升最大總載荷（N）千斤頂額

29、定起重折減系數(shù)=0.6G千斤頂額定起重量（N）選YD-16型千斤頂：G=16000（Kg）nPmaxG（3）液壓千斤頂?shù)寡b法工藝流程主要流程：最上兩帶板抗風(fēng)圈、包邊角鋼安裝提升立柱和液壓千斤頂安裝、配管逐帶提升倒裝最后一帶板與第二帶板焊接管路及液壓頂拆除立柱拆除。 A、最上一帶板、包邊角鋼安裝根據(jù)液壓提升本身的裝置結(jié)構(gòu)特點，先安裝最上一帶板，然后組裝包邊角鋼。B、安裝脹圈和脹圈提升桿集中落下裝置：在罐內(nèi)壁離罐底25mm處安裝防變形受力脹圈一只，脹圈分為若干節(jié)，每節(jié)角鋼斜鐵和脹圈千斤頂緊貼壁板，要注意脹圈截面加強(qiáng)板應(yīng)處于提升鉤頭位置，在鉤頭處脹圈上沿在罐壁上焊1-2只防滑角鋼碼。C、安裝立柱和穩(wěn)

30、升滾輪架： a、提升立柱的數(shù)量根據(jù)需要的千斤頂數(shù)量所確定，每臺油罐各設(shè)YD-16型提升裝置一套。 b、提升立柱安裝以放線圓為準(zhǔn)，與壁板的間距以提升鉤頭的伸出長度為準(zhǔn)，并以兩個方向用鉛垂找正，點焊固定，安裝立柱支撐。 c、調(diào)整穩(wěn)升滾輪架，使?jié)L輪貼緊壁板，鎖定調(diào)整螺栓。（4）安裝液壓千斤頂和配管A、將千斤頂安裝在立柱上，按千斤頂配管方向要求，與立柱螺栓連接。B、貯罐按千斤頂數(shù)量連配支油管（分配管、分油管）和環(huán)形總油管、分配器、截止閥等，液壓操縱箱位置于罐中心，油路的布置要均勻，壓力一致，便于控制調(diào)整。C、拉緊提升桿，使每個提升鉤與脹圈底面接觸。E、安裝全部液壓設(shè)施，首先進(jìn)行充油排氣，然后全部加壓至

31、1/10的提升載荷，逐個運行千斤頂。使提升鉤頭予緊，確保每個提升鉤頭受力一致。F、全部予緊后，進(jìn)行試運轉(zhuǎn)，加壓至10Mpa運行千斤頂，重復(fù)五次進(jìn)行全面檢查，待各部分正常后，準(zhǔn)備正常提升。（5）逐帶提升倒裝A、正常提升時，工作油壓必須穩(wěn)定在標(biāo)定值內(nèi)，不得任意提升，進(jìn)油和回油時間必須充分，以保證全部千斤頂行程盡量一致。B、每次提升，當(dāng)罐體底沿離底板100mm左右，應(yīng)停止提升，并保持觀察30分鐘，分別對立柱、提升鉤頭、脹圈、液壓千斤頂、管路等檢查，無異常后，方可繼續(xù)提升。C、提升時各液壓千斤頂提升高度差異控制在50mm以內(nèi)，而且相鄰的液壓千斤頂提升高度差異應(yīng)接近。若需調(diào)平，一次調(diào)整的液壓千斤頂不超過

32、總數(shù)的1/8，把偏高的一邊部分千斤頂關(guān)掉。D、提升高度接近帶板高度200mm時，應(yīng)減緩提升速度，嚴(yán)格控制罐體水平。達(dá)到提升高度后調(diào)整水平、點焊，而且液壓千斤頂最后一個行程不得回油，直至捻縫點焊牢固完畢。E、液壓千斤頂回油、松卡、落下提升桿和脹圈，待裝下一帶板，重復(fù)提升操作至最后一帶板。F、當(dāng)提升最后一次時，第一帶板預(yù)留一張板的進(jìn)出口，供拆除裝置和人員進(jìn)出使用。（6）拆除A、拆除采用人工方法，回油完后拆除管路。B、拆除液壓千斤頂。C、拆除立柱和支撐。D、拆除脹圈和輔助焊接件等。E、拆除過程中注意保護(hù)油路接頭和提升桿端部絲扣。4、3、10質(zhì)量檢驗及控制（1）焊接檢驗和試驗驗收A、焊縫的表面質(zhì)量a、

33、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔合、飛濺等。b、焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度，不得超過該焊縫長度的10%。c、罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的10%。d、油罐內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm。B、焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗a、罐底的所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格。 b、罐底邊緣板每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行射線探傷。c、底板三層

34、鋼板重疊部分，在沿三個方向200mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷，全部焊完后，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷和磁粉探傷。d、罐壁與邊緣板連接的內(nèi)外側(cè)角焊縫焊完后，對內(nèi)測角焊縫應(yīng)進(jìn)行100%滲透探傷和磁粉探傷檢查，罐體充水試驗后重復(fù)檢查。 f、開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號孔通入100-200kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。C、罐壁焊縫檢查a每一名焊工完成的每種型式和厚度的縱縫在最初3000mm內(nèi)取一個射線檢查點，以后對同種型式和厚度的縱縫，不管是由幾名焊工完成，每增加約30m增加一個射線檢查點，底層罐壁的每條縱縫上，應(yīng)任意取二個射線檢查點進(jìn)行探傷。b厚度大于10mm的壁板全部丁字焊縫進(jìn)行100%射線探傷。

35、C環(huán)焊縫的射線檢查點，最初3000mm取一點，以后對每種板厚在60m取一點。D、其余焊縫探傷應(yīng)符合GBJ128-90第6、2、4條的規(guī)定。（2）主要幾何尺寸允許偏差罐體幾何形狀和尺寸檢查項 目允許偏差（mm）檢 驗 方 法罐壁高度允許偏差85鋼尺測量罐壁鉛垂允許偏差50吊線測量底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差25鋼尺、樣板 檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣板 檢查罐底局部凹凸變形2/100L,且50罐底拉線檢查頂板局部凹凸變形15用直尺檢查注：L-變形總長度（3）主要質(zhì)量控制項目及檢查方法控 制 項 目質(zhì) 量 要 求檢 查 方 法基礎(chǔ)驗收基礎(chǔ)中心標(biāo)高符合設(shè)計文件及相關(guān)規(guī)范要求水準(zhǔn)儀基礎(chǔ)表面高差 基

36、礎(chǔ)表面凹凸度拉線測量 罐 底底板排版圖 底板下料尺寸盤尺焊后表面凹凸度拉線測量真空試漏真空箱試漏 罐 壁壁板排版圖 壁板下料尺寸盤尺壁板卷制用樣板測量壁板組對用樣板、檢查尺測量焊后角變形用樣板測量鉛垂度磁性線錘測量底圈壁板內(nèi)表面半徑盤尺局部凹凸變形用樣板測量 罐 頂頂板排版圖 頂板下料尺寸盤尺頂板組裝局部凹凸度用樣板、拉線測量頂板氣密性試驗壓縮空氣其它附件按設(shè)計、規(guī)范要求檢查 焊縫外觀質(zhì)量檢查 肉眼、焊縫檢查尺內(nèi)部質(zhì)量檢查無損檢測充水試驗罐底嚴(yán)密性 罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性罐頂強(qiáng)度試驗及嚴(yán)密性基礎(chǔ)沉降觀測水準(zhǔn)儀4、3、11充水試驗（1）充水有關(guān)規(guī)定A、充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部

37、完工。B、充水試驗前，所有與嚴(yán)密性試驗有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。C、充水試驗前應(yīng)采用淡水，水溫不應(yīng)低于5。D、試驗中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗。E、充水和放水中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。（2）充水試驗應(yīng)檢查以下內(nèi)容：A、罐底的嚴(yán)密性；B、罐壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性；C、固定頂?shù)膹?qiáng)度、穩(wěn)定性及嚴(yán)密性；D、基礎(chǔ)沉降觀測；（3）充水試驗按設(shè)計院規(guī)定時間進(jìn)行充放水。（4）充水試驗和試驗方法，應(yīng)符合下表規(guī)定：試驗項目試 驗 方 法合格標(biāo)準(zhǔn)罐底嚴(yán)密性試驗充水試驗，觀測基礎(chǔ)周邊無滲漏為合格罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗充水至最高設(shè)計液面，保持48h無滲漏、無異常變形為合格排水管的嚴(yán)密性試驗在浮頂升降過程中，排水管的出口應(yīng)保持開啟狀態(tài)。無水從管內(nèi)流出（5）基礎(chǔ)的沉降，應(yīng)符合下列規(guī)定：A、在罐壁下部圓周每隔10m左右，設(shè)一個觀測點，點數(shù)宜為4的整倍數(shù)；B、充水試驗時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求對基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，可按石油化工鋼儲罐地基與基礎(chǔ)施工及驗收規(guī)范（SH3528-93）第6章規(guī)定進(jìn)行。