1、機場南線公路工程6#標主線橋現澆箱梁施工方案1.工程概況1.1 概 述機場南線（京承高速公路東六環路）公路工程位于北京市東北部，是一條分流疏導首都機場過境交通連接市區的高速聯絡通道。西起京承高速公路，東至東六環路，路線長17.97km。本項目為第六合同段，標段起止樁號為K8+539 K9+740，全長 1201m。為機場高速立交段，是一座大型的定向互通式立交，其中主線、Z4、Z5、Z6三條匝道上跨機場高速公路，主線和Z1、Z2、Z5、Z6 匝道上跨機場輔路。本標段主線橋全寬30m，分上、下行兩輻，每側行車道凈寬12.75m，中央隔離帶 3m，北半幅橋全長 816.53m（23 跨），南半幅橋全

2、長 866.53m（24 跨），全橋共分七聯。其中：第九聯、第十聯、第十一聯、第十三聯采用現澆預應力混凝土連續箱梁（共26 跨）。橋標準梁形單箱三室，第十三聯橋形采用單箱多室，箱梁頂板厚25cm、底板厚 22cm，腹板寬為 65cm，在支撐橫梁處腹板局部加厚至 90cm，翼緣板寬 1.88m，梁體分 1.5m、1.7m 兩種高度。橋梁總面積為 24884m2。1.2 本工程參建單位建設單位：北京首發高速公路建設管理有限責任公司設計單位：北京市市政設計研究總院監督單位：北京市道路工程質量監督站監理單位：北京逸群工程咨詢有限公司施工單位：北京市政建設集團有限責任公司1.3 主要工程數量鋼筋 192

3、8134kg 箱梁砼 C50 10421m3 鋼絞線 j15（75）412447kg 塑料波紋管（外徑81mm）20846m 塑料波紋管（外徑99mm）15589m 夾片式錨具 15-8 392套15-9 402套15-10 104套15-11 32套15-12 176套1.4 工程特點1.4.1 主橋與匝道橋位置較集中，交叉施工作業面多，且合同工期緊，施工安全管理工作難點多。1.4.2 第十聯上跨現況機場輔路，箱梁支架施工時需搭設門洞，施工期間須與交管部門密切配合，做好交通疏導工作，確保社會車輛通行。1.4.3 主橋第十一聯、十二聯位于現況三線溝河道濕地及蹅土堆，地勢起伏較大，存在地基處理問

4、題。1.4.4 現澆箱梁混凝土一次澆注方量大，清水混凝土外觀質量要求高，施工中要加強精品意識，務必精益求精，確保結構一次成優。2.施工計劃安排2.1 本主線橋分南、北橋獨立、逐聯進行施工。提前做好施工前準備，合理調配人員、材料、機械。2.2 計劃施工日期：主線橋第九聯：2007年 3 月 10 日2007 年 5 月 10 日主線橋第十聯：2007年 3 月 15 日2007 年 5 月 15 日主線橋第十一聯：2007年 3 月 25 日2007年 5 月 25 日主線橋第十三聯：2007年 3 月 15 日2007年 5 月 15 日箱梁施工計劃表排架支搭預壓模板、鋼筋安裝澆筑砼張拉落架9

5、2007.3.103.202007.3.214.252007.5.55.10102007.3.153.302007.3.314.302007.5.105.15112007.3.254.102007.4.115.102007.5.205.25132007.3.153.302007.3.314.302007.5.105.1592007.3.103.202007.3.214.252007.5.55.10102007.3.153.302007.3.314.302007.5.105.15112007.3.254.102007.4.115.102007.5.205.25132007.3.153.30200

6、7.3.314.302007.5.105.15南半幅分項工序及施工時間聯號位置北半幅3 主要施工方法及技術措施3.1 施工準備3.1.1 箱梁施工前組織有關人員對圖紙進行會審，并學習施工規范及質量檢驗評定標準。3.1.2 提前召開技術研討會，制定施工方案，對施工人員進行安全技術交底。對特殊工種的作業人員進行崗前培訓，合格后持證上崗3.1.3 使用的各種原材料，如鋼筋、鋼絞線，錨具夾片，波紋管等應有合格證并按照規范要求進行抽樣送檢（含第三方檢驗），嚴格執行見證取樣制度，檢驗合格后方可使用。3.1.4 設專人負責混凝土調度，選擇兩家符合資質的攪拌站，并同攪拌站簽訂技術合同，按設計要求進行砼試配，混

7、凝土配合比經監理工程師批準后方可使用。3.1.5 對相關的施工器具和設備進行檢驗和標定，合格后方可使用。3.1.6 對墩臺的高程和軸線進行復核，安裝支座達到質量驗收標準。3.2 測量控制3.2.1 測量人員對測繪院的交樁進行復測、栓樁，其中包括導線、中線、水準點復測，并約請監理工程師進行復測校核。嚴格執行有關測量工作監理報驗程序，測量復核制度，各工序線位，高程待監理審批、復核后方可進行施工。3.2.2 線型控制：鋪設底模前，測量人員在復核控制樁無誤后，直線段每隔10 米、曲線段依據曲率半徑的不同，每隔3 米或 5 米放出箱梁中線及邊線的控制點，以保證箱梁線型的直順圓滑。3.2.3 高程控制：測

8、量人員每10 米設置一個箱梁梁底控制高程，施工人員據此核對支座頂高程；箱梁底墊石高度、坡度并嚴格控制底模的鋪設。澆筑混凝土前在翼板上復測混凝土頂面高程。3.3 地基處理3.3.1主線橋跨現況三線溝，地形較為復雜，42 44墩位于河灘濕地部位地層，地基承載力較薄弱，必須提前進行處理。施工時要先將地面積水排干，淤泥、雜物等用反鏟進行挖除，遇地面陡坡要先開挖搭接平臺，搭接平臺的寬度不小于 2m。將原地面大致找平，用透水性好的砂礫進行換填處理。重型壓路機碾壓，壓實度達93%以上。3.3.2 支架基礎寬度范圍內擾動過的地基或溝槽回填土，要翻挖后摻 石灰分層夯實處理。原地面局部坑槽（樹坑）分層回填整平壓實

9、。一般現況原地面要先清表（樹根、草皮等清除），清表完成后，對原地面整平、碾壓，密實度90%。支架基礎分層夯實整平，采用12%石灰土 40cm分兩層攤鋪，12t 以上壓路機碾壓密實。灑水養生、支搭排架。3.4 排架施工3.4.1 在基礎預壓檢測合格后，支搭碗扣支架，由測量人員放出箱梁中線，以控制排架的支撐中線和幾何尺寸。箱梁支承體系采用碗扣鋼支架，滿堂紅支搭。支架立桿組合根據路排架基礎處理面高程控制。安裝時支架底橫橋向方向平鋪 400205cm木板，底部用水泥砂漿找平。支架沿橋縱向間距90cm，橫橋向空心箱體下間距60cm，兩側懸臂板部位間距90cm。考慮到橫梁、腹板處自重較大，立桿間距局部加密

10、為6060cm。橫桿步距 9060cm。水平橫桿上下層兩端間隔 60cm，中部間隔 120cm。可調底座、頂托的調節高度嚴格控制在 30cm以內。以確保架子頂自由端的穩定。按照施工區處理后的地面高程與梁底高程之差，采用LG 300、LG 180、LG 150、LG 120、LG 90 等規格的桿件進行組合安裝。3.4.2 立桿應豎直，橫桿應水平，并加設十字蓋。組架要控制縱橫向直順度和垂直度，以免影響整體穩定性。橋梁梁體處于曲線上的，排架需分區支搭，分區長度、角度根據圓弧的大小確定，各區之間用48mm 鋼管，十字卡聯結。3.4.3 支架的縱向每隔4 排立桿設通長剪刀撐1 道，橫向每隔 3 跨設

11、1 道剪刀撐，高于 4m的支架，在兩端和中間每隔4 排立桿從頂層向下每隔兩步設置一道水平剪刀撐。每道剪刀撐跨越立桿不得小于4 跨，且不得小于6m。斜桿與地面的夾角宜在4560之間。剪刀撐與碗扣支架立桿、水平桿相交處，轉扣設置數量按大于85%控制。3.4.4 對于高度大于 4m的支架設水平撐，為保證其穩定性，可每隔 5m在支架順向兩側設置一道鋼絲繩拉纖，地錨埋設應大于1.5m，3.4.5 支架基礎應排水通暢，兩側設排水溝，排架支搭完成后應由技術安全部門進行驗收，合格后方可投入使用。3.5 門洞支搭與拆除3.5.1主線橋（38#39#墩）上跨機場輔路，橋下凈空4m，采用支搭門洞形式，門洞凈寬 8

12、米。門洞下部支撐體系采用碗扣鋼架，橫向間距30cm，其下澆筑 C25混凝土條形基礎（B=1.4m.H=30cm）。碗扣支架上方采用四根14#工字鋼作為側梁，門洞順橋向采用I 56#工字鋼（L=10.1m）作主梁，主梁橫向間距60cm。其上鋪設 8cm 12cm木方（間距 40cm）支撐梁底摸板體系。支架總體搭設完畢，在支架縱橫方向每隔3m用 48mm鋼管進行整體加固并設置水平拉桿及剪刀撐。3.5.2 工字鋼主梁用 20 鋼筋 1.0m拉焊；并局部用鋼筋焊剪刀撐。3.5.3 門洞凈高保證不低于4.0m。門洞搭設選在夜間交通流量較少時進行（施工時間為每晚 23:00 至次日凌晨 4:00），采取路

13、外安置吊運設備，間歇斷行交通措施。門洞支搭要提前做好準備，加緊施工。3.5.4 在拆除作業前，召開大型安全技術交底會。對拆除作業做出有關技術、質量、安全、進度的具體要求，明確施工負責人，針對拆除過程中可能發生隱患的安全隱患要制訂安全可靠的防護措施。拆除作業時要劃出安全區，設警戒標志，專人看管，施工人員必須戴安全帽，穿防滑鞋，系安全帶，嚴禁酒后作業。3.5.5 拆除 56#工字鋼縱梁是全橋整體拆除的難點和安全的重點。在拆除56#工字鋼之前必須將工字鋼上部的模板、方木、抄手楔及所有橫向聯桿、斜桿全部拆除干凈。3.5.6 采用 ZL50裝載機進行單根56#工字鋼拆除。首先在裝載機拆除行走路線位置進行

14、填土，填土高度約1.5m。根據裝載機最大起高能力-30cm預留量做為填土高度的控制，填土的長度為橋投影距離十每側10m。填土的寬度保證裝載機軸距外側 1m寬，并考慮部分工字鋼一端有長出的情況，防止偏心造成工字鋼一端偏重。填土要求機械碾壓平整密實，防止出現輪胎下沉。兩側引道坡度合理并與路面接順，使裝載機行走平穩安全。3.5.7 將 ZL50裝載機料斗上安裝方木井架，以防止產生滑移，保證工字鋼托裝穩定。3.5.8 根據拆除的速度將56#工字鋼與橫梁的焊接點進行適當的割開，避免提前割開太多，造成安全隱患。在工字鋼的兩端，各設一名架工負責汽割及將56#工字鋼放倒工作。同時負責指揮裝載機托起工字鋼的高度

15、控制。拆除時下設一名指揮，負責機械指揮及裝載機的托起位置，行走速度控制。裝載機將工字鋼運輸到指定地點，設二名工人負責配合卸料，防止摔傷摔彎工字鋼。3.5.9 拆除 14#橫梁工字鋼（1）采用 16-25t 吊車進行拆除，吊車掛勾后，配合大繩在支架的另一側進行纏繞，配合吊車慢慢放繩。（2）鋼梁在拆除時要注意保護，防止損傷。拆除的鋼梁要及時裝車運走。3.6 支架的預壓3.6.1 為了檢查支架的承載能力，減小和消除支架的非彈性變形及地基的壓縮沉降量，支架搭設完畢鋪設梁底模板后對支撐體系進行滿跨預壓（H 5m設水平剪力撐），為連續箱梁底模設置預拱值提供依據。3.6.2 承載面為滿鋪 5cm木板后的箱梁

16、正投影范圍的頂面，壓力荷載采取砂袋堆載型式，在箱梁底模上堆放與梁跨荷載等重的砂袋（最大荷載為設計荷載的 1.2 倍）。按照換算高度碼放應一層一層進行，切忌不能一次堆至計算高度。單跨預壓面積約 440m2，壓重荷載總重 1108t，箱梁混凝土自重2.51t/m2。3.6.3 加載及卸載順序：按荷載總重的025%50%100%50%25%0 進行加載及卸載，并測得各級荷載下測點的變形值。3.6.4 測點布置：沿預壓跨線路方向左、中、右（L/2，L/4、3L/4 處）布設三個斷面，每斷面橫橋向設置3 點（梁中及兩側邊肋），共設 9 個測點。3.6.5 觀測方法：設立臨時水準基點，采用水準儀倒尺測量，

17、測加載前標高為1,加載后標高為 2,卸載后標高為 3。每 12 小時觀測記錄一次，支架日沉降量不得大于2mm（不含測量誤差），根據觀測結果繪制出沉降曲線。觀測結果匯總由專人負責，將成果及時報監理工程師審批，確定停止預壓時間，一般梁跨預壓時間為23 天。3.6.6 待消除支架非彈性變形量及壓縮穩定后測出彈性變形量，即完成支架壓重施工。撤除壓重砂袋后，設置支架施工預留拱度。通過可調承托精確調整底模板標高，以滿足箱梁設計高程的要求。設計要求預拱度為中跨定值2.5(2.0)cm，邊跨 1.5cm，并于跨中設置，呈二次拋物線型放射至每跨梁的兩端。如果施工預壓后數值大于設計定值，則預拱度按預壓后的數值設置

18、。3.7 模板制作及安裝3.7.1 底模鋪設底模安裝之前,先把支座安裝在墩頂,采用 C40 細石混凝土或環氧砂漿錨固。支座安裝位置及高程要準確，支座與墊石接處面要密粘不空鼓。采用吊車先安中間底模,中間模板定位后,再安裝兩側的模板。為了便于拆除橋臺與墩頂處的模板，可在支座安裝完成后，在支座四周鋪設一層泡沫塑料，頂面標高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板時將墩頂處的泡沫塑料剔除，施工時嚴禁用氣焊方法剔除泡沫以免傷及支座。（1）支架頂托掛線調高后安放橫、縱梁方木，用鉛絲固定。橫梁采用 1515cm方木（橫橋向），間距 90cm，縱肋采用 812cm方木，間距 40cm。（在腹板位置密布間距 20

19、cm）。方木上按照箱梁的底模尺寸滿鋪5cm厚木板，板間接縫趕在方木處。木板表面要進行刨平處理，按布置尺寸彈線，鋪釘1.2cm 厚的酚醛覆膜膠合板。接縫處用膩子填實壓平，膠合板要求尺寸必須一致，表面光潔、平整、無劃痕、無破損，變形板不得使用。（2）為保證混凝土外觀質量，應盡量減少模板接縫。酚醛覆膜膠合板應順橋向平行鋪設，在箱梁曲線段的大模板拼裝應將膠合板整體轉角布置，切除楔形重合部分，避免出現楔形補模。夾角處的拼模應用整塊模板切割成型，不得拼湊。（3）提高模板加工質量，確保模板的剛度和穩定性。接頭密封不漏漿，表面平整度控制在允許范圍內，墊石的坡度和方向必須嚴加控制，各部幾何尺寸必須滿足設計要求。

20、3.7.2 側模支設模板安裝時應按模板編號順序遵循先內側、后外側，先橫梁、后縱梁的原則安裝就位。各層支撐骨架之間要求安裝平穩牢固。（1）側模包括箱梁腹板側板和外側懸臂板，采用支設木排架（810cm方木），在木工場加工制作，現場組裝，間距 60cm。在膠合板背面用 510cm木板（間距 20cm）加固。板間縫隙粘貼泡沫膠條，以保證拆模后美觀。模板和木排架制作時需在現場進行預拼裝，符合結構尺寸要求后集中碼放整齊。翼板用吊車架設定位后,支架調整加固,木排架與 1515cm木方之間設置抄手楔，每片排架釘斜撐與支架上方木聯接牢固。（2）方木支撐肋條相互之間用襯板雙側對稱釘牢，連接成一整體，在方木長度不足

21、時采取并列搭接，電鉆打孔穿兩道銷釘固定。一體的模板支架應滿足靜定結構體系要求，搭接處的任何方向都不應轉動和位移，確保箱梁澆筑時模板整體可靠、牢固。（在挑檐板外端下部增設凹形滴水槽解決梁側面流水）（3）主梁的高度經測量人員復核后才能鋪設模板和木排架。側模的外型要求平順、無波浪起伏，技質人員要緊密配合，嚴格檢測。3.7.3 內模支設（1）箱梁內芯模板應在底層鋼筋綁扎完成后支立。按照圖紙箱室尺寸分段制作并編號，現場組裝成型。采用810 方木撐為骨架，間距60cm，相互之間用鐵釘釘牢，橫向設方木拉桿固定，骨架外包1.2cm 厚膠合板組合而成一半封閉的箱體。采用吊車安裝，要求定位準確。方木骨架下用架立鋼

22、筋支撐。為保證箱梁底板中部混凝土澆注密實，在內模底板每隔1.5m 左右設 1 個振搗孔。模板拆除須等到箱梁砼達到設計強度的75以上進行。（2）鋪設內模和側模時要注意予留泄水孔（D=5cm）和通風孔（D=10cm），泄水孔設置在各箱室內底板最低處，沿橋梁中心線對稱布置。當孔位與鋼筋矛盾時可適當調整。每個箱室內主梁腹板兩端各遇留一個通風孔，通風孔應穿透所有腹板，位置可酌情變動。（3）為便于人員進入箱室進行梁底板砼施工及內模的拆除，在箱室內模頂面設置進人洞口（8080cm）。另在第十聯梁內設有頂板短束（N04），也須預留六處孔洞，作為臨時張拉人、機進出入孔。在內模拆除外運后，恢復頂板鋼筋，設置吊模封

23、頂。3.7.4 封端模板封端模板應按箱梁橫斷面結構設計，腹板處封頭模板立楞采用兩根12#槽鋼，通過腹板鋼筋固定。支設時必須保證封頭模板的位置和垂直度，同時應保證封頭模板上縱向預應力錨墊板的位置和角度，模板采用5cm厚木模板。3.8 鋼筋施工3.8.1 鋼筋加工（1）鋼筋必須按不同鋼材、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且應設立識別標志。鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。露天堆置時，應墊高30cm以上并苫蓋防雨。（2）進場的鋼筋要有出廠合格證或質量證明書，按不同批號和直徑，依照現行國家標準規定抽取試樣做力學性能測驗，提前進行復檢、見證，有見證試驗合格后方能使用。嚴禁未經檢

24、驗即開始加工鋼筋。（3）鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。（4）鋼筋應平直無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直后使用。采用冷拉法進行調直時，其冷拉率應控制在：級鋼筋 2%；級鋼筋 1%。（5）鋼筋切斷前，應根據來料的長短和所需長度進行配料，以使鋼筋接頭最少和節約鋼筋。下料前應認真核對鋼筋規格、級別及加工數量；下料后按種類和使用部位掛牌標明，并分別堆放。（6）用級鋼筋制作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主鋼筋的直徑，且不小于箍筋直徑的2.5 倍。彎鉤的形式應嚴格按圖紙施工。（7）施工中做到鋼筋的直徑、根數、彎曲尺寸、安裝位置、搭接長度、間距等均符合

25、設計及規范要求。鋼筋在鋼筋廠加工成半成品，運至現場綁扎成型。3.8.2 鋼筋接頭（1）在工程開工正式焊接之前，必須根據施工條件進行試焊，參與該項施焊的焊工應進行現場條件下的焊接工藝試驗，并經試驗合格后，方可正式生產。試驗結果應符合質量檢驗與驗收時的要求。焊工必須持證上崗。（2）鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋、鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。（3）鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩結合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于 10d（d 為鋼筋直徑）。（4）同一截面內的主筋焊

26、接接頭在受拉區不超過50。（5）鋼筋電弧焊應符合下列要求1）根據鋼筋牌號、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇焊條、焊接工藝和焊接參數。2）焊接時，引弧應在墊板、幫條或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋；3）焊接地線與鋼筋應接觸緊密；4）焊接過程中應及時清渣，焊縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。5）凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有材質證明書及試驗報告單。焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的性能應符合現行 鋼筋焊接及驗收規程（JGJ 18）的規定執行。（6）受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距應不小于1.3 倍搭接長度。在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有

27、兩個接頭，配置在接頭長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率應符合下表的規定。接頭長度區段內受力鋼筋接頭面積的最大百分比接頭型式接頭面積最大百分比受拉區受壓區主鋼筋綁扎接頭25 50 主鋼筋焊接接頭50 不限制（7）電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10 倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎矩處。（8）受拉區內級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，級、級鋼筋的綁扎接頭末端可不做彎鉤。直徑等于和小于12mm 的受壓級鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度不應小于鋼筋直徑的30 倍。鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲綁牢；鋼筋不得滑移。（9）受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎

28、接頭搭接長度的0.7倍；受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合下表的規定。受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度鋼筋類型混凝土強度等級C20 C25 高于 C25 級鋼筋35d 30d 25d 月牙紋級鋼筋45d 40d 35d 級鋼筋55d 50d 45d（10）滾軋直螺紋鋼筋連接接頭箱梁主筋采用滾軋直螺紋鋼筋連接接頭，要提前做好接頭試件進行試驗，接頭的抗拉強度應符合鋼筋機械連接通用技術規程（JGJ107-2003）的規定。必須進行接頭單向拉伸時的強度和變形強度試驗、高應力反復拉壓性能試驗、大變形反復拉壓性能試驗。1）連接套連接套應經生產廠家檢驗合格；連接套進場時應有產品合格證，施工單位應進場復檢；連接套不能

29、有嚴重銹蝕，油脂等影響砼質量的缺陷或雜物；連接套精度為 6H級，并符合 GB/T197的規定，表面粗糙率不低于6.3；按照施工的實際需要，選擇適宜的連接形式。2）施工準備凡參加接頭的操作工人、技術管理和質量管理人員應參加技術規程培訓，操作工人應經考核后持證上崗；鋼筋應先調直再下料，切口端面應與鋼筋線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，宜用切割機下料，不得用氣割下料。3）絲頭加工加工絲頭的牙形、螺紋必須與連接套的牙形、螺距一致，有效絲扣段內的禿牙部分累計長度小于一扣周長的1/2，并用相應的環規檢測合格；滾軋鋼筋直螺紋時，應采用水溶性切削潤滑劑，當氣溫低于0時，應摻入15%20%的亞硝酸鈉。不得用機油作切削

30、潤滑液，或不加潤滑液滾軋絲頭；操作人員應按要求，逐個檢查絲頭的質量；經自檢合格的絲頭，應按要求對每種規格加工批量隨機抽檢10%，且不得少于 10 個，并填寫絲頭加工檢查記錄，如有一個不合格，即應對該批全數檢查，不合格的絲頭應重新加工，經再次檢驗合格方可使用；已檢驗合格的絲頭應加以保護。鋼筋一端絲頭應戴上保護帽，另一端擰上連接套，并按規格分類堆放整齊待用。4）鋼筋連接鋼筋連接時，鋼筋的規格和連接套的規格應一致，并確保絲頭和連接套的絲扣干凈無損；采用預埋接頭時，連接套的位置、規格和數量應符合設計要求，帶連接套的鋼筋應牢固，連接套的外露端應有密封蓋；被連接的兩鋼筋端面應處于連接套的中間位置，偏差不大

31、于 1P（P為螺距），并用工作扳手擰緊。鋼筋連接完畢后，擰緊力矩值符合下表：鋼筋直徑/mm 161820 2225 2832 3640 擰 緊 力 矩 值/（N.m）80 160 230 300 360 當不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應值取用。（11）接頭施工現場檢驗與驗收1）工程中應用鋼筋滾軋直螺紋時，廠方負責提供有效的型式檢驗報告。2）連接鋼筋時，應檢查連接套的出廠合格證，鋼筋絲頭加工檢驗記錄。3）工程開始前和長期施工過程中，應對每批進場鋼筋和接頭進行工藝檢驗：每種規格鋼筋木材進行抗拉強度試驗。每種規格鋼筋接頭的試件不應少于三根。接頭試件應達到現行行業標準鋼筋機械連接

32、通用技術規程JGJ107-2003表 3.0.5中 I 級的強度要求。計算實際抗拉強度時，應采用鋼筋的實際的橫斷面積尺寸計算。4）隨機抽取同規格接頭數的15%進行外觀檢查，鋼筋與連接套規格一致，接頭外露完整扣絲不大于1.5 扣，并填寫檢查記錄。5）接頭的現場檢驗按驗收批次進行，同一施工條件下的同一批材料的同等級同型式同規格接頭，以500 個為一驗收批進行檢驗與驗收，不足500 個也作為一個驗收批。6）對接頭的每一驗收批，必須在工程結構中隨機截取3 個試件作抗拉強度試驗，按設計要求的接頭性能等級進行檢驗與評定。7）現場檢驗連續 10 個驗收批，抽樣試件抗拉強度試驗一次合格率為100%時，驗收批接

33、頭數量可擴大一倍。8）現場檢驗記錄表執行JG163-2004標準中的附錄 D和附錄 E。3.8.3 鋼筋骨架安裝（1）對于預制鋼筋骨架或鋼筋網必須具有足夠的剛度和穩定性。（2）骨架的焊接與拼裝應在工作臺上進行，操作時應符合下列要求：1）鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋應檢查每根接頭是否符合焊接要求。2）拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。3）骨架焊接時，不同直徑的鋼筋中心線應在同一平面上。4）施焊順序宜由中到邊對稱的向兩邊進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰的焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成。5）鋼筋的交

34、叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，亦可用點焊焊牢。6）箍筋彎鉤的疊合處，在梁中應沿梁長方向置于上面并交錯布置。7）鋼筋在綁扎過程中,局部如存在預應力筋位置沖突的地方,鋼筋須適當移位。8）鋼筋安裝后應保證保護層厚度，鋼筋與模板間設置白色塑料墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并互相錯開，在梁底及側向鋼筋的墊塊間距不大于50cm。腹板下墊塊間距不大于 40cm。9）固定預應力孔道波紋管的12 定位鋼筋間距在橋梁縱線上每100cm一道，腹板處按橋梁中線徑向控制，并保證波紋管位置準確。10）在澆注混凝土前，應對已安裝好的鋼筋及預埋件（鋼板、錨固鋼筋等）進行檢查。11）為防止電焊熔渣燒壞模板，在必須焊接處墊鐵皮，焊接完成

35、后將焊渣清理干凈。12）箱梁防撞護攔采用現澆，在懸臂板內予埋鋼筋，要保證位置準確，嚴格按圖紙施工。北半幅橋B30軸B31軸；南半幅橋 N30軸N31軸跨現況機場高速公路，護欄采用Cm2-PL3-R型。其余均采用 Cm2-PL2-R型現澆護欄。13）在箱梁懸臂板上打孔，預埋滲水漏管，孔中距防撞護攔內側8cm，滲水漏管為鍍鋅鋼管，位置設在伸縮縫的縱橋向高側處橫向低處。14）在箱梁懸臂板內預埋燈座鋼筋，其位置、間距按照明專業設計圖紙施工。3.9 波紋管安裝3.9.1 波紋管采用塑料波紋管，外徑為8.1cm、9.9 cm兩種規格。進場要有合格證，并現場取樣送檢合格后方可使用。波紋管需要與錨具配套，波紋

36、管應符合預應力混凝土橋梁用塑料波紋管JT/T 529-2004 的標準。使用前要清洗干凈，檢查孔道不得沾有油污、泥土等且不得有壓痕、裂口，鋪設時要嚴格按設計給定的孔道坐標施工。固定波紋管的定位鋼筋架，間距不大于 100cm，曲線段要加密布置。定位筋要與梁體鋼筋焊牢，管道與定位鋼筋要綁扎結實，綁扎間距不應大于50cm，并防止管道上下左右移動。3.9.2 波紋管采取對口套管連接，套管采用大一級的同類型波紋管。螺扣連接后，接頭兩端用密封膠帶封口不得漏漿。管道的彎折處采取圓曲線過渡，管道必須圓順。3.9.3 為保證灌漿順利進行，在孔道波峰最高點部位預留排氣管作為抽真空點。采用塑料管，高度超出箱梁頂面2

37、030cm，孔口必須固定牢固、密封，并確保通暢。3.9.4施工時注意對波紋管的保護，防止變形開裂和焊接電火花對管材的損傷。在澆注混凝土前必須對波紋管進行認真檢查和驗收。3.10 錨墊板安裝3.10.1 錨具標準應符合預應力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T14870-93）中的類，并應滿足應力幅度為120Mpa動載試驗，經 200 萬次荷載循環無斷絲。3.10.2 張拉端采用 158（9、10、11、12）型錨具，錨墊板安裝前，要檢查其幾何尺寸是否符合設計要求。錨墊板要按照設計給定的角度、坐標值固定在木模板上，錨墊板定位孔的螺栓要擰緊，墊板與孔道嚴格對中并與孔道軸線垂直，平面呈齒型布置，施工時要

38、嚴格控制錨墊板位置和角度。3.10.3錨墊板上的灌漿孔要用同直徑的管絲堵封堵，在錨墊板與模板之間加海綿墊，喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹，防止漏漿堵孔。3.11 鋼絞線安裝3.11.1 預應力鋼絞線采用抗拉標準強度1860Mpa、松弛率小于2.5%的高強低松弛鋼絞線，符合s15.24mm 預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-1995）的標準，對鋼絞線的彈性模量及合格證進行抽檢。圖紙材料表中預應力鋼束的長度為鋼束下料長度，張拉端多出孔道長100cm，施工時可視張拉設備情況而調整。3.11.2 鋼絞線下料在現場夾具中進行，使其呈直線狀態，保持下料長度一致。鋼絞線切斷用砂輪鋸切割，切割前

39、在其切口兩端2cm 處用綁線綁牢，防止切割后的鋼絞線端頭破股松散。3.11.3鋼絞線在穿束前必須進行編束，編束時鋼絞線應梳理順直，保持每根鋼絞線之間平行不纏繞，鋼絞線編束時，一端錯落成錐形，用塑料膠帶捆牢，然后用分疏器疏通，中間每隔1.0m1.5m 用 20火燒絲綁扎一道防止松散。鋼絞線加工后應覆蓋存放，防止在堆放運輸和安裝過程中有損傷、變形或發生有害的銹蝕，穿束時要核對鋼束長度。3.11.4人工整體穿束根據鋼束所在位置分別在底板、腹板、頂板鋼筋綁扎完成后進行，由于縱向長度呈多波曲線，因此鋼鉸線前端需用特制牽引頭固定，使用時將鋼絞線前端用鐵絲扎死，頂入牽引頭并引出牽引索。牽引索采用通長8mm

40、盤條筋（或鋼絲繩），在波紋管安裝時予先穿入波紋管。3.11.5鋼絞線安裝時一頭牽引，一頭推送，用對講機互相聯絡，以保證兩端一齊用力，穿入的鋼絞線應梳理直順，穿進速度要緩慢，穿束時感到阻力較大時，應停止用力，檢查鋼絞線已到達位置的波紋管情況，嚴防用力過猛損壞接縫處的波紋管。遇有扎破波紋管的孔洞要及時進行修復包裹。3.12 混凝土澆筑3.12.1 澆筑前的準備工作（1）組織安全技術交底會，明確工藝和各項措施，參加施工的人員對自己的工作要做到心中有數。澆筑、振搗人員要到現場熟悉自己負責區域內的波紋管道型式、位置及相關高程等，定崗定位，責任落實到每個操做人員。每班不少于 30 人。各種電器設備要經過試

41、運行，配備發電機，防止停電。（2）混凝土澆注前，應將箱室內雜物進行清理，用空壓機吹干凈，對支架、模板、鋼筋、波紋管、錨墊板及預埋件、保護層進行全面自檢，合格后會同設計、監理工程師進行驗收，合格后方可澆筑混凝土。（3）預拌混凝土選用資質合格的拌合站供應。混凝土的配合比通過試配選定，符合強度、耐久性等質量要求，混凝土中氯離子含量不得大于水泥用量的0.06%，堿總含量不得超過3kg/m3。混凝土配合比報監理工程師批準通過后使用。約請攪拌站人員踏勘現場，確定泵車站位及運輸路線，以確保澆注工作持續進行。（4）為保證橋面板混凝土的平整度，在混凝土澆筑前沿橋跨方向設置高程控制點，將 20 鋼管用鋼筋點焊在橋

42、面鋼筋網上，下端墊實，測出混凝土頂面高程。施工中采用刮杠找平，控制砼平整度及坡度。3.12.2 澆注順序及要求（1）箱梁混凝土（C50）采用預拌混凝土，坍落度控制在1618cm，混凝土罐車運輸，泵車一次澆筑完成。混凝土到場后，試驗人員對到場的每車混凝土進行均勻性、坍落度檢測，坍落度不符合要求時，應進行二次攪拌。經二次攪拌仍不符合要求，則不得使用。（2）箱梁為一次澆筑完成，先底板及腹板根部，其次腹板，最后澆注頂板及翼板。底板可一次澆注完成，腹板可分層澆注。施工時應嚴格遵守。（3）使用二臺長臂泵車分別布置在橋南、北兩側，按照每段的澆筑順序分別對稱澆筑。澆筑原則由一端向另一端自低向高處分層澆筑，先澆

43、注端橫梁處的箱底混凝土，底板砼由內芯模板頂部開洞口下專人振搗并清理，在混凝土澆筑前底板設置鋼筋高程控制點，保證底板砼不超厚（箱體內配鼓風機1 臺用于通風排氣）。用插入式振搗器振實，再用平板振搗器加振一遍。當箱底混凝土澆筑完成后，開始澆注端橫梁，澆注到梁高的一半時，開始澆注腹板梁肋混凝土。混凝土按 30cm一層澆筑，一值澆注到與已澆注的端橫梁等高為止，再澆注端橫梁分層到梁頂。之后繼續澆注邊梁肋，依此澆注順序向前推進。（4）混凝土自由傾落高度不大于2m，澆筑速度控制在 2025m3/h，同時避免混凝土流動距離過長。澆筑時先從梁肋下料，待底板翻滿混凝土后，再順序向前澆筑，混凝土必須保證連續澆筑。（5

44、）使用插入式振搗器，振搗時要快插慢拔，并避免振搗棒碰到波紋管。每一點振搗持續時間宜為2030s，棒頭插入下層混凝土1015cm，振搗間距不得大于作用半徑的1.5 倍，控制在 50cm范圍內，以混凝土停止下沉，不冒氣泡，表面泛漿平坦為宜。不得過振、漏振。（6）對梁體鋼筋密集部位及預應力筋錨固區應特別注意振搗。為避免碰破波紋管，可先將振搗棒放在波紋管空檔間，上好混凝土后，再開動電機振搗，密實后垂直邊振動邊徐徐抽出振搗棒。振搗棒分30mm 和50mm 兩種，30棒用于振搗鋼筋密集部位，50 棒用于鋼筋較稀疏部位。澆筑時應隨時檢查模板、管道、錨固端鋼板以及支座予埋件等，以保證其位置、尺寸符合設計要求。

45、（7）為防止水泥漿進入波紋管道，澆筑砼時，在波紋管一端用空壓機充氣，另一端專人監測，當發現不暢砂漿進入孔道時，可在兩端來回抽動鋼鉸線，保證鋼鉸線不被砂漿粘結、鑄死。（8）箱梁混凝土澆筑期間設專人檢查外模,防止模板變形，同時對支架沉降量進行觀測，觀測點橫向每排三個，縱橋向分別設在跨中和L/4 處，發現問題及時處理。3.12.3 混凝土成活及養護（1）對箱梁頂面混凝土平整度加強控制，沿橋跨方向每隔5m、橫斷面四道焊鋼筋標高控制樁。混凝土表面用刮杠刮平，再用木抹子壓實搓平。要表面平整、粗糙，平整度3m直尺小于 5mm。因砼標號高，水灰比大，砼表面極易出現收縮裂縫，最后壓面的操作人員應一字排開，反復搓

46、抹，壓面遍數不少于2遍。在收漿后覆蓋無紡布，灑水養護時間不少于7 晝夜，每天的澆水次數，以使砼表面保持濕潤狀態為宜。帶模養生直到達到設計強度的90%后方可拆除側模及翼模并準備張拉。（養生至張拉結束后）（2）為了隨時掌握砼的強度，留取竣工資料，攪拌站和現場都需要同時作試塊，除按規范規定留足標養試塊外，還須做橋上同條件5 組試塊，分別為3天、5 天、7 天、10 天進行試壓，以確定摩阻試驗和張拉日期。3.13 預應力張拉3.13.1 預應力張拉設備及工藝預應力鋼束采用 s15.24mm高強度低松弛鋼鉸線，鋼鉸線的標準抗拉強度為 fPk=1860 Mpa。張拉端錨具為夾片式OVM15 錨具（8 孔、

47、9 孔、10 孔、11 孔、12 孔），YCW250 系列千斤頂進行張拉。箱梁采用后張法兩端張拉工藝。（第十聯縱梁頂板N04 短束及橫梁束采用一端張拉工藝），張拉控制應力為fcon=0.7fpk=1302 Mpa、每根鋼束張拉力為1809.8KN。3.13.2 張拉施工準備單側張拉準備 4 臺（雙側張拉準備 8 臺）標定的 2450KN的千斤頂和配套泵備用，張拉設備分組統一編號，張拉前必須標定張拉設備（千斤頂、油泵），檢校合格后方可使用。鋼絞線、錨具及夾片進場要有合格證，先進行外觀、硬度和錨固性能的檢驗，并及時送檢做各項指標檢驗，合格后方可使用。錨環及夾片使用前要逐件用汽油或煤油清洗干凈，不得

48、有油污、鐵屑、泥砂。工具錨片使用之前粘塑料布膠條，保證拆卸工具錨便利。在橫梁兩端用 48 鋼管及腳手架搭設張拉操作平臺，平臺后用 5m厚木板搭設擋板，擋板高1.5m。為保證張拉過程順利，各種工具在張拉前準備齊全。主要工具為：三角架及 3t 吊鏈、改錐、鉗子、手錘、剪子、鋼板尺（30cm、60cm）、20mm 鐵管、工具托盤、文件夾及記錄表格等。以上工具張拉兩端各備一套。張拉人員配備：每端設4 人，拉倒鏈，把束，推千斤頂，安裝夾片及張拉過程中的數據記錄工作，其中一人負責全面指揮。鋼束張拉前測定孔道的實際摩阻系數，并將檢測結果告知設計，如與計算不符，應根據時測值調整張拉應力。3.13.3 預應力筋

49、平均張拉力的計算kxPx)e1pkp）（式中：pp預應力筋平均張拉力（）；p預應力筋張拉端的張拉力（）；從張拉端至計算截面的孔道長度（）；從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）；k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，取k0.0015；預應力筋與孔道壁的摩擦系數，孔道摩阻系數待實測后采用。3.13.4 預應力筋理論伸長值計算理論伸長值的計算執行公路橋涵施工技術規范JTJ0412000標準PPPEALPL式中：L 預應力鋼鉸線理論伸長值（mm）；pp 預應力筋的平均張拉力（）；曲線筋取張拉端的拉力，兩端張拉的曲線筋；L預應力筋的長度（mm）；Ap預應力筋的截面面積（mm2）；EP 預

50、應力筋的彈性模量（/mm2）；3.13.4 張拉程序張拉程序：0初應力 con（持荷 2min 錨固）3.13.5 張拉順序（鋼絞線編號見附圖）張拉順序控制嚴格按設計及施工規范進行，箱梁混凝土達到設計強度的90之后方可進行張拉。鋼束張拉時在各個橫剖面上應對稱張拉，主梁縱向預應力鋼束與橫梁預應力鋼束各分三批交替張拉。先張拉1/3 橫梁鋼束，再張拉 1/3 縱向鋼束，以此類推。直至將鋼束張拉完畢。3.13.6 張拉應力控制（1）預應力筋的張拉控制應力應符合設計要求。在任何情況下不得超過設計規定的最大張拉控制應力。（2）預應力張拉時，采用雙控，即以張拉應力控制為主，以鋼束實際伸長值進行校核。實際伸長

51、值與理論伸長值的差值應控制在6以內，如果出現實際伸長值與理論伸長值超過允許誤差范圍，立即停止張拉，分析原因與設計人一道采取相應措施，妥善解決后，方可繼續張拉。張拉達到控制應力和理論伸長值后錨固，并及時填寫張拉記錄。（3）在縱梁鋼束張拉伸長值較大時，如分二次進行張拉，先使千斤頂達到一定應力，鋼絞線達到設計伸長值的一半以上，然后將鋼絞線第一次錨固，回頂，上工具錨夾片，鋼鉸線開始二次張拉，直至標準伸長值。3.13.7 張拉（1）張拉人員必須經過培訓，合格后方可上崗，張拉人員要固定，不得隨意進行人員更換，以保證張拉隊伍的技術素質。（2）張拉要有專人記錄、專人測量伸長值、專人開油泵，張拉的所有設備應再進

52、行一次檢查，按編號配套使用。張拉記錄要及時整理，交主管工程師審核，監理工程師簽認。（3）張拉前，所有夾片均應墩實平齊，以保證張拉時每根鋼絞線受力相同。張拉過程中，油泵上各閥門的操作程序要準確到位。預應力筋張拉時應調整到初應力 初，該初應力為張拉控制應力con 的 10，伸長值應從初應力時開始量測。力筋的實際伸長值除量測的伸長值外，必須加上初應力以下的推算伸長值。預應力筋張拉的實際伸長值總量L 的計算公式如下：LL1L2 式中：L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（mm）；L2初應力以下的推算伸長值（mm），可采用相鄰級的伸長值。（4）測量伸長值要用鋼板尺，讀數要準確，記錄用表格的形式記錄，

53、保證資料原始，簽字齊全。（5）預應力筋的錨固，應在張拉控制應力處于穩定狀態下進行。錨固階段張拉端預應力筋的內縮量，應不大于規范中所列允許值。（6）張拉時，梁的兩端要專人隨時進行通信聯系，發現有異常現象及時停機檢驗。（7）張拉預應力筋時，張拉端前方應有安全保護設施，用方木搭設安全防護擋板，操作人員應站在千斤頂的側面進行操作，兩端正面嚴禁站人。嚴格控制加荷、卸荷速度，并不得超過最大控制應力值。（8）張拉應緩慢進行，逐級加荷，穩步上升，切忌給油忽快忽慢，防止發生事故。（9）鋼鉸線束張拉與錨固：開動油泵，打開截止閥（回程閥），操縱張拉閥，向張拉缸供油進行張拉，壓力表讀數至張拉控制應力后持荷。持荷后油泵

54、張拉閥打開，操作油泵回程閥，千斤頂回程缸進油，油缸漸漸回程，此時鋼鉸線自動錨固。（10）張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后，要檢查工具錨處每根鋼鉸線上夾片的刻痕是否平齊，若不平齊則說明有滑束的現象，如遇這種情況，應用千斤頂對滑束進行補拉，使其達到控制應力。（11）全橋斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的5，并不得位于梁體同側，一束內斷絲不得超過一絲。（12）張拉完成后，切割鋼絞線時應采用冷切割防止錨具受熱滑絲，錨具外最少應留 3cm的外露長度。3.14 真空注漿施工預應力孔道采用真空注漿工藝，漿體低秘水率，且應保證孔道內漿體充盈、飽滿。3.14.1 預應力鋼鉸線張拉后要及時進行孔道壓漿。（一般不宜超過

55、14 天），防止鋼筋銹蝕。并應符合下列要求：（1）水泥漿的強度不低于30Mpa。水泥采用硅酸鹽水泥或普通水泥，水泥強度等級不低于 42.5。（2）水泥漿應有足夠的流動性，水灰比宜控制在0.4 左右。500 毫升的水泥漿在密封的情況下，3 小時的泌水率不得大于2.（3）水泥漿稠度應控制在1418 秒之間。（4）水泥漿中可摻入水泥用量的6膨脹劑、1%減水劑，添加 MCI-2000阻銹劑（摻量為 0.7 升/立方米），水泥漿應隨拌隨灌，灌注前水泥漿應過篩。3.14.2 真空注漿主要設備UBL3螺桿式灌漿泵、SZ-2 真空泵、儲漿罐、真空壓力表、攪拌機、DN20mm 控制閥。3.14.3 真空注漿施工

56、設備連接3.14.4 漿體配比注漿采用 PO42.5 水泥，水泥:水:膨脹劑 :減水劑 :阻銹劑 =1:0.3:6%:0.75%:0.036%。漿體流動度控制在1418S，其他指標滿足規范要求。3.14.5 施工工藝流程清理注漿孔連接注漿設備抽真空開始注漿關閉真空泵，注漿繼續工作關閉注漿泵，完成注漿進行下一孔道注漿清理注漿設備3.14.6 施工方法（1）張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線(鋼絞線的外露量控制在3050mm)，確保孔道暢通無阻。如孔道需要清水沖洗，沖洗完成后必須用高壓風吹干，注漿閥注漿端閥門構件抽真空端閥門儲漿罐空氣濾清器前端閥門真空泵壓力表壓力表排氣閥攪拌機吸漿管然后進行封錨。封

57、錨采用無收縮水泥砂漿。錨罩作為工具罩使用，安裝前將錨墊板表面清理，保證平整，將錨罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將倒漿口朝正上方，把預拌好的無收縮水泥漿從倒裝口上倒入夯實。清理錨墊板上的注漿孔，保證注漿孔道的通暢。（2）確定抽真空端及注漿端，安裝引出管，球閥和接頭，接好灌漿泵和真空泵，攪拌水泥漿并摻入適量減水劑，使其水灰比控制在0.35 左右；水泥漿的泌水率最大不得超過3%，拌和后 3h 泌水率宜控制在2%范圍內，且 24h 后泌出的水能被吸收；水泥漿中可摻入適量膨脹劑，但其自由膨脹率應小于10%。水泥漿的稠度宜控制在1418s 之間。（3）啟動真空泵抽真空，使真空度達到-0.08-

58、0.1MPa 并保持穩定，如不穩定證明端頭密封不好，需進行重新處理。（4）啟動注漿泵，當注漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨板上的引出管上，開始注漿。注漿過程中，真空泵保持連續工作。（5）待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過并進入儲漿罐時，關閉空氣濾清器前端的閥門，然后關掉真空泵，打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與注入的漿體一樣時，關閉抽真空端的所有的閥門。（6）注漿泵繼續工作，在0.5 0.7MPa下，持壓 12min。關閉注漿泵及注漿端閥門，完成注漿。（7）當日注漿完成后拆除并清洗相應設備，并用水泥砂漿或環氧砂漿對注漿孔進行封堵。（8）壓漿時，每一工作班應留取不少

59、于3 組的 70.7mm 70.7mm 70.7mm立方體試件，標準養護28 天，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據。要求灰漿強度不低于30Mpa。孔道灌漿的全過程要及時填寫施工記錄。3.15 澆筑封端混凝土3.15.1壓漿完成后進行封端。封端部位混凝土表面進行鑿毛處理。清除表面灰漿，全部見到新茬（見混凝土骨料）。保證封端混凝土與梁體混凝土連接緊密。3.15.2先調整好梁體端部預留鋼筋，然后布設鋼筋網片，鋼筋焊接時將錨頭進行防護。3.15.3支立封端木模板時，模板與梁體接縫面均以膠條密封，封端混凝土標號 C40要符合設計規定。3.15.4混凝土澆注時，要仔細插搗，確保錨具處的混凝土密實。

60、使用與梁體同品種的脫模劑。顏色與梁體混凝土保持一致，封端混凝土寬度必須符合設計要求，嚴格控制封錨后梁體長度，保證相鄰兩聯箱梁之間縫寬。3.15.5 封端混凝土澆注后，靜置2h3h，帶模灑水養護。脫模后在常溫下一般養護，時間不少于7 晝夜。3.16 模板及排架的拆除3.16.1在拆除模板支架作業前，召開大型安全交底會。對拆除作業做出有關技術、質量、安全、進度的具體要求，明確施工負責人，制訂安全可靠的防護措施。要有安全、技術交底。落架時間要在箱梁全部張拉灌漿完成，并支模封錨后進行。拆除時必須滿足所需混凝土強度，不得因拆模影響工程質量。3.16.2拆除作業時必須劃出安全區，設警戒標志，專人看管，施工

61、人員必須戴安全帽，穿防滑鞋，系安全帶，嚴禁酒后作業，嚴禁在架上向下拋擲物品和工具，防止發生高處墜落和物體打擊事故。3.16.3大模板的拆除順序應遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位以及自上而下順序的原則。人工配合吊車先先拆側模及內模，后拆底模及排架。材料一步一清，用吊車垂直吊運下橋裝車。3.16.4 在拆除作業中，如遇五級以上大風、應停止施工，確保安全。3.16.5底模板拆除時，先用人工將碗扣支架的活頂托全部旋松下調，用25鋼筋制作的鐵鏟將整塊的膠合板及5cm厚木板翹起，812cm方木上的綁扎鉛絲去掉，從兩側按順序將脫離梁底的模板和方木逐塊拆下抽出，裝車運走。3.16.6拆除支架應避開交通單跨

62、進行，支架拆除應從頂層開始，先拆橫桿，后拆立桿，逐層往下拆除，禁止上下層同時拆除。支架桿件等拆除后用汽車運走或碼放整齊備用，3.16.7吊車設專人指揮，嚴禁違章操作。在吊裝過程中，必須將模板和其他材料捆綁牢固，防止在吊車轉臂時散落傷人。3.16.8各種材料要及時清運退場，如一時無法退場的要集中碼放，防止出現釘子扎腳等情況。3.16.9 作業現場必須有足夠的照明設備，防止發生由于照明不足，視線不清，發生意外事故。3.17 施工技術措施3.17.1 箱梁混凝土采用緩凝早強劑，水泥用量不宜超過500kg/m3 水灰比應小于 0.5，坍落度不宜過大，滿足泵送要求在1618cm，不得摻加氣劑和各種氯鹽，

63、可使用減水劑、緩凝劑等。氯離子含量不超過0.06，最大堿含量不得大于 3.0kg/m3。主梁封端混凝土內摻加RI-IC2 粉劑型鋼筋阻銹劑。混凝土配合比報監理審批后方可使用。3.17.2 混凝土養生一般不少于7 天，平面宜用水養生，側面宜用塑料薄膜、無紡布密封覆蓋灑水養生。3.17.3 采用的 OVM 錨、夾片等均須按有關規定經測試合格后方可使用。3.17.4 箱梁混凝土強度達到設計要求的值時方可進行張拉作業。3.17.5 張拉前每段均須進行摩阻力測試，以確定 值3.17.6張拉工作實行張拉值和伸長值“雙控”，伸長值的計算報監理批準后進行張拉工作。4.質量通病的防治措施進一步落實公路建設質量責

64、任制，以實現質量目標為目的，以提高質量意識和強化質量措施為重點，以嚴格管理為手段，以強化責任制為關鍵，以治理質量通病為突破口，認真解決當前工程質量的通病問題。4.1 橋梁支座安裝質量缺陷的預防措施4.1.1 原因分析：（1）沒有按設計標準安裝支座；（2）支座表面平整度不符合要求；（3）支座質量差。4.1.2 預防措施：（1）嚴格按設計位置放出支座輪廓線，確保支座安放到位；（2）利用水準儀嚴格檢查支座表面平整度；（3）加強源頭控制，確保支座質量。板式橡膠支座安裝前支承墊石混凝土的強度符合設計要求，頂面要求標高準確，表面平整。將設計圖上標明的支座中心位置標在支承墊石及橡膠支座上，橡膠支座準確安裝在

65、支承墊石上，要求支座中心線同支承墊石中心線相重合。吊裝梁時抹平的水泥砂漿必須干燥保持清潔，并且使梁就位準確且與支座密貼。四氟支座墩臺上設置支承墊石，其標高應考慮預埋的支座下鋼板厚度。在支座下鋼板上及四氟支座上標出支座位置中心線，兩者中心線相重合放置，為防止施工時移位，應設置臨時固定措施。安裝支座后，必須靜置有足夠的時間，待環氧砂漿完全固結后，才能進行上部結構的吊裝，以保證支座位置的準確。4.2 現澆箱梁混凝土爛根（1）現澆箱梁混凝土爛根現象是現澆施工中的一個通病，主要是因為模板接縫漏漿與振搗操作不當造成。擬在箱梁底模、側模采用酚醛覆面膠合板，以減少模板接縫，在模板接縫處設置防漏密封膠條，內表面

66、嵌玻璃膠。（2）優化混凝土的配合比確保和易性，合理組織混凝土的供應嚴格控制混凝土的坍落度及水灰比，當氣溫較高時應做好模板的潤濕工作。（3）混凝土振搗工提前進行培訓，對操作人員進行詳細的技術交底及分工，劃分振搗范圍及澆注層次；振搗時做到不漏振，不過振，不碰撞模板。振搗人員進入到結構物底部分層加細振搗，嚴格按操作規程施工，獎罰分明，提高操作者的責任心。4.3 預應力張拉、錨固、壓漿控制不嚴的預防措施4.3.1 原因分析：（1）波紋管破損或套接不嚴；（2）壓漿時錨具處預應力筋間距間隙漏漿；（3）壓漿時孔道未清凈，有殘留物或積水；（4）水泥漿泌水率太大；（5）壓漿時壓力不夠或封堵不嚴。4.3.2 預防

67、措施：（1）組織專業施工隊伍，持證上崗，現場派專人指揮。對張拉設備和材料嚴格檢驗，不合格品堅決不能使用。（2）進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁；混凝土振搗施工時，應防止振搗棒直接觸擊波紋管。（3）管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固、不宜脫開和漏漿。（4）預應力管道較長時采用真空壓漿技術。（5）錨具外面的預應力筋間隙應用環氧樹脂膠漿、水泥漿填塞以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應預留排氣孔。（6）孔道在壓漿前應用水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發現有冒水、漏水現象，則

68、應及時堵塞漏洞。當發現有串孔現象而不宜處理，應判明串孔數量，安排幾個串孔同時壓漿。或某一孔道壓漿時，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。（7）正確控制水泥中泥漿的各項指標。泌水率最高不超過3，水泥漿中可摻入適當膨脹劑，摻入量約為水泥用量的6。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于 10。（8）壓漿應緩慢、均勻進行。一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。對泌水較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采取一次壓漿的方法。（9）保證壓漿壓力。壓漿應使用活塞式壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，穩壓期不小于2min，最大壓力一般為 0.5 0.7Mpa。當輸漿管較長或

69、采用一次壓漿時，應適當加大壓力。梁體豎向預應力孔道的壓漿最大壓力控制在0.3 0.4Mpa。每個孔道壓漿致最大壓力后，應有一定的穩壓時間，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止，然后才能關閉出漿閥門，壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受振動。張拉預應力所用的機具設備及儀表應由專人使用和管理，千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線。當千斤頂超過6 個月或200 次或在使用過程中出現不正常現象或檢修以后應重新校驗。預應力筋的張拉控制應力應符合設計要求，張拉時應先調整到初應力0，該初應力宜為張拉控制應力con 的 1015，伸長值應從初應力

70、時開始量測。預應力筋的實際伸長值除量測的伸長值外，必須加上初應力以下的推算伸長值。預應力筋在張拉控制應力達到穩定后方可錨固。預應力筋錨固后的外露長度不宜小于 30mm，錨具應用封端混凝土保護，錨固完畢后并經檢驗合格后即可切斷端頭多余的預應力筋，嚴禁用電弧焊切割，強調用砂輪機切割。預應力管道壓漿采用水泥漿，外加劑具有低含水量、流動性好、最小滲出量及膨脹性等特性的材料，水灰比 0.4 0.45，水泥漿稠度控制在1418s 之間。壓漿前將所有孔道內進行清潔清理，使用不含油的壓縮空氣將孔道內的積水吹出。壓漿時，對曲線孔道由最低點注入，并使水泥漿從最高點的排氣孔排除。5、混凝土外觀質量控制橋梁的施工質量

71、關鍵在于混凝土的質量。如今人們對于混凝土的要求已不僅僅是內實，同時要求外光，即混凝土的強度以及外觀質量光潔度、表面平整度、線型同時達到要求。5.1、溫度在夏季施工時，我們為了防止混凝土外部裂縫的出現，除在原材料上進行嚴格選擇外，將施工時間盡量安排在晚上，以保證混凝土的溫度較低，同時白天溫度較高時采用不間斷的水養護，保證混凝土低溫和濕潤，有效的保證了混凝土的強度增長和外觀質量。5.2 材料方面5.2.1 水泥選用水泥時，應以能使所配制的混凝土強度達到要求、收縮小、和易性好和節約水泥為原則。在所用水泥品牌的選用上，盡量選用中、低熱水泥品種，盡量降低水泥硬化過程中的水化熱。5.2.2 粗骨料骨料的級

72、配必須合理，盡量采用自然連續級配的粗骨料，粒徑一般為 540mm，且不得有針片狀碎石或石屑。含泥量控制在1%以內，以避免因含泥引起混凝土強度降低和成型混凝土外觀顏色失真花臉。5.2.3 細骨料以中粗砂為宜。并應盡量減小砂率，含泥量控制在1.5%以內。在材料選擇中，一般選定一種材料就不宜再更換，以保證成型混凝土外觀顏色保持一致，以保證美觀。同時必須確保拌和物的質量，原材料計量要建立崗位責任制。拌和樓使用電子稱計量，保證配料準確。如無把握則延長攪拌時間，使混凝土攪拌均勻，更應嚴格控制出料混凝土的坍落度，以保證混凝土的強度以及外觀質量。5.3 基礎處理支架基礎寬度范圍地面坑槽分層回填整平壓實。對現況

73、原地面要先清表，在整平、碾壓，支架基礎采用12%石灰土 40cm分兩層處理，重型壓路機碾壓，密實度93%。5.4 支架的搭設和施工放樣在支架的搭設中，不僅要考慮其強度、剛度及穩定性，同時應考慮整座橋的走向，以及支架的平整度，以利于底模及側模的立設，確保箱梁混凝土外觀質量。由于主橋上跨機場高速且路、機場輔路，與Z4、Z5B、機場輕軌交通形成立體交叉，是一座互通立交橋，橋寬變化且多為曲線，要采用全站儀進行精密定位放樣，以保證橋梁線型流暢，外觀尺寸標準。5.5 模板的選用（1）成型混凝土外觀質量最后在于模板的選擇情況，好的模板以保證澆筑出的混凝土構件外表美觀，光潔順暢。（2）箱梁模板內模、側模采用木

74、模板拼裝刨平釘酚醛覆膜膠合板，812 方木做帶木支撐，試拼時接縫嚴密，模板具有足夠的強度、剛度和穩定性，能承受新澆筑砼的重力、側壓力及施工中可能產生的各項荷載。（3）模板接縫嚴密并貼膠條密封防止漏漿。在曲線位置減小板的面積增加塊數以剩于線型的順暢。5.5.1 控制措施及方法（1）正確認識內因與外因的辨證關系，強化技術人員和現場施工人員的質量意識，深入開展質量意識教育，組織學習施工技術規范和合同專用條款及強制性條款，抓好項目部內部質量保證體系的健全，發揮自檢作用。在強調混凝土構筑物內在質量的同時，決不放松對外露面美觀效果的嚴格要求。混凝土外觀質量不但可以直接反映內在的高質量，同時也能表現出一個施

75、工企業的管理水平和一線施工人員的整體素質，并透視出整個工程內在質量的可靠性。（2）明確責任，狠抓落實在嚴格合同管理的同時，實施質量責任終身制，簽訂質量目標責任狀，獎優罰劣，統一全體參建人員認識，咬緊質量和工期目標不放松，確保優質、高效、安全建成互通立交。（3）選派有豐富經驗和責任心的施工技術人員和熟練操作手上崗。為確保混凝土的內、外觀質量，做好混凝土施工前的各項準備與驗收，并進行安全技術交底。5.6 嚴把材料關從源頭上控制主要工程材料的質量，構成主體工程的材料，諸如鋼筋、鋼鉸線、支座、錨具、夾片、混凝土等材料采用招標確定供貨單位；上述材料進場后必須由材料員、監理工程師驗收、簽認后才能落地。必須

76、經過取樣送檢合格后才能使用，把好材料進場關。5.7 混凝土拌制是影響混凝土質量的重要因素為確保混凝土質量，委派專人進駐攪拌站，隨時檢測砂、石子、水泥等原材料的質量情況，并檢查出盤混凝土的坍落度及和易性，混凝土拌制嚴格執行配合比。合格后簽發蓋有項目部紅章的路條。混凝土到場后，現場試驗人員見路條后檢測坍落度、和易性，合格后方可澆注。5.8 模板質量是影響混凝土外觀質量的主要原因5.8.1 要在模板的加工和選料上下功夫。模板的結構和剛度均直接影響混凝土邊角的完整和順直；外部尺寸不準確、接縫不嚴密漏漿、粘模等直接造成蜂窩麻面和表面破損。因此，箱梁混凝土構筑物外露面的模板必須采用厚度1.2cm的竹膠模板

77、。并在配模時用專業切割機裁割竹膠合板,以防出現毛邊、破槎。對竹膠合板裁口處涂刷封邊漆保護,模板接縫處采用密封膠條或膩子封閉。5.8.2模板施工中應確保梁體模板定位準確,梁板標高尺寸準確,確保支撐牢固穩定，無跑模、脹模、漏漿、,錯臺、位移等現象。澆筑混凝土前,模板內必須清理干凈,特別是肋板根部和箱室內易落入雜物,拆模后會形成孔洞、夾渣等,因此，梁底模適當留置排渣口,以便用空壓機吹凈。5.9 嚴格控制混凝土澆筑層厚和入模高度澆注時設專人指揮，控制好各部位的混凝土輸送數量，保證混凝土澆筑層厚控制在 30cm以內。混凝土自由傾落高度不大于2m，以防止混凝土離析。振搗時要塊插入慢拔出。做到不漏振，不過振

78、，上下層結合部位及邊角要加細插搗。5.10 箱梁混凝土裂縫的控制措施5.10.1嚴格控制混凝土的水灰比及單方水泥用量，大體積混凝土應采用水化熱較低的水泥，并在混凝土中加入磨細粉煤灰。嚴格控制混凝土的坍落度、和易性。一般摻入水泥用量的3，這樣可以使混凝土緩凝，使混凝土中的水化熱緩慢釋放，在混凝土終凝前放出大量水化熱，從而減少和避免混凝土裂縫。5.10.2 夏季澆注混凝土時，最高溫度不宜超過28，采用冷卻骨料或攪拌時加冰屑，減少運輸時間，選擇一天中氣溫較低時澆注，減少澆注層厚度，加快混凝土散熱速度。5.10.3大體積混凝土結構極易出現由于溫度變化和失水引起的裂縫。混凝土澆筑過程中要堅持采用三次抹壓

79、成型工藝:即混凝土澆筑振搗成型后進行第一次抹壓;待混凝土收水并開始初凝時,可以踩出腳印但不下陷為準,用木抹子進行第二次抹壓,使面層充分密實并與底部結合一致,以防此階段由于混凝土收水硬化而形成表面裂縫;在混凝土初凝后終凝前,使用鐵抹子進行第三遍抹壓,最好達到收光的效果。整個抹壓過程應在混凝土終凝前完成。5.10.4箱梁澆筑前按照設計要求于端橫梁；每跨兩側腹板、底板、頂板、中橫梁處布設測溫控制點，埋設測溫儀器，混凝土澆筑后每隔半小時測一次溫，掌握大氣溫度及箱梁溫度變化情況，便于及時調整養護力度。5.11 混凝土拆模和養護5.11.1 拆模的時間控制不好會對混凝土外觀質量造成影響,特別是墻體模板。拆

80、模過早會導致墻體混凝土產生粘模,缺棱掉角等缺陷;過晚會增加拆模難度。側模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模受損壞時方可拆除。底模拆除要在箱梁全部張拉灌漿完成后進行。5.11.2混凝土養生期間配備專人進行管理，采用覆蓋曬水養護時，嚴格挑選覆蓋物，保證足夠濕度而不產生色差。梁頂外露面要滿蓋無紡布并連續灑水保持濕潤，帶模養生最少7 天。控制混凝土養護溫度，拆除模板根據同條件試塊抗壓強度決定，模板拆除后混凝土繼續灑水養生。6.質量管理體系及保證措施6.1 質量目標本工程全部分項工程質量到達交通部公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）中的合格等級標準，主要分項工程評分值不低于90

81、分。結構工程做到內堅外美，混凝土表面平整，顏色一致，線條直順，模板接縫處嚴密，無裂縫、無蜂窩麻面等現象。6.2 質量管理體系質量是企業的信譽，是企業的生命，施工中我們將嚴格按照招標文件的要求進行全面質量管理，做到好中求快，科學合理，消除一切質量隱患。6.2.1 以我公司 IS09000 質量管理體系的質量手冊和程序文件為指導，建立以項目經理為首的質量管理體系，在項目經理領導下編制質量崗位責任制，貫徹執行質量終身制。按技術規范和監理工程師的要求，對工程質量實施嚴格控制和管理。6.2.2 項目部設專職質量檢查人員及測量、試驗人員，負責施工過程中的質量檢查和試驗工作，施工專業隊設專職質量干事，協助專

82、業隊隊長及施工員進行各工序的自檢及交接檢。6.2.3 施工專業隊內部執行三檢制，即自檢、互檢、交接檢制度，在三檢合格的基礎上由技質部報請監理進行驗收，確認工序合格后，方可進行下道工序的施工。6.3 質量保證措施6.3.1 分項工程開工前認真編制施工方案，上報監理工程師審批后實施。項目部要組織對施工方案及驗收標準的學習，做好安全技術交底。6.3.2 對施工的各種原材料執行進貨檢驗與試驗制度，先報監理審批其廠家的資質合格后方可采購，并對采購的產品按照有關規定進行檢驗，合格后報監理批準后方可用在工程的實體上6.3.3 施工操作者必須具有相應的操作技能，必須做到考核合格、持證上崗，施工過程中做到施工操

83、作程序化、標準化、規范化，實行工前有交底、工中有檢查、工后有驗收的流水線操作管理方法，各道工序責任到人，確保施工質量。6.3.4 注意施工過程中的質量控制，以預防為主，加強對工作質量、工序質量和中間產量的檢查，以良好的工作質量來保證工序質量，最終確保工程質量。6.3.5 在工程項目施工與管理工程中，正確處理質量與進度的關系，嚴格按標準、規范和設計要求組織、指導施工，不能因為搶工期而忽視質量。6.3.6 質量控制小組每周組織一次質量檢查，檢查情況及時上報監理工程師，每月由總工程師組織一次質量檢查，召開一次在施工程質量總結分析會。6.3.7 嚴格各級測量復核制度。對儀器確定精度等級，規定使用范圍，

84、并進行定期和不定期的檢驗和維護。施測人員持證上崗，嚴格執行操作規程。6.3.8 堅持隱蔽工程檢查確認制度。先由質量檢查員，對于隱檢中提出的質量問題進行認真處理，經復檢符合要求后報請監理工程師進行復檢確認，不經確認的工程不得進行隱蔽工程施工和下道工序作業。6.3.9 在施工全過程中積累原始記錄和資料，按規定表格填寫、匯總。項目部設專職資料員，定期收集各部門、各施工隊提供的各類表格和照片等資料，及時審核、裝訂。6.4 質量檢驗程序及 時下 發 各 工段各 級質 檢 員各部室隨工檢查發現問題及時上報技質部解決進行檢查編制施工組織設計及質量目標設計按操作規程及質量標準進行施工施工班組自檢、互檢及專檢各

85、工段負責組織檢查驗收上報監理質檢員辦理簽認手續6.5 質量檢驗評定標準6.5.1 鋼筋和預應力筋加工、安裝及張拉（1）鋼筋加工及安裝1）基本要求鋼筋、機械連接器、焊條等的品種、規格和技術性能應符合國家現行標準規定和設計要求。冷拉鋼筋的機械性能必須符合規范要求，鋼筋平直，表面不應有裂皮和油污。受力鋼筋同一截面的接頭數量、搭接長度、焊接和機械接頭質量應符合施工技術規范要求。鋼筋安裝時，必須保證設計要求的鋼筋根數。受力鋼筋應平直，表面不得有裂紋及其它損傷。2）實測項目鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距5尺量：每構件檢查2 個斷面3 同排梁

86、、板、拱肋10基礎、錨碇、墩臺、柱20灌注樁202 箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm)10尺量：每構件檢查510 個間距2 3 鋼筋骨架尺寸長10尺量：按骨架總數30%抽查1 寬、高或直徑54 彎起鋼筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%2 5保護層厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每構件沿模板周邊檢查8 處3 基礎、錨碇、墩臺10技質部質檢員隱檢驗收請監理工程師驗收合格后進行下道工序板3鋼筋網實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1 網的長、寬(mm)10尺量；全部1 2 網眼尺寸(mm)+10 尺量：抽查3 個網眼1 3 對角線差(mm)15 尺量：抽查3 個網眼對角線

87、1 3）外觀鑒定鋼筋表面無鐵銹及焊渣。不符合要求時減13分。多層鋼筋網要有足夠的鋼筋支撐，保證骨架的施工剛度。不符合要求時減13 分。（2）預應力筋的加工和張拉1）基本要求預應力筋的各項技術性能必須符合國家現行標準規定和設計要求。預應力束中的鋼絲、鋼絞線應梳理順直，不得有纏絞、扭麻花現象，表面不應有損傷。單根鋼絞線不允許斷絲。單根鋼筋不允許斷筋或滑移。同一截面預應力筋接頭面積不超過預應力筋總面積的25%，接頭質量應滿足施工技術規范的要求。預應力筋張拉或放張時混凝土強度和齡期必須符合設計要求，嚴格按照設計規定的張拉順序進行操作。制孔管道應安裝牢固，接頭密合，彎曲圓顧。錨墊板平面應與孔道軸線垂直。

88、千斤頂、油表、鋼尺等器具應經檢驗校正。錨具、夾具和連接器應符合設計要求，按施工技術規范的要求經檢驗合格后方可使用。壓漿工作在 5以下進行時，應采取防凍或保溫措施。孔道壓漿的水泥漿性能和強度應符合施工技術規范要求，壓漿時排氣、排水孔應有水泥原漿溢出后方可封閉。按設計要求澆筑封錨混凝土。2）實測項目后張法實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1 管道坐標(mm)梁長方向30尺量：抽查30 佩每根查10 個點2 梁高方向102 管道間距(mm)同排10 尺量：抽查 30%，每根查 5個點1 上下層10 3 張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數：全部4 4 張拉伸長率符合設計規定，無設計

89、規定時6%尺量：全部3 5 斷絲滑絲數鋼束每束 1 根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%目測：每根(束)3 鋼筋不允許3）外觀鑒定預應力筋表面應保持清潔，不應有明顯的銹跡，不符合要求時減13 分。6.5.2 就地澆筑梁(板)（1）基本要求1)所用的水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質量和規格必須符合有關規范要求，按規定的配合比施工。2)支架和模板的強度、剛度、穩定性應滿足施工技術規范的要求。3)預計的支架變形及地基的下沉量應滿足施工后粱體設計標高的要求，必要時應采取對支架預壓的措施。4)粱(板)體不得出現露筋和空洞現象。5)預埋件的設置和固定應滿足設計和施工技術規范的規定。（2）實測項目就地澆筑

90、梁(板)實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度(MPa)在合格標準內按附錄 D檢查3 2軸線偏位(mm)10 全站儀或經緯儀：測量3 處2 3 粱(板)頂面高程10水準儀：檢查35 處1 4斷面尺寸高度+5，-10 尺量：檢查3 個斷面2 頂寬30箱粱底寬20頂、底、腹板或梁肋厚+5，-0 5 長度(mm)+5，-10 尺量：每粱(板)1 6 平整度(mm)8 2m直尺：每側面每梁長測1 處1（3）外觀鑒定1)混凝土表面平整，色澤一致，無明顯施工接縫。不符合要求時每處減13分。2)混凝土不得出現蜂窩麻面，如出現必須修整，并減14分。3)混凝土表面出現非受力裂縫，減1

91、3 分，裂縫寬度超過設計規定或設計未規定時超過 0.15mm必須處理。4）封錨混凝土應密實、平整。不符合要求時減24 分。5）梁體內的建筑垃圾、雜物、臨時預埋件等應清理干凈。不符合要求時減 13分。7安全管理體系及保證措施7.1 安全目標本工程達到“五無一杜絕”、“一創建”的目標。“五無”即：無工傷死亡事故、無大的交通事故和機械事故、無火災事故、無倒塌事故、無中毒事故。“一杜絕”即：杜絕重傷事故；“一創建”即：創建安全文明標準工地，輕傷負傷頻率控制在5以下。7.2 建立安全管理體系由于本工程交叉作業多，施工面積大，施工難度大，安全生產尤為重要，為了有條不紊的組織安全生產，必須組織所有施工人員學

92、習和掌握國家及北京市建委有關安全、勞動保護、施工現場管理的各項法規、制度、條例，建立現場安全保證體系和安全生產責任制，安保部負責施工區域內的安全管理工作，各生產班組、外施隊設專職安全員，建立一整套的安全管理體系。加強現場的安全檢查活動，認真抓好現場隱患問題的整改，保證現場施工安全。7.3 安全保證措施7.3.1 認真貫徹執行國家有關生產法規，認真貫徹執行有關施工安全規程。同時結合本工程特點，制定安全生產制度和獎罰條例，并認真執行。7.3.2 牢固樹立“安全第一”的思想，堅持預防為主的方針，對職工經常進行安全生產教育，定期開展安全活動，充分認識安全生產的重要性，掌握一定的安全生產知識，對職工進行

93、安全培訓。在安全生產上，一定要克服麻痹思想。建立健全安全保證體系，完善安全管理制度，設立專職安全監督員7.3.3堅持用好安全“三件寶”，所有進入現場人員必須戴安全帽，高空作業人員必須系好安全帶，穿軟底防滑絕緣鞋。掛安全網，設醒目標志，用紅白小旗繩圈轉圍。7.3.4 做好管線標識，加強地下管線的保護，確保本標段所有現況管線安全運行。施工中執行包括工地主要領導在內的輪流值班制度，檢查監督施工現場及作業班組安全制度的貫徹執行情況，并做好安全檢查記錄。7.3.5 各工種人員必須經安全培訓考試合格后方可上崗。各工種聯合作業時有專人負責指揮，相互配合。嚴禁管理人員違章指揮，操作人員違章作業。7.3.6 施

94、工用電安全措施（1）施工現場建立用電安全保障體系，項目部設一名主管電氣安全員，負責現場的安全監督檢查，電工管理為電氣負責人管理制，要求責任到人。電器設備的裝置、安全、防護、使用操作與維修必須符合施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2005）的規定要求。（2）必須執行“三相五線制”。“三級配電”、“兩級漏電保護”、“一機”、“一閘”、“一箱“一漏、”“一鎖”制。配有醒目的電氣安全標志牌。（3）施工現場設總配電箱及分配電箱，配電箱其內部的標識（接線圖、箱內電器、名稱及用途）和箱體標號要齊全有效，其操作維修通道應保障暢通。級、級電箱必須做重復接地，阻值不能大于10。（4）各類手持電動工具及安全

95、保護用品，按規定妥善保管，定期檢測。要使用的電動工具，必須安裝漏電保護器，安裝或拆除臨時用電工程，必須由電工完成。（5）定期對設備進行絕緣搖測并作記錄，按規定對接地級進行檢測。手持用電設備的保護地線（PE）應在移動電纜芯內，不得另敷，其截面必須大于 1.5mm2。（6）各種施工機械編掛操作規程和工作人員崗位責任制，專機專人使用保管，機操人員必須持證上崗，電動機具按使用規程使用。（7）在雨季和惡劣天氣臨來時，對所有電氣設備有及線路進行特巡。夜間施工要有足夠的照明且應有電工現場值班監護，以方發生以外。7.3.7 施工安全措施（1）搭拆腳手架時，地面應設圍欄和警示標志，并派專人看守，嚴禁非操作人員入

96、內。（2）配合吊裝機械作業時，必須服從信號工的統一指揮，與起重機駕駛員協調配合，起重臂下及旋轉半徑內嚴禁站人。（3）泵送混凝土時，宜設2 名以上人員牽引布料桿。泵送管接口必須安裝牢固。（4）向模板內灌注混凝土時，作業人員應協調配合，灌注人員應聽從振搗人員的指揮。（5）在澆注混凝土過程中必須對模板進行監護，仔細觀察模板的位移、變形情況，發現異常時必須及時采取穩固措施。（6）安全生產重點部位應設安全巡視專職人員，時刻觀察危險部位的情況變化，發現隱患應立即組織整改，遇有緊急情況立即警示，組織作業人員迅速撤離現場。7.3.8 消防安全措施（1）消防工作立足于預防。現場建立義務消防組織，配備兼職人員和必

97、要的消防器材。現場晝夜安排保衛、消防人員值班并做值班記錄。臨時建筑要符合消防規定。（2）嚴格執行動火審批制度，并要采取有效的安全監護和隔離措施。切實加強火源管理，焊接作業時應清理周圍的易燃物，消防工具要齊全，動火區域都要安放滅火器，（3）氧氣瓶和乙炔瓶不得混放，兩瓶安全距離不小于5m，與明火距離不小于10m。8文明施工措施8.1 嚴格遵守國家、北京市有關文明施工的規定。8.2 建立健全文明施工體系，成立以項目經理為組長的文明施工領導小組，落實文明施工責任區，制定相關規章制度，做到現場文明施工管理有章可循。8.3 各類設備和材料妥善存放，并隨時將廢料、垃圾及不再需要的臨時設施清運出現場。8.4

98、加強施工現場的檢查與監督，從嚴要求，持之以恒，使現場文明施工管理真正抓出成效。同時經常征求建設單位與施工監理對文明施工的批評意見，及時采取整改措施，切實搞好文明施工。8.5 對施工人員進行文明施工教育，加強職工的文明施工意識。樹立良好的文明施工及環保意識。8.6 在現況路設置硬質圍擋，夜間設警示燈，文明施工小分隊對運輸道路進行維護及清掃，協助交警維護好現況道路交通，防止車輛阻塞。在主要路口地段設置醒目標志，防止出現行車事故。8.7 作好施工現場臨時設施、材料的布置與堆放，實行區域管理。施工現場內達到整潔、衛生。9環境保護措施9.1 加強對施工現場粉塵、噪聲、廢氣監測和監控工作，及時采取措施消除

99、粉塵、廢氣和污水的污染。9.2 施工現場應經常采取多種形式進行環境保護宣傳教育活動，不斷提高職工的環保意識和法制觀念，認真對待來信來訪，及時解決問題。9.3 土方運輸采用封閉式車型，確保裝車不超裝，嚴禁帶泥上路。施工現場臨時道路進行硬化處理，并指定專人定期灑水清掃，防止道路揚塵。將對周圍環境污染降道最低。9.4 施工現場內的建筑垃圾應清理到指定地點堆放，并及時清運出場，保證施工現場的清潔和施工道路的暢通。垃圾運出施工現場按照批準路線和時間到指定的消納場所，嚴禁亂倒亂卸。9.5 機械設備盡可能使用低噪音設備，噪音大的設備應搭棚封閉，并定期檢查，加強噪音管理，控制噪音污染。10材料節約措施10.1認真做好技術交底工作，測量復測工作，避免因技術差錯造成的返工。10.2堅持限額領料制度，嚴格控制各種材料的上料數量，減少材料二次搬運。避免浪費和損壞材料。10.3合理使用機械，充分發揮機械的效率，減少機械的周轉，節省機械開支。10.4模板使用完后應及時整修清理，防止損壞，盡可能地加快腳手架及木模的周轉。10.5木楔盡量用舊木料，減少木材浪費。10.6混凝土施工每次澆筑量計算準確，防止不足或浪費。