1、長鋼六機六流小方坯連鑄機安裝工程施工方案批準人：審核人：編制人：目錄1 編制說明5 2 工程概況5 3 主要工程量及技術性能5 4 施工部署8 5 施工方法及技術要求12 6 組織機構及質量保證體系44 7 施工安全保證體系46 8 施工安全保證措施47 9 施工安全技術措施47 10 現場文明施工48 1、編制說明1.1 工程名稱：長鋼 R8 米 6 機 6流小方坯連鑄機設備安裝工程1.2 施工依據：甲方所給圖紙、資料、技術規范等。1.3 項目目標：工程質量達到合格工程，所完成的部分主體工程、關鍵部位均符合優良標準。質量保證資料真實、完整、規范、及時并符合規定。1.4 安全工作：做到安全文明

2、施工，目標是無重大傷亡事故，無一般事故，工地現場確保創“安全工地”“文明工地”的施工現場標準。1.5 工期：60 天。1.6 工程材料及安裝設備準備：主線材料、機械設備及人力必須在4 月底全部到位。1.7 執行標準：1.7.1 安裝維護說明書（武漢大西洋連鑄設備工程有限公司編）1.7.2 YBJ201冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范通用規定1.7.3 YBJ202冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范煉鋼設備1.7.4 YBJ217冶金電氣設備安裝工程施工及驗收規范1.7.5電氣裝置安裝工程施工及驗收規范合編1.7.6 GB5015091電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準1.7.7 YBJ20

3、7冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓氣動和潤滑系統1.7.8工業自動化儀表工程施工及驗收規范GBJ9386 2、工程概況R8 米 6 機 6 流小方型坯連鑄機為引錠桿全弧型連鑄機，位于 7#80t 轉爐連鑄車間南面，鑄坯為150150 小方型坯斷面，生產鋼種分別有：碳素結構鋼（Q235）、橋梁結構鋼（15MnVNq）、低合金鋼（16Mn）、礦用鋼（34SiMnK）、耐候鋼（15MnCuCr）、優質碳素結構鋼（45）、合金結構鋼（40Cr、20CrMnTi）、管坯鋼（20G）。本次我單位承擔六部分安裝工作：鋼結構件平臺制作與安裝、冷床及輥道設備的安裝、拉矯機以上設備的安裝、液壓系統及干油系統

4、安裝、水系統管道安裝、電氣系統安裝。3、主要工程量及技術性能3.1 設備系統：鋼包回轉臺、鋼包加蓋裝置、中間罐車、中間罐（、中間罐烘烤裝置、旋轉操作箱旋臂架、結晶器外罩、150150結晶器、振動裝置、導向段、拉矯機總裝配、引定桿裝配、及火焰切割機總裝配、（切前、切后、運輸、出坯）輥道、翻鋼機、鑄坯移送車、（滑軌、過渡、液壓步進）冷床、旋轉操作箱旋臂架、二冷室、鋼結構平臺、過濾器及部分線外設備。3.2 液壓潤滑系統:包括主液壓系統、翻鋼液壓系統、出坯液壓系統設備的安裝及配管工程。按照設計有：拉矯機油缸 6 個、脫錠油缸 6 個、壓緊油缸 6 個、出坯系統升降油抽缸2 個、橫移油缸 2 個、收集油

5、缸 2 個、翻鋼油缸 26 個、提供動力，系統配管長度約3000m。潤滑系統為拉矯機、導向段、二冷段、切前輥道、切前壓緊裝置、移動輥道、運輸輥道、切后輥道各潤滑點提供潤滑油。3.3 水系統:3.3.1 結晶器冷卻水供回水管路3.3.2 二冷區噴淋供水管路3.3.3 二冷一噴淋供水管路3.3.4導向段設備冷卻水管路3.3.5拉矯機冷卻水管路3.3.6切前輥道冷卻水管路3.3.7引錠桿存放冷卻水管路3.3.8壓緊輥冷卻水管路3.3.9火切機冷卻水管路3.3.10切前輥道冷卻水管路3.3.11切后輥道冷卻水管路3.3.12運輸輥道冷卻水管路3.3.13出坯輥道冷卻水管路3.3.14冷床及拉鋼機冷卻水

6、管路3.3.15二冷一段蒸汽排放風機冷卻供回水管路3.3.16連鑄機液壓站冷卻供回水管路3.3.17火切機凈環供回水管路3.3.18沖渣水管路3.3.19控制用氣管路3.4 電氣系統整個 PLC控制系統由 3臺工業控制級 PC和 8臺 SIEMENS S7-300 模塊式 PLC及 2 個 ET200M智能從站組成，采用集中控制方式，PC與 PLC之間及各 PLC之間通過工業以太網連接。1 臺S7-300 型 PLC控制鑄機的公用部分，主控臺 ET200M 智能從站和凈環水ET200M 智能從站通過 PROFIBUS 連接到公共 PLC，6 臺 PLC分別控制 1-6 流鑄機，1 臺 S7-3

7、00 型 PLC控制主液壓系統，通過 PROFIBUS 連接出坯液壓 ET200M 從站。所有驅動變頻器都通過PROFIBUS-DP 現場總線與 PLC通訊。整個澆鑄過程可在PLC監控下自動完成，并且可進行手動干預，上位機可通過 WINCC 工業控制畫面軟件實時動態地監控連鑄過程。七號連鑄機高低壓電氣工程包括：序號名稱單位數量備注1 動力電纜米4383 2 控制電纜米4612 3 電線米700 4 穿線管米4341 5 電纜橋架米481 6 燈套30 7 角鋼米293 8 扁鋼米90 9 槽鋼米91 10 工字鋼滑軌米22 11 高壓電纜米1150 12 高壓柜面3 13 低壓柜面40 14

8、配電箱個7 15 操作箱個41 16 變壓器個2 17 工控機套4 18 檢測儀表套45 19 攝像系統套2 4、施工部署4.1 施工前準備4.1.1施工前工程技術人員對圖紙及各項規范進行認真仔細的研究，在圖紙會審的基礎上，做好自審，做出詳細的記錄，并請設計部門對圖紙進行設計交底。4.1.2 組織有關技術人員對現場進行勘察，組織學習有關規程，進行上崗前培訓，保證施工人員能詳細掌握工程內容及標準，規范施工。4.1.3 現場落實施工電源、水源、氣源的位置，位置要定的合理，要保證施工現場的使用。4.1.4 施工現場要保證設備運輸道路的暢通，以保證安裝的設備及時運來和吊車的進出。4.1.5 依據圖紙需

9、要準備加工各種規格的墊鐵及各種消耗材料。4.1.6 對施工現場周圍進行清理，保證施工現場清潔、整齊，以便施工。4.1.7 編制施工進度、勞動力配置、工具、機具計劃。4.1.8 施工現場要設立安全標志，危險地段要設警示牌。4.1.9 準備各種計量器具，保證在檢驗期內使用。4.2 施工順序4.2.1 設備安裝部分:主線施工分段進行，施工順序為：基礎驗收設備驗收基礎研磨底座安裝設備安裝與基準點校驗對弧段進行校對調試交工驗收。弧斷安裝順序為：拉矯機導向段振動裝置二冷一段中間罐車、結晶器、線外設備與主線同步進行。4.2.2液壓潤滑系統:管道酸洗液壓設備安裝液壓管道安裝液壓系統清洗系統打壓液壓系統調試4.

10、2.3水系統:因本次工程施工區域相重疊，造成現場空間緊張，所以需把沖渣水管路、拉矯機至冷床的冷卻水管路提前安裝，施工單位要做好前期準備工作。管道敷設過程中要始終堅持“先內后外，先大后小，先主管后支管，先定位管后中間管（先內后外的“內”指靠近墻角、墻壁、地面、頂部的管道）；沿墻壁配管的施工順序：高處由上往下，低處由下往上兩個原則。a、管道施工順序：設備基礎復測管材管件除銹、涮油管道支吊架安裝管道組對、焊接管道吊裝就位固定口焊接管道試壓和沖洗設備單試系統聯試交工驗收b、柱列管道安裝順序：工序交接支架安裝管道除銹管道組對吊裝試壓吹洗調試4.3 基礎驗收4.3.1 土建單位交接基礎時首先將基礎圖與基礎

11、驗收單對比，符合后進行下列檢查。4.3.2 對基礎進行檢查，觀察外部沒有裂紋，外露鋼筋及外部缺陷。4.3.3 基礎預留孔內清潔，預留地基螺栓的螺紋和螺母防護完好。4.3.4 檢查基礎面上中心線是否正確，地腳螺栓的位置、大小、高度及基礎標高等尺寸。4.3.5 設備基礎的尺寸極限偏差和水平度鉛垂度公差符合冶金設備安裝通用標準的規定；4.3.6 根據圖紙找出基準線和基礎點，設備安裝平面位置和標高偏差值的檢測，均以基準線和基準點為依據；4.3.7 掛設的基準線選用直徑為0.3-0.75mm的整根鋼絲，其拉力一般為鋼絲破斷拉力的40-80（跨度不宜超過40m）;4.3.8 分別找出連鑄機各基準線：連鑄機

12、中心線、連鑄機外弧側基準線、連鑄機R8 米半徑垂線、連鑄機半徑水平中心線。4.3.9 全部檢查合格后與土建施工單位辦理工序交接手續。4.3.10 測定出連鑄機各基準線后，在相應位置埋設永久基準點。4.3.11土建需提供基礎標高點、中心點、各處螺栓標高點等，并放置好中心線，以便進行設備放線。4.3.12 經檢查符合圖紙及上述要求方進行交接，否則由土建進行糾正。4.3.13 依據圖紙放出連鑄機中心線、鑄機R8 米半徑垂線、鑄機外弧側基準線，并埋設中心線和鑄機外弧側基準線永久標記。4.3.14 依據土建方給出的基準標高點，分別在每個平臺處放置若干標高基準點。4.4 工器具配備序號名稱規格數量備注1

13、汽車吊50T 1 臺2 切割機2 臺3 倒鏈10T 5T 1T 若干4 水準儀1 臺5 經緯儀TDJ2 1 臺6 螺旋千斤頂10T 2 臺7 角向磨光機125mm 3 臺8 砂輪切割機400mm 1 臺9 力矩扳手0-76kgF.m 2 臺10 梅花扳手16 件套5 套11 活扳手10 12 1518若干12 電焊機7 臺13 割炬7 套14 鋼卷尺20m 10m 3m 各 1 15 角尺500mm 2 把16 鋼板尺1m 500mm 150mm 各 1 17 框架水平儀200*200mm 0.02mm 2 臺18 游標卡尺0-200mm 0.02mm 5 把19 塞尺150mm 0.02-1

14、mm 1 把20 大錘2 把21 剁斧10 把22 銼刀3 把23 管鉗4 把24 沖擊鉆2 臺25 內六方扳手5 套26 木槌2 把27 撬輥4 根28 管道沖洗泵1 臺29 加油小車充氮工具1 套30 氬弧焊機2 套31 卸扣8 個32 鋼絲繩24 l=5m 13.5 l=5m 各 2 根33 沖擊電鉆2 臺34 無齒鋸1 臺35 絕緣搖表1 臺36 接地搖表1 臺37 鉗形電流表1 臺38 液壓彎管機1 臺39 卡表1 臺40 起道器2 臺41 液壓扭力矩扳手1 臺4.5 設備的吊裝4.5.1 可利用 80t 轉爐行車配合安裝，因此需煉鋼廠協調調配使用該車。4.5.2 其它無法使用行車部

15、位使用50t 吊車（用于安裝大包回轉臂）及倒鏈。4.6 人員配備4.6.1 設備系統鉗工：50 人，電焊工：10 人，電工：6 人4.6.2 液潤系統鉗工：16 人，電焊工：6 人電工：2 人4.6.3 水系統管工：12 人，電焊工：4 人，電工：2 人4.6.4 電氣系統電工：40 人，電焊工：6 人，雜工：20 人，4.7 設備驗收及管理。4.7.1 設備運至施工現場開箱后，會同有關部門人員對設備進行清點檢查，清點設備的零件、部件是否齊全，設備是否損壞。4.7.2 安裝前安裝箱單認真核對設備的規格型號及機件的名稱、規格及數量并檢測有無破損。4.7.3 將設備放到安全可靠位置，以防損壞或變形

16、。4.7.4 在拆卸設備和部件時注意上面廠家是否留有標記，如無標記在工作面上打出字頭標記，以免安裝時發生錯誤。4.8 墊鐵安裝基礎處理及墊鐵安裝4.8.1 底座下部采用墊鐵(座漿法)安裝。4.8.2 墊鐵安裝遵照以下原則：a、每個地腳螺栓處至少放一組墊鐵，墊鐵在不影響二次灌漿的情況下盡量靠近地腳螺栓。b、相鄰兩墊鐵間距離宜為5001000mm。c、墊鐵組采用一塊20mm 平墊鐵加一組斜墊鐵。d、設備找正后，每組墊鐵放置整齊，且斜墊鐵組的重疊面積大于墊鐵面積的23。e、每組墊鐵伸入設備底座底面的深度超過地腳螺栓。f、平墊鐵露出設備底邊外緣1030mm，斜墊鐵宜露出設備底邊外緣1050mm。g、每

17、一墊板組均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據響聲憑經驗檢查；對于承受沖擊負荷和振動較大的設備，其墊板與墊板間、墊板與設備底座間用0.05mm塞尺檢查，塞入面積不得超過墊板面積的1/3。h、設備找平、找正后，二次灌漿前，墊鐵組各墊鐵間分別點焊牢固。5、施工方法及技術要求5.1 設備系統5.1.1 設備常規安裝方法。5.1.1.1將所有零件表面上的防銹油、防護物及在運輸保管中落上的灰塵和臟物清除干凈，裝配零件徹底清洗干凈。5.1.1.2 設備找平找正和標高點測定的測點，一般選擇在設備的下列部位：設計或設備技術文件指定部位、設備的主要工作面、部件上加工精度高的表面、零部件間的主要結合面、支承滑

18、動部件的導向面、軸承部分面、軸頸表面、滾動軸承外圈、設備上應為水平或鉛垂的主要輪廓面等部位。5.1.1.3熱裝配時，被加熱件的加熱溫度按下式計算：t=di)32(+t0 式中：t:被加熱件的加熱溫度 i:平均實測過盈值 mm:被加熱件的線膨脹系數 d:被加熱件的公稱直徑 t0：環境溫度加熱方法可采用油浸加熱法。5.1.1.4設備找平找正后，對角緊固地腳螺栓，保證各螺栓受力均勻。5.1.2 鋼包回轉臺5.1.2.1施工方法：a、回轉臺墊鐵布置：每兩個基礎螺栓之間加一組墊鐵，進行找平找正。b、用兩部行車將回轉臺吊到大包平臺，利用滾杠、倒鏈將底座移到安裝位置，進行找平找正，緊固螺栓。c、在回轉臂上焊

19、接四個吊環，利用50t 吊車及行車配合吊安回轉臂。d、安裝回轉支承與回轉臂聯接螺栓及回轉支承與底座法蘭處的螺栓在裝配時螺栓預緊力需達到要求，支座與回轉支承的緊固螺栓預緊扭矩為2160Nm，底座與基礎處的螺栓預緊力為950KN。e、安裝加蓋裝置。5.1.2.2技術要求：a、底座中心線的縱橫向極限偏差均為1.5mm，標高極限偏差為 1mm；b、回轉臂支承平面的水平度公差為0.05/1000，加載（即 125噸）時回轉臂的下撓量不得大于 1/800。（不包括回轉支承間隙而產生的下撓量），回轉臂上支承鋼包的四個支承同高低差不得大于2mm，調整接近開關位置，以滿足鋼包定位要求。5.1.3 中間罐車5.1

20、.3.1施工方法：a、檢查兩道軌軌距及相對標高符合要求。b、利用行車，在線組裝中間罐車。c、連接中間罐車相應管道。5.1.3.2技術要求：a.車輪輪距誤差 2mm；b.車架上平面加工對車輪軸心線的不平行度誤差0.5/1000；c.軌道安裝符合 YBJ202-83 表 26 之規定，軌距誤差 2mm；d.同一軌道前后的兩輪中心線高度誤差0.25mm（全長范圍內）；e.放置中間罐的四個面的高度差2mm。5.1.4 中間罐系統a、中間罐系統包括中間罐及蓋。中間罐就位于中間罐車之前，檢查中間罐耳軸與中間罐車相關尺寸，中間罐就位后，檢查鋼包水口與中間罐水口偏差、中間罐水口結晶器中心線偏差，控制在25mm

21、內。5.1.5 結晶器結晶器主要由銅管、內外水套、上下密封法蘭、足輥、各類耐高溫密封件組成。銅管上端固定，下端自由，用快速松開螺栓固定在振動裝置的框架上，定位采用面、銷定位方式。結晶器縱橫向中心線極限偏差為0.5mm，標高根限偏差為 1mm，結晶器與足輥的對綿公差為0.2mm。5.1.6 振動裝置5.1.6.1 施工方法a、在每個螺栓處放置兩組墊鐵。b、將用行車或倒鏈將振動固定架放置到位，調整底座達到技術要求。c、緊固底座螺絲。e、安裝機架，通過調整機架與固定架之間的墊片組，來保證振動臺架的標高、水平和縱、橫向中心位置符合圖紙要求。5.1.6.2技術要求:a、結晶器與振動架之間進出水口的密封嚴

22、密，試驗壓力為 1.25MPa進行通水試驗，試驗時間為 15 分鐘，在這期間不得有滲漏現象，結晶器與振動裝置的安裝偏差符合下面的各項規定。b、在安裝振動裝置時，以鑄機外弧線與鑄機水平中心線的交點“H”為基準點。用墊片調整使振動臺架上表面（即支承結晶器的平面）其水平度誤差為0.2/1000，為檢查振幅和頻率實際值是否符合給定值。名稱極限偏差（mm）水平度公差縱向中心線橫向中心線標高振動裝置振動框架 1 0.5 0.5 0.1/1000 結晶器（上口）0.5 1 c、振幅的調整：試車前期，調整振動裝置的振幅、檢測。檢測工具：百分表。首先將結晶器蓋板清理干凈然后將百分表吸附在蓋板上，通過手工盤動振動

23、裝置的傳動裝置，觀察百分表的伸縮幅度，從而檢測振幅。振動裝置振幅的調整以制造方提供圖紙進行調整。5.1.7 噴淋集管5.1.7.1施工方法a、將噴淋集管支架焊接到預埋鋼板上。b、送放引錠桿，將噴淋集管定位。5.1.7.2技術要求：噴嘴到鑄坯表面的距離：2mm 整排噴嘴在沿鑄流方向上距離鑄坯尺寸偏差：5mm 5.1.8 導向段及拉矯機裝配5.1.8.1施工方法：a、使用斜墊鐵在螺栓處布置平墊鐵，每個螺栓處放置2 組墊鐵。b、安裝底座進行找平找正，緊固地腳螺栓。c、安裝導向段及拉矯機。5.1.8.2技術要求：a、導向段、拉矯機的安裝準確精度取決于底座安裝精度，為此按安裝圖紙中所標導向段、拉矯機的基

24、準點以保證其準確度。導向段安裝要求：名稱極限偏差（mm）水平度公差對弧公差縱/橫向中心線標高0.1/1000 0.3mm 導向段底座1 0.5b、拉矯機安裝要求名稱極限偏差（mm）水平度公差縱/橫向中心線標高底座0.50.30.15/1000下輥0.3 0.3 0.15/1000 上輥中心線極限偏差1mm，兩輥的水平度極限偏差0.5mm 傳動裝置1.5-5.1.9 輥道、鑄坯移送機、翻鋼機、滑軌冷床、鑄坯收集裝置、液壓步進冷床的安裝5.1.9.1施工方法：1、切前、切后、運輸、出坯輥道a、基礎研磨：放置墊鐵處應鏟平研磨，墊鐵與混凝土接觸應均勻、密實。b、墊鐵配置：位置合理，標高準確，符合規范。

25、c、安裝輥道梁及輥道：先將輥道梁找平找正，再將輥道安裝到輥道梁上。d、傳動裝置安裝：要注意聯軸器、鏈條及傳動軸之間的位置和配合。2、鑄坯移送機a、基礎研磨：放置墊鐵處應鏟平研磨，墊鐵與混凝土接觸應均勻、密實。b、墊鐵配置：位置合理，標高準確，符合規范。c、道軌及齒條安裝：要保證兩根道軌標高一致，與中心尺寸無誤且兩道軌平行。d、移送機本體安裝：要保證齒輪與齒條完全嚙合。3、翻鋼機、滑軌冷床、鑄坯收集裝置a、基礎研磨：放置墊鐵處應鏟平研磨，墊鐵與混凝土接觸應均勻、密實。b、墊鐵配置：位置合理，標高準確，符合規范。c、底座的安裝：位置與標高要符合要求。d、設備安裝：與底座連接可靠且符合要求。4、液壓

26、步進冷床a、基礎研磨：放置墊鐵處應鏟平研磨，墊鐵與混凝土接觸應均勻、密實。b、墊鐵配置：位置合理，標高準確，符合規范。c、活動梁底座安裝：位置與標高要符合要求。d、活動梁組裝及安裝：采用分段安裝法，活動梁安裝就位后，進行升降裝置的連接。e、固定梁安裝：活動梁安裝完成后，進行固定梁的安裝。f、齒條的安裝：要先檢查齒條是否變形，如有變形，應效正后再安裝。5.1.9.2技術要求：a、設備安裝定位基準的面、線或點對基礎的平面位置和標高的允許偏差：與其他設備無機械聯系的平面位置允許20mm，標高允許偏差10-20mm，有機械聯系的平面位置允許偏差2mm，標高允許 1mm。b、切前輥道、切后輥道、運輸輥道

27、及出坯輥道：輥道的縱向中心線1mm，各輥道軸線對橫向基準線的極限偏差為3mm，且對縱向基準線的垂直度偏差為0.15/1000，輥面標高0.5mm，且軸向水平度 0.15/1000。相鄰兩輥偏斜方向宜相反。c、安裝好的切前輥道、切后輥道、運輸輥道及出坯輥道，輥子應轉動自如。d、液壓步進冷床及滑軌冷床：床面只允許向遠離鑄機中心線方向下傾斜，不允許向鑄機中心方向傾斜，傾斜角度0.5。活動齒與固定齒在運動中不得有干涉現象，固定齒條相鄰兩齒板在同一平面內齒錯位不得大于0.2mm，全長不得大于 1mm。活動齒條與固定齒條各齒頂、齒底水平標高誤差不得大于2mm；齒版權法活動范圍內對角線長度誤差小于3mm。5

28、.1.10 壓緊輥技術要求：壓緊輥直接安裝在切前輥道支架上，安裝好應在滑塊處涂上潤滑脂，以保證壓緊輥上下運行靈活。待組裝好后進行試運轉，仔細觀察減速器及輥子是否運轉正常。5.1.11火切機a、使用座漿法在螺栓處布置墊鐵，在每個螺栓處放置2 組墊鐵。b、安裝立柱，斜支撐，橫梁（一），橫梁（二）并進行找平找正。c、割機主體(切割小車)安裝:d、返程氣缸及推頭安裝固定。e、拖鏈支架按圖紙要求焊在小車上，然后再將拖鏈（帶軟管）安裝固定：f、斜導板裝在框架上（每臺小車1 個）。g、將行程開關裝裝置按現場實際情況定位。h、正確安裝和連接各軟管和現場配管，分別將過渡接頭和進口管夾焊在拖鏈支架及橫梁的適當位置

29、上。i、將連鑄割炬（帶割嘴距坯面距離約50mm）固定。j、按現場要求位置安裝能源介質箱，分別將水氣管路按配管圖要求聯接。5.1.11.2技術要求：a、氣缸中心與兩道軌中心線上下應互相平行。b、拖鏈移動時，無機械干涉現象。c、切割小車往復運動時，應靈活，平穩可靠，無機械干涉現象。e、夾緊氣缸和返程氣缸通氣后分別調整，要求動作平穩可靠。5.1.12 引錠桿裝配5.1.12.1施工方法：a、將托輥架安裝在剪前輥支座、鋼結構梁上。b、安裝傳動裝置，進行找平找正。5.1.12.2技術要求：名稱極限偏差（mm）對弧公差縱/橫向中心線標高0.5 mm 傳動裝置1 1 5.1.13 鑄坯移送機5.1.13.1

30、施工方法：a、安裝好鑄坯移送機道軌、齒條后，檢查兩相對尺寸是否符合圖紙要求。b、整體安裝鑄坯移送機，安裝電氣、氣動系統。5.1.13.2技術要求a、車輪輪距誤差 2mm。b、同一軌道前后的兩輪中心線高度誤差0.5 mm 5.2 液潤系統5.2.1 管道的酸洗管道安裝前必須進行酸洗；酸洗采用酸洗槽進行酸洗，酸洗液采用溫度在50的濃度為 1020%硫酸溶液，酸洗時間為 1-2 小時；酸洗前，將管道表面的漆類物質清除掉，有絲扣的地方涂上干油，以防酸液侵蝕絲扣；將管道放入酸洗槽時，小管在上，大管在下；酸洗效果的檢查，用木片在管子表面輕輕擦一下，如果發出金屬光澤（白印），說明管道已經酸洗好了。酸洗后將管

31、道放入堿洗槽內進行中和；a.堿洗后的管，放入清水槽里漂洗干凈；b.將管子用氮氣吹掃干凈；管道吹掃后的清潔度，在排氣口采用白布或涂有白漆的靶板檢查。在 5min 內，白布或靶板上以無鐵銹、灰塵及其他臟物為合格。c.管道內部涂油以防銹。d.用塑料布將洗好的管子的管口封閉，防止臟物進入管內；e.將管子運到安裝現場備用。5.2.2 液壓（潤滑）設備的安裝5.2.2.1泵的安裝a.在安裝時，油泵、電動機、支架、底座各元件相互結合面上必須無銹、無凸出斑點和油漆層。在這些結合面上涂一薄層防銹油。b.安裝液壓（潤滑）泵、支架和電動機時，泵與電動機兩軸之間的同軸度允差，平行度允差符合規定，或者不大于泵與電動機之

32、間聯軸器制造商推薦的同軸度、平行度要求。c.直角支架安裝時，泵支架的支口中心高，允許比電動機的中心高略高00.8mm，這樣在安裝時，調整泵與電動機的同軸度時，可只墊高電動機的底面。允許在電動機與底座的接觸面之間墊入圖樣未規定的金屬墊片（墊片數量不得超過3 個，總厚度不大于0.8mm）。一旦調整好后，電動機一般不再拆動。必要時只拆動泵支架，而泵支架有定位銷定位。d.調整完畢后，在泵支架與底板之間鉆、鉸定位銷孔。再裝入聯軸器的彈性耦合件。然后用手轉動聯軸器，此時，電動機、泵和聯軸器都能輕松、平滑地轉動，無異常聲響。5.2.2.2 集成塊的安裝a、閥塊所有各油流通道內，尤其是孔與孔貫穿交接處，都必須

33、仔細去凈毛刺，用探燈伸入到孔中仔細清除、檢查。閥塊外周及各周棱邊必須倒角去毛刺。加工完畢的閥塊與液壓（潤滑）閥、管接頭、法蘭相貼合的平面上不得留有傷痕，也不得留有劃線的痕跡。b、閥塊加工完畢后必須用防銹清洗液反復用加壓清洗。各孔流道，尤其是對盲孔特別注意洗凈。清洗槽分粗洗和精洗。清洗后的閥塊，如暫不裝配，立即將各孔口蓋住，可用大幅的膠紙封在孔口上。c、往閥塊上安裝液壓（潤滑）閥時，要核對它們的型號、規格。各閥都必須有產品合格證，并確認其清潔度合格。d、核對所有密封件的規格、型號、材質及出廠日期（在使用期內）。裝配前再一次檢查閥塊上所有的孔道是否與設計圖一致、正確。e、檢查所用的連接螺栓的材質及

34、強度是否達到設計要求以及液壓（潤滑）件生產廠規定的要求。閥塊上各液壓（潤滑）閥的連接螺栓都必須用測力扳手擰緊。擰緊力矩符合液壓（潤滑）閥制造廠的規定。f、凡有定位銷的液壓（潤滑）閥，必須裝上定位銷。g、閥塊上訂上金屬制的小標牌，標明各液壓（潤滑）閥在設計圖上的序號，各回路名稱，各外接口的作用。h、閥塊裝配完畢后，在裝到閥架或液壓（潤滑）系統上之前，將閥塊單獨先進行耐壓試驗和功能試驗。5.2.2.3 油站和泵組的安裝a.熟悉圖紙對設備安裝的要求，校對基礎的標高、中心線與安裝用的埋設件位置是否與圖紙一致，校對設備各安裝尺寸；b.按設備平面布置圖調整油箱、電機泵組和蓄能器組安裝中心線及標高點，使油箱

35、標高誤差小于 3mm,安裝中心線偏差小于3mm,水平度偏差小于 1mm/m;泵組標高誤差小于 2mm，安裝中心線偏差小于2mm,水平度偏差小于 0.1mm/m;c.設備就位調整完成檢查合格后，將各墊鐵、預埋件、設備機體用電焊牢固地焊接在一起；d.進行二次灌漿；e.設備安裝過程中對各管口做好防護，以免臟物污染系統；f.檢查驗收；5.2.3 液壓（潤滑）管道的安裝a.熟悉液壓（潤滑）原理圖，根據圖紙對布管設計和配管對所需連接的組件、液壓（潤滑）元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮；b.管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為 10mm；水平度或鉛垂度允許偏差為2/1000，用水平儀檢測；同一平面上排管的管

36、外壁間距及高低宜一致。c.管道敷設時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不小于10mm；同排管道的法蘭或活接頭，相互錯開 100mm 以上；穿墻管道加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于800mm。d.當管子需交叉布置時，遵循小管給大管讓路，低壓管給高壓管讓路的原則；管道的配置必須使管道、液壓（潤滑）閥和其它元件裝卸、維修方便。系統中任何一段管道或元件盡量能自由拆裝而不影響其它元件；e.配管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子在起彎點附近設支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接；f.管道的重量不由閥、泵及其它液壓（潤滑）元件和輔件承受；也不由管道支承較重的元件

37、重量g.較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的力；h.使用的管道材質必須有明確的原始依據材料，對于材質不明的管子不允許使用i.液壓（潤滑）系統管子用砂輪切割機切割。除回油管外，壓力油管道不用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線垂直；j.一條管路由多段管段與配套件組成時依次逐段接管，完成一段，組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產生累積誤差；k.與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大于或等于2 倍管徑；l.為了減少局部壓力損失，管道各段避免斷面的局部急劇

38、擴大或縮小以及急劇彎曲，鋼管的彎曲半徑不得小于管子直徑的5 倍。m.本系統中外徑小于30mm 的管子采用冷彎法，管子外徑在3050mm 時采用冷彎。n.焊接液壓（潤滑）管道的焊工持有有效的焊接合格證；o.本系統焊縫的質量，不低于級焊縫標準；焊接工藝的選擇：所有管子焊縫部位開60坡口，采用氬弧焊接。p.管道支架安裝，符合下列規定：（1）現場制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，采用機械方法。（2）管道直管部分的支架間距為4m。彎曲部分的管道，在起彎點附近增設支架。（3）管子不得直接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間墊入不銹鋼的墊片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片等，不得使不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。安裝時，

39、不得用鐵質工具直接敲擊管道。s.焊條、焊劑與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據資料，有產品合格證，且在有效使用期內。焊條、焊劑在使用前按其產品說明書規定烘干，并在使用過程中保持干燥，在當天使用。焊條藥皮無脫落和顯著裂紋；t.液壓（潤滑）管道焊接都采用對接焊。焊接前將坡口及其附近寬1020mm 處表面臟物、油跡、水份和銹斑等清除干凈；管道與法蘭的焊接采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭；u.管道與管接頭的焊接采用對接焊，不可采用插入式的形式；w.液壓（潤滑）管道采用對接焊時，焊縫內壁必須比管道高出0.30.5mm。不允許出現凹入內壁的現象。在焊完后，再用銼或手提砂輪把內壁中高出的焊縫修平。去除

40、焊渣、毛刺，達到光潔程度；x、對接焊焊縫的截面與管子中心線垂直；y、焊縫截面不允許在轉角處，也避免在管道的兩個彎管之間；z、在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊后再組裝上整形；aa、在焊接全過程中，防止水和其他污物的侵襲。管道焊接后，焊縫在室溫下自然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻；ab、焊縫焊透，外表均勻平整。ac、管道配管焊接以后，將各液壓（潤滑）元件、閥塊、閥架、泵站連接起來，各接口自然貼和、對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結合面中心線不許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發生此種情況可用火烤整形消除；ad、可以在全部配管完畢后將管夾與機架焊牢，也可以按需求

41、交叉進行ae、軟管的安裝符合下列規定：（1）避免急彎；外徑大于的軟管，其最小彎曲半徑，不小于管子外徑的倍；外徑小于等于的軟管，其最小彎曲半徑，不小于管子外徑的倍。（2）與管接頭的連接處，有一段直線過渡部分，其長度不小于管子外徑的倍。（3）在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉變形現象。（4）當長度過長或受急劇振動時，宜用管卡夾牢。高壓軟管少用管卡。（5）當自重會引起過大變形時，設支托或按其自垂位置安裝。（6）軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚留有的余量。（7）軟管相互間及同其他物件不得摩擦，靠近熱源時，有隔熱措施。（8）軟管在裝入系統前，也將內腔及接頭清洗干凈；5.2.4液壓（潤滑）系統清洗a.

42、液壓（潤滑）系統安裝完畢后，在試車前必須對管道、流道等進行循環清洗。使系統清潔度達到設計要求 :b.清洗液要選用 20#及 30#汽輪機油；c.循環沖洗使用專用的沖洗設備，所沖洗管道為閥臺以后至油缸之間的管路。d.干油潤滑系統所沖洗管道為系統供油主管路。e.在沖洗回路中，當有節流閥或減壓閥時，將其調整到最大開口度；f.液壓（潤滑）系統按導向段，1#拉矯機、2#拉矯機、3#拉矯機、導向夾緊、割槍升降、引錠存放工作區域分區域逐根管道進行清洗；g.在主回路的出油管處接一個過濾器。濾油器的過濾精度，一般液壓（潤滑）系統的不同清洗循環階段，分別使用10m、5m、3m 的濾芯，分階段分次清洗；h.在沖洗過

43、程中每間隔3-4 小時用木槌沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、三通、彎頭等部位。敲打時要環繞管壁四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。i.沖洗時壓力為 0.5-0.6MPa。j.循環沖洗三班作業，連續進行；k.清洗后液壓（潤滑）系統必須達到凈化標準，不達凈化標準的系統不準連接主體設備。采用目測法檢測時，連續過濾后，在濾油器上以無肉眼可見的固體物為合格，此時可以將油液送檢；采用顆粒法檢測，油液潔凈度應達到NAS9。l.清洗后，將清洗油排出，并用氮氣吹掃干凈，才算清洗完畢；確認液壓（潤滑）系統凈化達到標準后，用系統工作油將管路沖洗干凈，拆掉臨時管路，恢復系統，按要求加油；m.管

44、道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，立即封口。5.2.5 油箱及附件的清洗加油a.油箱加油前對油箱進行清洗；b.清洗前，先將油箱的人孔打開；c.進入油箱前注意采用合適的照明器具，如（安全燈、手電），并注意不要將臟物帶入油箱；d.將油箱內的污物除凈；e.用煤油對油箱清洗；f.打開油箱底部的排污閥，將臟油排出；g.用面團將油箱內較大的顆粒粘出；h.用白布將油箱擦凈；i.檢查油箱是否干凈，特別注意是否有工具或其它物件忘入油箱，檢查確認無誤后將人孔蓋蓋上，密封好；j.檢查濾芯和空氣濾清器濾網是否完好干凈，如破損或污物太多及時更換；k.檢查各元件是否外觀完好；l.檢查加油設備是否完好，更換濾芯；m.檢查加油設

45、備各管路是否可靠連接，存在破損現象及時處理；清洗吸油和排油管路的外表面；n.將加油泵吸油管浸入油面以下，排油管通入空氣濾清器下面的加油部位，啟動加油泵，往油箱內加油，過程中要防止泵吸空；o.將油箱加以符合要求的介質耐磨液壓油；液位高度不低于油箱高度的三分之二，不高于油箱高度的五分之四。5.2.6液壓（潤滑）系統調試液壓（潤滑）設備安裝、循環沖洗合格后，都要對液壓（潤滑）系統進行必要的調整試車，使其在滿足各項技術參數的前提下，按實際生產工藝要求進行必要的調整，使其在重負荷情況下也能運轉正常。5.2.6.1 液壓（潤滑）系統調試前的準備工作a、需調試的液壓（潤滑）系統必須在循環沖洗合格后，方可進入

46、調試狀態；b、液壓（潤滑）驅動的主機設備全部安裝完畢，運動部件狀態良好并經檢查合格后，進入調試狀態；c、控制液壓（潤滑）系統的電氣設備及線路全部安裝完畢并檢查合格；d、熟悉調試所需技術文件，如液壓（潤滑）原理圖、管路安裝圖、系統使用說明書、系統調試說明書等。根據以上技術文件，檢查管路連接是否正確、可靠、選用的油液是否符合技術文件的要求，油箱內油位是否達到規定高度，根據原理圖、裝配圖認定各液壓（潤滑）元器件的位置；e、清除主機及液壓（潤滑）設備周圍的雜物，調試現場有必要明顯的安全設施和標志，并由專人負責管理；f、參加人員分工明確，統一指揮，對操作者進行必要的培訓，調試時配備對講機，方便聯絡；5.

47、2.6.2 液壓（潤滑）系統調試步驟a、調試前的檢查 1）根據系統原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認每個液壓缸由哪個支路的電磁閥操縱。2）電磁閥分別進行空載換向，確認電氣動作是否正確、靈活，符合動作順序要求；3）將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟，泵出口溢流閥及系統中安全閥手柄全部松開；將減壓閥置于最低壓力位置；4）調試前將泵殼體中灌滿油；5）放松并調整液壓閥的調節螺釘，使調節壓力值能維持空轉即可。調整好執行機構的極限位置，并維持在無負載狀態。如有必要，伺服閥、比例閥、蓄能器、壓力傳感器等重要元件臨時與循環回路脫離。節流閥、調速閥、減壓閥等調到最大開度；6）將蓄能器組充氮壓力至10MPa，拉矯機

48、蓄能器充氮壓力至4MPa。b、啟動液壓（潤滑）泵1）用手旋轉油泵和電機聯軸器，調整至轉動靈活，無卡阻現象；檢查電機風葉保護罩是否完好。2）接通電源、點動液壓（潤滑）泵電機，檢查電源連線是否正確。啟動電機，檢查空運轉有無異常。按說明書規定的空運轉時間進行試運轉。此時要隨時了解濾油器的濾芯堵塞情況，并注意隨時更換堵塞的濾芯。用手盤動電動機和液壓（潤滑）泵之間的聯軸器，確認無干涉并轉動靈活；3）確認后連續點動幾次，無異常情況后按下電動機啟動按鈕，液壓（潤滑）泵開始工作；c、系統排氣啟動液壓（潤滑）泵后，將系統壓力調到1.0MPa 左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環到各支路中，擰動管道上設置的排

49、氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，關閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止；d、系統耐壓試驗1）檢查壓力表，無壓力表的系統不準調壓；壓力調節后將調節螺釘鎖住，防止松動；2）系統耐壓試驗主要是指現場管路。調節溢流閥的使系統壓力緩慢升至5MPa，對各回路分別打壓 10 分鐘，檢查有無泄漏；無泄漏后，然后將壓力緩慢升至8MPa，對各回路分別打壓 10分鐘，檢查有無泄漏；無泄漏后，然后將壓力緩慢升至13 MPa，對

50、各回路分別打壓 30分鐘，檢查有無泄漏；無泄漏后，管路試壓合格；3）試壓過程中嚴禁操縱換向閥。5.2.7 管道涂漆a、管道涂防銹漆前，除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等；b、管道涂面漆在試壓合格后進行；c、涂漆施工宜在的環境溫度下進行，漆后自然干燥。未干燥前采取防凍、防雨、防止灰塵臟物落上的措施；d、涂層厚度符合設計規定；涂層均勻、完整、無損壞和漏涂；e、漆膜附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。5.3 水系統安裝5.3.1安裝前管材及管道附件的檢驗a、管道安裝前應仔細檢查所有管材及管道附件，都應有出廠合格證，并且材質、規格技術參數必須與設計一致。b、管材及附件外觀檢驗應無缺陷，不得使用

51、有重皮和裂縫的管材，對表面有劃痕、凹坑等局部缺陷的管子應作檢查鑒定，并適當處理。c、閥類鑄件表面不應有粘砂、裂紋、砂眼等缺陷。d、閥門安裝前應以等于工作壓力的氣壓進行氣密性試驗，用無油肥皂水檢查，合格標準是10 分鐘內不降壓不泄漏。e、螺栓、墊片、法蘭等外表面應光潔，不得有氣孔、裂紋、毛刺、凹痕等缺陷。5.3.2管材、管件除銹、涮油a、管材運到現場并檢驗合格后（供氣管路應在脫脂干燥后），先進行一次集中除銹并涂刷一層底漆（防銹漆）。b、為提高涂層的附著力和防腐蝕性能，在涂漆前必須除凈管材與管件表面氧化皮、銹蝕、毛刺、焊藥殘渣、油污、水分和灰塵等污染物。c、管道涂面漆應在管道吹洗、試壓合格后進行，

52、水管路與供氣管路分別涂綠色與黃色面漆。d、涂漆施工宜在的環境溫度下進行，漆后自然干燥。未干燥前采取防凍、防雨、防止灰塵臟物落上的措施。e、涂層厚度符合設計規定；涂層均勻、完整、無損壞和漏涂。f、漆膜附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。5.3.3管道支架安裝a、管道支吊架、支座的制作應按照圖樣要求進行，也可根據現場具體情況施工，但需考慮管道及其附件檢修拆裝方便。b、管道支吊架、支座及零件的焊接應遵守結構件焊接工藝，焊縫高度不應小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、結渣、焊縫裂紋等缺陷。c、支架安裝前先根據管道設計標高對支架安裝位置放線，并按照支架的間距在墻上或柱上標出每個支架的安裝位置。d、直管

53、段吊架每隔3m 設一個，立管段底部與水平管轉彎處均設支吊架。e、對于基礎無預埋件處的支吊架安裝，采用膨脹螺栓固定在廠房梁柱上。5.3.4管道組對、焊接a、所有管道及附件在安裝前均進行清理，除去內部毛刺、鐵屑與其它異物。特別將管子的焊端坡口面管壁內外20mm 范圍內的鐵銹、泥土、油脂等臟物清除干凈。b、管子的切割原則上采用機械方法切割，切割后的管子端面與軸向中心線盡量保持垂直，切割后需將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。如用氣割，則必須去除因氣割形成的組織變化部分。c、對接焊連接的管子端面應與管子軸線垂直，其對口焊縫質量不應低于級焊縫標準，供氣管路焊縫質量不能低于級，管子、管件的對口應做到內壁平齊，錯邊量應

54、不超過管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。d、管子敷設前認真熟悉管路圖，明確各管路排列順序、間距與走向，在現場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及支架的位置并劃線定位，管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為10；水平度或鉛垂度允許偏差為/1000；同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。e、管道的敷設排列和走向整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度 2/1000；垂直管道的不垂直度 2/400。f、兩條平行或交叉管的管壁之間必須保持一定距離，具體尺寸嚴格按圖紙要求。g、穿墻管道加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于800。h、與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子

55、的軸心線與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大于或等于2倍管徑。i、如一條管路由多段管段與配套件組成時依次逐段接管，完成一段組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產生累積誤差。j、在管子最高點處要設置排氣裝置。k、管子敷設后不對支撐及固定部位產生重力之外的力。l、焊接大規格管路時需在焊接前對管子端部開坡口，以保證焊透管壁，滿足強度需要。m、管道的焊工需持有效的焊接合格證。n、管路焊接后要進行焊縫質量檢查，焊縫處不得有裂紋、夾雜物、氣孔等。o、如水系統與液壓（潤滑）系統配管干涉，以液壓（潤滑）系統配管為主，水配管避讓液壓（潤滑）系統配管為原則。p、各種儀表、閥門等必須裝在操作人員便于

56、觀察、操作的地方，此外要注意“電磁流量計”前后 5 倍通徑范圍以內不得有擾流件，其它管道附件均按產品說明書要求安裝。q、穿過高溫區的管路，必須采取隔熱措施。5.3.5管道的吹洗、試壓a、管路安裝完畢后不得與各設備接口連接，對管道進行沖洗，如濁循環水將接口處敞開，沖洗 24 小時以上；凈循環水將各接口采用硬管或軟管連通，沖洗24 小時以上，以避免水中雜質堵塞設備、噴嘴、設備配管等。b、為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣的雜質，在沖洗過程中每間隔3-4 小時沿管道從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位，敲打時要環繞管壁四周進行，不得損傷管子外表面。c、管道系統沖洗

57、完畢后，結晶器處水管需進行耐壓試驗。d、壓力試驗時，應先低壓循環，排凈系統中空氣，然后緩慢升壓至工作壓力1.25 倍，持壓10分鐘再降至工作壓力進行全面檢查，所有焊縫及連接口應無泄漏及其它異常現象視為合格。5.3.6 供氣系統吹掃、試壓a、供氣系統安裝完畢后采用氮氣進行吹掃。b、吹掃宜分段進行，先吹掃主干管，再吹掃支管。c、吹掃后的清潔度在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5 分鐘內其上無鐵銹、灰塵及其它臟物即為合格。d、供氣系統一般以氮氣進行壓力試驗，試驗壓力為工作壓力的1.15 倍，試驗時壓力應緩慢上升，達試驗壓力后持壓10分鐘，再降至工作壓力全面檢查，以無漏氣、目測無變形為合格。5.3

58、.7金屬軟管的安裝a、軟管在裝入系統前，應對內壁與接頭等部位進行檢查，必須將內腔及接頭清洗干凈。b、安裝過程中，若金屬軟管的接頭（或法蘭）與設備（或管路）的接口不符，需現場在設備（或管路）端加變徑或接出一段接管，也可作適當的其它處理。c、軟管的安裝一定注意不要使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、磨擦等不良工況。(外徑大于 30的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的9 倍；外徑小于等于30的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的7 倍)d、當長度過長或受急劇振動時，宜用管卡夾牢。e、當自重會引起過大變形時，應設支托或按其自垂位置安裝。f、軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有

59、的余量。g、供氣金屬軟管的脫脂與鋼管方法相同。5.3.8沖渣管的安裝a、沖渣管支架與墻體采用臌脹螺栓固定，管架的制作與安裝參照設備安裝圖。b、沖渣管側面噴水管在垂直于鑄流方向的平面上向下傾斜30，同時朝鑄流方向傾斜45，噴嘴按設備安裝圖要求制作。5.3.9 系統調試a、管路沖洗吹掃、試壓符合要求后，將管路與設備連接調試。b、調試過程中管路不應有堵塞現象，各管路流量、壓力要符合設計要求。5.4 氧氣系統的安裝5.4.1安裝前管材及管道附件的檢驗a、管道安裝前應仔細檢查所有管材及管道附件，都應有出廠合格證，并且材質、規格技術參數必須與設計一致。b、管材及附件外觀檢驗應無缺陷，不得使用有重皮和裂縫的

60、管材，對表面有劃痕、凹坑等局部缺陷的管子應作檢查鑒定，并適當處理。c、閥門安裝前應以公稱壓力的1.5 倍潔凈的水進行氣密性試驗，用無油肥皂水檢查，合格標準是 5 分鐘內不降壓不泄漏。d、螺栓、墊片、法蘭等外表面應光潔，不得有氣孔、裂紋、毛刺、凹痕等缺陷。5.4.2管材及管道附件的除銹、脫脂管道安裝前必須對管子、管件、閥門及墊片等進行徹底除銹、脫脂。方法如下：a、管道及管件的除銹：（1）除透的方法可采用噴吵、酸洗法。（2）對酸洗后的管道、管件必須經過中和、水洗和干燥。村質為不銹鋼、銅、鋁的管道，可用無油空氣吹掃，經徐去異物。b、管道的脫脂：（1）先用木塞將管子一端堵住，從另一端將四氯化碳注入管內

61、，然后用木塞堵住管口。（2）放平管子，并停留 1015 分鐘，在此期間把管子翻動34 次，要讓溶劑把管子內表面全部洗刷到，然后放出溶劑（還能使用）。（3）溶劑洗刷后的管子可自然吹干，也可用無油、無水的空氣、氮氣吹干。（4）為了防止再污染，應將脫脂或吹干后的管子兩端堵住，并用紗布包好。（5）管子外表面的脫脂可用浸有溶劑的布擦干凈，然后放在露天、通風處進行自然干燥。c、管路附件的脫脂：（1）閥門及金屬管件脫脂時，拆卸后應浸沒在裝有溶劑的密閉容器內，浸泡510 分鐘，取出進行干燥。（2）非金屬墊進行脫脂時，應把墊片放在四氯化碳的容器中1.5 2 小時后取出，在通風處干燥，時間不少于24 小時。（3）

62、用白色的濾紙擦拭脫脂后的所有管件及墊片表面，其合格標準是紙上看不出油漬，或使用過的脫油劑的含量不超過1015g/L 時。（4）脫脂件在脫脂后，宜用紫外線檢查法或溶濟分析進行檢查，達到合格為止。5.4.3 管道的安裝（1）管道安裝時，不應使用帶有油脂的工具，工作人員的工作服及雙手不得沾有油污。（2）管子與管子，管子與管件，閥門與設備連接時不得強力對口。管子在對口時應檢查平直度，在距接口中心200mm 處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。（3）管道焊縫位置應符合以下要求：直管段兩環縫間距不得小于100mm，焊縫距彎管（不包括壓制彎管）起點不得小于100mm,且不小于管外徑

63、，在有支吊架處環焊縫距支吊架凈距不得小于 50mm。（4）法蘭之間的墊片，放置時應注意防止墊片內緣深入管內。（5）采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填料宜采用聚四氟乙烯，嚴禁使用涂鉛油的麻或棉紗頭。5.4.4 管道的試壓、吹掃（1）供氣系統安裝完畢后采用氮氣進行吹掃。（2）吹掃宜分段進行，先吹掃主干管，再吹掃支管。（3）吹掃后的清潔度在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5 分鐘內其上無鐵銹、灰塵及其它臟物即為合格。（4）供氣系統一般以氮氣進行壓力試驗，試驗壓力為工作壓力的1.15 倍，試驗時壓力應緩慢上升，達試驗壓力后持壓10 分鐘，再降至工作壓力全面檢查，以無漏氣、目測無變形為合格。5.4.

64、5 管道涂漆及臨投產前的工作（1）涂漆前應除表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防銹漆打底，再涂一遍調和漆，漆色按設計規定。（2）管道在臨投產前，應以無油壓縮空氣，逐漸加入氧氣，直至最后以全氧氣吹掃，吹掃的氧氣應不小于被吹管道總容積的三倍。5.5 煤氣系統的安裝5.5.1安裝前管材及管道附件的檢驗a、管道安裝前應仔細檢查所有管材及管道附件，都應有出廠合格證，并且材質、規格技術參數必須與設計一致。b、管材及附件外觀檢驗應無缺陷，不得使用有重皮和裂縫的管材，對表面有劃痕、凹坑等局部缺陷的管子應作檢查鑒定，并適當處理。c、閥門安裝前應以公稱壓力的1.5 倍潔凈的水進行氣密性試驗，用無油肥皂水檢

65、查，合格標準是 5 分鐘內不降壓不泄漏。d、螺栓、墊片、法蘭等外表面應光潔，不得有氣孔、裂紋、毛刺、凹痕等缺陷。5.5.2 煤氣管道的安裝a、管道的安裝焊縫不應設在支架處，焊縫離支吊架邊緣最少不小于300 mm 最好在支架間距 15110 處，管道的縱焊縫應在托架上不小于200mm b、補償器按裝時應根據當時氣溫進行調整（予拉或予壓）數值件補償器制作圖，并做記錄。c、煤氣管道法蘭間襯墊，當管徑300mm 時，采用浸過鉛油的石棉墊，其厚度為5mm，當管徑 300mm 時采用浸過機油的石棉墊，其厚度為3mm.d、煤氣管道應有可靠的接地，接地電阻不大于10 歐姆，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻超過0.0

66、3 歐姆時，應設導線跨接。e、穿墻管應設置在套管中，套管與煤氣之間用瀝青麻填塞，用熱瀝青封口，墻與套管間的空隙用水泥砂漿堵塞。5.5.3 煤氣管道嚴密性試驗a、應用壓縮空氣或氮氣作嚴密性試驗，禁止用水做嚴密試驗。b、在管道進行嚴密試驗前對整個管線應進行一次檢查，凡不符合設計要求或不合理之處應加以改正。5.5.4 管道防腐外部的安裝焊縫及管徑等于和大于800mm 的內部安裝焊縫及其于未涂好底漆的部們應首先除銹，再補刷兩遍防銹底漆，然后全部外表面刷兩遍瀝青漆。5.6 氬氣、氮氣系統的安裝5.6.1安裝前管材及管道附件的檢驗a、管道安裝前應仔細檢查所有管材及管道附件，都應有出廠合格證，并且材質、規格

67、技術參數必須與設計一致。b、管材及附件外觀檢驗應無缺陷，不得使用有重皮和裂縫的管材，對表面有劃痕、凹坑等局部缺陷的管子應作檢查鑒定，并適當處理。c、閥門安裝前應以公稱壓力的1.5 倍潔凈的水進行氣密性試驗，用無油肥皂水檢查，合格標準是 5 分鐘內不降壓不泄漏。d、螺栓、墊片、法蘭等外表面應光潔，不得有氣孔、裂紋、毛刺、凹痕等缺陷。5.6.2 氬氣、氮氣管道的安裝a、管道焊接后，應對焊縫進行表面質量檢查和無損探傷檢查。b、管子、管件及閥門在安裝前必須嚴格檢查內部是否有鐵銹、砂子、塵土等雜物，如發現有銹或雜物，必須重新清除干凈。C、管子與管子，管子與管件，閥門與設備連接時不得強力對口。管子在對口時

68、應檢查平直度，在距接口中心200mm 處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。d、管道焊縫位置應符合以下要求：直管段兩環縫間距不得小于100mm，焊縫距彎管（不包括壓制彎管）起點不得小于100mm,且不小于管外徑，在有支吊架處環焊縫距支吊架凈距不得小于 50mm。e、法蘭之間的墊片，放置時應注意防止墊片內緣深入管內。f、采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填料宜采用聚四氟乙烯g、導向支架和滑動支架的滑動面應平滑，各種活動部件與其支承件應接觸良好，以保證管道自由伸縮。5.6.3 氬氣、氮氣管道的嚴密性試驗a、管道安裝完畢后，應進行強度和嚴密性試驗。試驗用的介質及試驗壓力規定見施

69、工說明。b、用氣壓作強度試驗時，要制定可靠的安全措施，并經有關安全部門批準后執行。每一級穩壓三分鐘，達到試驗壓力后維持五分鐘，以無泄露目測無變形為合格。c、嚴密試驗合格后和管道必須用干燥的空氣和氮氣，應以不小于20m/s的流速吹掃，直至無鐵銹、焊渣或其雜物為合格。5.6.4 管道涂漆及臨投產前的工作（1）涂漆前應除表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防銹漆打底，再涂一遍調和漆，漆色按設計規定。（2）管道在臨投產前，以氮氣、氬氣置直至純度合格。放散氮氣應排放到室外高出附近操作面 4m以上空曠的地方。5.7 電氣系統5.7.1 變壓器安裝a.變壓器型鋼基礎的安裝 1）型鋼金屬構架的幾何尺寸、

70、應符合設計基礎配制圖的要求與規定，如設計對型鋼構架高出地面無要求，施工時可將其頂部高出地面100mm。2）型鋼基礎構架與接地扁鋼連接不宜少于二端點，在基礎型鋼構架的兩端，用不小于404mm的扁鋼相焊接，焊接扁鋼時，焊縫長度應為扁鋼寬度的二倍，焊接三個棱邊，焊完后去除氧化皮，焊縫應均勻牢靠，焊接處做防腐處理后再刷兩遍灰面漆。b.變壓器二次搬運 1）二次運輸為將變壓器由設備庫運到變壓器的安裝地點，搬運過程中注意交通線路情況。到地點后應做好現場保護工作。2）變壓器吊裝時，索具必須檢查合格，運輸路徑應道路平整良好。根據變壓器自身重量及吊裝高度，決定采用何種搬運工具進行裝卸。c.變壓器本體安裝 1）變壓

71、器安裝可根據現場實際情況進行，如變壓器室在首層則可直接吊裝進室內。2）變壓器就位時，應按設計要求的方位和距墻尺寸就位，橫向距墻不應小于800mm，距門不應小于 1000mm，并應適當考慮推進方向，開關操作方向應留有1200mm 以上的凈距。3）裝有滾輪的變壓器，滾輪應轉動靈活，變壓器就位后，應將滾輪用能拆卸的制動裝置固定。或者將滾輪拆下保存好。4）油忱一側要保證高出1015mm 的高度，便于氣體流暢。d.變壓器聯線 1）變壓器的一次、二次聯線、地線、控制管線均應符合現行國家施工驗收規范規定。2）變壓器的一次、二次引線連接，不應使變壓器的套管直接承受應力。3）變壓器中性線在中性點處與保護接地線同

72、接在一起，并應分別敷設，中性線宜用絕緣導線，保護地線宜采用黃/綠相間的雙色絕緣導線。4）變壓器中性點的接地回路中，靠近變壓器處，宜做一個可拆卸的連接點。e.變壓器送電調試運行 1）變壓器的交接試驗應由當地供電部門有資質許可證件的試驗室進行。試驗標準應符合現行國家施工驗收規范的規定，以及生產廠家產品技術文件的有關規定。2）變壓器交接試驗內容。測量線圈連同套管一起的直流電阻，檢查所有分接頭的變壓比，三相變壓器的聯結組標號，測量線圈同套管一起的絕緣電阻，線圈連同一起做交流耐壓試驗，試驗全部合格后方可使用。3）變壓器送電前的檢查（a）變壓器試運行前應做全面檢查，確認各種試驗單據應齊全，數據真實可靠，變

73、壓器一次、二次引線相位，相色正確，接地線等壓接接觸截面符合設計和國家現行規范規定。（b）變壓器應清理，擦拭干凈。頂蓋上無遺留雜物，本體及附件無缺損。通風設施安裝完畢，工作正常。消防設施齊備。（c）變壓器的分接頭位置處于正常電壓檔位。保護裝置整定值符合規定要求，操作及聯動試驗正常。（d）經上述檢驗合格后，由質量監督部門進行檢查合格后，方可進行變壓器試運行。4）變壓器空載調試運行變壓器空載投人沖擊試驗。即變壓器不帶負荷投入，所有負荷側開關應全部拉開。試驗程序如下：（a）全電壓沖擊合閘，高壓側投人，低壓側全部斷開，受電持續時間應不少于10min，經檢查應無異常。（b）變壓器受電無異常，每隔5min

74、進行沖擊一次。連續進行35 次全電壓沖擊合閘，勵磁涌流不應引起保護裝置誤動作，最后一次進行空載運行8 小時后帶一定負荷運行。（c）變壓器全電壓沖擊試驗，是檢驗其絕緣和保護裝置。但應注意，有中性點接地變壓器在進行沖擊合閘前，中性點必須接地。否則沖擊合閘時，將造成變壓器損壞事故發生。（d）變壓器空載運行的檢查方法：主要是聽聲音進行辨別變壓器空載運行情況，正常時發出嗡嗡聲；異常時有以下兒種情況發生：聲音比較大而均勻時，可能是外加電壓偏高；聲音比較大而嘈雜時，可能是芯部有松動；有滋滋放電聲音，可能套管有表面閃絡，應嚴加注意，并應查出原因及時進行處理，或是更換變壓器。（e）做沖擊試驗中應注意觀測沖擊電流

75、、空載電流、一次二次側電壓、變壓器溫度等，做好詳細記錄。5.7.2 電氣配管a.確定電氣配管位置，對鋼管進行防腐處理，密切配合土建施工，在必要的地方留下預留孔或埋件。b.電氣配管彎曲處不得有折皺、明配時的彎曲半徑不小于管徑的6 倍，暗配時不小于管徑的 10 倍。c.鋼管敷設時管口對齊并不允許進行對焊，可以加短節，長度為連接管外徑的3 倍，避免在穿電纜時劃傷電纜。d.管口與設備連接時用金屬軟管連接，軟管與鋼管或設備連接時用軟管接頭連接，不得用金屬軟管作為接地導體使用。e.電氣配管與工作接地良好地接觸。f.管徑 70以上的鋼管要打喇叭口、并用瀝青漆防腐。5.7.3電纜敷設a.電纜敷設前要仔細確定所

76、放電纜的規格型號、敷設路徑，合理將電纜放在合適的位置上，避免由于電纜放線盤放置不牢而倒塌傷人，準備好放電纜所用的人力、工具、材料。b.電纜運到現場后要對電纜合格證進行收集，并由專人進行保管，以備交工時作為主供資料的一部分。c.電纜敷設時電纜外徑與鋼管外徑之比大于2/3。d.電纜敷設到設備時就留夠長度，高壓電纜在兩端預留一定的長度，以備電纜頭損壞后能夠有再次電纜頭的余量。e.室外電纜敷設時電纜溝深度有-700mm，電纜要用鎧裝電纜，當敷設途中與蒸汽管道交叉時保證規范要求的距離，如不能保證時采取隔熱措施。電纜回填土時保證電纜上下有100mm 沙子或好土再在沙子上面蓋一層磚。f.電纜敷設進入盤柜時要

77、用專門的標牌標明電纜的規格型號及起點與終點。g.電纜在電纜溝敷設時分層為高壓、動力、控制，如在平臺下的電纜橋架則自上而下為控制、動力、高壓，在電纜支架上的電纜要用尼龍繩或扎帶將電纜固定在電纜支架上。h.放電纜的架子要固定牢固以免架子倒塌后傷人。i.高壓電纜敷設前最好先用高壓絕緣搖表檢查一下絕緣強度，做完一個電纜頭再做另一個電纜頭時同樣要做絕緣試驗，高壓電纜頭制做時，嚴格按制做工藝說明書進行操作。j.室外電纜回填后做好標記特別是在轉彎處，并作為交工資料內容進入檔案。5.7.4 盤柜安裝a.土建電纜溝設計、預埋件與電氣盤柜的幾何尺寸是否一致，留下從電纜溝向外所電氣配管的預留孔洞或套管為下一步施工做

78、好準備。b.安裝電氣盤柜以前先制作盤柜的槽鋼底座，底座尺寸要盡可能核實盤柜的實際尺寸，不能依電氣施工圖的盤柜尺寸做為制做底座的尺寸，避免造成二次返工，要依盤柜到貨后的實際尺寸及盤柜生產制造廠家的圖紙為準，槽鋼在焊接時要提前校直，逐點用水平找平、找正，焊縫要用砂輪片打平，往電纜溝的埋件上放底座時在土建做地面以前進行，并以電纜溝所有埋件的最高點作為基準點，逐點找正并與埋件焊死。c.槽鋼底座安裝完畢后接地扁鋼可靠焊接，接地主網連接點不少于兩處。d.盤柜進入配電室以前還注意配電室門的開口尺寸能否允許配電盤進入，否則可通知土建暫不上門以免造成返工。e.盤柜一旦進入配電室后要及時通知土建對配電室大門上鎖以

79、免造成東西損壞或丟失。f.安裝高壓手車柜時要注意柜與柜之間增加橫襯以增加手車柜內手車在運動時的受力面積，以防止變形最終引起手車進出困難。g.安裝槽鋼底座時還注意如是高壓手車柜使槽鋼上表面高出地面1015mm，h.盤柜時的允許偏差垂直度小于1.5mm、相鄰水平偏差小于2mm 成列小于 5mm、相鄰盤面相鄰偏差 1mm 成列盤面小于 5mm、盤間接縫小于2mm，i.配電柜開箱時注意盤柜隨機資料合格證及附件的收集并妥善保存。j.盤柜安裝時如有電氣閉鎖和機械閉鎖時在安裝與操作以前認真閱讀其操作說明書，以免在強形操作損壞設備。k.盤柜安裝完畢后檢查機械、電氣防護裝置動作靈活可靠動靜觸頭連接緊密，柜內控制

80、電纜不影響操作及高壓柜進出。l.盤柜上電前要及時通知生產廠家到場，并對柜內所有的螺絲進行堅固，各項試驗合格，送電時可先加一個610A 的空氣開關直接給母線上電，以檢查盤柜的絕緣性能。5.7.5 母線安裝a.首先將母線校正平直，切斷面平整，母線校正時不允許用鐵錘用木頭錘或橡皮錘，如果確實沒有木頭錘或橡皮錘時在鐵錘下面墊木頭。b.相同布置的主母線、分支母線、引下線及設備連接線對稱一致，橫平豎直，整齊美觀。c.母線進行冷彎，不得進行熱彎，彎曲處不有裂紋和嚴重皺紋。d.母線彎曲時符合下列要求：1、母線彎曲處距絕緣子的夾板邊緣及距母線連接處不小于 50mm。2、母線的彎曲半徑：平彎時大于母線的厚度的22

81、.5倍,立彎時大于母線寬度的1.52倍，3、母線扭彎時扭轉部分的長度母線寬度的2.55倍。e.母線的接觸面必須平整，銅鋁接觸時銅母線的接觸面必須鍍錫，盡可能在母線的接觸面加導電膏。f.母線連接時須用鍍鋅螺栓，一般直徑12mm，螺栓連接時彈簧墊、墊片齊全。g.母線排列一般由上而下為A、B、C，水平排列時由盤后向盤面排列為A、B、C，顏色分別為黃、綠、紅，母線的連接部位不允許刷漆。h.母線接觸面檢查以前采用塞尺現采用力矩扳手，以保證接觸面受面受力均勻。i.母線金具不能形成閉合磁路、金具的棱角比較平滑、毛剌，避免產生電暈放電。5.7.6 接地系統安裝a.所有金屬不帶電體必須有明顯可靠接地，包括電機外

82、殼、配電臺柜、操作箱等的金屬框架和底座及靠近帶電部分的金屬遮欄和金屬門，還有電纜橋架、行車道軌等。b.接地體安裝時可以選擇自然接地體。c.接地裝置宜采用 L50 的鍍鋅角鋼和直徑50 的鍍鋅鋼管，接地體豎直打入地下每個接地體的長度為 2.5m，接地體的間距及距建筑物墻體和基礎為5m。，工作接地的電阻值不大于 4 歐姆，計算機機接地不大于2 歐姆，防雷接地不大于10 歐姆。當達不到要求時要增加接地極的數量。d.接地體埋設時接地體的頂面距地面的距離不小于0.6m，接地角鋼與扁鋼焊接處不小于三個棱邊，扁鋼與扁鋼的搭接長度為寬度的2 倍，圓鋼為其直徑的6 倍。并對焊口進行防腐處理。e.接地干線一般與接

83、地連接時不少于兩點。f.接地線沿建筑物墻體水平敷設時，距地面的距離為250300mm，距建筑物墻體的間隔宜為 1015mm。g.防雷接地引下線的圓鋼與接體的扁鋼連接處設斷接卡。h.防雷接地線在彎曲處彎成圓弧不就彎成直角。i.接地裝置做好之后進行隱蔽時必須向監理公司打報驗單，經檢查后方可隱蔽。5.7.7電纜橋架安裝.電纜支架的加工應平直，牢固，無明顯彎曲，下料誤差在5 毫米內。支架須進行防腐處理。.電纜支架的層間最小距離：控制電纜不得小于200 mm，10KV 及以下電纜不得小于250 mm。.電纜橋架應安裝牢固，橫平豎直，同層橋架應在一個水平面上，其高低偏差不應大于5mm，左右偏差不應大于 1

84、0 mm，在有坡度的電纜溝內或建筑物上安裝電纜橋架時應與電纜溝或建筑物保持相同的坡度。d.電纜橋架轉彎處的半徑不應小于該橋架上的電纜最小允許彎曲半徑的最大值。e.電纜橋架及支架全長均應有良好的接地。5.7.8新增高低壓柜與原有高低壓柜連接安裝本工程電源高低壓柜是與原煉鋼、連鑄高低壓柜并列安裝，用原有供電系統的電源，用 3 面高壓柜引入新連鑄。安裝中在原生產不停產的情況下安裝新設備。因此要求安裝人員格外注意人員安全、設備安全、生產安全，本次接火以前必須達到如下條件：盤柜安裝完畢，傳動試驗合格，電纜、電機、變壓器、高壓柜的各項高壓測試及繼保試驗合格，中央信號屏調試合格，母排連接件準備到位，用生產檢

85、修停產期間連接，時間4 至 8 小時。5.7.9電氣安全試車注意事項a 試車前應將配電室內的雜物清理干凈，配備必須的停送電安全警示牌，配電室送電后應在配電室及變壓器室的門上懸掛“配電重地，閑人免進”“高壓危險”等標志牌。b 盤前盤后及操作臺箱前應配備絕緣膠板，配電室內及變壓器室內應配備滅火器，高壓配電室還應準備高壓拉桿高壓絕緣鞋高壓絕緣手套高壓核相器等。c 試車過程中應保證配電室操作臺（箱）設備現場 PLC機旁通訊暢通。d 電氣主回路控制回路在通電前應認真檢查母線控制小線緊固情況，恢復所有被臨時拆開的線頭，使之處于正常狀態。e 帶負荷試車時應確認電機電纜絕緣良好，控制回路保護與信號回路正常。f

86、 試車時應事前檢查所有開關和控制器的手柄處于適當位置，開關接觸器的消弧罩應完好。g 配電室送電時，應先送主電源，然后送操作電源，切斷時則相反。單體試車時應試那臺電機送相應回路的電，以防誤操作，再試下一臺電機時應斷開上一次試車的電機回路。h 在試車前，必經設備安裝人員檢查被運轉設備的各個部分，并取得同意方可開車。i 傳動裝置試車時應先對電動機進行空轉，并確定不可逆電動機的旋轉方向。j 電動機運轉時應注意儀表的指示，電機的速度聲音溫升油壓潤滑等情況以及各個繼電器接觸器的電磁線圈的聲音溫度是否正常。k 對于雙回路供電的回路要準確確定雙回電源的相序。l 電動機起動后，試車及操作人員要堅守崗位，準備隨時

87、緊急停車。m 試車更換電源后要復查電機的旋轉方向。n 如果電氣或機械設備發生故障，來不及通知試車負責人時，電氣負責人可以自行停車。o 在試車時，如繼電保護裝置動作應查明原因，一般不得任意增大整定值強行送電。p 操作隔離開關接近合位置時，應動作迅速，但在斷開開關時宜慢（在發現有負荷時，可根據情況迅速關合，有時可避免事故）。q 送電試車人員應分工負責，并由專人記錄試車中的具體數據。5.8 儀表控制系統5.8.1 溫度取源部件a 溫度取源部件的安裝位置應選在介質溫度變化靈敏和具有代表性的地方,不宜選在閥門等阻力部件的附近和介質流束呈死角處以及振動較大的地方。b 熱電偶取源部件的安裝位置，宜遠離強磁場

88、。c 溫度取源部件在工藝管道上的安裝應符合下列規定：1、與工藝管道垂直安裝時，取源部件軸線應與工藝管道軸線垂直相交。2、在工藝管道的拐彎處安裝時，宜逆著介質流向，取源部件軸線應與工藝管道軸線相重合。3、與工藝管道傾斜安裝時，宜逆著介質流向，取源部件軸線應與工藝管道軸線相交。5.8.2 壓力取源部件a 壓力取源部件的安裝位置應選在介質流束穩定的地方。b 壓力取源部件與溫度取源部件在同一管段上時，應安裝在溫度取源部件的上游側。c 壓力取源部件的端部不應超出工藝設備或管道的內壁。d 測量帶有灰塵、固體顆粒或沉淀物等混濁介質的壓力時，取源部件應傾斜向上安裝。在水平的工藝管道上宜順流束成銳角安裝。e 當

89、測量溫度高于60的液體、蒸汽和可凝性氣體的壓力時，就地安裝的壓力表的取源部件應帶有環形或U 型冷凝彎。f 壓力取源部件在水平和傾斜的工藝管道上安裝時，取壓口方位應符合下列規定：1、測量氣體壓力時，在工藝管道的上半部。2、測量液體壓力時，在工藝管道的下半部與工藝管道的水平中心線成045 度夾角的范圍內。3、測量蒸汽壓力時，在工藝管道的上半部及下半部與工藝管道水平中心線成045 度夾角的范圍內。5.8.3 電磁流量計安裝a 流量計、被測介質及工藝管道三者之間應連成等電位，并應接地。b 在垂直的工藝管道上安裝時，被測介質的流向應自下而上，在水科和傾斜的工藝管道上安裝時，兩個測量電極不應在工藝管道上方

90、和正下方位置。c 口徑大于 300mm電磁流量計，應有專用支架。d 周圍有強磁場時，應采取防干擾措施。e 直接安裝在工藝管道上的電磁流量計，以及測溫元件、調節閥等，都直接與工藝管道或設備連接，這些連接處（法蘭或絲扣處）的接縫必須經過壓力試驗合格。f 電磁流量計在水平管道上安裝時，管線要有約3%的坡度，以便于排放氣泡，由于極間的假想中心線應該在水平面上，即電極不是在管道的正上方和正下方，工作狀態時，管道內應該是充滿（100%）介質。g 電磁流量計在傾斜管道上安裝時，應打開管道尾部的封堵部分；在垂直管道上安裝時，介質應是自下而上地流動，這樣在工作狀態時，管線內才能充滿液體。電磁流量計不能安裝在管線

91、的最高端或出口端。h 用于測量高粘度的液體時應加設旁路，以便用來沖洗電磁流量計。i 如果電磁流量計靠近泵或其他有振動的設備安裝時，應有防振補償措施。j 根據（GBJ93-86）的規定：流量計、被測介質及工藝管道三者之間應連成等電位，并應接地。因為三者等電位的情況下，才可能得到一個精確的測量值；可靠接地是保證流量計內部不受損傷的一種措施，接地系統為電磁流量計提供保護，因此儀表接地必須接至一個獨立的接地點上，其它電氣設備不允許連接到同一接地線上，接地電阻不應小于10。5.8.4 調節閥、執行機構和電磁閥a 閥體上箭頭的指向應與介質流動的方向一致,當有特殊要求時，可不受此規定限制。b 安裝用螺紋連接

92、的小口徑調節閥時，必須裝有可拆卸的活動連接件。c 執行機構應固定牢固，操作手輪應處在便于操作的位置。d 執行機構的機械傳動應靈活，無松動和卡澀現象。e 執行機構連桿的長度應能調節，并應保證調節機構在全開到全關的范圍內動作靈活、平穩。f 當調節機構能隨同工藝管道產生熱位移時，執行機構的安裝方式應能保證其和調節機構的相對位置保持不變。g 氣動及液動執行機構的信號管應有足夠的伸縮余度，不應妨礙執行機構的動作。h 液動執行機構的安裝位置應低于調節器。當必須高于調節器時,兩者間最大的高度差不應超過 10 米，且管路的集氣處應有排氣閥，靠近調節器處應有逆止閥或自動切斷閥。i 電磁閥在安裝前應按安裝使用說明

93、書的規定檢查線圈與閥體間的絕緣電阻。6、組織機構及質量保證體系:6.1 施工項目部：項目經理：李明職責：全面負責本項目工作；項目副經理：孫毅方職責：負責具體安裝工程中的指揮、協調工作，及時解決現場出現的新情況、新問題；負責后勤保障工作。項目分部負責人：張文奇萬里雷山霖陳高鵬吳馮勝李志剛王德王建國姜東紅桑會明陳巖廳岳文民吳安國趙晉明李純生職責：負責本單位所承擔的安裝工作中的材料、備件到位、安裝進度、安裝質量及安全工作等。6.2 技術保證體系組長：宋貴喜成員：設備系統：龐立海郭 琴液壓（潤滑）系統、水系統：王學明鋼結構系統：苗國偉電氣系統：劉昌平職責：負責設備安裝工程中，所有技術提供，按圖紙的技術

94、要求規范施工。6.3 質量保證體系組長：宋貴喜副組長：張衛華閆忠獻成 員：龐立海郭 琴王學明劉昌平苗國偉職責：負責設備安裝過程中的質量把關，確保施工質量。質量保證措施：a、技術負責人及項目負責人必須在施工前認真熟悉圖紙，做好技術交底工作，對各設備的安裝方法、技術要求等做到心中有數。b、技術人員要對各種設備、構配件、材料進行質量把關，做好報驗工作，杜絕使用不合格品。c、在施工過程中，遇到問題及時與設計、監理及建設單位做好溝通工作，保證每個環節均能達到技術要求。d、技術人員及施工負責人要對技術要求內容進行測量、記錄，發現不合格或不達標時，要堅絕要求施工人員進行糾正，各項數據均達到標準后，達到專檢后

95、，方可進行下一步。6.4 現場調度：楊廣龍姚風鳴6.5 材料供應：韓丑樣陶東亮 李志強6.6 后勤服務：李培林7、施工安全保證體系7.1 施工安全領導組：組長:李明副組長:孫毅方成員:宋貴喜張衛華楊廣龍楊繼旺王萬平7.2 安全檢查監督組組長：楊繼旺成員：張愛華張志榮李保和7.3 施工安全責任人：姜東紅王孝良韓光榮桑會明陳巖廳岳文民吳安國趙晉明李純生王德王建國7.4 職責：7.4.1 領導組組長對小方坯連鑄機施工中的安全工作負全面責任。7.4.2 副組長負責施工過程中的施工組織、安全工作、及工程進度的日常分工管理和協調。7.4.3 各成員負責分管工作的制定、檢查、落實、協調及施工過程中的安全監護

96、工作。7.4.4 安全檢查監督組成員負責施工全過程、全方位的安全工作檢查；督促安全措施的落實；糾正違章行為；事故隱患的協調和處理；重大隱患的及時制止和報告。7.4.5 施工負責人負責所承擔施工項目的安全施工條件的建設;安全措施的制定與貫徹落實;及時報告所存在著的安全施工問題;每日安排工作同時交待安全工作重點及安全防范措施。8、施工安全保證措施8.1 小方坯設備安裝是在生產與施工同時進行的環境下作業，必須在保證生產的前提下，進行施工作業，做到“施工為生產讓路，生產保證安全施工”。8.2 煉鋼廠在吊運鋼坯，行車通過施工現場，必須慢行，并做到打鈴通知地面作業人員。吊運鋼坯要有防止夾坯鉗松開而使鋼坯掉

97、落，造成砸傷地面施工人員或砸壞設備8.3 施工作業現場必須有明顯的施工標志，以引起行車操作人員的高度重視。8.4 施工現場必須安排專人負責監護吊鋼坯行車的來往，并及時通知施工作業人員進行躲閃，確保作業人員安全。9、施工安全技術措施9.1 在施工前必須檢查施工現場工作環境是否安全，道路是否暢通，勞動保護品是否完好適用。9.2 發現存在危及安全工作的因素，立即停止施工，消除不安全因素，才能進行工作。9.3 施工現場的坑、洞、溝、池要設置安全欄或防護板。9.4 進入現場必須戴上安全帽，穿好工作服，酒后嚴禁上崗。9.5 各種工、機具設備作用前，進行檢查，如發現破損，停止使用。9.6 電源線必須絕緣良好

98、，設備各部不得漏電，電閘設在操作人員附近，操作人員必須戴絕緣手套，腳下穿膠鞋或踏在干燥的木板上，以防觸電。9.7 夜間施工要有充足的照明。9.8 工地臨時的配電箱必須按用電規程設置，閘刀開關的保護膠木蓋必須完好，配電箱內裝設熔斷保險絲時，必須按用電容量標準規定裝設。9.9 施工現場內如要進行分層作業，要防止高空墜物傷人。9.10 所有設備、材料要堆放整齊穩固，易翻的設備、構件要墊放牢固，防止翻倒傷人。9.11設備的吊裝要有專人統一指揮、信號必須清楚、準確。9.12 高空作業要衣著靈便，系好安全帶，并且掛在安全牢固處。9.13 高空作業所用材料要堆放平衡，工具隨手放入工具袋內，上下傳遞物體禁止拋

99、擲。9.14 行車吊裝設備必須專人指揮，并且使用對講機聯絡，嚴格執行起重作業安全操作規程,起吊物件時必須有起重工負責指揮,其他人員不得亂參與指揮。起吊前必須認真檢查物件是否安全、繩索是否可靠、防護措施是否到位。吊運過程中,周圍人員必須遠離起吊現場3 米之外。起重作業盡可能安排在白天進行,特殊情況需晚上進行時,必須保證現場照明良好,并安排好監護和防范等工作,要有專職安全人員進行監護確保設備和人身的安全時進行。9.15 穿電纜時嚴禁頭部對準管口，以防鋼絲劃傷面部。9.16 使用無齒鋸時，前方不準站人，無齒鋸不可代替砂輪打磨。10、現場文明施工10.1 加強施工現場管理，保證該項工程順利進行，創造良

100、好的作業環境。10.2 施工現場狹窄，且在生產危險區內，施工所需場地要嚴格按照統一規劃的施工區域布置。10.3 施工單位所進的地材料、周轉材料要堆放整齊。10.4 施工區域內的施工道路必須保證平坦暢通無阻，誰阻塞誰負責。10.5 施工所需的氣源、水源，各施工單位按照煉鋼廠指定的用水、用氣點使用，需精心維護，不得有跑冒滴漏現象。10.6 施工電源：臨時施工用電線路必須保證安全可靠，敷設過程中不得亂接亂掛。10.7 施工現場配備一定數量的滅火器材，在易燃物品存放及油路管道安裝，電焊作業場所等要做好防火工作。10.8 施工現場要及時進行清理，保持現場干凈衛生，不用的物品及時進行處理及整齊堆放，做到文明施工。二 OO 九年四月十日