1、 高強鋼材的制作和安裝的施工方案1.高強鋼材的概況高強鋼材的概況本工程高強鋼材指屈服強度大于 Q345 的鋼材，包括 Q390，最大板厚達 60mm。2.高強鋼材的制作高強鋼材的制作2.1.高強鋼材的采購和加工周期高強鋼材的采購和加工周期2.1.1.高強鋼材供貨周期高強鋼材供貨周期序號鋼材牌號供貨時間或周期1Q345（含高建鋼）熱軋、控軋、熱機械軋制 3035 天2Q390（含高建鋼）熱軋、控軋、熱機械軋制 3035 天注：上表不含運輸時間2.1.2.高強鋼材運輸周期高強鋼材運輸周期高強鋼材的運輸周期與普通鋼類似，在國內大型鋼廠運至中建鋼構武漢廠和重慶廠，汽車運輸 35 天，火車運輸、汽車運輸

2、相結合 712 天，船舶運輸、汽車運輸相結合 1015 天。2.1.3.原材料的要求及選配原材料的要求及選配2.1.3.1.鋼材要求鋼材要求（1）化學成分的要求高強鋼鋼材的化學成分應符合低合金高強度結構鋼和建筑結構用鋼板標準中關于化學成分含量限制的規定。（2）力學性能的要求根據設計要求，鋼材屈服強度實測值與抗拉強度實測值的比值不應大于 0.85，鋼材應有明顯的屈服臺階，且伸長率不應小于 20%，鋼材的屈服強度、抗拉強度、伸長率、沖擊、彎曲性能、厚度方向性能等應符合相關標準規定。（3）鋼材的表面質量要求鋼板表面不允許有裂紋、氣泡、結疤、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮，鋼板不得有分層。鋼板表面允許有不

3、妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹、由壓入氧化鐵皮脫落所引起的不顯著的表面粗糙、劃傷、壓痕及其他局部缺陷，但其深度不得大于厚度公差之半，并應保證鋼板的最小厚度。鋼板表面缺陷允許修磨清理，但應保證鋼板的最小厚度。修磨清理處應平滑無棱角。需要補焊時，應按 GB/T14977 的規定進行。2.1.3.2.焊材要求焊材要求本工程所用焊材遵照國標鋼結構焊接規范（GB506612011）及其他相關現行國家及行業標準的要求，當兩種不同鋼材相連時，采用與低強度鋼材力學性能相適應的焊接材料，由焊接材料及焊接工序所形成的焊縫金屬，其機械物理性能應不低于主體金屬的等級。本工程焊接材料的選用見下表：典型鋼材的焊接材

4、料匹配推薦表典型鋼材的焊接材料匹配推薦表母材焊接材料GB/T700 和GB/T1591標準鋼材GB/T19879標準鋼材SMAWGMAWFCAWSAWQ390Q345GJQ390GJGB/T5117:E5015、16GB/T5118：E5015、16XGB/T8110ER50XGB/T17493E50XTXXGB/T12470:F48XXH08MnAF48XXH10Mn2F48XXH10Mn2AQ420Q420GJGB/T5118:E5515、16XGB/T8110ER55XGB/T17493：E55XTXXGB/T12470:F55XXH10Mn2AF55XXH08MnMoA注：焊材的選用將

5、由焊接工藝評定最終確定。2.1.4.材料復檢要求材料復檢要求2.1.4.1.組批規定組批規定GB507552012鋼結構施工規范第 5.2.4 條規定，當設計文件無特殊要求時，鋼結構工程中常用牌號鋼材的抽樣復驗檢驗批宜按下列規定執行。（1）牌號為 Q390 的鋼材，按同一生產廠家、同一質量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不大于 60t；同一生產廠家的鋼材供貨重量超過 600t 且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至 200t。（2）有厚度方向要求的鋼板，Z15 級鋼板每個檢驗批由同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一交貨狀的鋼板組成，每批重量不大于 25t；Z25、Z35 級鋼板逐張復驗。2.1.

6、4.2.試驗項目試驗項目（1）GB/T198792005建筑結構用鋼板要求如下：每批鋼板的檢驗項目、取樣數量、取樣方法、試驗方法應符合以下規定。鋼板檢測及取樣、實驗方法建筑結構用鋼板序號檢驗項目取樣數量取樣方法試驗方法1化學分析1 個（每爐號）GB/T222GB/T223GB/T4336 序號檢驗項目取樣數量取樣方法試驗方法2拉伸1 個GB/T2975GB/T2283沖擊3 個GB/T2294彎曲1 個GB/T2325厚度方向性能3 個GB/T5313GB/T53136超聲波檢驗逐張GB/T2970（2）GB/T15912008低合金高強度結構鋼要求如下：鋼材的各項檢驗的檢驗項目、取樣數量、取

7、樣方法和試驗方法應符合以下規定。鋼板檢測及取樣、實驗方法低合金高強度結構鋼序號檢驗項目取樣數量取樣方法試驗方法1化學成分（熔煉分析）1/爐GB/T20066GB/T223、GB/T4336、GB/T201252拉伸試驗1/批GB/T2975GB/T2283彎曲試驗1/批GB/T2975GB/T2324沖擊試驗3/批GB/T2975GB/T2295Z 向鋼厚度方向斷面收縮率3/批GB/T5313GB/T53136無損檢測逐張或逐件按無損檢驗標準規定協商7表面質量逐張/逐件目視及測量8尺寸、外形逐張/逐件合適的量具2.1.5.生產制作加工周期生產制作加工周期序號制作廠截面形式桿件制作周期桁架制作周

8、期制作總周期月供貨量總計1中建鋼構武漢廠H 型10 天10 天20 天2800 噸5530 噸2箱型14 天12 天26 天2730 噸3中建鋼構重慶廠H 型12 天12 天24 天930 噸1630 噸4箱型16 天12 天28 天700 噸2.2.高強鋼材加工工藝高強鋼材加工工藝根據高強鋼材的特性結合以往工程經驗，高強鋼材加工制作工藝中熱切割、熱矯正和高強鋼材栓接以及焊接與普通鋼材制作工藝差別較大，其它工藝類似，在此重點對熱切割、熱矯正和高強鋼材栓接進進行闡述，制作焊接與現場焊接在后續一共表述，其它工藝參見鋼結構加工制作章節。2.2.1.鋼板熱切割鋼板熱切割2.2.1.1.高強鋼材切割工藝

9、評定試驗高強鋼材切割工藝評定試驗（1）在產品加工制造前，根據材料的使用情況選用有代表性的試件進行火焰切割工藝評定，對于切割前已經過拋丸處理預處理并涂裝底漆的鋼材，進行切割工藝評定時，試件也必須涂上同樣的底漆和底漆厚度。（2）進行火焰切割工藝評定的試件，當試件厚度為 20mm 時，其工藝評定的結果適用于小于 20mm 的各種厚度的鋼材，當試件厚度為 40mm 時，其工藝評定的結果適用于大于 20mm 而小于 40mm 的各種厚度的鋼材，當厚度大于 40mm 時，按每增加 20mm 厚分別進行工藝評定。（3）通過火焰切割工藝評定試驗，應驗證熱量控制技術并達到以下切割質量目的和要求：1）切割端面無裂

10、紋；2）切割端面局部硬度不超過 350HV；3）不得出現其它危害永久性結構使用性能的缺陷；4）確定不同板厚的熔化寬度。采用氧丙烷作為切割氣體，火焰溫度 20002850 度。對高強鋼材切割后，切割面是否有淬硬現象應進行測試，切割測點如下圖所示：切割測點板厚國內工程實踐和相關試驗數據可知，高強鋼材板切割后，靠近火焰一側，切割面深度 0.5mm處有淬硬層，最高硬度值400HV。采取預熱 120150再切割硬度有所下降，但幅度不大。因此，高強鋼材熱切割后，切割面淬硬層約 0.5mm 需在焊前打磨去除，防止淬硬層對焊縫質量造成影響。2.2.1.2.高強鋼材熱切割工藝高強鋼材熱切割工藝根據熱切割試驗結果

11、制定相應的工藝：對于高強度鋼材，為保證其焊接質量，必須控制焊接接頭的表面硬度，故對高強鋼材須按切割試驗的要求進行切割，當鋼板厚度較厚，80100mm時，即將切割面兩側各 200mm 范圍加熱至 150左右再進行切割，切割后進行表面打磨處理，高強鋼材的切割工藝參數參考值如下。切割參數表割嘴類型割嘴型號氧氣壓力/MPa燃氣種類燃氣壓力/MPa切割速度/（cm.min1）割嘴與鋼板間距/mm擴散型G030.50.6丙烷0.0951318122.2.1.3.高強鋼厚板切割的注意點高強鋼厚板切割的注意點高強鋼鋼板厚板較多，最厚厚度達 60mm，高強鋼厚板切割需要注意幾點：（1）因高強鋼鋼板最厚厚度達 6

12、0mm，鋼材的上下受熱不均勻、操作不當，容易引起不能沿厚度方向割穿，造成切割失敗；（2）燃燒反應沿厚度方向需要一定時間，切割氧在下部純度較小，后拖量增大；（3）熔渣較多，容易造成在切口處堵塞；（4）在切割過程中如果中斷，再次切割由于熔融的氧化鐵不能及時排出去，厚板重新起割極為困難。2.2.1.4.高強鋼厚板切割的主要工藝措施高強鋼厚板切割的主要工藝措施（1）實現高強鋼厚板切割最主要的保證措施是向氣割區供給足夠且穩定的氧氣，所需切割氧流量 Q 可按下式估算；Q=0.090.14t(t 為板厚)；（2）切割氧壓力（割炬進口處壓力）要調節適當，保證能及時把氧化物吹排出去。壓力宜高不宜過低，否則后拖量

13、較大，出現割不透的現象；（3）切割開始后，在切割過程中必須連續切割，嚴禁中途因氧氣或燃氣用盡而使切割中斷；（4）為了保證有足夠的預熱溫度，最好采用乙炔氣體；（5）切割應采用等壓式割嘴或外混式割嘴，其中外混式割嘴切割效果較好，割嘴號碼為57 號；（6）為了保證切割面的質量，應至少留有 2040mm 切割引線。2.2.2.鋼板熱矯正鋼板熱矯正在鋼構件的生產、制作、安裝過程中，不可避免地要對構件的某一部位進行熱矯正，試驗的目的是通過試驗的方法確定適合實際情況的鋼構件熱矯正的條件。熱矯正后測量鋼材屈服強度、抗拉強度、延伸率、Z 向斷面收縮率，沖擊韌性，Z 向拉伸性能。根據已有試驗論證和工程經驗，熱矯正

14、條件為：64020min，并空冷。2.2.3.高強鋼材的栓接高強鋼材的栓接高強鋼材連接件處對于螺栓本身無特殊要求，對摩擦面、螺栓排布及螺栓孔均有要求。摩擦面處理：高強鋼材連接節點摩擦面處理采用石英砂噴砂，其次為鑄鋼砂，確保達到良好的摩擦面處理效果，處理過的高強度螺栓連接摩擦面應立即采取保護措施，避免污染，連接處鋼板表面平整、無油污，孔邊無飛邊、毛刺。高強鋼材的高強度螺栓連接處的鋼板表面處理方法及除銹等級應符合設計要求，使用前須由有資質的實驗檢測機構進行配套的高強度螺栓連接副和摩擦面抗滑移系數試驗。3.高強鋼材安裝方案高強鋼材安裝方案高強鋼材安裝與普通鋼材安裝類似，但在具體安裝過程，除焊接需特殊

15、工藝施工外，還需注意以下問題：（1）高強鋼材現場安裝、吊裝所需的臨時連接板，卡碼板等措施件，條件允許的情況下盡量不設置臨時連接措施，必須需要時，應在工廠內完成，并按以下要求實施。現場禁止在母材上焊接卡碼及連接板等臨時設施，如必須焊接，在焊前按照正式焊接要求，對母材進行預熱，預熱溫度 150200。在切割臨時設施時，必須進行預熱（150200），避免傷及母材，如發生該種情況，必須及時進行焊補，后打磨圓滑過渡。（2）在焊接過程中，嚴禁在母材上出現隨意打火或由于拖拉焊把或焊槍對母材造成的電弧擦傷。如發生該種情況，應立即報告技術人員，并采取措施進行焊補和打磨，預熱和后熱溫度同正式焊接。（3）高強鋼材對

16、吊裝的精度要求更高，為保證構件連接處的焊接坡口尺寸，可以采取全尺寸預拼裝檢查的方法，確保現場拼裝質量。（4）采用標準化的焊接操作平臺，平臺堅實穩固，保證焊接過程中操作人員不受外界干擾，將外界環境對焊接的影響降到最低。4.高強鋼材的焊接高強鋼材的焊接4.1.高強鋼材的焊接特點高強鋼材的焊接特點高強鋼材的碳當量較高，而現場焊接變形控制和焊接操作難度較大。高級別 III、IV 類鋼材的厚板和超厚板的焊接工藝要求十分嚴格，對焊接變形、焊接應力的控制較難，嚴防焊縫冷裂紋和母材層狀撕裂是焊接的重點。在現場焊接過程中，必須采取針對性的焊接技術措施，加強對焊接過程的控制，以及對焊接操作人員的管理。4.2.高強

17、鋼材與普通鋼焊接區別高強鋼材與普通鋼焊接區別序號項目普通鋼材高強鋼材1母材準備切割面打磨出金屬光澤。切 割 面 打 磨 去 除 淬 硬 層，打 磨 深度0.5mm。焊前宜對坡口兩側的母材進行無損檢測。2焊材焊條烘干后在大氣中的放置時間不超過4 小時，重新烘干次數不超過 2 次。焊條烘干后在大氣中的放置時間不超過2 小時，重新烘干次數不超過 1 次；焊劑烘干后在大氣中的放置時間不超過 4 小時。3接頭裝配可以根據 GB50661 的規定進行堆焊，以符合焊接間隙的要求。嚴格按照焊接接頭的坡口尺寸要求裝配，并符合 GB50661 的驗收規范要求。4焊接環境在負溫環境下焊接，需按規范要求進行焊接防護和

18、母材預熱。對焊接環境的要求更高，高強鋼材為保證焊接區域金屬的韌性，一般不宜在負溫環境下焊接。5預熱和道間溫度控制t2020t4040t606080t2020t4040t6060802060801002080100120150最低預熱溫度要求相對較低，道間溫度不低于預熱溫度。最低預熱溫度要求比普通鋼高 4050，道間溫度不低于預熱溫度。6焊后消氫熱處理一般不做消氫處理。需要進行消氫處理。7引弧板引出板和襯墊坡口組裝間隙超過規范允許偏差規定但不大于較薄板厚度 2 倍或 20mm（取其較小值）時，可在坡口單側或兩側堆焊，使其達到規定的坡口尺寸要求。裝配質量要求更高，超出要求公差的坡口角度、鈍邊大小、

19、間隙會影響焊接施工操作，影響焊縫內部焊接質量和接頭質量，同時會造成焊接收縮應力過大，易于產生延遲裂縫。8焊道尺寸控制焊 道 厚 度 相 對 較 厚，具 體 按 規 范GB50661 第 7.10.4 和焊接工藝評定的要求執行。嚴格控制焊道尺寸和焊縫成形系數，有利于焊接熔池內的雜質析出，防止焊接熱裂紋。單道焊縫厚度不大于 4mm。9焊件矯正熱矯正溫度 700800。熱矯正溫度 64015。10焊縫清根碳弧氣刨后的表面應光潔，無夾碳、粘渣等缺陷后方可進行焊接。高強鋼材在碳弧氣刨后，應使用砂輪打磨刨槽表面，去除滲碳淬硬層及殘留熔渣后方可進行焊接。11臨時焊縫普通鋼厚板大于 60mm 時，臨時焊縫清除

20、后應采用磁粉或滲透探傷方法對母材進行檢測，不允許存在裂紋等缺陷。對于高強鋼材，臨時焊縫清除后，應采用磁粉或滲透探傷方法對母材進行檢測，以確保母材中不殘留焊接裂紋或母材出現淬硬裂紋。12引弧和熄弧不應在焊縫區域外的母材上引弧和熄弧。母材的電弧擦傷應打磨光滑。不應在焊縫區域外的母材上引弧和熄弧。母材的電弧擦傷應打磨光滑，高強鋼材還應進行磁粉或滲透檢測，不允許存在裂紋等缺陷。13無損檢測普通鋼材產生焊接延遲裂紋的可能性很小，因此規定在焊縫冷卻到室溫進行外觀檢測后即可進行無損檢測。高強鋼材若焊接工藝不當則具有產生焊縫延遲裂紋的可能性，且裂紋延遲時間較長，目前 GB50661 規定在 24 小時后進行檢

21、測。4.3.焊接性能試驗焊接性能試驗高強鋼材 Q390、Q390GJ 在國內已開始應用，但仍然屬于較新的材料，且焊接質量與具體的實施工藝密切相關，因此，對于采購的高強鋼材，除按照規范規定進行相關的復檢之外，在具體施工前將進行焊接性能試驗和焊接工藝評定。由于本工程高強鋼厚板交貨狀態為熱軋加正火或 TMCP（Thermal Mechanical ControlProcess）狀態交貨，其焊接性特別是焊接冷裂紋敏感性的評估就尤為重要。為了制定合理的焊接工藝和流程，確定合適的預熱、后熱及焊接參數，故從材料焊接性試驗（熱影響區最高硬度試驗、斜 Y 坡口冷裂紋試驗和焊接用插銷冷裂紋試驗）入手，開展本項目的

22、高強鋼焊接工作。焊接性能試驗包括：4.3.1.焊接冷裂紋敏感性試驗焊接冷裂紋敏感性試驗（1）熱影響區最高硬度試驗焊接熱影響區（HAZ）最高硬度試驗主要以測定焊接熱影響區的淬硬傾向來評定鋼材的冷裂紋敏感性。1）試樣制備試驗按照焊接熱影響區最高硬度試驗方法（GB4675.584）的規定進行，將厚度為 60mm的 Q390 材料用機械加工方法加工成厚度為 20mm 的試件，并保留一個原軋制面進行試驗。試樣形狀如圖所示：試樣形狀焊縫檢測斷面硬度測定試樣ILB軋制表面試件的尺寸如下表：施焊條件L（mm）B(mm)I(mm)常溫2007512510預熱200150125102）試驗注意事項焊接前采取適當的

23、方法去除試件表面有害于焊接的水、油、鐵銹和過厚的氧化皮；如圖 3 所示，沿試件軋制表面的中心線焊出長 12510mm 的焊縫；試驗焊縫采取平焊位置焊接。3）硬度測定方法焊后至少經過 12h 才能測量試件的硬度，取樣后要盡快測試硬度；室溫下，如圖所示采用機械加工方法垂直切割焊縫的中部，然后在此斷面上取硬度的測量試樣，切割時，必須邊冷卻邊加工以免焊接熱影響區的硬度因斷面溫度的升高而降低；硬度測量試樣的檢測面經研磨后，再加以腐蝕。然后如圖所示，劃一條既切于熔合線底部切點 O，又平行于試板軋制表面的直線，在此直線上每隔 0.5mm 進行室溫下載荷為 10kg 的維氏硬度的測定，切點 O 及其兩側各 7

24、 個以上的點作為硬度的測定點。硬度的檢測位置O切點0.5mm軋制表面焊縫金屬熔合線硬度測定線4）試驗設計根據實際施工需要，本試驗分別采用埋弧焊和 CO2 氣體保護焊兩種焊接方法，具體焊接參數如表：焊接方法焊材規格（mm）焊接電流（I/A）焊接電壓（U/V）焊接速度（V/cm.min1）熱輸入（E/KJ.cm1）備注埋弧焊4.0570660303535502229CO2 氣體保護焊1.2220280283435451220采用電加熱對試樣進行預熱，為了保證試件溫度的均勻性，當試件溫度達到要求后至少再保溫 0.5h。要求后熱處理的試件，焊接完成后立即覆蓋石棉布保溫緩冷，經 12h 以上時間后打開取

25、樣。根據預熱溫度的高低來檢驗焊縫熔合區硬度的大小，以此間接判斷鋼材冷裂傾向。以 60mm厚 Q390 高強鋼為例，設置的試樣如下表所示：試件設置試件編號焊接方法試件預熱溫度 T/備注H390M1埋弧焊常溫F5021H10Mn2，4.0mmH390M2100試件設置試件編號焊接方法試件預熱溫度 T/備注H390M3150H390M4200H390M5250H390M6250+后熱H390S1CO2 氣體保護焊常溫ER506,1.2mmH390S2100H390S3150H390S4200H390S5250H390S6250+后熱（2）斜 Y 坡口冷裂紋試驗斜 Y 坡口冷裂紋試驗主要是評定焊接熱影

26、響區及焊縫金屬產生冷裂紋的傾向性。試驗按照GB4975.184斜 Y 坡口冷裂紋試驗方法的規定進行。根據本項目需要，本試驗分別采用了埋弧焊和 CO2 氣體保護焊兩種焊接方法，對厚度 60mm的高強鋼從不同預熱溫度進行試驗。1）試樣制備首先將厚度為 60mm 的 Q390 高強鋼用機械加工坡口，如圖所示。斜 Y 坡口試驗試件形狀和尺寸AABB試驗焊縫8060拘束焊縫拘束焊縫20015060/22.00.2/26060A-AB-B2）試驗注意事項試件的拘束焊縫如下圖所示，開 X 型坡口。焊接試驗部位用比 2 mm 略大的塞片插入以保 證試件間隙，焊完拘束焊縫后拆除塞片。要嚴格保證試板兩面點固焊的質

27、量。把兩端各 60mm 范圍內先用焊縫固定，首先從背面焊第一層，然后再焊正面側的第一層，注意不要產生角變形及未焊透，以下各層正面和背面交替焊接，直至焊完。焊縫坡口及試件焊縫坡口塞片在焊接試驗焊接之前要把在焊接拘束焊縫時所附著的飛濺物清理干凈，并去除水滴，油，銹等。為此，首先可用適當的加熱方法清除表面水滴，油脂。待充分冷卻之后，用鋼絲刷或砂紙打磨坡口除銹，最后用丙酮洗凈。試驗焊縫采用埋弧焊或 CO2 氣體保護焊，但要注意焊接時引弧、熄弧方式并應離開拘束焊縫 23mm。試驗焊縫在不同預熱溫度下施焊，為保證試件溫度的均勻性，采用電加熱進行預熱，達到預熱溫度后至少保溫 2h。試驗焊縫的焊法80約762

28、約2拘束焊縫拘束焊縫試驗焊縫引弧處弧坑3）試驗試樣設置根據實際施工需要，本試驗采用埋弧焊和 CO2 氣體保護焊兩種焊接方法進行試驗。焊后試樣需要靜止 24h 再檢測和解剖，具體焊接參數見下表。焊接方法焊材規格（mm）焊接電流（I/A）焊接電壓（U/V）焊接速度（V/cm.min1）熱輸入（E/KJ.cm1）備注埋弧焊4.0570660303535502229CO2 氣體保護焊1.2220280283435451220以高強鋼 Q390 為例，設置的試樣如表所示：試件編號焊接方法試件預熱溫度 T/焊材備注X390MY1埋弧焊100F5021H10Mn2，4.0mm第一批（電加熱）X390MY21

29、50X390MY3200X390MY4200+后熱 250*2hX390SY1CO2 氣體保護焊100焊絲 ER506，1.2mmX390SY2150X390SY3200X390SY4200+后熱 250*2hX390MY5埋弧焊100F5021H10Mn2，4.0mm第二批（火焰加熱）X390MY6150X390MY7200X390MY8200+后熱 250*2hX390SY5CO2 氣體保護焊100ER506,1.2mmX390SY6150X390SY7200X390SY8200+后熱 250*2h(3）插銷冷裂紋試驗采用插銷試驗方法研究在選用條件下被試鋼材的冷裂紋敏感性。試驗材料：60m

30、m 厚度，Q390，材料 Z 向性能為 Z25；試驗標準：焊接用插銷冷裂紋試驗方法GB944688；試驗溫度：常溫、常溫+后熱、100、150、200、200+后熱；試驗準則：斷裂準則。1）試樣制備本試驗采用環形缺口試樣。試樣為圓柱形，由被試的鋼材加工而成，須注明插銷相對金屬纖維的取向或相對厚度方向的位置。環形缺口插銷試樣見圖所示：環形缺口插銷試樣的形狀和尺寸3.2Ad10alI20:1Rh0.8Ir圖中：圓柱直徑 A=8mm（也可用 6mm）；缺口深度 h=0.5mm；缺口角度 =40；缺口根部半徑 R=0.1mm；測試部分長度 在采用夾頭時需大于底板與夾頭厚度的總長。2）注意事項在測試部分

31、和夾持部分之間要有圓角，插銷在底板孔中的配合尺寸為A；底板材料采用 Q345B，厚度為 20mm，尺寸為：200mm300mm，底板鉆孔數為 3 個，位置處于底板縱向中心線上，見圖：底板形狀和尺寸L3001002004-AH10透孔3.25050100載荷環形缺口試樣3）試驗過程將帶有缺口的試樣插入底板的孔中，并使帶缺口的一端端面與底板的表面齊平；在底板上熔敷一道焊，盡量使焊道中心線通過插銷端面中心。該焊道的熔深應保證缺口位于熱影響區的粗晶區；通過熱電偶測定焊接接頭的熱循環，得到焊接接頭的冷卻時間。插銷焊后在完全冷卻之前（100150時），在插銷試驗機上給試樣加載，并保持恒定載荷進行試驗。室溫

32、條件下測定時保持 16h 不斷的最大應力，預熱條件下測定時保持 24h 不斷的最大應力，即為臨界斷裂應力cr。4）試樣設置不預熱試驗時，試件的初始溫度為室溫；預熱試驗時，試件（插銷及整個底板）的初始溫度為預熱溫度。按照規定的焊接方法，嚴格控制焊接參數，焊道長 100150mm（同組試驗中焊道長相等）。焊道的焊接方向垂直于底板的縱向。根據工程需要本試驗采用埋弧焊和 CO2 氣體保護焊進行施焊，參數見下表所示：焊接方法焊材規格（mm）焊接電流（I/A）焊接電壓（U/V）焊接速度（V/cm.min1）熱輸入（E/KJ.cm1）備注埋弧焊4.0570660303535502229CO2 氣體保護焊1.

33、2220280283435451220高強鋼 Q390 的試樣設置見表：試件編號焊接方法試驗條件所用焊材備注C390M1埋弧焊常溫F5021H10Mn2，4.0mmC390M2100C390M3150C390M4200C390M5常溫+后熱 250*2h后熱前加載C390M6200+后熱 250*2h后熱前加載C390S1CO2 氣體保護焊常溫ER506,1.2mmC390S2100C390S3150C390S4200 C390S5常溫+后熱 250*2h后熱前加載C390S6200+后熱 250*2h后熱前加載4.3.2.負溫環境焊接接頭沖擊試驗負溫環境焊接接頭沖擊試驗根據已有的工程案例及試

34、驗研究，高強鋼材負溫環境下焊接，熔合線沖擊韌性明顯下降，因此不允許在負溫環境下施焊，當環境溫度為負溫時，需搭設保溫棚，確保焊接環境溫度達到0以上。考慮到重慶地區最冷月份的平均溫度一般在 58 攝氏度，負溫天氣極少出現，但為確保工程焊接質量，在正式施工前也將進行此試驗。4.3.3.預熱層溫控制及后熱措施預熱層溫控制及后熱措施根據國內施工經驗和試驗的結果，不同板厚高強鋼材焊接，其預熱溫度都應相對于 II，III類鋼材提高，預熱溫度范圍在 150200，層間溫度控制在 150200。焊縫后熱是為了消氫，防止冷裂紋的產生。后熱溫度 250300，恒溫 2h，保溫時間按板厚計，0.5h/25mm，且不短

35、于 1h。4.4.焊接工藝評定焊接工藝評定(1)焊接工藝評定根據鋼結構工程施工質量驗收規范（GB502052001）和鋼結構焊接規范（GB506612011）第六章“焊接工藝評定”的具體條文進行。(2)焊接工藝評定要邀請業主、監理參加，施焊過程中應做好各種參數的原始記錄工作。(3)焊接完畢后要對試樣進行標識、封存運送到檢驗單位。經檢測單位檢測合格后根據試驗結果出具檢測結果作為焊接工藝評定報告的主要附件。(4)根據現場記錄參數、檢測報告確定出最佳焊接工藝參數，整理編制完整的焊接工藝評定報告并報有關部門審批認可。焊接工藝評定報告批準后，再根據焊接工藝報告結果制定詳細的工藝流程、工藝措施、施工要點等

36、編制成焊接作業指導書用于指導高強鋼焊接作業。(5)正式施焊前還要將焊接作業指導書進行細化，對每個施焊項目進行焊接施工技術專項交底。4.5.高強鋼材焊接工藝的實驗儀器和檢測設備高強鋼材焊接工藝的實驗儀器和檢測設備高頻紅外碳硫分析儀1000KN 微機控制電液伺服萬能試驗機沖擊試驗低溫儀金相顯微鏡洛氏硬度試驗機布氏硬度試驗機電子天平紅外測溫儀沖擊試樣缺口拉床沖擊試樣缺口投影儀 數控車床電火花數控線切割機床電子引伸計金相試樣預磨機300J 指針式金屬擺錘沖擊試驗機臥軸矩臺平面磨床超聲波探傷儀磁粉探傷儀直讀光譜儀數控搖臂銑床4.6.高強鋼材焊接高強鋼材焊接4.6.1.焊接基本要求焊接基本要求(1)施工前

37、，根據焊接形式有針對性地進行焊接工藝評定；(2)焊接前先對焊接坡口兩側的母材進行超聲波無損探傷檢測，同時用焊縫量規對焊縫的安裝組對情況進行仔細的檢查；(3)使用電加熱技術進行焊接預熱、后熱加熱保溫，保證鋼柱整體溫度同步均勻加熱和降溫；(4)焊接過程中采用分層、分道、對稱、同速退焊的方法進行施焊；(5)在整個焊接過程中，對構件的軸線進行跟蹤測量，如軸線有所偏移，應及時通過調整焊接順序和應用電加熱技術對鋼柱進行校正；(6)焊接完成 24 小時后采用超聲波無損探傷和磁粉探傷檢測焊縫的焊接質量，同時在一個月內每隔 7 天對焊縫再次進行檢查，防止延遲裂紋的產生。4.6.2.施工要點施工要點4.6.2.1

38、.焊接工藝參數焊接工藝參數正式焊接前根據工程結構特點、焊接部位、母材的牌號和焊接性能試驗制定有針對性的焊接工藝參數，并進行實驗，確定最佳的焊接工藝參數。焊接接頭的準備焊接前應認真檢查母材坡口的間隙是否超標，如有超標應在坡口表面用小熱輸入、多層、多道堆焊方法減小間隙，使坡口角度和間隙達到標準后方可正常施焊。檢查邊緣是否光滑，確保無影響焊接的割痕缺口，質量應符合 GB502052001 規范規定的規定，若發現問題應用磨光機認真打磨處理。焊接前對焊接坡口區域的母材進行超聲波檢查，確認母材內沒有缺陷，合格后方可進行焊接。4.6.2.2.焊接工藝技術要求焊接工藝技術要求（1）焊接接頭的裝配要求1）焊接坡

39、口應按照焊接工藝評定結果進行開設，組裝后坡口尺寸允許偏差應符合下表規定：序 號項 目背面不清根背面清根1接頭鈍邊2mm2無襯墊接頭根部間隙2mm+2mm3mm3帶襯墊接頭根部間隙+6mm2mm4接頭坡口角度+55+552）接頭間隙中嚴禁填塞焊條頭、鐵塊等雜物；3）坡口組裝間隙偏差超過本表規定，但不大于較薄板厚度 2 倍或 20mm（取其較小值）時，可在坡口單側或兩側板端堆焊并修磨平整或在間隙內堆焊填補后施焊；4）對接接頭的錯邊量不應超過規范的規定。當不等厚部件對接接頭的錯邊量超過 3mm 時，較厚部件應按不大于 1：2.5 坡度平緩過渡；5）采用角焊縫及部分焊透焊縫連接的 T 型接頭，兩部件應

40、密貼，根部間隙不應超過 5mm；當間隙超過 5mm 時，應在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其間隙符合要求；6）T 型接頭的角焊縫連接部件的根部間隙大于 1.5mm 且小于 5mm 時，角焊縫的焊腳尺寸應按根部間隙值而增加；7）鋼襯墊應與接頭母材金屬的接觸面緊貼，實際裝配時控制間隙1.5mm，廠內坡口開設實景圖如下：焊接接頭端部引、熄弧板（2）引、熄弧板及襯墊焊條電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引弧板、熄弧板長度應大于 25mm，埋弧焊引弧板、熄弧板長度應大于 80mm。開設坡口為了確保完全熔透，單面焊接時在焊接坡口的反面加設襯墊。襯墊可采用金屬、焊劑、纖維、陶瓷等。用于焊條電弧焊、氣體保護電弧焊和藥芯

41、焊絲電弧焊焊接方法，襯墊板厚度不應小于 4mm；用于埋弧焊方法的襯墊板厚度不應小于 6mm。（3）定位焊1）定位焊焊縫要求應與正式焊縫的要求相同。2）定位焊縫厚度不應小于 3mm，長度不應小于 40mm，其間距宜為 300600mm。定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧。定位焊尺寸參見下表要求執行：母材厚度(mm)定位焊焊縫長度（mm）焊縫間距(mm)手工焊自動、半自動t204050506030060020t6050605070300600t605060701003006003）采用鋼襯墊的焊接接頭，定位焊宜在接頭坡口內進行；對于

42、雙面坡口焊縫，定位焊縫盡可能定在清根側，避免在焊接起始側坡口點焊。定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質量要求；定位焊焊縫存在裂紋、氣孔等缺陷時，應完全清除。定位焊實景圖如下：定位焊實景圖如下：構件組裝點焊（4）引弧與熄弧當采用手工電弧焊和 CO2 氣保焊時焊縫兩端的引弧、熄弧長度應大于 25mm，當板厚20mm 時，引弧、熄弧長度還應不小于板厚的 1.5 倍。當采用埋弧焊時焊縫兩端的引弧、熄弧長度應大于 60mm，若鋼板為超厚板時，則應根據焊接工藝評定確定的具體要求執行。（5）預熱和層間溫度1）預熱溫度和道間溫度應根據鋼材的化學成分、接頭的拘束狀態、熱輸入大小、熔敷金屬含氫量水平及所

43、采用的焊接方法等綜合因素確定或進行焊接試驗確定；2）本工程為 Q390 材，鋼材類別屬類鋼材，鋼材采用中等熱輸入焊接時，最低預熱溫度宜符合下表的規定；鋼材類別接頭最厚部件的板厚 t（mm）t2020t4040t6060t80t802060801001203）焊接過程中，最低道間溫度不應低于預熱溫度，焊接過程中的最大道間溫度不宜超過250；4）當環境溫度低于 0時，應提高預熱溫度 1525；5）預熱及道間溫度控制應符合下列規定：焊前預熱及道間溫度的保持宜采用電加熱法和火焰加熱法；預熱的加熱區域應在焊縫坡口兩側，寬度應為焊件施焊處板厚的 1.5 倍以上，且不應小于100mm；預熱溫度測量點應在焊接

44、點各方向不小于 75mm 處；加熱及層間溫度控制實景圖如下：加熱及溫控操作（6）后熱保溫控制1）對于板厚40mm 的對接接頭焊后立即進行后熱處理，后熱處理采用電加熱，加熱溫度應達到 250300，保溫時間為 1.52.0min/mm，且1h，然后緩冷至常溫。2）對于厚板接頭，結構形狀不適用電加熱時，應對焊縫進行必要的火焰加熱，火焰加熱應均勻，同時作好溫度監測，控制溫度 250300，并用保溫棉覆蓋予以緩冷；后熱保溫控制實景圖如下：后熱保溫（7）返修焊1）焊縫金屬和母材的缺欠超過相應的質量驗收標準時，可采用砂輪打磨、碳弧氣刨、鏟鑿或機械等方法徹底清除。對焊縫進行返修，應按下列要求進行：返修前，應

45、清潔修復區域的表面；焊瘤、凸起或余高過大，采用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬；焊縫凹陷或弧坑、咬邊、未熔合、焊縫氣孔或夾渣等應在完全清除缺陷后進行焊補；焊縫或母材的裂紋應采用磁粉、滲透或其它無損檢測方法確定裂紋的范圍及深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除裂紋及其兩端各 50mm 長的完好焊縫或母材，修整表面或磨除氣刨滲碳層后，并用滲透或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除，再重新進行焊補。對于拘束度較大的焊接接頭的裂紋用碳弧氣刨清除前，宜在裂紋兩端鉆止裂孔；焊接返修的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度提高 3050，并采用低氫焊接方法和焊接材料進行焊接；返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后

46、熱、保溫措施，防止產生裂紋。厚板返修焊宜采用消氫處理；焊接裂紋的返修，應由焊接技術人員對裂紋產生的原因進行調查和分析，制定專門的返修工藝方案后進行；2）返修焊的焊縫應按原檢測方法和質量標準進行檢測驗收，填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。焊后探傷（UT/MT）4.7.焊接和焊接順序焊接和焊接順序4.7.1.焊接方法焊接方法采用薄層多道窄擺幅焊接，單條焊縫長度大于 500mm 時需采取分段退焊法。每層、每道焊縫的焊道接頭應錯開 50mm，避免焊縫中焊道搭接集中。嚴格控制單道焊縫的厚度和寬度，單道焊縫厚度應不大于 4mm，擺動寬度不大于 20mm。4.7.2.焊接接頭

47、的處理焊接接頭的處理在分段退焊前一段焊縫時，每一層焊接至前一區域分段處止焊，再退至下段與后一區域分段處起焊，焊接至前一段起焊處止。在某一段焊接前，需將前段焊縫起焊處和后一區域止焊處的焊接缺陷需用碳弧氣刨和砂輪清除干凈，并將接頭處處理成緩坡形狀，達到焊接要求，每一層的焊縫接頭必須錯開不小于 50mm，以避免焊接缺陷的集中。4.7.3.焊接順序焊接順序焊接前，制定合理的節點焊接順序和整體焊接順序，減小焊接變形和焊縫的殘余應力。現場安裝焊接一般根據結構平面圖形的特點，以對稱軸為界或以不同體形結合處為界分區，配合吊裝順序進行安裝焊接。（1）在吊裝、校正和栓焊混合節點的高強螺栓終擰完成若干節間以后開始焊

48、接，以利于形成穩定框架。（2）焊接時根據結構形體特點選擇若干基準柱或基準節間，由此開始焊接主梁與柱之間的焊縫，然后向四周擴展施焊，以避免收縮變形向下一個方向累積。（3）一節柱各層梁安裝好后應先焊上層梁后焊下層梁，以使框架穩固，便于施工。（4）栓焊混合節點中，應先栓后焊，以避免焊接收縮引起栓孔間位移。（5）柱梁節點兩側對稱的兩根梁端應同時與柱相焊，既可減小焊接拘束度，避免焊接裂紋產生，又可防止柱的偏斜。（6）柱柱節點焊接是由下層往上層順序焊接，由于焊縫橫向收縮，再加上重力引起的沉降，有可能使標高誤差累積，在安裝焊接若干柱節后應視實際偏差情況及時要求構件制作廠調整柱長，以保證高度方向的安裝精度達到

49、設計和規范要求。（7）各種節點的焊接順序，如 H 型柱，十字柱，矩形截面柱，圓管柱，H 型鋼梁等，其焊接順序較為常見，不再贅述。4.8.高強鋼材焊接施工操作要點高強鋼材焊接施工操作要點4.8.1.原材復驗原材復驗焊接前，應對高強鋼材板逐張進行超聲波檢查，并按爐號進行化學成分和力學性能試驗；對焊材按生產批號進行化學成分和力學性能試驗。母材及焊材復驗合格后方可進行焊接工作。4.8.2.焊前清理焊前清理焊接前，對高強鋼材的熱切割面用角向磨光機打磨處理，打磨厚度不小于 0.5mm，至露出原始金屬光澤。母材的焊接坡口及兩側 3050mm 范圍內，在焊前必須徹底清除氣割氧化皮、熔渣、銹、油、涂料、結露等影

50、響焊接質量的雜質。4.8.3.坡口形狀控制坡口形狀控制設計文件有明確要求的按設計要求進行，沒有明確要求時按坡口角度 35 度，間隙 8mm 處理。焊前坡口尺寸檢查，檢查項目為間隙、錯邊、焊縫原始寬度 3 項，并作好原始記錄。4.8.4.預熱、層間溫度及后熱溫度控制預熱、層間溫度及后熱溫度控制通過焊縫熱影響區最高硬度試驗、斜 Y 坡口焊接裂紋試驗和焊接冷裂紋插銷試驗等試驗確定了最低預熱溫度；為保證焊接的質量，減小焊接產生的應力，焊前預熱非常重要。為達到所需要的溫度，焊前預熱的預熱方式主要以電加熱為主，對局部電加熱無法加熱到的地方采用火焰加熱的方式進行。4.8.5.預熱范圍預熱范圍應在焊縫兩側，加

51、熱寬度應各為焊件待焊處厚度的 1.5 倍以上，且不小于 100mm；返修焊縫預熱區域應適當加寬，以防止發生焊接裂紋。4.8.6.測溫測溫測溫采用紅外測溫儀和接觸式測溫儀兩種，測溫點設置在距離焊縫兩側各 75mm 處。使用紅外測溫儀時，應注意測溫儀須垂直于測溫表面，距離不得大于 20cm。層間溫度測溫點應在焊道起點，距離焊道熄弧端 300mm 以上。后熱溫度測溫點應在焊道表面。4.8.7.焊接環境焊接環境要求正溫焊接，當環境溫度為負溫時，需搭設保溫棚，確保焊接環境溫度達到 0以上；當手工電弧焊超過 8ms，CO2 氣體保護焊超過 2ms 時應設防風棚等防風措施。4.8.8.多層多道、窄焊道薄焊層

52、的焊接方法多層多道、窄焊道薄焊層的焊接方法焊接過程嚴格執行多層多道、窄焊道薄焊層的焊接方法，單條焊縫長度超過 500mm 時需采取分段退焊法。每層每道焊縫的焊接接頭應錯開 50mm，避免焊縫中焊道搭接集中。平、橫、仰焊位禁止擺動焊接，單道焊縫厚度要求不大于 4mm，以保證焊縫和熱影響區的冷彎和沖擊性能；立焊位時應嚴格控制焊槍擺動幅度，CO2 焊控制在 20mm 范圍內，手工電弧焊控制在 3d(d為焊條直徑)范圍內，焊槍的傾角限制為30；層間清理采用風動打渣機清除焊渣及飛濺物。4.8.9.層溫控制層溫控制焊接時焊縫分段焊接的長度，應控制在長度 1m 左右，需隨時對焊接焊縫進行測溫監控，層間溫度應

53、控制在不低于預熱時的溫度，但不得高于 200；發現層溫過低時，必須立即進行加熱補償，待達到溫度后再進行焊接。同一焊縫應連續施焊一次完成，特殊情況下不能一次完成時應進行焊后的緩冷，再次焊接前必須重新預熱。焊接完成 48h 后進行無損檢測。4.8.10.后熱及保溫后熱及保溫當整條焊縫全部焊接完成后，應立即放置電加熱設備，在放置電加熱設備的過程中，為了防止焊縫溫度的降低應先用火焰加熱法對焊縫進行補償加熱，保證整個焊縫的溫度不低于焊接過程中的最高層間溫度。當電加熱器的溫度升高到 150以上時，停止火焰加熱換為電加熱對整個焊縫整體加熱，從而保證焊縫的均勻收縮，減少焊縫分段焊接的收縮產生的應力。后熱溫度應

54、控制在不底于 250，加熱到所需溫度后衡溫 120 分鐘，后熱完成立即用巖棉被保溫緩冷。4.8.11.其它注意事項其它注意事項（1）在開始施焊前，應對參焊人員進行詳細的交底，并對焊接人員明確其所在的焊接部位；（2）在焊接過程中，應準備至少兩臺備用焊機，以防止某臺焊機出現故障后立即有焊機投入使用而不至于某一焊接部位停焊；（3）在焊接過程中，每一個班組應準備至少一名焊工，以防止某焊工發生不可預見的緊急情況后，立即有人投入焊接而不至于某一焊接部位停焊；（4）在整個焊接過程中，安排專人全程進行監護，一來對焊接質量進行監督，二來對焊接工人進行防護，以免發生意外。同時，監護人員還要認真、詳細地做好焊接過程

55、中各項參數的記錄。（5）若在夏季焊接，由于天氣炎熱，焊接時焊工都在封閉的環境中施焊，在焊接過程中應對焊接工人做好防暑降溫的后勤保障。4.9.質量控制質量控制4.9.1.防止焊接變形及應力的措施防止焊接變形及應力的措施（1）采用分層、分道退焊的方法進行施焊。（2）分區域多機對稱焊接。在焊接過程中首先選用技能優秀的焊工，在對稱位置的兩名焊工，應盡量保持同時、同速施焊，并選擇相同的焊接電流參數及每層的焊接厚度，保證相同的焊接熱輸入，使收縮趨于同步。（3）使用電加熱設備進行焊接預熱、后熱處理，保證鋼柱整體溫度同步均勻加熱和降溫。（4）在焊接過程中應嚴格控制層間溫度，同一區域在焊接過程中，焊接操作人員及

56、監護人員應隨時對施焊區域的溫度進行檢測，當層間溫度低于預熱溫度時，應及時用火焰加熱法進行補熱，當層間溫度高于 200時，應立即停焊，待溫度自然降低后，再進行焊接。4.9.2.防止冷裂紋及層狀撕裂措施防止冷裂紋及層狀撕裂措施（1）采取多人分段分層退焊焊接，即由多名焊接技工，同熱輸入量、勻速焊接，并保持連續施焊，使焊接應力分散，有效的減小峰值應力，減少焊接冷裂紋及層狀撕裂的產生傾向。并且采取對稱、同時焊接措施。（2）使用優秀焊工，減少焊縫缺陷及碳弧氣刨的使用。碳弧氣刨使用后應采用角向磨光機磨去刨削部位表面附著的高碳晶粒，以及淬硬層，避免焊縫裂紋的產生。（3）控制坡口尺寸和焊縫截面積，防止過量熔敷金

57、屬導致收縮和應力增大。盡量控制焊縫表面的余高，并使之平緩過渡，以減少焊趾部位的應力集中。焊縫余高應控制在 0.53mm 以內。（4）焊前預熱和層間溫度的控制。預熱主要采用電加熱器進行加熱,加熱區域為被焊接頭中較厚板的 1.5 倍板厚范圍，但不得小于 100mm 區域，加熱溫度應不低于 150，焊接前應認真檢測焊接區的加熱溫度,確保加熱溫度滿足要求；（5）焊后熱處理及后熱保溫是防止層狀撕裂的關鍵所在，在焊接完畢后確認外觀檢查合格后，立即進行消氫后熱和長時間保溫處理，有效的消除焊接應力及擴散氫的及時逸出，從根本上解決由于焊接應力集中及擴散氫積累含量過高而發生層狀撕裂的難題。（6）使用高純度的二氧化

58、碳氣體進行焊接，其純度應保證：CO2 含量99.9，水蒸氣與乙醇總含量（V/V）不得高于 0.005，并不得檢出液態水。藥芯焊絲開盤后應連續用完避免受潮。（7）采用的焊絲與母材等強匹配，避免超強匹配。這是防止母材產生層狀撕裂的重要措施之一。4.9.3.焊后質量檢測焊后質量檢測整條焊縫焊接完畢并經后熱保溫處理、待冷卻 24 小時后，按設計要求對焊縫進行超聲波探傷和磁粉探傷檢測。為保證焊接質量、防止冷裂紋的發生，在焊接完畢后的一個月內，每隔一周應對焊縫進行一次檢測，以確保整個焊縫的焊接質量。5.高強鋼材的施工經驗高強鋼材的施工經驗結合以前項目，我單位具有豐富的高強鋼材施工經驗。序號項目名稱項目施工

59、時間供應尺寸（）供應量（t）鋼材等級1廈門禹州廣場201230、36、40、50、60139.77Q420C2廈門杏林灣營運中心201225、50、1001473Q420GJ3北京奧南2012100、80、75、50、4012000Q390GJ4大連恒力201265、60、5020000Q390GJB、Q390D、Q345GJB5天津現代城201280、60、55、3527000Q390GJD、Q345GJ、6重慶瑞安二期20121030、40、45、50、55、60、65、70、80、90、100、110、120、13045872Q390GJ、Q345GJB7青島北火車站2012100、95

60、、90、80、70、55、50、45、4020000Q420GJ、Q345GJ8天津 1172012120、100、90、80、60、50、40130000Q390GJD、Q345GJ9深圳平安金融中心201250、60、75、90、100、30、40、80、70、65、85、20、120、1501450/25850Q460GJ/Q420GJ、Q390GJ10中國尊2013150、100、75、60、50、3512000Q390GJ、Q345GJB11北京嘉德2013100、80、60、50、4400Q420GJ12央視新臺址2004100、90、80、60、502673/76153Q460E/Q420D、Q390D、13深圳灣體育中心200980、60、50、40、35600Q460D其中，中央電視臺新臺址工程 A 標段主塔樓外框鋼柱（Q390D 和 Q420D）分體后單條焊縫最大長度為 14880mm，鋼板厚度為 100mm，填充金屬量約 0.75T，焊接位置全部為立向位置、如此超長焊縫和超厚板高強鋼材的焊接國內尚屬首例。央視新臺址復雜桁架安裝央視高強鋼材超長超厚斜立焊現場焊接技術論文