1、遵義至畢節高速公路第十五合同段雨沖互通 A 匝道橋專項施工方案編 制 人：審 核 人：_ 批 準 人：_ 實施日期：_ 編 制 日 期：2011 年 5 月 25 日目 錄第一章 編制說明 .3第二章 工程概況 .4 第三章 技術特點及技術等級 .5 第四章 施工方案及施工工藝 .6 第五章 施工方案設計計算 .32 第六章 施工主要機械設備和材料.40 第七章 施工組織安排 .41 第八章 施工進度計劃 .42 第九章 工程質量保證措施 .44 第十章 安全生產保證措施 .48 第十一章文明施工、環境保護保證措施.52 第十二章季節性施工保證措施 .53第一章編制說明1.1 編制依據 遵畢高

2、速公路第 15 合同段兩階段施工圖設計；我國現行公路、橋涵工程施工規范及質量檢驗評定標準：公路橋涵施工技術規范JTG/T F502011；公路施工手冊（橋涵）上、下冊；路橋施工計算手冊；公路工程質量檢驗評定標準-JTG F80/1-2004；鋼筋焊接及驗收規范-JGJ18-2003；預應力鋼絞線規范-GBT5224-2003；建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范JGJ130 2001；建筑施工腳手架實用手冊；鋼筋機械連接通用技術規程(JGJ 107-2003)；（3）現場實際情況和通過調查所掌握的有關資料信息。（4）我公司的綜合實力、機械設備能力、技術力量和多年來類似工程建設所積累的豐富施工經

3、驗。1.2 計算說明本專項方案涉及計算的方面主要有滿堂支架受力、穩定性計算、滿堂支架地基沉降計算、預應力鋼絞線伸長值計算等。結合本橋現場的實際情況，決定采用扣件式鋼管滿堂支架方案進行本立交橋上構施工。在進行滿堂支架受力計算時由于梁翼寬只有 2.5 米，相對梁體較輕，計算時只對梁體部分進行，梁翼不作計算。預應力鋼絞線伸長值計算參考路橋施工計算手冊相關章節進行。第二章工程概況2.1 工程規模遵義至畢節高速公路第15合同段位于貴州省畢節市東北部大方縣境內，起點為大方縣雨沖鄉白泥田村，經金門長山組、沙廠鄉罵隴村，止于沙廠鄉罵隴村大寨組，起訖樁號為 K1692+100K1694+100，K1694+14

4、6.57K1698+780，路線長度6.63km。雨 沖 互 通A匝 道 橋，跨 越 遵 畢 高 速 主 線，交 叉 樁 號 為K1692+778.395=AK0+967.508，交角 88.84；橋平面位于 R=160m的右偏圓曲線上，縱面位于 3.9%的縱坡上；上構采用2 25 預應力砼箱梁，下構采用雙柱式墩、鉆孔灌注樁基礎；橋臺采用U 臺，基礎采用擴大基礎。2.2 自然條件及施工環境項目地處云貴高原東北部、貴州高原三大區域的黔北山地，地勢西高東低。沿線地貌受控于地質構造，山脈走向基本與構造線一致。縱觀沿線的地形地貌，路線所涉及到的地形地貌大部分地段為巖溶峰叢洼地及其過渡類型，地形較陡。山

5、脈走向多為北東向，多形成脊狀山、單面山。巖溶洼地多深、窄、長，呈現串珠狀發育，植被不發育。本項目地處大方縣境內，氣候條件冬春寒冷、夏秋溫涼，區內冬季高寒山區存在局部冰凍、冰凌、積雪、大霧現象；災害氣候主要為春旱、冰雹、暴雨、秋雨連綿。大方縣屬中亞熱帶季風氣候，年均氣溫11.8，極端高溫為 31.5、極端低溫-9.3，年均總日照 1309.5小時，無霜期 257 天；年均降雨量 1150.4mm，多集中在49 月份，占全年的 80%，平均相對濕度為 84%，霧日 159.9天。2.3 主要工程數量本橋上構采用2 25 預應力砼箱梁，下構采用雙柱式墩、鉆孔灌注樁基礎；橋臺采用 U 臺，基礎采用擴大

6、基礎，主要工程數量：鋼筋混凝土7123m；片石混凝土16443m；HRB335 鋼筋共 127274Kg，R235 鋼筋共 3498Kg。第三章 技術特點及技術等級3.1 工程技術特點雨沖互通 A 匝道橋采用預應力混凝土連續箱梁結構，分離式單箱三室截面，箱梁頂寬 15.5m、底寬 10.5m、懸臂長 2.5m、箱高 1.5m，箱梁跨中部位頂厚22 cm、底板厚 20cm、腹板厚 45cm，墩頂部位頂厚45 cm、底板厚 40cm、腹板厚 45cm；橋墩采用雙柱墩，墩柱直徑為1.4m；基礎為鉆孔灌注樁基礎，直徑為1.6m；橋臺采用 U 臺，基礎采用擴大基礎。3.2 工程技術等級依據廣西壯族自治區

7、公路橋梁工程總公司施工技術方案審批辦法以及廣西壯族自治區公路橋梁工程總公司一分公司施工技術方案審批管理實施細則要求，該方案技術等級為二級。第四章 施工方案及施工工藝4.1 樁基礎施工人工挖孔施工工藝流程圖4.1.1 人工挖孔雨沖互通A 匝道橋橫跨主線段路基已開挖至路床位置，地勢較為平坦，結合設計地質柱狀圖，我合同段對A 匝道橋兩根樁基施工決定采用人工挖孔的方法。人工挖孔主要采用小型爆破將巖層破碎，在孔口安裝慢速揚機提升支架，人工將渣樣裝入料桶內垂直起吊運輸出孔外。開挖過程中視具體地質情況每挖深50100cm支設模板澆護壁混凝土。樁基采用全護壁形式。樁孔開挖及支撐護壁兩道工序須連續作業，不宜中途

8、停頓，以防坍孔。護壁厚度控制在 0.150.20m，砼標號要求與樁基砼標號相同，必要時配置適量鋼筋。在挖孔過程中，經常檢查樁孔徑、孔深以及樁孔的傾斜度等情況，如有偏差及時糾正。4.1.2孔內爆破施工 孔內爆破采用淺眼爆破法，在炮眼附近要加強支護，以防震坍孔壁，孔內應采用電雷管引爆。必須打眼放炮，嚴禁裸露藥包。對于軟巖石炮眼深度不超過0.8m，對于硬巖石炮眼深度不超過0.5m。炮眼數目、位置和斜插方向，應按巖層斷面方向來定，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。嚴格控制用藥量，以震松為主。一般中間炮眼裝藥1/2 節，邊眼裝藥 1/3 節1/4 節。炮眼附近的支撐應加固或設防護措施，以免支撐炸壞引起塌孔

9、。有水孔眼要用防水炸藥，盡量避免瞎炮。放炮后迅速排煙，將電動鼓風機的高壓風管放入孔底吹風。并經常檢查孔內二氧化碳濃度，如超過 0.3%應增加通風措施。檢查孔內無有害氣體后，施工人員方可下井作業。一個孔內進行爆破作業，其他孔內的施工人員必須到地面安全處躲避。每天施工作業前、孔內爆破后用電動鼓風機或高壓風管向孔內通風15 分鐘以上方可下井作業。4.1.3護壁澆筑樁基開挖過程中，每進尺50100cm，澆筑一道砼護壁。護壁采用內齒式護壁。護壁下口直徑比上口直徑大10cm，護壁上口直徑不得小于設計樁徑。護壁砼標號要與樁身砼標號相同，即25MPa，以保證樁身護壁的整體穩定性和安全性。壁厚0.150.20m

10、，因而樁孔開挖直徑控制為樁基直徑30cm，上下層護壁間要保證有510cm 的搭接長度。護壁過程中，經常檢查樁孔尺寸，平面位置和豎軸線傾斜情況，如有偏差，及時修整糾正（護壁后孔徑不小于設計，傾斜度不大于0.5%樁長）。4.1.4除渣除渣采用人工孔底裝渣，卷揚機提升出孔的方式除渣。孔內棄渣吊出后，渣料應順樁孔平臺水平外棄，保證挖孔廢料堆放整齊。卷揚機、支架及吊桶在使用過程中經常檢查部件磨損情況，如有明顯損壞，及時更換，以保證安全使用。人員上下孔設安全爬梯。4.1.5孔內排水開挖過程中樁孔內若有水滲入，應加強孔壁支護，防止孔壁浸水造成坍孔。如滲水量不大，可采用人工排水；滲水量較大，可用高揚程抽水機吊

11、入孔內抽水。4.1.6 終孔檢查樁基開挖成孔后樁底標高不高于設計樁底標高。樁基開挖完成后，清除孔壁及孔底松散層。端承樁孔底必須平整，無松渣、污泥等軟層，且孔底沉渣厚度不大于5cm，嵌巖深度還應符合設計要求（大于3m）。樁孔開挖到位后，還應檢查孔的傾斜度及孔徑，孔的傾斜度不得大于0.5%樁長且不大于20cm，孔徑不得小于設計樁徑；傾斜度的檢查用垂線法，樁徑的檢查用探孔器來檢查。開挖過程中經常檢查查看地質情況，與設計資料不符的，應及時報監理工程師提出變更設計。終孔后還應按設計要求對樁基進行釬探，以查看樁底5m 范圍內有無隱伏性溶巖。釬探過程中如發現地質異常，報請監理、總監辦及設計院做變更處理。4.

12、1.7 樁基鋼筋加工 鋼筋加工樁基鋼筋在鋼筋制作場統一下料，運至施工現場安裝成型。鋼筋單根定長9m，加勁箍采用單面搭接焊，主筋采用機械連接，箍筋采用點焊的形式。主筋采用套筒連接時先將鋼筋端頭磨平再進行開絲。焊接接頭、機械連接接頭必須滿足相應規范要求，同時注意要按照相應圖紙要求。鋼筋籠制作、安裝下料完成后將鋼筋運至現場按圖紙要求制作成型。鋼筋籠制作在專用托架上進行。制作過程中要保證主筋的順直度及主筋與加勁箍焊接的粘結強度。為防止鋼筋籠吊裝過程中變形，在每個加勁箍內焊接十字加勁撐。箍筋采用梅花點焊的形式。箍筋點焊過程中需保證鋼筋的間距。鋼筋籠成型后用吊車安裝就位。安裝過程中鋼筋籠每吊入一節，就把相

13、應節段加勁箍內的十字加勁撐敲掉拿出。鋼筋籠安裝就位后利用護壁頂十字中線調整鋼筋籠中心位置并對稱焊接鋼筋固定，防止鋼筋籠在砼澆筑移位。檢測管安裝檢測管安裝在鋼筋籠吊裝就位后進行。檢測管采用專用聲測管，每節定長6m。安裝前按樁基實際深度裁好所需長度，安裝時逐節安裝。檢測管間連接采用專用套筒連接，安裝過程中要保證連接處、底口的密封性。安裝完成后向管內灌滿清水以檢測接頭與底口有無漏水現象，如有漏水需采取措施處理。混凝土澆筑前需將頂口封蓋密實。4.1.8澆筑注樁基混凝土混凝土在攪拌站集中攪拌，經由混凝土罐車運至澆筑地點直接卸至井口集料斗的方式澆筑。樁基孔口安裝集料斗，斗下安裝串筒，串筒底距孔底高度2m。

14、混凝土卸至集料斗內，經由串筒流至孔底。串筒隨著混凝土面的升高逐節拆除。混凝土澆筑過程中每澆筑40cm 左右振搗一次，振搗采用5.0 插入式振動器振搗。振搗上層混凝土時振動棒插入下層混凝土510cm，澆筑過程中要確保混凝土的密實性，以混凝土不再下沉、表面平坦、泛漿均勻為宜。澆筑過程中還應注意振動棒不能直接作用在聲測管上。樁基混凝土頂面澆筑至設計系梁底標高，其余部分混凝土與樁系梁一并澆筑。4.2 樁系梁施工樁系梁施工在樁基超聲波檢測無問題后進行。（1）樁基超聲波檢測無問題后放出系梁平面位置，做好標記，采用挖掘機開挖及人工配合整平的方法開挖樁系梁施工平臺。開挖、清理完成后系梁平面位置的標高比設計系梁

15、底標高低35cm，低出的部分用砂漿找平，找平層砂漿頂面高程要與設計系梁底標高重合。找平層砂漿的平面尺寸較設計系梁尺寸稍寬。（2）清理樁頭處浮漿，將樁頭鑿毛，割除聲測管多余部分。鑿毛后將松散的混凝土清理干凈，放出樁中心及系梁平面位置。（3）綁扎系梁鋼筋骨架，安裝墩柱預埋鋼筋。墩柱鋼筋與樁基鋼筋按設計要求搭接 1m 后焊接，焊接采用單面搭接焊，搭接長度不小于10d（d 為鋼筋直徑）且相鄰接頭要錯開。鋼筋加工時在墩柱鋼筋內系梁頂面標高處焊接一個墩柱加勁箍控制主筋位置，加勁箍中心與樁中心重合。（4）鋼筋安裝完成后安裝模板。模板采用定型鋼模。安裝時嚴格控制樁基頂部模板及系梁平面模板的垂直度及穩定性。系梁

16、平面模板部分底部及中部設對拉桿，頂部采用鋼筋焊接固定。樁頂處圓形鋼模底部固定采用鋼筋焊接連接至樁基鋼筋籠主筋處。模板底部如有空隙用砂漿填補。（5）混凝土澆筑采用分層澆筑的形式。澆筑時先澆筑兩側樁基部分混凝土，再逐步在系梁中部合龍。澆筑時要保證混凝土的密實性。4.3 墩柱施工雨沖互通 A 匝道橋墩柱直徑為1.4m，墩高均為 9m 左右，故采用一次性裝模澆筑成型的方法。4.3.1 測量放線在樁頂頂面準確放出墩柱中線并標注十字和鋼模板外邊線，以利于鋼模板吊裝就位。4.3.2 鑿毛處理墩柱鋼筋安裝前要將樁頂墩柱范圍內的混凝土面進行鑿毛處理，以利于樁基混凝土與墩柱混凝土的良好結合。4.3.3 鋼筋加工及

17、安裝鋼筋下料、開絲在鋼筋加工場統一進行。鋼筋籠加工、制作參照樁基礎鋼筋加工及安裝方法。鋼筋籠制作完成后采用吊車配合安裝就位。鋼筋籠吊裝時在最上面的加勁箍內焊接“十”字對稱的鋼筋，其交叉點與鋼筋籠中心重合，在其上面掛吊錘以便吊裝鋼筋籠是保證鋼筋籠中心與樁頂中心重合。墩柱施工工藝流程圖4.3.4 模板安裝鋼筋安裝完成后經驗收合格吊裝墩柱模板。模板采用組合型圓柱模。模板在平地上拼裝，拼裝完畢經檢驗合格后用吊車整體起吊安裝。模板安裝采用汽車吊專人指揮。安裝時模板下口先對準測量標注的模板外邊線，用定位鋼筋固定模板下口。模板吊裝完成后在模板上對稱方向固定四根帶導鏈的鋼絲繩與地錨連接，通過調整導鏈長度來調整

18、模板豎直度。模板安裝及澆注砼時，為確保進度及質量，采取如下具體措施：模板接縫處應平整，如模板間間隙過大可在模板安裝時墊海綿雙面膠或用膩子粉填補。模板底部如有空隙需用砂漿封堵，以防漏漿影響混凝土質量。模板安裝完成后在模板上做好混凝土面標記。為防止混凝土收縮，混凝土面標記比設計混凝土面高 23cm。控制串筒底面與混凝土面的距離，一般不得超過2m，防止高差過大導致混凝土離析。4.3.5 墩身混凝土澆筑混凝土澆筑采用汽車吊吊裝混凝土至墩頂集料斗進行。混凝土澆筑要分層澆筑，澆筑分層厚度及振搗方法參照樁基礎混凝土澆筑方法。混凝土澆筑過程中注意監控攬風繩有無松動，如有松動應采取加固措施并重新校驗模板垂直度。

19、模板拆除在混凝土達到2.5MPa后進行。模板拆除時注意模板邊不能觸碰墩身。模板拆除完成后及時用薄膜包裹墩身，頂部澆水濕潤養護。4.5 擴大基礎施工擴大基礎施工流程圖4.5.1 測量放樣放樣采用在校驗期內全站儀按設計樁位進行放樣，確保基礎平面位置準確。放樣時記錄好各樁位的標高，計算需開挖高度，按一定的坡度計算出基礎開挖線，并用石灰粉標記。4.5.2 基坑開挖 基坑開挖采用挖掘機開挖，對不能用挖掘機開挖的部分采用風鎬清除。如遇較堅硬巖石采用爆破的方式進行開挖。雨沖互通 A 匝道橋擴大基礎地質皆處在巖石層上，開挖時基坑邊坡按1:0.5 放坡開挖，基底各邊線較設計平面尺寸寬0.5m。開挖過程中若基坑內

20、滲水，可在基坑內挖匯水井，采用抽水機將坑內集水排除。基坑開挖達設計標高后，清除基底浮碴，檢查平面尺寸、底面標高及進行地基承載力實驗，合格后報請監理工程師審查，審查合格方可進行下道工序。4.5.3混凝土澆筑擴大基礎基坑驗收合格后對各樁位需重新放樣復核，復核無誤后安裝模板。模板采用定型鋼模，模板安裝時要注意模板的順直度，確保相鄰模板間無錯縫。模板外部支撐采用鋼管支撐，內部支撐采用對拉桿。模板外側底部以及距底部 0.6m 處水平安裝兩排鋼管以便安裝內部對拉桿的蝴蝶扣，豎向每間隔 0.6m 安裝一根鋼管，用卡扣固定在水平鋼管上。模板外部支撐鋼管在模板底部及距模板底部0.7m 處各設置一道，橫向間距0.

21、6m，支撐鋼管一端用卡扣與豎向鋼管固定，另一端支撐在堅硬巖石上。模板安裝完成后報請監理工程師檢驗，檢驗合格后方可進行混凝土澆筑。混凝土澆筑采用水平分層澆筑。每層混凝土澆筑厚度不宜超過0.3m，上層混凝土應在下層混凝土初凝前完成澆筑，澆筑上層混凝土時插入式振動器應插入下層混凝土 510cm。澆筑過程中振動棒應與側模保持510cm 的距離，應避免觸碰模板。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土停止下沉、不再冒出氣泡且表面平坦、泛漿均勻為止。振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒。澆筑過程中還應密切觀察模板有無移位或相鄰模板接縫間有無漲開現象，發現問題及早處理。對于片石混凝土，其片石摻量應控制在25%以

22、下，粒徑不小于15cm。施工時先水平澆筑一層混凝土，振搗完成后再均勻放入片石，片石間空隙不小于10cm，以保證混凝土充分包裹住片石。片石混凝土施工中應注意以下四點：片石埋放均勻，不得傾倒成堆；片石之間空隙不應小于10cm；片石的最外邊距模板距離不得小于15cm；埋放石塊的數量不超過砼結構體積的25%。混凝土澆筑完成后頂部臺身尺寸范圍內要進行拉毛處理，素混凝土可埋入適量鋼筋，片石混凝土可采用種石筍的方法。混凝土的養護視天氣情況可采用覆蓋薄膜、土工布或者灑水養護。灑水養護天數不少于7 天。澆筑擴大基礎時注意預留沉降縫。4.6 前墻、側墻施工前墻、側墻高度較高，混凝土方量較大，為保證工程實體的質量，

23、故采用翻模法分次分層澆筑。每次分層厚度控制在2m 左右。前墻、側墻施工模板采用組合型剛模板，每塊模板外側橫向采用兩排兩根8槽鋼背向組合焊接在模板上以增強其剛度，防止變形，兩根背向組合的8 槽鋼中間要留有 2cm 的空隙以便穿對拉桿。對拉桿采用12 鋼筋，鋼筋一端焊接在前次澆筑混凝土的預埋鋼筋上（預埋鋼筋不小于20，露出混凝土面不大于15cm），另一端焊接一段長約 8cm 螺桿，穿透模板和 8 組合槽鋼間的空隙，用蝴蝶扣扣在兩根橫向貫通的鋼管上。每塊模板豎向對拉桿設置兩根，底部及2/3 處各一根。每側模板安裝完成后要拉線檢查其平整度及垂直度，模板接縫處不得出現明顯的錯縫隙。各側模板安裝完成后模板

24、頂部用25 鋼筋與其對面模板焊接固定，鋼筋間距不大于1.5m，防止模板向內偏移。模板安裝前要注意除銹，除銹完成后涂刷脫模劑。模板安裝完成后報請監理工程師檢驗，合格后方可澆筑混凝土。前墻、側墻高度高，混凝土方量較大，故采用用翻模法分次分層澆筑。每次澆筑時需水平分層澆筑，分層厚度控制在2m 左右。澆筑方法參考擴大基礎混凝土施工。前墻、側墻混凝土澆筑采用翻模發施工時第一次澆筑時混凝土面可較模板頂口低 510cm，模板拆除時頂層模板不拆除，第二次安裝的模板直接順接在第一次澆筑混凝土的模板上，以保證模板的平直。混凝土澆筑完成后混凝土頂面除距模板邊緣5cm 的范圍外均要進行鑿毛處理，并要預埋適量鋼筋。混凝

25、土的養護視天氣情況可采用覆蓋薄膜、土工布或者灑水養護。灑水養護天數不少于7 天。4.7 臺帽、擋塊、背墻、牛腿施工混凝土澆筑順序：先澆筑至臺帽頂面擋塊混凝土 分層澆筑背墻、牛腿混凝土（第一層混凝土澆筑至牛腿頂面，其后直接澆筑至臺背頂）。鋼筋安裝時先安裝臺帽鋼筋，再安裝擋塊及背墻、牛腿鋼筋。鋼筋安裝需牢固，支座墊石鋼筋及鋼板預埋螺栓需定位精確，預埋螺栓底部用20鋼筋焊接連接并固定在臺帽主筋上。臺帽模板采用鋼模，安裝時需保證其平直及垂直度。模板開孔穿PVC 管，管內穿螺旋拉桿。模板外側水平每間隔50cm 在模板底部及頂部各設一道對拉桿。擋塊及臺背、牛腿模板在澆筑完臺帽安裝。混凝土澆筑完成后注意臺帽

26、頂混凝土的收漿、壓光，牛腿澆筑完成后在混凝土初凝前預埋搭板錨固鋼筋。4.8 支座墊石施工 支座墊石部分鋼筋及下墊鋼板錨固螺栓需在澆筑臺帽時準確預埋。墊石施工前準確放出各墊石邊線，綁扎墊石鋼筋。支座墊石模板采用自己加工的定型鋼模。模板安裝完成后在支座內每邊焊接兩根鋼筋抵住模板內側，防止在混凝土澆筑過程中模板移位。模板安裝完成后每個墊石模板頂測量高程，反算出墊石混凝土頂面位置并做好標識，墊石混凝土頂面高程需嚴格控制。支座墊石混凝土采用C35 混凝土，振搗時采用手持式插入振動器振搗配以人工收漿整平。墊石混凝土在初凝前還要進行收光，保證混凝土頂面絕對平整。混凝土澆筑前鋼板預埋螺栓頂部需用塑料袋包裹。支

27、座墊石頂鋼板在支座混凝土達到設計強度模板拆除后安裝，安裝時鋼板底面要緊貼混凝土頂面，不得出現鋼板懸空現象。4.9 臺背回填 基坑回填前要清理基底，基底要清理干凈、徹底，不得混有雜物。回填選用滲水性土，回填前檢驗回填土的質量有無雜物，檢驗是否符合規定，以及回填土的含水量，是否在控制的范圍內。如含水量偏高，可翻松、晾曬或均勻參入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可預先灑水潤濕等措施。回填應分層回填壓實，分層厚度每層15cm，并在臺背標明高度逐層填筑、逐層碾壓檢測。碾壓采用徐工18T壓路機碾壓，壓路機盡可能靠近構造物墻身進行碾壓，但振動力不宜過大，以免破壞結構物，壓路機達不到的地方，應人工使用手扶式

28、壓實機沖擊夯實。使用手扶式夯實機夯實時每層層厚控制在10cm 左右。臺背回填壓實度要求不小于96%。4.10 搭板施工橋頭搭板施工在臺背回填完成一段時間進行，以最大限度消除回填沉降。搭板澆筑時分塊澆筑，相鄰搭板間接縫設拉桿。搭板與牛腿接縫處鋪設2cm 瀝青油氈。搭板施工前要進行搭板樁位放樣，測量臺背回填土頂面標高，布設好標高控制網以控制混凝土澆筑厚度。綁扎鋼筋網時鋼筋網底部用混凝土墊塊或塑料墊塊支墊，保證底部混凝土保護層厚度。鋼筋網的綁扎需牢固。鋼筋安裝時注意預埋接縫拉桿鋼筋。模板采用木模制作。木模高度比搭板設計高度高510cm。模板頂部和底部各釘一條 5 5cm方木以防止模板變形。模板安裝時

29、設接縫拉桿的一側需事先開孔。模板與模板間的連接采用5 5cm方木釘緊在模板方木上。外部支撐用鋼管或方木牢固支撐在土體上。混凝土澆筑采用一次性成型澆筑。澆筑過程中要注意混凝土的振搗，澆筑完成后在混凝土初凝前收漿、拉毛并注意混凝土的養護。4.11 現澆箱梁施工4.11.1 現澆箱梁施工流程場地平整硬化 滿堂支架搭設 鋪設槽鋼 鋪設松木方條、安裝底模及側模 支架預壓 安裝底板、腹板鋼筋及預埋波紋管、穿預應力鋼束安裝箱室內模 安裝頂板鋼筋 澆筑混凝土 混凝土養護 預應力施工 壓漿封錨 拆除支架 清理場地恢復路面。4.11.2 地基處理雨沖互通 A 匝道橋橫掛的路基主線為挖方段路基，該段路基現已開挖至路

30、床底標高處，地質主要為中風化硅質巖。施工前先用挖掘機將現場平整，平整后用18T振動壓路機碾壓，碾壓標準參照我標段試驗路段壓實標準（靜壓一遍、鎮壓七遍），碾壓后觀測沉降差，沉降差不大于5mm 視為壓實。地面基層碾壓完成后，加強支架施工場內的排水工作，嚴禁形成積水以免造成地基不均勻沉降，承載力下降引起支架失穩。地面基層碾壓完成后在地基上澆筑20cm 厚石屑穩定層（外摻4%水泥）。4.11.3 支架搭設及預壓 支架搭設支架鋼管采用483.5mm 鋼管，順橋向排距：跨中橫梁、箱室橫隔板及兩側橋臺梁端處為 0.5m，其他段為 0.71m；橫橋向排距：腹板處為0.5m，箱室底板部分為 0.71m，翼板部分

31、為 0.8m，；水平桿步距1.5m；每 5m 設置一道橫向剪刀撐、每5m 設置水平剪刀撐，箱梁腹板處均設置縱向剪刀撐。立柱頂上設可調節頂托，頂托上布置 10 槽鋼。模板采用1.8cm厚竹膠板作為面板，10cm 10cm 方木作為面板肋，面板肋間距 30cm。鋼管支架由上而下為：18cm厚竹膠板底模 10cm 10cm方木條 10 槽鋼調節螺旋桿支座 扣件式鋼管支架 20 槽鋼支墊 20cm 厚石屑穩定層（外摻4%水泥）。支架穩定性驗算附后。預壓準備工作為驗證基礎及支架的穩定、剛度及強度,消除支架非彈性變形，確保梁體不因基礎沉降而產生開裂，并為后續施工作業提供依據，支架在搭設完成、底模安裝完成后

32、需支架進行預壓。預壓荷載采用袋裝碎石土或袋裝碎石結合鋼筋作為預壓荷載材料。袋裝碎石土或袋裝碎石編制袋裝載，每袋可裝50 公斤，用吊機吊裝到支架模板上，進行堆載預壓。鋼筋采用整捆鋼筋，單捆重約3000 公斤，采用鋼筋進行加載時鋼筋底部需支墊方木，鋼筋不直接作用在模板上。支架預壓范圍為箱梁底板投影范圍，支架預壓荷載按該部分箱梁自重的100%設置，預壓荷載在基礎和支架沉降穩定后卸載。箱梁各部位加載重量加載計算分布圖（一聯）。跨中橫梁（T）單個箱室底板（T）單段腹板（T）箱室橫隔板（T）74 38 21 123 預壓步驟預壓步驟如下：在支架上的底模下面布置觀測點，沿墩柱中心線每邊對稱布置三排，每排布置

33、三個點，兩墩柱中點布置一個觀測點，共布置19個觀測點，觀測點布置圖如下圖所示。在支架下的地面上用水泥砂漿并預埋鐵釘點與支架模板底板的觀測點相對應布置，預壓前先測量上、下各點的標高（H1）。在預壓過程中，按設計水深，先加載到50，進行觀測，然后加載到100進行觀測，求得預壓過程中支架、地面各點的沉降量。待預壓100穩定后，求出 H2 值各時段的變化值及穩定值；預壓卸載后測量各點標高H3 值。然后根據測量成果進行資料整理，即：H3-H2 為支架彈性變形H1-H3 為非彈性變形 同時在預壓前，采用在模板底板的下面層釘上鋼絲線，使其與底板上各點在同一位置，向下吊鋼絲與地面上各對應點對齊、對正，長度要上

34、下兩點齊平，若不齊平的，可記上+、-數字，預壓后，用已布設的鋼絲線來檢查支架下降過程，基本要求每 4 小時觀測一次，同時在預壓荷載50、100時要做好觀測。做好原始記錄。預壓時間控制在滿載后35 天時間。地面上所布置的各點，也應分時段進行（分預壓前、預壓中、預壓卸載后），并要求進行多次觀測，檢測地面受壓后是否有變化情況，同樣做好記錄，進行資料整理，求其算術平均值，得出支架各點的最大、最小的沉降量。支架預拱度設置按設計要求并考慮支架的彈性變形影響，設置梁的底模預（上）拱度為：設計預拱度+支架彈性變形值，支架預拱度設置由設計單位提供。4.11.4 模板施工 模板施工準備工作本橋箱梁外露面底模及側模

35、采用1.8cm 厚竹膠板，模板下用 80*100mm 枋木作肋木，用 210 槽鋼作支撐橫肋。模板進場后對模板進行試驗檢測，各項數據滿足要求后方可做為箱梁模板使用。箱梁內模采用膠合木模板，左右對撐剛性支撐，兩塊拼接處需承壓于支撐枋木上，如接縫處趕不上設計位置的枋木，則采用局部加密枋木以滿足模板支承要求。模板側面粘貼雙面海綿條擠密密封。模板安裝順序是先裝底模，從梁的一端開始，由中軸線控制，再裝側模，翼板底模，在底板腹板鋼筋綁扎完成后，進行箱室底部倒角模和側模安裝。第一次砼澆灌完成，安裝箱室上倒角模和頂板模板。底模安裝底模安裝的同時，支座應按設計位置安裝準確，在支座安裝處底模按楔形塊尺寸留洞。為了

36、便于拆除橋臺與墩頂處楔形塊底模板，可在支座安裝完成后，在支座四周鋪設一層泡沫塑料，頂面比支座上板底平面高出23mm。在拆除楔形塊底模時將墩頂處的泡沫塑料剔除。施工時嚴禁用氣焊方法剔除泡沫以免傷及支座。側模安裝在鋼筋骨架、預應力管道驗收合格后進行側模安裝。側模面板采用1.8cm厚竹膠板，縱向肋木采用80 100mm枋木，豎向肋骨采用210 槽鋼，加勁肋采用雙根48 鋼管，槽鋼與鋼管間用楔形木塊墊平，上、下兩排16 對拉螺栓加固。側模支撐采用 16對拉桿，下層對拉桿可充分利用梁體底板橫向鋼筋，上層對拉桿位置高出第一次現澆砼表面，一次砼澆灌完成后周轉使用，縱向布置間距為90cm，對正豎向肋骨 10

37、槽鋼，拉桿豎向設置兩排。同時采用48 鋼管支撐槽鋼，鋼管連接立桿不少于3 根。箱梁內模安裝箱室內模采用膠合木板制作，在第一次澆筑砼時，縱腹板用鋼管頂撐固定，第一次砼澆灌完成后予以拆除，箱室頂模用方木支架作支撐，方木支架按箱梁內部的空腹尺寸進行制作。為了便于箱室內模及支撐的拆除，在頂部距梁端部5m 處梁受力較小的部位兩端留出100*80cm 的孔，做為人員及材料通行的孔道，頂板鋼筋在此處斷開，并留有足夠的搭接焊長度，待內模、支架拆除完，箱內雜物清除后，再行封口。封口時采用吊模法施工，預留口周邊砼需進行鑿毛，頂板斷開鋼筋全部進行焊接，封口砼采用與梁體同標號砼。模板安裝要求 竹膠板要求拼縫嚴密，板面

38、平整，接縫平順，接縫處兩塊面板的高差不得大于 2mm 并采用雙面粘貼海綿條、玻璃膠堵縫。箱梁模板的各部尺寸應符合設計要求，模板安裝位置正確；模板表面應涂抹無色脫模劑；模板拆除模板拆除在支架卸落后進行。當箱梁砼強度達到2.5MPa 后方可拆除側模，梁體強度達到 90%并在砼澆灌 7 天以后進行預應力張拉，張拉后方可拆除底模。落架時應從跨中向兩邊對稱均衡卸落，并由專職測量員負責對主梁進行觀測。卸落的模板及支架應分類存放，不得隨意拋擲。4.11.5 鋼筋加工及安裝鋼筋加工一般要求參照橋臺及樁基、墩柱鋼筋加工及安裝要求。鋼筋綁扎順序底板、腹板、鋼筋網片 立內側模，澆筑第一次砼 立頂模、綁扎箱梁頂板及翼

39、板鋼筋 預埋件、預留筋，澆筑第二次砼。注意事項 鋼筋安裝時要注意第一次澆灌砼至翼板與斜腹板的交點處，鋼筋箱室倒角鋼筋應該安裝，還應注意伸縮縫錨固筋、防撞護欄鋼筋等處的預埋鋼筋安設，排氣孔、泄水孔按設計要求預留。保護層所用墊塊采用成型的外購塑料墊塊，支墊過程中按梅花形布置，避免雜亂無章的亂墊，影響成型后的砼外觀質量。4.11.6 預應力施工及孔道壓漿 波紋管安裝 預應力管道采用塑料波紋管成孔，選用符合設計要求的高密度聚乙烯或聚丙烯管，其厚度不小于 2mm。管道接縫數量盡可能保持最少，接頭處應采用比被接管道大一個級別的波紋管套住，其長度約為30cm。管紋互相轉接吻合，并用膠帶包嚴，以防漏漿。接頭應

40、設在管道的直線部位，接頭區避免彎曲。相鄰制孔管接頭至少應錯開 30cm。波紋管安裝就位必須嚴格按設計圖紙所定座標、用定位鋼筋可靠定位，保證波紋管在砼振搗過程中不會發生移動。波紋管在安裝普通鋼筋的同時進行預埋，預埋時其長度應超出梁端模12cm，周圍以棉絮或其他東西膠封死，以防漏漿，長出的部分，待拆模后予以切除。波紋管如有反復彎曲，在操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止臨近電焊火花燒傷管壁。如有微小破損應及時修補才能投入使用。預留孔道內不得進入雜物。鋼絞線加工及安裝鋼絞線和錨具必須出廠質量證明書或檢驗報告單，在使用前應對鋼絞線重新作拉力試驗，檢驗其抗拉強度及伸長率，同樣，錨具進場后應作硬度和靜載錨

41、固性能試驗。鋼絞線進場時應進行表面質量的檢查，其表面不得有降低鋼絞線與砼粘接力的潤滑劑、油漬等物質，允許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成肉眼可見的麻坑。錨具、夾片表面不得有裂紋，尺寸應符合設計要求。鋼絞線在存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕，離地存放，上蓋蓬布等覆蓋物，以防雨水的浸蝕。下料鋼絞線下料前應計算好鋼絞線的下料長度，鋼絞線下料切割在 50角鋼焊制成的下料槽內進行。鋼絞線切割下料使用砂輪機，不得使用火焰切割。在切割口的兩側各 35cm處先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。切割后應立即將切割口焊牢，以防松散。下好的鋼絞線編號存放，防止不同長度的鋼絞線混用。鋼絞線搬運采用人工搬運，抬吊點間距

42、不得大于3m，兩端懸出長度不大于1.5m。編束預應力筋由多根鋼絲或鋼絞線組成時，同束內應采用強度相等的預應力鋼材。編束時，應逐根理順，綁扎牢固，防止互相纏繞。鋼絞線編束在平地上進行，使鋼絞線平直。每束內各根鋼絞線編號順序擺放。鋼絞線編束時，每隔 11.5m 用 1822#鉛絲綁扎一道，鉛絲扣向里，以免影響穿束。綁好的鋼絞線束應掛牌存放。穿束鋼絞線垂直于錨墊板，穿束前，應檢查錨墊板和預留孔道。如有偏差，應采取適當的定位措施。預留孔道內水分和雜物應進行清除，通暢后方可穿束。鋼絞線穿束采用整束牽引。用塑料板在其上按鋼絞線束的排列位置打孔，作成穿束器，鋼絞線穿入穿束器中，用4 鐵絲作索引線，拉動索引線

43、直至孔兩端均露出所需長度為止。穿束過程中，鋼束不得轉動，應平直通過孔道。穿出后，檢查兩端鋼絞線的編號，其位置是否對應正確，如不正確應調整一致。穿束后，鋼束應能在管道內自由地滑動，否則應繼續查明原因，采取措施。預應力施工當砼齡期和強度滿足設計要求時，方可進行張拉預應力鋼束。張拉采取張拉力與伸長量進行雙項控制，以張拉力為主。當預應力鋼束張拉達到設計張拉力時，實際引申量與理論引申量值的誤差應控制在6%以內。鋼絞線張拉采用兩端同時張拉，錨下控制應力為：k=0.75fpk=1395MPa。張拉工藝流程：穿入工作錨板塞緊工作夾片 穿入頂壓器 穿千斤頂 穿工具錨 塞工具夾片。鋼絞線在千斤頂穿心孔內不能相交；

44、夾片錨孔要保持清潔，在工具錨的夾片和錨孔壁內涂石蠟，使其潤滑便于退下；夾片應一組一齊送進，工作錨和工具錨夾片用 D25 鋼管套在鋼絞線上用力敲緊夾片，注意務使其結合嚴密。張拉順序：010%K（持荷 2 分鐘，量測引伸量L1）100%K（持荷 2分鐘，量測引伸量 L2）100%K（持荷 2 分鐘，量測引伸量L3）回油（量測引伸量 L4）。預應力空心板采用兩端張拉工藝，張拉兩端應同時進行，按設備標定時給定的油表讀數，按設計要求的張拉順序，先張拉至初始拉力k，檢查錨具、夾片、和千斤頂等有無異常現象，并作好標記，量取伸長量，持荷2min，錨固。施工工藝1 準備工作1 準備工作 將錨墊板喇叭管內的混凝土

45、清理干凈；清除鋼絞線上的銹蝕、泥漿；套上工作錨板，根據氣候干燥程度在錨板錐孔內抹上一層簿簿的黃油；錨板每個錐孔內裝上工作夾片。2 千斤頂的定位安裝2 千斤頂的定位安裝 套上相應的限位板，根據鋼絞線直徑大小確定限位尺寸；裝上張拉千斤頂，并且與油泵相連接；裝上可重復使用的工具錨板；裝上工具夾片。3 張拉3 張拉 向千斤頂張拉油缸慢慢送油，直至達到計值；測量預應力筋伸長量；做好張拉詳細記錄。4 錨固4 錨固 松開送油油路截止閥，張拉活塞在預應力筋回縮力帶動下回程若干毫米，工作夾片錨固好預應力筋；關閉回油油路截止閥，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底；按順序取下工具夾片、工具錨板、張拉千斤頂、限位板。5

46、 封錨5 封端 在距工作夾片 50mm 處，切除多余的預應力筋，用混凝土封住錨頭；48 小時內往張拉孔道內壓漿；用混凝土將錨頭端部封平。切束鋼絞線多余部分的切除采用手砂輪切割，嚴禁使用電焊、氧氣切割。注意事項本橋現澆箱梁的預應力鋼束有長度長（單根長51m）和數量多（共16 束）的特點。預應力張拉順序：原則上采用箱梁兩端同時張拉、左右對稱張拉；對于腹板鋼束，從下到上、從外到內張拉。所以對于這種長預應力鋼束的張拉需要特別注意一下幾點：a 在預應力管道安裝的過程中應嚴格要求，管道坐標偏位必須嚴格控制在規范允許的范圍內；b 在進行混凝土施工前必須確保預應力管道內已經穿好預應力鋼束；c 在進行混凝土施工

47、時要注意不能移動波紋管的位置，不能將漿液漏入管道之中，不能將管道擠壓變形；d 在張拉過程中，應該嚴格按設計圖紙的張拉順序來進行，加載及卸載要緩慢均勻，持載時間確保要達到2min 以上。預應力孔道壓漿張拉施工完成后，采用圓盤鋸切除外露的鋼絞線（鋼絞線外露量30mm），用高壓水沖洗孔道，再用空壓機吹去孔內積水，排除孔內粉渣等物，使孔道通暢。然后采用無收縮水泥漿封錨，將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度15mm，封錨后 24小時之內灌漿。壓漿前先確定灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭。漿液使用純水泥漿，其標號與梁體相同，并摻適量減水劑及適量微膨脹劑，以減少水泥漿收縮，增強孔道內密實性。每個壓漿孔

48、道必須一次壓完，不得中途停止。壓漿時當排氣孔出漿濃度較高時，堵設排氣孔，繼續壓漿，當壓力升至 0.60.8Mpa 時,穩壓并將進漿口閥門關閉,以保證壓漿飽滿、密實。封端封端：按設計要求進行梁端鋼筋綁扎，封端模必須嚴格控制梁體總長度，在支模后要進行長度標定，其長度應符合設計要求。梁端混凝土施工要求與梁體混凝土同標號，灌注搗固密實。4.11.7 箱梁混凝土施工 混凝土質量控制箱梁梁體砼設計標號為C50，砼采用攪拌站集中拌制，砼運輸車送到工地，汽車泵泵送入模。為保證砼的質量，采取下列措施進行質量控制：a 水泥廠家必須是總監辦確定的入圍廠家，每批進場的水泥必須附有產品合格證書且經過我項目工地實驗室檢驗

49、確認各項性能符合要求后方可使用；b 粗、細骨料使用前應由我項目工地實驗室取樣確認各項性能符合要求后方可使用；c 每盤砼攪拌完畢在砼拌合站取樣檢測坍落度，并觀察拌合物的粘聚性和保水性，不合格的不得發料，拌合站取樣檢測的坍落度比設計配合比中要求的值大約2cm左右。混凝土澆筑前準備工作混凝土澆筑前，應對支架、模板、鋼筋定位、泵車、振搗設備及伸縮縫、防撞墻預埋筋、泄水孔、底板通氣孔等預埋件和預留孔位置等進行全面的檢查，如不符合要求，立即進行整改。澆筑用高壓風清理模板內雜物、灰塵，用高壓水沖洗模板內表面。各項準備工作完成后報監理工程師驗收，合格后方可進行砼澆筑。砼澆筑順序箱梁混凝土分二次澆筑成型，橫隔梁

50、一次性澆灌完成。采用“分層分段向兩邊兩端推進”的澆筑方式。在橫斷面上分兩次灌注：第一次灌注底板與腹板，第二次灌注頂板、翼板砼，分界線設在頂板底翼角處；在縱斷面上每一聯一次連續灌注完成。整體澆灌施工時，縱向從跨中向兩側對稱澆灌，澆灌順序見下圖。現澆箱梁縱向砼澆灌順序示意圖橫向從跨中向兩側對稱澆灌。第二次混凝土澆筑時，箱室頂板仍采用“分層分段向兩邊兩端推進”的澆筑方式，澆筑翼板時，先澆筑翼板最外點，最后在腹板處合攏。砼澆筑和振搗要求 砼采用分層澆筑，分層厚度不大于30cm，水平往復、分層對稱進行澆筑振搗，以防因不對稱造成內模板支撐受力不均產生的偏移，上層砼必須在下層砼初凝前灌注完畢；每一施工段砼采

51、取連續不間斷灌注；第一次澆筑混凝土至腹板頂與翼板交接處，要求砼面略高于(510mm)交接界面，施工縫鑿毛時，保證交接線順直并不低于分界線，不得鑿成缺口，確保外觀質量；在第二次澆筑前將表面鑿去浮漿，澆筑前用清水充分濕潤；搗固采用插入式和平板式振動器配合，振搗棒移動間距為作用半徑的1.5倍，插入下層 10cm 左右，與模板保持 510cm 距離，避免碰撞模板、鋼筋、預埋件；箱梁混凝土澆筑過程中設專人值班，檢查有無模板變形、漏漿、鋼筋松動或墊塊脫落等情況，并設技術人員監控支架情況，對支架的混凝土澆筑過程進行觀測，詳細記錄觀測結果，以指導后期施工，如果在過程中發現問題及時處理。砼養護箱梁砼灌注完成后，

52、如氣溫過高則對外露面及時覆蓋麻袋或土工布濕水進行養護，覆蓋面必須全部覆蓋砼表面，灑水次數以保持砼表面持續濕潤為原則，灑水養護天數不少于 7 天；如溫度過低在混凝土澆筑收漿完成后必須對砼表面覆蓋土工布保溫。4.11.8 支架拆除梁體及封端施工強度達到設計要求后，張拉完成后支架即可拆除。連續箱梁拆架時，應先冀板后底板，并從跨中對稱往兩邊拆，支架拆除宜分兩階段進行，先從跨中對稱往兩端松一次架，再對稱從跨中往兩端拆。多跨連續梁應同時從跨中對稱拆架。達到設計要求后，墩臺帽上即可進行受力體系轉換，拆除墩帽上的支撐架使支座完全受力。4.12 橋面系及附屬工程、防護工程施工4.12.1 防撞墻施工雨沖互通 A

53、 匝道橋防撞墻采用鋼筋混凝土防撞墻，防撞墻部分鋼筋在澆筑箱梁混凝土前預埋，防撞墻施工在梁體混凝土達到設計強度后進行。鋼筋加工及安裝鋼筋加工及安裝參照常規方法進行。模板安裝模板采用組合型鋼模，模板接縫間夾墊海綿雙面膠，安裝時控制模板間錯縫及線形，控制好模板頂面高程，如模板底部有脫空現象可用與防撞墻混凝土砼標號的砂漿找平、填塞后在安裝模板。立模時，在防撞墻側模的頂部與底部分別安裝一根用槽鋼制作的橫帶螺絲桿固定，然后在兩側的槽鋼上均勻地安裝鋼筋支撐桿，以保持模板的整體穩定性。混凝土澆筑混凝土澆筑主要采用罐車直卸至模內的方法，澆筑過程中人工配合分層澆筑，每層厚度不超過 30cm，澆筑時自墻體一端開始伸

54、展至另一端。為減少澆筑過程中產生的氣泡，可適當減少單層澆筑厚度。振搗時應加密振搗頻率，確保振搗到位，準確掌握混凝土的振搗時間，做到不漏振、不重振。杜絕蜂窩、麻面、汽泡現象的發生。混凝土養護養護方法及要求參照箱梁梁體養護方法及要求。4.12.2 錐坡施工錐坡施工順序：測量放樣 基坑開挖 基礎砌筑 坡面夯實 坡面砌筑 勾縫養護。施工放樣根據錐坡圖紙設計尺寸和施工需要進行測量放樣。其測量精度要符合規范要求。基礎開挖根據測量放樣尺寸開挖基坑，挖到設計基底標高后，人工配合蛙式夯實機對基底按要求進行夯實。基礎砌筑基礎采用 M7.5 漿砌片石基礎，砌筑時首先按照設計圖紙寬度要求掛線開始砌筑。砌塊在使用前必須

55、澆水濕潤，表面如有泥土、水銹，應清洗干凈。砌筑基礎的第一層砌塊時，如基底為巖層或混凝土基礎，應先將基底表面清洗、濕潤，再坐漿砌筑；砌體應分層砌筑；各砌層應先砌外圈定位行列，然后砌筑里層，外圈砌塊應與里層砌塊交錯連成一體。各砌層的砌塊應安放穩固，砌塊間應砂漿飽滿，粘結牢固，不得直接貼靠或脫空。砌筑時，底漿應鋪滿，豎縫砂漿應先在已砌石塊側面鋪放一部分，然后于石塊放好后填滿搗實。用小石子混凝土塞豎縫時，應以扁鐵搗實。砌筑上層塊時，應避免振動下層砌塊。砌筑工作中斷后恢復砌筑時，已砌筑的砌層表面應加以清掃和濕潤。坡面夯實基礎砌筑完成后，根據錐坡設計坡度進行刷坡，并人工進行夯實，最后均勻鋪設一層砂礫墊層。

56、坡面砌筑坡面采用鋪砌六角空心方磚的形式。鋪砌時相鄰方磚間應咬扣緊密，嵌縫飽滿密實。坡面按設計要求進行勾縫。砌體勾縫 勾縫可視具體情況采用凸縫、凹縫或平縫的形式。勾縫砂漿強度不應低于砌體砂漿強度。坡面勾縫宜在坡面鋪砌施工完成待砌體穩定后進行。施工注意事項 漿砌塊片石錐坡所用片石，厚度不得小于150mm。漿砌塊片石錐坡所用砂漿必須使用砂漿攪拌機按實驗室提供的配合比攪拌。勾縫完畢后，應進行覆蓋，并灑水養護.養護時間不少于天。同段砌體砌筑時，嚴禁砌石和勾縫同時進行。禁止在新砌好的錐坡面上行走。第五章施工方案設計計算5.1 滿堂支架受力計算5.1.1 支架構造支架鋼管采用483.5mm 鋼管，順橋向排距

57、：跨中橫梁、箱室橫隔板及兩側橋臺梁端處為 0.5m，其他段為 0.71m；橫橋向排距：腹板處為0.5m，箱室底板部分為 0.71m，翼板部分為 0.8m，；水平桿步距1.5m；每 5m 設置一道橫向剪刀撐、每5m 設置水平剪刀撐，箱梁腹板處均設置縱向剪刀撐。立柱頂上設可調節頂托，頂托上布置 10 槽鋼。模板采用1.8cm厚竹膠板作為面板，10cm 10cm 方木作為面板肋，面板肋間距 30cm。鋼管支架由上而下為：18cm厚竹膠板底模 10cm 10cm方木條 10 槽鋼調節螺旋桿支座 扣件式鋼管支架 20 槽鋼支墊 20cm 厚石屑穩定層（外摻4%水泥）。5.1.2 支架受力分析及驗算 荷載

58、分析計算所考慮的荷載類型：a 鋼筋混凝土自重此種荷載主要來源于梁體，屬均布荷載，直接作用于底模和側模。根據箱梁結構圖可得：腹板及橫梁處：q1肋=1.5 26=39KN/m2,箱室底板處：q1板=(0.2+0.22)26=10.92KN/m2,b 施工人員及材料機具重量（包括模板自重）q2=2.0KN/m2,c 傾倒混凝土的沖擊荷載q3=2 KN/m2,d 混凝土灌注振搗 q4=2 KN/m2,各計算荷載取值為：腹板及橫梁處：q=q1肋+q2+q3+q4=39+2.0+2.0+2.0=45KN/m2,箱室底板下：q=q1板+q2+q3+q4=10.92+2.0+2.0+2.0=16.92KN/m

59、2 底模強度及撓度驗算 計算模型底模采用mm18厚竹膠板，方木間距為30cm，底模為連續梁結構，模型簡化為單位寬度跨徑 L=30cm 等跨連續梁，取三等跨連續梁作為計算模型。模板順紋彎應力 w=12MPa；彈性模量:E9 106KPa.取 1m 計算寬度，其截面特性為：Ibh3/121.0 0.018 0.018 0.018/12=4.8610-7m4,WXbh2/61.0 0.0182/65.4 10-5m3，腹板及橫梁處荷載：q=45 1=45KN/m，箱室底板處荷載：q=16.92 1=16.92KN/m，計算結果a 強度計算底板處驗算：兩排方木間受彎竹板的長度為30cm，故跨中撓度跨中

60、彎矩220.080.08 16.920.30.122MqlkN m彎曲應力350.122102.26125.410MMPaMPaW，滿足要求；腹板及橫梁處驗算：跨中彎矩220.080.08450.30.324MqlkN m，彎曲應力350.324106.00125.410MMPaMPaW，滿足要求；b 剛度計算方木的跨中撓度最大出現在底板處，兩排方木間受彎竹板的實際長度為cm30，故跨中撓度434970.6770.67717.92 100.30.2120.75,1001009 104.86 10400qllfmmmmEI滿足要求。方木計算 計算模型縱向方木采用松木，材容許彎曲應力 12MPa。

61、方木布置順縱橋向布置，間距在橫梁、腹板及底板處均為30cm，橫梁、腹板及箱室橫隔板立桿排距為50cm 71cm，底板立桿排距為71cm 71cm，翼板處立桿排距為50cm 80cm 及71cm 80cm，但橫梁、腹板及箱室橫隔板、底板所受荷載較大，故驗算時只驗算腹板及底板處受力情況。計算模型簡化為三等跨連續梁，計算跨徑腹板處及底板均為71cm。松木順紋彎應力 w=12MPa;彈性模量:E9 106KPa.松木的截面特性為：Ibh3/128.333 10-6m4，WXbh2/60.1 0.12/61.667 10-4m3，腹板處：10.34513.5/qkNm，底板處：20.3 16.925.0

62、8/qkNm，受力簡圖如下圖所示：腹板處方木受力示意圖底板處方木受力示意圖 計算結果a 強度計算腹板處跨中彎矩：22110.080.08 13.50.710.5444Mq lkN m，底板處跨中彎矩：22220.080.085.080.710.2049Mq lkN m，最大彎曲應力出現在腹板處，故最大彎曲應力：31-40.5444 103.27 121.667 10MMPaMPaW，滿足要求；b 抗剪計算腹板處剪力：22110.60.6 13.50.714.083Qq lkN，底板處剪力：22220.60.65.080.711.54Qq lkN，最大剪力出現在腹板處，故：33 40830.61

63、2 1.922 100 100QMPaMPabh，滿足要求；c 撓度計算腹板處：43411960.6770.67713.5 100.710.3921001009 108.333 10400q llfmmmmEI，滿足要求，底板處：43422960.6770.6775.08 100.710.1521001009 108.333 10400q llfmmmmEI，滿足要求；以上驗算結果可知，10cm 10cm松木方條在腹板及底板位置滿足受力要求。槽鋼計算 計算模型頂托上橫橋向布置10 槽鋼，腹板處立桿間距為50 cm 71cm，底板處立桿間距為 71cm 71cm，故槽鋼在腹板及底板處計算長度均為

64、80cm，腹板處槽鋼所受荷載為：2145/0.7131.95/qkNmmkNm，10 槽鋼自重10/kgm，故131.95/0.10/32.05/qkNmkNmkNm，底板處所受荷載為：2216.92/0.7112.01/qkNmmkNm，10 槽鋼自重10/kgm，故212.01/0.10/12.11/qkNmkNmkNm，計算按三等跨連續梁計算，受力示意圖如下：腹板處槽鋼受力示意圖底板處槽鋼受力示意圖10槽鋼截面特性：慣性距：4198.3Icm，抵抗距：339.4Wcm，半截面面積矩：323.5Scm，彎曲強度：145MPa，剪應力：85MPa，計算結果a 抗彎應力驗算腹板處跨中彎矩：22

65、110.080.0832.050.711.293Mq lkN m，底板處跨中彎矩：22220.080.0812.11 0.710.488Mq lkN m，最大彎曲應力出現在底板處：3261.293 1032.814539.410MMPaMPaW，滿足要求。b 抗剪應力驗算腹板處最大剪力：110.60.632.050.7113.653Qq lkN，底板處最大剪力：220.60.6 12.110.715.159Qq lkN，最大剪力出現在腹板處支點處，故1365323.533.7 85198.348QSMPaMPaIb，滿足要求。c 撓度計算腹板處撓度：44110.6770.67732.080.7

66、10.131.7751001002.1 198.3400q llfmmmmEI，滿足要求，底板處撓度：44220.6770.677 12.110.710.051.7751001002.1 198.3400q llfmmmmEI，滿足要求。以上驗算結果可知，方木下10 槽鋼滿足受力要求。頂托驗算調節桿采用 50 型、60 型、78 型可調 U 型標準頂托，可調高度分別為35cm、45cm，55cm。50 型允許荷載為 58KN，60 型允許荷載為 49KN,78 型允許荷載為 46KN.托頂承受荷載為：腹板下:P=0.5 0.71 45=15.975KNP=46KN，滿足要求；底板下:P=0.7

67、1 0.71 16.92=8.529KNP=46KN，滿足要求。通過以上驗算結果可知，頂托能滿足施工要求。立桿驗算 計算所考慮荷載類型a 鋼 筋 混 凝 土 容 重=26KN/m3，在 橫 梁 及 腹 板 處 所 受 均 布 荷 載 為：q1=26 1.5=39KN/m2，底板處所受均布荷載為：q1=26（0.2+0.22）=10.92KN/m2；b 施工人員及材料機具重量q2=2.0KN/m2c 傾倒混凝土的沖擊荷載q3=2.0 KN/m2d 混凝土灌注振搗 q4=2.0 KN/m2e 鋼木組合模板自重 q2=0.5KN/m2，計算結果腹板處單根立桿受力N=（39+2.0+2.0+2.0+0

68、.5）0.5 0.71=16.153KN，底板處單根立桿受力N=（13.92+2.0+2.0+2.0+0.5）0.71 0.71=10.294KN，腹板處單根立桿所受荷載較大，故驗算橫梁及腹板處立桿受力。穩定性驗算：立桿計算長度公式：0lkh式中k 計算長度附加系數，其值取1.155；考慮腳手架整體穩定因素的單桿計算長度系數，取1.5；h立桿步距，取 1.5m。則01.155 1.5 1.52.59875lk hm。查建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范附錄B 得483.5mmmm扣件式鋼管截面特性：鋼管凈面積 A=4.89 cm2，慣性矩 I=12.199 cm4，回轉半徑 i=1.589c

69、m，截面模量 W=5.089 cm4，長細比：0259.875163.51.589lI，按=170 來計算；查建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范附錄 C 得：穩定系數=0.2 45；立桿穩定性：16153134.82100.245489NMPaMPaA，通過以上驗算可知，立桿設置滿足受力要求。地基驗算因腹板處的支架單根鋼管承受的力最大，故只對該處進行地基的驗算，計算模型如下圖所示：對鋼管與混凝土層接觸面的驗算：豎向鋼管底部支墊20cm 20cm 20 槽鋼以增大與 20cm 厚石屑穩定層接觸面，石屑穩定層下為碾壓密實中風化硅質巖，查路橋施工計算手冊得密實碎石=0.9MPa，槽鋼與石屑穩定層接

70、觸面積：A=200 200=40000mm2 則：max=16153/40000=0.40 MPa=0.9MPa，符合要求。通過以上驗算，支架方案滿足施工要求。第六章 施工主要機械設備和材料雨沖互通 A 匝道橋施工主要設備表設備名稱設備型號設備數量備注砼運輸車8m34 砼輸送攪拌機JS750 2 砼拌合砼輸送泵HT80 1 砼澆筑吊車中聯 25T 1 模板、鋼筋安裝等Q235 鋼管 48 3.5 mm 150 T 電焊機4 鋼筋下料、加工鋼筋彎曲機2 鋼筋下料、加工鋼筋切斷機1 鋼筋下料、加工插入式振動棒30mm 1 混凝土施工插入式振動棒50mm 4 混凝土施工徐工壓路機18T 1 臺背回填

71、、地面壓實手扶式夯實機1 臺背回填張拉配套機械2 張拉壓漿機械1 真空壓漿發電機200KVA 1 應急供電第七章 施工組織安排根據施工進度計劃，配備相應數量的現場管理人員以滿足現場施工要求，具體人員分工情況如下：管理人員分工計劃雨沖互通A 匝道橋人 員備注雨沖互通A 匝道橋總工程師黃紹杰技術總負責人橋梁工程師龍永強橋梁技術負責人技術負責人蘇 強現場負責人技術員林義山現場技術員施工員黃雄偉現場施工員質檢員田煥祥質檢員安全員覃家秀安全管理根據施工進度計劃和機械數量，配備相應數量的施工人員以滿足現場施工要求，具體人員配備情況如下：現場施工勞動力計劃表工種數量（人）備注鋼筋工8 鋼筋制作、鋼筋安裝模板

72、工10 模板安、拆混凝土工8 混凝土澆筑架子工20 滿堂架搭設、拆除張拉工4 張拉、壓漿工作等管理人員10 含管理、技術、后勤等合計60 第八章 施工進度計劃根據我合同段總體施工計劃，雨沖互通A 匝道橋計劃施工為7 個月，計劃從2011年 6 月份開始，考慮到當地天氣1 月份左右為冰凍天氣，工期順延一個月，計劃于 2012 年 2 月份結束。具體時間見下頁施工進度橫道圖。第九章工程質量保證措施9.1 質量管理機構為保證工程實體質量，確保工程進度，項目部成立質量管理機構，質量管理機構框架圖如下：9.2 質量保證措施9.2.1 技術措施 實行技術交底制度：對施工中的各個技術要點、施工程序操作要點和

73、質量標準在施工前進行詳細的技術交底。交底內容由技術部以書面形式負責傳達貫徹。嚴格執行各道工序的三級檢查制度：首先由作業隊自檢，再由項目質檢員檢查，合格后請監理工程師檢查，發現問題及時糾正。實行質量檢驗否決辦法，各道工序的施工工藝和操作方法必須符合技術規范要求。9.2.2 質量控制措施 混凝土表面平整，棱角平直，無明顯施工接縫。混凝土強度應滿足設計要求，混凝土表面應平整光滑，不得有蜂窩、麻面和露筋。鋼筋保護層厚度不小于設計厚度且滿足規范要求，鋼筋保護層墊塊與結構混凝土同標號，并符合耐久性要求，不得采用砂漿墊塊。模板安裝后對模板的高程、尺寸進行復核。施工過程中，在嚴格控制各工序質量的同時，要作好相

74、關記錄資料。9.2.3 質量保證措施 在項目部領導、干部中樹立“質量是效益，質量是信譽，質量是企業生命線”的觀念，是全體員工的頭等大事。在項目部全體職工中樹立“質量關系千萬家，搞好質量人人抓”的觀念，并教育職工，使其認識到質量工作好壞與每個人利益息息相關，搞好質量工作必須由全體職工來抓，從各個施工環節抓起，把搞好質量工作變成職工的自覺行動。施工前組織技術人員、管理人員嚴格審核圖紙，發現問題及時與監理工程師取得聯系，待確認后再進行施工。嚴格按設計圖紙、施工技術規范和業主的有關規定辦理。堅持測量雙檢制，隱蔽工程簽證，質量掛牌，質量講評，質量雙檢，質量事故分析，通報處理等各項行之有效的質量管理制度，

75、以及質量終身制。嚴格施工前的技術交底制，對作業人員定期進行質量教育和考核，教育作業隊人員應嚴格按設計及規范要求施工，確保工程質量。項目經理部建立嚴密的質量檢查組織機構，充分發揮質檢機構和專職質量人員的作用。在我方自檢、互檢、交接檢的前提下，提供各種便利條件，積極主動，熱情地配合監理工程師工作，接受監理工程師的監督和幫助。規范化管理，是保證質量的有效手段：要堅持十二項質量管理制度，即設計文件審核制；開工報告審批制；測量雙檢復核制；技術交底制；隱蔽工程檢查簽證制；工程試驗制；材料進場質檢制；變更設計報批制；工程質量評定制；質量事故報告制；驗工計價質量審核制。加強質量經常性的檢查，建立質量檢查程序。

76、四大檢查制度：開工前檢查、施工中檢查、隱蔽工程檢查、定期質量檢查。質量“三檢制”：自檢、互檢、交接檢。質量“三工序”制：檢查上道工序質量，保證本道工序質量，創造或提供為下道工序的質量條件。堅持作業人員持證上崗制，掛牌上崗制，工地作業機械人員、試驗人員、駕駛人員有事離崗時，必須取得相關人員的同意。9.3 質量管理體系建立以項目經理為工程第一責任人的工程質量管理機構，和以項目總工程師負責的工程技術、質檢、試驗、測量監控四位一體的質量保證體系，嚴格施工過程中的質量控制。第十章安全生產保證措施10.1 安全生產理念安全生產是國家生產建設的一貫方針，是企業的生命之本，同時也是工程順利進行的前提和保障。為

77、此我們必須加強施工過程中的安全生產管理工作，改善施工環境，創造良好的勞動條件，確保工程順利的進行以及員工的安全和健康。10.2 安全生產目標 杜絕重大傷亡。無重大設備、火災、管線、交通事故。事故負傷頻率控制在1以下。安全管理規范，資料齊全，安全考核達業主要求。10.3 安全保證體系及組織機構設置10.31 安全保證體系及組織機構設置“安全生產”是一切施工的前提條件，因此，在整個施工過程中，我們將始終貫徹“安全第一，預防為主”的方針，建立項目安全生產保證體系。安全生產管理組織機構及人員組織配置齊全后及時召開安全生產會議，逐級簽訂安全承包合同并明確各自的安全目標，制定好各項安全規則，達到全員參加、

78、全面管理的目的，充分體現“安全生產人人有責”，并按“安全生產預防為主”的原則組織施工生產，發現問題及時處理。安全保證體系見下圖。10.32 安全生產管理組織機構安全生產，預防為主。針對本工程，項目部成立了以項目經理為第一安全責任人，設置安全工程師的保障體系，同時配備專、兼職安全員，充分發揮各級領導、各職能部門的安全監督和監管職能，與工作標準掛鉤的安全生產責任制和檢查監督制度，健全經理部上下配套的安全生產管理網絡。10.33 安全生產管理措施 參加施工的人員必須通過項目崗前安全培訓考核，未經過安全培訓的人員或未通過考核的人員禁止作業。所有施工人員要熟知本工種的安全技術操作規程并且必須按照規程操作

79、，在操作中，聽從指揮，不得擅離崗位。電工、焊工、各種機動車輛司機必須經過專門培訓，考試合格，持有特殊工種操作證或適任證書方準操作許可操作的項目或作業內容，非持證人員禁止特殊工種作業。操作人員必須嚴格遵守安全操作規程，嚴禁赤腳、穿拖鞋或高跟鞋進入施工現場，施工人員必須佩戴安全帽，高空作業必須佩戴安全帶。對事故易發生部位，如起吊區，用電機械施工應安排專職的安全員進行現場指揮和監督。定期進行安全生產檢查工作，對檢查出的不安全因素和隱患應立即整改，整改不力的懸掛警告黃牌，直至整改完畢。夜間施工安裝足夠的照明設備，確保安全施工。施工現場做到布局合理，場地平整，機械設備安置穩定，材料堆放整齊，用電設施安裝

80、觸電保護器為安全生產創造良好環境。施工現場設醒目的安全標語或安全警示標志，危險地區懸掛“危險”或“禁止通行”、“嚴禁煙火”等標志。及時獲取自然天氣、災害預報，提前做好安全防護措施，以確保施工的安全。第十一章文明施工、環境保護保證措施11.1 文明施工措施 加強施工組織管理，制定各種施工管理措施，嚴格遵守操作規程，實行程序化、規范化、標準化施工。開展創“文明工地”活動，對職工進行經常性的文明生產教育，使職工對文明生產有充分的認識。提高全體職工創文明生產的積極性，對運輸便道和現場附近經常灑水，防止塵土飛揚。實行崗位責任制，上崗前，職工進行崗前培訓，特殊工種持證上崗。施工中實行掛牌上崗。嚴格施工現場

81、的管理。做到材料存放有條理，機械停放有序，施工生產井然有序，工完料凈場地清。11.2 環保措施 合理布置施工現場，施工用機具設備停放有序，不隨意亂停亂放，施工用材料、模板等堆放整齊，布置有序。每次混凝土澆筑完成后要及時清除施工現場及施工機械的混凝土，用水沖洗后通過排污通道排出，不得隨意丟棄，以免造成成品和環境污染。成立環境保護領導機構，項目部設以項目經理任組長的環保小組，全面負責該項目施工期間的環境保護工作，制定環保計劃，檢查監督和考核考評。建立學習制度。開工前與施工中，結合技術交底，組織全體職工認真學習環境保護法等政策法規，學習業主對環境保護方面的有關規定，提高廣大職工的環保意識，做到自覺主

82、動的保護環境。第十二章季節性施工保證措施項目地處云貴高原東北部、貴州高原三大區域的黔北山地，地勢西高東低。氣候條件冬春寒冷、夏秋溫涼，屬中亞熱帶季風氣候，年均降雨量1150.4mm，多集中在 49 月份。施工從 6月初開始至次年2 月份結束，季節橫跨夏、秋、冬兩個季節，主要面臨的氣候問題是夏季降雨及高溫及冬季寒冷、冰凍等，所以在施工過程中要結合氣候特點來安排、部署工作。12.1季節施工保證措施 為了防止施工現場積水，在施工前提前設置好排水系統。高溫炎熱天氣混凝土澆筑完成后，及時在頂面覆蓋土工布并保持濕潤，其余外露表面均灑水養護。養護灑水次數應能夠保持混凝土表面充分潮濕。混凝土養護時不得使混凝土

83、受到污染和損傷且養護用水與混凝土攪拌用水相同。在對梁體進行灑水養護的同時，應對隨梁體養護的混凝土試件進行灑水養護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。養護工作在梁體混凝土注完成后及時進行，沒有拆模之前采取在模板外側及頂面灑水；養護有專人負責，并在梁體頂鋪設土工布，使梁體混凝土面經常處于濕潤狀態。另外，砼試件制作后，除試驗室有4 組試件在養生池內養生外，其余應在箱梁板頂上同時養生，作為箱梁板張拉工作的參考的可靠依據。當日平均氣溫低于5時，應采取保溫保濕措施，并不得對混凝土直接進行灑水養護。鋼筋原材料、已成型的鋼筋底部墊枕木離地面30cm以上，表面用防水篷布覆蓋，防止鋼筋受雨水侵蝕生銹。存放的水泥要做

84、好防水、防潮措施，對存放超過三個月的水泥要重新抽樣檢驗。澆筑混凝土前要檢測砂、石含水率，及時調整施工配合比。混凝土開盤前及時測試砂石含水率，確定好施工配合比，嚴格控制混凝土塌落度。澆筑混凝土及砌筑砂漿前要隨時掌握天氣情況，避開大雨，以防雨水破壞新完成的工作面。剛完成的結構要及時用塑料布覆蓋，防止雨水沖刷。認真組織學習公司以及業主下發的季節性施工規范、規定、技術措施和技術要點，做好對班組的交底。12.2季節施工作業安全用電防護措施 做好臨時用電施工組織，做好施工用電線路的架設，用電設備的安裝，導線敷設嚴格采用三相五線制，嚴格區分工作接零和保護接零，不同零線應分色。施工用電嚴格執行“一機一閘一保護

85、”制度，投入使用前必須做好保護電流的測試，嚴格控制在允許范圍內。加強用電安全巡視，檢查每臺機器的接地接零是否正常，檢查線路是否完好，若不符合要求，及時整改。施工現場的移動配電箱及施工機具全部使用絕緣防水線。做好各種機具的安裝驗收，認真做好接地電阻測試，施工現場的低壓配電室應將進出線絕緣子鐵腳與配電室的接地裝置相連接，作防雷接地，以防雷電波侵入。雨天作業，機械操作人員應戴絕緣手套、穿雨靴操作。機電設備要采取防雨、防潮措施，并安裝接地與漏電保護裝置，專業人員要求經常巡視，雨后對塔基、外架子等全面檢查，確保無沉降后方可使用。各種機械、電氣設備雨季施工前必須搭好防雨操作棚，施工現場所有動力及供電線路要普查檢修，現場所有機械、電氣設備和臨時設施必須進行“三防”（防漏雨、防漏電、防倒塌）檢查。