1、.30 米預制箱梁施工方案一、工程概況：此橋于林溪縣紫，是跨紫溪河而擬建的一座大橋。本橋分左、右線，其中左線橋梁起點樁號為ZK319+648.5，終點樁號為 ZK320+433；右線橋梁起點樁號為 YK319+660，終點樁號為 YK320+448。橋面凈寬為 12.25m。上部結構采用 30米預應力砼連續小箱梁，單幅每孔由4 片箱梁組成，小箱梁梁高1.7 米，中梁梁頂寬 2.40 米，邊梁梁頂寬 2.85 米，梁高、梁寬一致，跨中腹板厚18 厘米，支點附近腹板厚 25 厘米，橋梁橫向通過梁跨中橫梁及翼緣板的濕接縫連接成整體。二、30 米箱梁預制場平面布置及建設方案結合以往施工經驗，我部把全橋

2、30 米箱梁的預制及安裝作為我部在此工程中的重點和難點工程。橋共有 30 米預制箱梁 208 片，為方便管理，集中在一個預制場進行預制施工。預制場平面布置及建設方案如下：1、預制場地布設預制場設置在樁號K320+700-K321+000 的路基上，根據總體施工進度計劃預制箱梁生產架設施工工期（6 個月），預制場設置20個箱梁底模，4 套箱梁側模，4 套內模。預制場內箱梁底模按順橋向布置。預制場內設置100t 龍門吊 2 臺，張拉、壓漿設備各2 套。運梁平車 1 輛。在預制場適當位置設置接線電箱，同時安裝觸電保護裝置并由專門電工負責管理，布線時充分考慮預制梁施工時機械的影響，做到安全合理布線，并

3、做到文明施工、文明用電。預制場外專門設置鋼筋加工場和攪拌站。根據安全文明施工要求，在預制場內設置有關的標志牌、消防設施，在預制場兩端設置小型機具及小型材料存放區，做到機具設備和材料堆放整齊、有序。.于 K320+600-K320+700的路基上計劃設兩個存梁區，計劃存梁20 片。建設好的預制場日生產能力為1.5 片。2、箱梁預制場硬化：預制場場地范圍內，用粘性土填至預設的標高，然后用推土機平整后，用20 噸振動壓路機進行碾壓，壓實整平后，鋪設 10cm厚級配砂礫墊層，然后用15cm厚 25 號素混凝土進行硬化處理。在場地內設置縱向與橫向排水系統，場地四周，挖好排水溝，場地內排水匯集后進入排水溝

4、，由雨水積水井排出。3、箱梁臺座制作：沿路基方向布設臺座。30 米箱梁臺座兩端基坑深 60cm，基坑底部充分夯實。在基坑中布置鋼筋網后，澆筑基礎內和地面以上 25cm的 C30砼。在制作臺座時由兩端向中間，30米箱梁臺座縱向形成1.7cm反拱（向下），并在砼臺座頂面鋪設3mm 鋼模板。在臺座上每隔間距為50cm布置一根 40PVC 管，用來穿插鋼筋以此固定模板。三、30 米箱梁施工技術方案預應力混凝土組合箱梁施工采用預制場預制，簡支安裝，現澆連續濕接頭的先簡支后連續的結構形式施工，施工順序為：箱梁鋼筋配料、綁扎澆筑箱梁混凝土張拉正彎矩預應力鋼束壓漿架設箱梁現澆墩頂縱向濕接頭（先邊跨后中跨，對稱

5、現澆）張拉墩頂預應力鋼束（先邊跨后中跨，對稱張拉）完成體系轉換現澆橋面板及橫隔板橋面系施工。1、模板制作1.1 側模.采用定型鋼模板，由專業生產廠家加工制作。側模設計時，按箱梁節間長度設計，分為標準節（尺寸為300cm），異型節（包括邊梁兩端異型節及中梁兩端異型節）。保證面板的平整度，檢驗1mm/2m；面板與背筋焊縫采用200*30mm 斷焊，背筋與背筋采用全焊。并考慮到拼拆方便，設計時，在底部設置滾動輪，調節絲杠，偏心吊鉤，對安放附著振動器的部位予以加強。1.2 內模采用專業生產廠家制作的定型鋼模板。由于箱梁橫隔板處過人洞尺寸較小，為便于拆模，內模采用定型組合鋼模組拼，轉角和異型部分特制，用

6、 U型鋼卡聯接，每隔 70cm 設一道支撐骨架，支撐骨架與鋼模間用搭扣螺栓聯接。內模在外面分段組拼成一整體，用龍門吊安裝就位，內模底支撐在鋼筋馬凳上，側板用鋼筋定位，上側設壓杠以控制其上浮。為方便底板混凝土施工，內模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。1.3 端模端模亦采用 5mm 鋼板加工制成。端模的錨墊板（位置要保證準確無誤），用螺絲固定在端模上，兩端用螺絲調節其變化段的長度。接縫處理底板部的接縫采用對接形式，用 3mm 的雙面膠粘結于底模的側面上。側模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（5mm 厚）。2、鋼筋制作與預應力孔道制作.2.1 鋼筋施工2.1.1 進場鋼筋

7、應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于12mm 的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。2.1.2 進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規格存放，存放區要高于地面 30cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。2.1.3 鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規定時，按規范辦理。2.1.4 受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內力較小處，綁扎接頭間距不小于1.3 倍搭接長度，接頭50%錯開。2.1.5 鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列

8、標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規格、數量、間距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規范要求。2.1.6 按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。2.1.7 驗收后綁扎好墊塊，底模及外側模處均采用塑料墊塊，不得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。2.1.8 安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。2.1.9 鋼筋加工允許偏差：項目允 許 偏 差（mm）.受力鋼筋順長度方向加工后的全長10 彎起鋼筋各部分尺寸20 箍筋、螺旋各部分尺寸5 鋼筋安裝允許偏差：檢查項目允許偏差（mm）受力鋼筋

9、間距兩排以上排距5 同排梁、板、拱肋10 基礎、錨錠、墩臺、柱20 灌注樁20 箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0，-20 鋼筋骨架尺寸長10 寬、高或直徑5 彎起鋼筋位置20 保護層厚度柱、梁、拱肋5 基礎、錨錠、墩臺10 板3.2.2 預應力孔道制作2.2.1 根據要求，箱梁預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝，鋼束成孔采用鋼波紋管，且鋼帶厚度不得小于0.3 毫米，接頭處鋸齊后穿入聯接套管內，再在接縫處用膠布纏繞粘貼；2.2.2 波紋管定位安裝綁扎鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采用8級鋼筋，制作成“#”型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔 0.8 米間距設一個定位架，曲線段起止

10、點、中心點各設一個，其余部分間距 0.5 米設一定位架。2.2.3 要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調整好的波紋管要固定牢固，防止松動。管道位置的容許偏差平面不得大于5 毫米、豎向不得大于5 毫米。波紋管的安裝是監理和質檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。2.2.4 安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。2.2.5 波紋管的安裝驗收合格后方可安裝鋼模板。2.2.6 注意事項2.2.6.1應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。2.2.6.2鋼筋施焊時應注意采取用濕布包裹波紋管，預

11、防焊渣燒穿波紋管。2.2.6.3模板安裝前應仔細檢查保護層墊塊，對密度不足，安裝.不牢固進行整改。3、模板、混凝土施工3.1 模板施工3.1.1 底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。側模在第一次使用前，應進行試拼，并按照順序編號。所有模板在使用前，必須嚴格打磨并涂刷脫模劑。3.1.2 鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格后，進行側模施工，側模均為定型鋼模，用龍門吊移位安裝。側模支立并加固完成后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成后，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行對拉加固。上口同樣設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用

12、導鏈連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調整。用經緯儀來調整模板的順直度。模板施工完成后報監理工程師驗收，嚴格按設計及規范要求檢查模板的豎直度、順直度及模內尺寸。3.2 混凝土拌制材料選擇：水泥：采用弋陽海螺牌P.O42.5R普通硅酸鹽水泥。中砂：采用鉛山縣紫溪鄉八都砂場。碎石：采用上饒縣楓領頭龔料場碎石。水：采用經化驗合格的飲用水。外加劑：江西瑞騰新材料開發有限責任公司生產的“瑞騰”牌、.高效減水劑。施工中按下列要求配制50#混凝土。水泥用量：每立方水泥用量489 公斤。砂細度模數度 2.67(中砂)。混凝土拌和物的坍落度宜為7090mm。選用質量優、使用效果好的復合早強減

13、水劑摻量為1.0%。水灰比:采用水灰比 0.36。粗集料:采用上饒縣楓領頭龔料場5-20 mm 連續級配碎石。3.3 混凝土拌制工藝混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養護，均應按規范和監理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。每小時生產混凝土30立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統供料。拌和時間1.5 分。經常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。3.4 混凝土入模與振搗3.

14、4.1 在鋼筋和模板檢查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后，用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模采用場內龍門吊灰斗澆注的方法。混凝土入模前要保證混凝土不發生離析現象。30m.預制箱梁混凝土澆注由梁的一端向另一端斜向分層澆筑振搗，澆筑順序按照先澆注底板再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、水平分層澆向另一端。即首先澆注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振實并找平后封堵內模底板開口，然后分層澆注腹板混凝土，最后澆注頂板混凝土。每層澆注厚度不超過30cm，兩側腹板內下料要均衡，避免內模偏心受壓引起位移而導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。3.4.2 混凝土的振搗混凝土振搗

15、以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、振搗時不得損傷預應力管道等。鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用 30mm 插入式振動器正確振搗外，對下料空隙較小的地方采用20mm 插入式振動器振搗。混凝土灌注過程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質量進行檢查，以防漏灌及漏振，發現問題及時解決，并制定獎優罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心。混凝土灌注完畢應及時用木抹對表面收漿抹平，現場在側模上每2m設置一道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。3.5 養護混凝土灌注

16、完畢收漿前，要抹壓一遍，收漿后再抹壓1-2 遍，以防止收縮裂紋的產生。并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處.理。混凝土終凝后及時用氈布覆蓋并灑水養護，保持混凝土表面濕潤，箱內模板拆除后應及時對箱內混凝土表面進行養護。外模拆除后，應及時灑水養生。養護時間視空氣濕度和環境氣溫而定，一般不少于7 天，夏天氣溫高時，夜間也需灑水養護。當環境氣溫底于5 度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。3.6 注意事項：澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。邊梁澆注混凝土時，翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質量和美觀。不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情

17、況，并檢查是否有漏漿現象，并及時采取措施。注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣）、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。4、鋼束制作、孔道穿束4.1 鋼束制作4.1.1 預應力采用低松弛高強度預應力鋼絞線，公稱直徑為S15.24mm2，每股截面積 A=139mm2，標準抗拉強度 Rby=1860MPa，彈性模量為 1.95105Mpa。鋼絞線進場時必須提供生產廠家的合格證書，并按照規范對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。.引伸量修正公式=AEEA式中：E、A為實測彈性模量及截面積，E、A為計算彈性模量及截面積，E=1

18、.95105Mpa，A=139mm2,為計算引伸量。4.1.2 鋼絞線到工地并經檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在棚內，堆放臺應離地面2030cm，以防受潮生銹。4.1.3 鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。4.1.4 鋼絞線下料與編束鋼束下料長度應通過計算確定：兩端張拉下料長度=鋼束通過的孔長度+2（工作錨高度+限位板高度+千斤頂長度+工具錨高度+便于操作的預留長度）。注：便于操作的預留長度一般采用70cm。鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用醫用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時

19、預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環孔內，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。鋼絞線存放時應離開地面2030cm。4.1.5 孔道穿束正彎矩預應力鋼束在箱梁張拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入.時鋼束端頭采用錐形塑料套管包裹,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力，穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束在現澆濕接頭混凝土澆注后穿入，用人工穿入，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為50cm，防止在混凝土澆筑過程中發生上浮。4.2 注意

20、事項施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發現問題及時處理。鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊切割鋼絞線，以免影響工程質量。5、預應力施工5.1 預應力設備及錨具千斤頂：采用廣西柳州產YCQ型穿心式油壓千斤頂。限位板：與錨具配套的限位板，限位60mm。張拉油泵：采用ZF60型高壓油泵。油 表：應具有不小于 150mm 直徑的刻度盤，精度不低于 1.5 級,表面最大讀數為 60Mpa以上的壓力表,讀數精確度在+2%以內，一般千斤頂配兩塊表。高壓油管：油管用高壓橡膠管，其工作壓力不小于4

21、0Mpa，同油泵千斤頂相匹配。配備YCQ型千斤頂兩臺，處理單根鋼絞線滑絲用。.錨具：采用柳州歐姆機械股份有限公司產OVM 型錨具。5.2 預應力施工前的準備工作：5.2.1 千斤頂與液壓油表的標定：千斤頂和油表在使用前，應在監理工程師的監督下，在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。張拉機具應由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用 6 個月或 200次，以及在使用過程中出現不正常現象時，應重新校核。5.2.2 檢查梁體質量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可

22、張拉。混凝土強度是否達到設計張拉強度，設計張拉強度為設計混凝土強度的 90%，即 50MPa。清除錨墊板表面和鋼絞線上面的污物和油脂，擦洗錨具上面的油污，清除夾片上的毛刺。鑿除錨墊板孔內的波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線。錨具和夾具的類型須符合設計規定和預應力鋼筋張拉的需要。錨具和夾具須經過認可檢定機構進行技術鑒定和產品鑒定，出廠前應由供方按規定進行檢驗并提交質量證明書。錨具和夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨情況按規范要求頻率進行抽檢。經驗收合格后，方可用于預應力混凝土施工。.5.2.3 預應力鋼絞線用應力

23、控制方法張拉時，采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+/-6%之間。否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后方可繼續張拉。后張拉預應力鋼絞線張拉時理論伸長值（cm）./.g 式中預應力鋼絞線平均張拉力()；預應力鋼絞線長度（cm）；g預應力鋼絞線彈性模量（mm）；預應力鋼絞線截面面積（mm）。預應力鋼絞線張拉時，分級進行張拉：020%k（測延伸量 a）40%k（測延伸量 b）100%k（測延伸量 c 并核對）（持荷 3分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）錨固（觀測回縮）。張拉實際伸長值 L 的計算:LL1+L2 式中L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（cm）；L2初

24、應力時的推算伸長值（cm），可采用相鄰級的伸長度。本工程不考慮混凝土在張拉過程中產生的彈性壓縮值。故：實際伸長值=（b-a）+(c-a)。按每束設計張拉力計算分級張拉中各級的壓力表讀數，并標在壓.力表上，以免出錯。按照張拉次序將鋼束進行編號，以免出錯。鋼束張拉順序在施加預應力過程中要按照施力對稱、平衡的要求進行施工。即鋼束張拉以梁的橫向中心線為中軸，自中心向兩側進行對稱、平衡施力張拉。張拉前調試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。5.3 張拉工藝流程施加預應力前，應對混凝土箱梁進行檢驗，外觀和尺寸符合質量標準要求，根據設計要求，張拉時強度不應低于設計規定的90。將每束的多根鋼絞線

25、理順、平行，嚴禁相互交叉、擠壓。制作張拉施工架子，以便上下、左右活動千斤頂。裝工作錨環和夾片：將鋼絞線穿入錨環上相對應的小孔，調整鋼絞線平行順直后，將工作錨環貼緊錨墊板。在每小孔中的鋼絞線外周插入兩塊夾片，夾片縫隙大小要調整均勻，用直徑20mm 的橡膠圈套在夾片尾上的凹槽內。裝限位板：使限位板上的小孔對準相應的鋼絞線和錨環小孔后，使限位板緊貼錨環、無縫。裝千斤頂：鋼束穿過千斤頂的穿心孔道，千斤頂緊貼限位板，務必使千斤頂、限位板、錨環、錨墊板都在同一中心線上（即四對中）。注意：鋼絞線在千斤頂內要理順平行千萬不能交錯。.裝工具錨環和夾片：按上述步驟操作，工具錨夾片的光面先抹少許石臘或用透明膠帶纏裹

26、3-5 圈后再裝入，便于張拉完后夾片退出。開動油泵少許打油，千斤頂張拉缸保持適量油壓后稍松千斤頂吊索，調整千斤頂使千斤頂、錨具、錨墊板在同一中心線上，否則應進行調整，以防造成較大的預應力損失或張拉過程中出現斷絲。分級進行張拉：020%k（測延伸量）40%k（測延伸量）100%k（測延伸量并核對）（持荷3 分鐘，以消除夾片錨固回縮時的預應力損失）錨固（觀測回縮）。預應力采用引伸量和張拉力雙控，以引伸量為主，引伸量應在+/-6%之間。每一截面的斷絲率不得大于該截面鋼絲總量的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。張拉缸繼續進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時進行聯系（對講機）張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉

27、缸初進油（20%K）記錄行程并作計算伸長值的起點。達到設計張拉力后持荷3 分鐘，核對延伸量符合規范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調整。張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。.油壓表全部回零，卸工具錨。千斤頂全部回程，卸除千斤頂，檢查鋼絞線回縮值，并劃線標志，以檢查是否會出現滑絲現象。當張拉中發生滑絲、夾片破碎時，可用YCW250

28、千斤頂進行單根鋼絞線張拉，取下舊夾片后，換用新夾片重新張拉錨固，操作時應兩端同時進行。張拉完成后先穩定2 小時，待仔細檢查無異常情況后用砂輪機割除多余鋼絞線，用無收縮水泥砂漿封閉錨頭，以準備壓漿施工。張拉完成后應及時記錄當時箱梁的起拱情況，并注意觀察張拉完成后 1、3、7、14、28 及 60天的上拱值，分析原因后根據實際情況調整底模預拱度。5.4 張拉安全張拉施工現場的周圍應有明顯警告標志，嚴禁非工作人員進入，箱梁兩端設有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。張拉操作人員，由熟悉本專業的人員參加，或經培訓合格后方準上崗，并有技術熟練的人員負責指揮，錨固后，嚴禁摸、踏、踩、撞擊鋼絞線

29、或夾片以免滑絲。工具錨：工具錨的夾片要分別存放使用。拆卸油管時，先放松管內油壓，以免油壓大，噴出傷人。當千斤頂需支墊時要用三角形鐵片支墊牢固，以防支墊不穩傾斜傷人。張拉時要如實及時地填寫張拉記錄，報監理工程師審查簽字。.5.5 孔道壓漿5.5.1 預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。在施工中應高度重視，確保壓漿飽滿、密實。壓漿前進行孔道清洗，壓漿應連續操作，且必須在張拉完24小時內完成。5.5.2 水泥漿制備根據規范及以往施工經驗，水泥漿配置按照以下參數：水泥：采用弋陽海螺水泥責任有限公司“海螺”牌P.O42.5R普通硅酸

30、鹽水泥。水：采用經化驗合格的飲用水。外加劑：江西瑞騰新材料開發有限責任公司生產的“瑞騰”牌、高性能壓漿外加劑。強度等級：C50 水灰比:0.40-0.45。稠度：1418S（1725ml流錐筒）泌水率：攪拌后 3 小時泌水量宜控制在2%，最大不超過 3%，泌水在 24 小時內全部被水泥漿吸回。漿體初凝時間：6h 5.5.3 用砂漿將張拉兩端夾片進行封堵，封堵要嚴密，不得漏氣，以防漏漿。壓漿前，檢查封錨砂漿強度，清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道暢通。備足壓漿管及三通球閥接頭，壓漿前將壓漿管與壓漿孔進行連接，確保密封。.5.5.4 漿體拌制采用高速攪拌機，根據配比拌制水泥漿，攪拌時間在 1.5-

31、3 分鐘之間。水泥顆粒要細，并通過 1.5mm篩網過濾到壓漿筒內，壓漿筒容量應大于1.5 倍一條管道的漿體體積。施工中嚴禁使用過期、受潮、結塊變硬的劣質水泥。對進場水泥按照規范要求進行試驗工作。5.5.5 孔道壓漿壓漿程序及操作方法：確定抽真空端及壓漿端，認真檢查壓漿管、球閥和三通接頭是否通暢，然后安裝真空泵和管漿泵，并檢查其工作性能是否良好。啟動真空泵抽真空，使真空度（負壓）達到-0.08Mpa 以上并保持穩定。啟動壓漿泵，開始壓漿，壓漿泵壓力控制在0.7-1.2Mpa，當壓漿泵輸送管輸出漿體達到要求稠度時，將壓漿泵上的輸送管接到錨墊板上的壓漿管上，開始壓漿。壓漿過程中，真空泵應保持連續工作

32、。待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的水泥漿相當時（注意要進行充分的跑漿，一般控制在 1020 秒，以確保壓漿質量），關閉抽真空端所有的閥。壓漿泵仍需繼續工作，壓力達到 0.8Mpa左右，持壓 2 分鐘以上，關閉壓漿泵及壓漿端所有閥門，完成壓漿。拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等。循環以上作業，完成其他管道的壓漿施工。.安裝在壓漿端和出漿端的球閥，應在壓漿后24 小時內（以管道內漿體不再流動為準），及時拆除并進行清理，確保壓漿管循環使用。當班作業全部完成后，必須將所有沾有水泥漿的設備清洗干凈。5.5.6

33、 壓漿注意事項：當封端砂漿的抗壓強度不足10MPa 時，不得進行壓漿作業。壓漿的順序為：壓漿順序從下往上，由低到高進行。每個孔道的壓漿作業必須一次完成，不得中途停頓，如因故障而使壓漿作業中斷，而停頓又超過20 分鐘，則需用清水將已灌入孔道內的水泥漿全部沖去，然后再重新壓漿。水泥漿從拌制到壓入孔道的間隔時間不得超過40 分鐘，在這個時間內，應不斷地低速攪拌水泥漿。壓漿后 48 小時內，必須保證構件溫度不低于5，如氣溫過低，則應采取保溫措施以防凍害。壓漿時，每一工作班應制作7.07 厘米立方體標準水泥漿試件三組，要求標準養護7 天強度不小于 35Mpa，28 天強度不小于 50 Mpa。5.5.7

34、 封錨及起拱值控制對應埋置在梁體內的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網、澆筑封錨混凝土。封錨混凝土的標號應符合設計規定。封錨混凝土必須嚴格控制梁體長度。長期外露的錨具，應采取防銹措施。預制箱梁在孔道水泥漿強度達到設計規定后方可進行移運和吊裝，同時不應低于梁身混凝土設計標號的55，且不低于 20a。.控制張拉時箱梁混凝土強度達到設計強度，并控制每片箱梁張拉強度基本一致，保證箱梁起拱度值基本一致。張拉壓漿后，在60 天內及時吊裝，并焊接橫隔板和翼緣板鋼板，使之形成整體。箱梁安裝后,及時安排濕接縫施工，并在最短時間內安排橋面板施工，控制箱梁的進一步起拱。四、預制梁外觀、內在質量驗

35、收及改善砼外觀質量的措施1、箱梁混凝土表面應符合下列規定：表面應密實、平整；如有蜂窩、麻面，其面積不超過結構同側面積的；對蜂窩、麻面、破角等缺陷，應去除松弱層，用鋼絲刷清洗干凈，用壓力水沖洗、濕潤，再用較高標號水泥砂漿或混凝土填塞密實，覆蓋養護，用環氧樹脂等膠凝材料修補時，應先經試驗驗證。2、箱梁預制實測項目項規定值或允1 混凝土強度（MPa）在合格標準2 梁（板）長度（mm）+5，-10 3 寬度（mm）干接縫（梁翼緣、板）10 濕接縫（梁翼緣、板）20 箱梁頂寬30 底寬20 4 高度梁、板20 箱梁+0，-5 5 斷頂板厚+5，-0.面尺寸（mm）底板厚腹板或梁肋6 平整度（mm）5 7

36、 橫系梁及預埋件位置5 3、改善砼外觀質量的措施對于砼的澆筑質量，尤其是外觀質量的控制，根據以往的施工經驗，我們將從以下幾個方面加以控制。3.1 首先要保證模板具有足夠的強度和剛度，模板安裝要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中發生變形，改變砼結構的幾何尺寸，使棱線發生彎折等缺陷。3.2 在施工條件允許的情況下，應盡可能選用大塊鋼模，盡量減少模板接縫，同時防止模板錯臺，拼接不嚴等現象的發生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。3.3 脫模劑要涂刷均勻、薄層，我單位習慣采用新機油兌柴油，按 1:1 的比例。避免采用粘滯性較強的油劑，以防污染砼表面，造成顏色欠缺，同時利于砼在振搗過程中氣泡的

37、逸出。3.4 脫模時砼應具備足夠的強度，同時嚴禁采用撬開的脫模方式，防止損傷砼表面或其棱線，造成外觀缺陷。3.5 砼配比選擇3.5.1 為保證砼外觀顏色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加劑等材料必須是同一生產廠家，同一料源，嚴禁混用。同一結構物砼的澆筑盡可能采用同一批號水泥，砂、碎石應選用級配良好、質地堅硬、雜質不超過規范的材料。.3.5.2 由于箱梁為薄壁結構，鋼筋布置密集，加上波紋的影響，碎石粒徑嚴格控制在5-20mm 連續級配，同時砼應具備良好的流動性，坍落度應控制在70-90mm。3.5.3新配砼應具備較好的粘聚性、保水性，盡量降低泌水率，以防止砼在運輸過程中發生離析，或泌水較

38、多而在砼表面形成砂線、水紋。3.6 砼拌和、運輸 3.6.1加料順序要正確，砼拌和要有足夠的拌和時間，保證砼拌和徹底、均勻，配料計量應嚴格控制在規范允許的范圍之內，以保證新拌砼具有良好的施工性能。3.6.2確保運輸和模內搬運過程中、砼拌和物不離析，最好采用具備二次攪拌條件的運輸工具。3.7 砼澆筑 3.7.1做好充分的準備，設備能力要配套，澆筑要連續進行，具備較高的澆筑速度，保證在下層砼初凝前完成上層砼的澆筑。3.7.2選擇較好的澆筑方式，對于預制箱梁宜采用縱向分段、水平分層、階梯狀推進的澆筑方式。對于箱梁內膜頂板應開口，底板應敞開，先澆底板。嚴格控制分層厚度。振搗時間適中，不足易出現較多、較

39、大的氣泡，甚至出現麻面或孔洞現象，過振會導致砼離析，出現水紋、砂線、顏色不一致的現象，在施工過程中，如發現砼出現泌水，較微時可采用海綿吸出，嚴重時應將不合格砼挖出，重新下料。澆筑至柱頂部位時宜采用二次振搗，二次收漿的工藝，如浮漿過厚，.應挖除，以防止收縮裂紋。五、工程質量通病防治措施1、鋼筋工程1）表面銹蝕（1）預防措施：鋼筋原料存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋存放離地面距離 300以上；先進庫先使用，盡量縮短庫存時間。（2）治理方法紅褐色銹斑的清除，可采用手工或機械方法除銹，盤條細鋼筋可通過冷拉或調直過程除銹。倉庫設專人驗收入庫鋼筋，庫內劃分不同鋼筋堆放區域，每堆鋼筋均立標簽掛標牌，標

40、明品種、等級、直徑、技術證明編號及整批數量等。2）鋼筋骨架外形尺寸不準綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。3）、保護層不準（1）預防措施檢查墊塊厚度是否準確，數量是否足夠。采取措施防止鋼筋在混凝土振搗時移位。澆筑砼時嚴防振搗器碰撞鋼筋或模板，以防保護層墊塊移動。澆注混凝土前，仔細檢查鋼筋保護層厚度。2、混凝土工程.1）麻面預防措施1)模板面清理干凈，不粘干硬水泥砂漿等雜物。2)鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不漏刷。3)混凝土嚴格按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振；每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止。2）露筋預防措施（1）混凝土澆注

41、前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發現問題及時修整。（2）固定好墊塊以保證混凝土保護層厚度。（3）鋼筋密集時，選配適當的碎石。（4）嚴禁振搗棒撞擊鋼筋以防鋼筋移位。（5）正確掌握拆模時間，防止過早拆模。（6）操作時不得踩踏鋼筋，盡量設置施工腳手架。治理方法將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水濕潤，再用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石混凝土搗實，認真養護。3）蜂窩預防措施（1）混凝土攪拌時嚴格控制配合比。（2）混凝土拌合均勻，顏色一致。.（3）混凝土自由傾落高度不超過2m。（4）混凝土分層搗固。（5）插入式振搗器的

42、移動間距不大于其作用半徑的1.5 倍。（6）掌握好每點振搗時間。（7）澆注混凝土時，經常觀察模板、對拉等情況，發現問題及時處理。4）混凝土收縮裂縫預防措施（1）配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的碎石，減小空隙率和砂率，澆注時搗固密實以減小收縮量。（2）澆注混凝土前，將基層和模板澆水濕透。（3）混凝土澆注后，對裸露表面及時用潮濕材料覆蓋，認真養護，防止強風化吹襲和烈日曝曬。（4）在氣溫高、溫度低及風速大時澆注混凝土，及早進行噴水養護，使其保持濕潤。夏季應適當延長養護時間，以提高抗裂能力。冬季應適當延長保溫和脫模時間，使緩慢降溫，以防溫度驟變，溫差過大引起裂縫。基礎部分早回填保

43、濕保溫，減少溫度收縮裂縫。治理方法（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的辦法來消除，再加強覆蓋養護。（2）如混凝土已硬化，可向裂縫內裝入干水泥粉，然后加水濕潤或在表面抹薄層高標號水泥砂漿。.六、預制箱梁移梁和存梁：用大龍門吊吊起后運行到存梁場存梁。A、起吊：經過第一次張拉后，在制梁臺上進行起吊，穿鋼絲繩時注意鋼絲繩要順直，排列整齊，不得出現擠壓、彎死現象，以免鋼絲繩受力不均而擠繩，預制梁時在梁底預留吊裝孔，在梁底與起吊繩的接觸處設置專用的鐵鞋將梁底混凝土與鋼絲繩隔離，以免擠碎混凝土或割斷鋼絲繩，其他接觸處也應有防止割斷鋼絲繩的措施，如墊木板、橡膠皮、麻袋條等，起吊鋼絲繩的保險

44、系數應達到10 倍并經常檢查，起吊時，吊起2030cm后，要檢查各部位有無不正常變化，確認情況良好且無障礙物、掛拌物后，方可繼續提升，一般起吊高度不超過 50cm，前后高差不得超過2%。B、行走：龍門吊行走軌道應結實、平順，沒有三角坑，龍門吊應慢速行走。作業人員應統一口令，司機僅按照指揮人員的信號進行操作，司機必須頭腦清醒，熟悉操作規程，龍門吊四個角設專人看護，兩側至少備有兩個鐵鞋和三角木。在暫停作業時，必須打上鐵鞋，在吊裝狀態下，司機不得離開工作崗位。C、存梁：按編號有規劃地存放，以方便架梁時取梁。所有梁片均雙層存放，在梁的兩頭設置牢固的存放支座，使梁處在簡支狀態下保存，不得將梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部產生裂縫甚至斷裂。做好存梁區的排水工作，防止地表水沖刷存梁地面引起下沉。