1、承赤高速公路第七合同段標準化質量管理制度 一、首件工程認可制對本標段每一個分項工程實行首件工程認可,以規范工程程序化施工。首件工程開工前上報分項工程開工報告，經駐地監理工程師審批在監理全過程旁站條件下開工，分項工程完成后駐地辦、總監辦會同項目工程師對首件工程進行驗收，對施工工藝、驗收程序、外觀質量等進行認可。對發現的問題進行整改并總結經驗。對于好的施工工藝和措施采用現場觀摩會的形式全線推廣。二、路基工程制度1、路基試驗段（1）在路堤施工前，選取長度200米具有代表性的段落進行路基試驗段各項準備工作。0（2）提前14天上報試驗段開工報告，監理工程師審批后開始試驗段填筑。開工報告的內容包括：人員，

2、機械設備，施工工藝，質量、安全、環保和文明施工保證措施等詳細說明。（3）試驗段填筑的目的：找出填料在最佳含水量下達到各壓實區規定的壓實度和壓實沉降差時，施工機械最佳組合方式、碾壓速度、碾壓遍數、松鋪厚度、施工工藝等。（4）試驗段結束后對平整度、橫坡、高程、壓實質量等各項指標檢查驗收，滿足規范要求及時將施工情況及檢測結果編制試驗段施工總結報監理工程師審核批準，將其作為該填料施工控制的依據。2、土方路堤常見質量問題的防治及管理措施（1）中線偏位防治及管理措施加固保護導線點至交工驗收；每填高60-80cm恢復一次路線中樁，測定路基標高及寬度；虧坡的一側按照規范要求開臺階補填，多余的一側進行削坡處理。

3、對現場負責人、技術負責人和監理人員進行相應處罰。（2）翻漿、“彈簧”現象防治及管理措施：避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指數大于18，含水量大于最佳含水量兩個百分點的土作為路基填料。土的實際含水量大于最佳含水量時，采取翻拌晾曬、加白灰或換填適宜的填料，達到要求后方可進行壓實；清除碾壓層下軟弱層，換填良性土壤后重新碾壓；（3）路基邊緣壓實度不夠防治及管理措施：路基施工必須按要求進行超寬填筑；控制碾壓工藝，保證機具碾壓到邊，確保邊緣帶碾壓頻率不低于行車帶。返工至符合壓實度要求的層次。（4）起皮、松散防治及管理措施：起皮：嚴禁薄層貼補；低液限粉土填筑路基時，碾壓過程中應適量灑水；松散：適

4、當灑水后重新碾壓；冬季施工時填筑層碾壓完畢后及時封土保溫。（5）路基邊坡沖刷防治及管理措施：削坡后及時進行邊坡防護工程；按要求設擋水埂和臨時泄水槽，且隨時保證完好并發揮作用；雨水沖刷后應及時修補路基；路基必須按要求超寬填筑、超寬碾壓；虧坡整修嚴禁貼補；排水溝邊緣距路基坡腳不小于2m。3、石方路堤（1）填石路堤的石料強度不小于15MPa，填料不均勻系數宜為1520。（2）填石路堤的路床填料最大粒徑應小于10cm，路床底面以下70cm厚的過渡層，填料料粒徑應小于15cm，其中小于0.05mm的細粒料含量要不小于30%。（3）為充分利用超大粒徑填料，路床頂面150cm以下填料最大粒徑不大于60cm；

5、填料最大粒徑均不超過層厚的2/3。（4）上下路堤的壓實質量標準符合公路路基施工技術規范（JTG F102006）中表4.2.3-1的要求。（5）填石路堤施工過程中的每一壓實層，可用試驗路段確定的工藝流程和工藝參數，控制壓實過程，用試驗路段確定的沉降差指標檢測壓實質量，并經監理人檢驗批準，且最后兩遍之間的沉降差應為0mm。（6）填石路堤填筑至設計標高并整修完成后，其施工質量應符合公路路基施工技術規范（JTG F102006）中的規定。（7）填石路堤成型后的外觀質量標準：路堤表面無明顯孔洞。大粒徑石料不松動，鐵鍬挖動困難。邊坡碼砌緊貼、密實，無明顯孔洞、松動，砌塊間承接面向內傾斜，坡面平順。4、土

6、石混填路堤（1）中硬、硬質石料土石路堤質量應符合以下規定施工過程中的每一壓實層，可用試驗路段確定的工藝流程和工藝參數，控制壓實過程；用試驗路段確定的沉降差指標，檢測壓實質量。路基成型后質量應符合規范（JTG F102006）的規定。（2）軟質石料填筑的土石路堤，應符合規范（JTG F102006）4.2.2條的規定。（3）土石路堤的外觀質量標準：路基表面無明顯孔洞；大粒徑填石無松動，鐵鍬挖動困難；中硬、硬質石料土石路基邊坡碼砌緊貼、密實，無明顯孔洞、松動，砌塊間承接面應向內傾斜，坡面平順。5、高填方路堤常見質量問題的防治及管理措施。（1）路堤整體下沉或局部沉降防治及管理措施：施工時高填方路基要

7、早開工，避免填筑速度過快，路基填筑完成后進行超載預壓，使高填方路基有充分的沉降；嚴格控制填料質量，施工中做好排水，防止局部積水；在軟弱地基上進行高填方路基施工時，除按設計對軟基進行處理外，從原地面以上12m高度范圍內不得填筑細粒土，應填筑硬質石料，并用小碎石、石屑等材料嵌縫、整平、壓實。視情況采取補救措施，延長預壓時間，按規范補寬和補高。并對承包人和監理人員按責任嚴肅處理。（2）路堤滑動或邊坡坍塌防治及管理措施：填料來源不同，性質相差較大時，應分層或分段填筑，不應縱向分幅填筑。必須按要求超寬填筑、超寬碾壓，每側超設計寬度不少于50cm，并保證壓實寬度不小于設計寬度；基底處于斜坡地帶時，必須嚴格

8、按要求開挖臺階；施工中做好防排水工作，工序銜接緊湊，防護工程如急流槽等應及時修筑。全部返工，對基底處理合格后重新按要求分層填筑壓實，并對承包人和有關監理人員進行全線通報。6、半填半挖（1）半填半挖地段填方，應按設計要求分層填筑，避免因填筑不當，而出現路基縱橫向裂縫。（2）按規范清理半填斷面的原地面，并從填方坡腳起向上設置向內側傾斜不小于4%的臺階，臺階寬度不小于2m，在挖方一側，臺階應與每條行車道寬度一致，位置重合。（3）填筑時，必須從最低標高處的臺階開始分層攤鋪碾壓，開挖的臺階必須和對應的填筑層同時碾壓；特別要注意填、挖交界處的拼接，碾壓時必須做到密實、無拼痕。（4）受碾壓設備自身的影響，按

9、照正常的碾壓在臺階局部存在碾壓空白區，在臺階接合部位必須增加橫向碾壓。（5）半填半挖路段的開挖，必須待下半填斷面的原地面處理好，方可開挖上挖方斷面；對挖方中非適用材料必須廢棄，嚴禁填在半填斷面內。（6）結合部有地面水匯流的路段，在施工前做好臨時排水溝導排水流；結合部的原坡面有地下水出露時，根據設計文件或規范要求設置截排水盲溝。（7）半填半挖路段除正常分層填筑壓實外，還須采用強夯壓實，強夯施工詳見高填方路堤。（8）鋪設土工格柵鋪設的表面必須整平，以符合土工格柵鋪設所需的平整度要求；然后用壓路機進行碾壓，經檢測符合壓實度要求后進行土工格柵的鋪設施工作業（附圖4.13）。鋪設土工格柵時必須拉直平順緊

10、貼下承層，不能出現扭曲，折皺，重疊，用人工拉緊，避免過量拉伸。采用U型錨固鋼筋將其固定在下壓實層，錨固鋼筋的長度和間距必須符合設計要求。鋪設土工格柵時，必須將強度高的方向垂直于填挖交界的軸線方向布置；兩幅土工格柵之間的聯結必須牢固，其疊合長度不小于30cm；土工格柵鋪好必須及時填筑上層填料，填土時不能移動土工格柵，在土工格柵上填筑上層填料時必須采用倒卸法，禁止運料車及其他施工機械在土工格柵上直接碾壓。施工中隨時檢查土工格柵的質量，發現有折損、刺破、撕裂等損壞時，必須更換。（9）填挖交界處常見質量問題的防治及管理措施嚴格按規范清理半填斷面的原地面，從填方坡腳起向上設置內傾臺階；必須在施工前做好臨

11、時排水溝導排地表水；結合部有地下水時，必須根據設計文件或規范要求設置截排水盲溝；傾斜度過陡的山坡坡腳要設支擋結構；視情節輕重采取補救措施或返工處理，并對承包人和有關監理人員進行全線通報。7、路塹施工（1）路塹邊坡溜塌防治及管理措施：施工中經常對邊坡加以復核，確保邊坡坡率符合設計要求；及時對邊坡支護，未支護邊坡加蓋塑料膜防水。開挖至邊坡時預留足夠的寬度。按規范要求進行補救，并對現場負責人、技術負責人和監理人員進行相應處罰。（2）路基頂面超欠挖防治及管理措施：加強施工測量檢查，增加測設點位，為施工提供準確的數據；土質路塹接近路床頂面時控制好挖機鏟斗深度，輔以推土機、平地機及人工修整。（3）爆破法開

12、挖石方路塹施工：施工前必須調查爆破區內有無空中纜線并查明其平面位置和高度；調查地下有無管線并查明其平面位置和埋置深度；同時應調查開挖邊界線外的建筑物結構類型、完好程度、距開挖界距離等。爆破一般情況下宜采用中小型爆破，只有當路線穿過孤獨山丘，開挖后邊坡不高于6m，且根據巖石產狀和風化程度，確認開挖后邊坡穩定，方可考慮大爆破方案。根據確定的爆破方案，進行炮位、炮孔深度和用藥量設計；設計圖紙和資料必須報送監理和有關部門審批。設計時應考慮以下幾點：a應充分重視開挖邊坡穩定，開挖風化較為嚴重、節理發育或巖層狀對邊坡穩定不利的石方，宜用小型排炮微差爆破。b當巖層與路線走向基本一致，傾角大于1度，且傾向公路

13、或者開挖邊界線外有建筑物，應在開挖層邊界，沿設計坡面打預裂孔。c按巖石外表、節理、裂隙等情況，分別選擇正炮眼、斜炮眼、平炮眼或吊眼等。布孔與鉆孔a爆破施工員、測量員按爆破設計放出炮孔位置并標注，由鉆工按要求鉆孔，鉆孔機械可選用沖擊式鉆機或潛孔鉆；鉆孔過程中嚴格控制孔位偏差和傾角。b鉆孔完成后，應對炮孔內的廢碴予以清除，由質檢人員逐個檢查孔距、排距、孔深、傾斜度等并與設計值對比，符合要求后，方可裝藥。c炮孔裝藥、堵塞、起爆網絡連結必須由持有爆破證的專職爆破員作業，起爆必須由爆破負責人統一指揮。出渣a須確認已經解除警戒，作業面上的危石檢查處理后，清理出渣人員和機械方可進入現場。b開挖石方橫向調整或

14、小于100m 的縱向調運，可用推土機推運，需要縱向遠運時，用自卸汽車運輸；對大塊石料，可集中進行二次爆破。c石方開挖可分幅或分段進行爆破，石方清除和打炮眼可輪流作業。d采用機械清碴時，應從上至下分層進行，嚴防滾石、坍方傷人損機。（4）石質路塹邊坡清刷石質挖方邊坡應順直、圓滑、大面平整；邊坡上不得有松石、危石、凸出于設計邊坡線的石塊，其凸出或超爆凹進尺寸均不應大于2Ocm；對于軟質巖石，凸出及凹進尺寸均應不大于10cm。挖方邊坡從開挖面往下分級清刷，每下挖2-3m 時必須對新開挖邊坡刷破，軟質巖石邊坡用機械清刷，堅石和次堅石可使用爆破清刷邊坡，同時清除危石、松石；清刷后的石質路塹邊坡不陡于設計規

15、定。石質路塹邊坡如因過量超挖而影響上部邊坡巖體穩定時，應用漿砌片石補砌超挖的坑槽。8、路基防護與加固（1）漿砌片石防護常見質量問題的防治及管理措施勾縫脫落，勾縫不飽滿，不協調防治及管理措施：a認真清理砌筑縫，并在勾縫前潤濕砌筑縫。b勾縫砂漿要嵌入砌縫內2cm以上，縫內密實。c勾縫砂漿必須集中拌和，必須覆蓋并不間斷灑水養生。砌石護坡塌落，導致砌體開裂、沉陷防治及管理措施：a路基施工時，按規定做足寬度，保證削坡后的土體符合壓實要求，出現虧坡時，必須層層夯實且挖臺階與路基銜接好。b砌體施工時，砂礫墊層要夯實，砌體石質堅硬，漿砌砌體砂漿要飽滿密實，嚴把勾縫質量關，防止路面水直接滲入砌體下。c路肩處做好

16、截排水措施，嚴禁底部脫空，導致雨水流入，沖走墊層砂礫及土體，導致防護工程脫空坍落。d出現問題后返工處理。（2）護面墻防護修筑護面墻前，應清除邊坡風化層至新鮮巖面。對風化迅速的巖層，清挖到新鮮巖面后應立即修筑護面墻。坡面應平整密實，線形順直。局部有凹陷處，應挖臺階后用與墻身相同的圬工找平，不可回填土石或干砌片石；施工時，立桿掛線或樣板控制。墻基應堅固可靠，當地基軟弱時，采取相應的措施進行處理。墻面及兩端要砌筑平順，反濾層與坡面貼合密實。墻頂與邊坡間的縫隙要密封；局部邊坡鑲砌時，應砌入坡面，表面與周邊應平順銜接。按設計要求設置伸縮縫和泄水孔，泄水孔位置應有利于泄水流向路側邊溝和排水溝，并保持順暢。

17、當有潛水露出且邊坡流水較多的地方，應引水并適當加密泄水孔。石質、砂漿拌合、砌筑工藝及砌體養生同上“漿砌片石（混凝土預制塊）防護”條相關規定。（3）擋土墻 基坑開挖必須進行詳細的測量定位，標出開挖線。基坑分段跳槽開挖，邊坡穩定性差或基坑開挖較深時，必須設置臨時支護。 基坑開挖時，核對地質情況，對基底進行承載力檢測，達到設計要求時，方可進行下一道施工工序。基坑開挖做好臨時防、排水措施，做到坑內積水隨時排干，確保基坑不受水的侵害。基礎施工前，土質基坑要保持干燥，受水浸泡的基底土必須全部清除，并以滿足填筑要求的土體回填（或以砂、礫石夯填）至設計高程。硬質巖石基坑中的基礎，宜滿坑砌筑。當基底設有向內傾斜

18、的穩定橫坡時，應采取臨時排水措施，輔以必要座漿后安砌基礎。當擋土墻基礎設置在巖石的橫坡上時，應清除巖石表面風化層，并按設計鑿成臺階；當沿墻長度方向有縱坡時，應沿縱向按設計要求做成臺階。基坑應隨砌筑分層回填夯實，并在表面留3%的向外斜坡。有滲透水時，應及時排除；在巖體或土質松軟、有水地段，應避開雨季，分段集中施工。 漿砌片（塊）石擋土墻砌筑時必須兩面立桿或樣板掛線，外面線應順直整齊，逐層收坡，內外線順直。在砌筑過程中，應經常校正線桿，以保證砌體各部尺寸符合設計要求。 砌筑墻身時，先將基礎表面加以清洗、濕潤，坐漿砌筑。砌筑工作中斷后再進行砌筑時，應將砌層表面加以清掃和濕潤。 砌體應分層坐漿砌筑。砌

19、筑上層時，不應振動下一層，不得在已砌好的砌體上拋擲、滾動、翻轉和敲擊石塊。砌筑完后，應進行勾縫。 擋土墻應分段砌筑，分段位置設在伸縮縫或沉降縫。各段水平縫應一致。擋土墻的泄水孔應預先埋設，向排水方向傾斜，保證排水順暢。砌體石塊應互相咬接，砌縫砂漿應飽滿。砌縫寬度一致（漿砌塊石），上下層錯縫（豎縫）距離不得小于8cm，并應盡量使每層石料頂面自身形成一個較平整的水平面。 混凝土擋土墻的澆筑應符合設計和規范要求。當進行分層澆筑時，應注意預埋石筍，連接處混凝土面必須鑿毛，并在澆筑前清洗干凈。每一層澆筑完成后進行不間斷自動滴灌養生。砌石擋土墻分層砌筑時，每砌筑一層后立即進行覆蓋保濕養生。墻背填料選用水穩

20、定性和透水性良好的碎石類土、砂類土。填料中嚴禁含有有機物、草皮、樹根、冰塊等雜物及生活垃圾。擋土墻的墻體達到設計強度的75以上時，方可進行墻后填料施工。擋土墻頂面應做成與路肩一致的橫坡度，以便排除路面水。 墻后必須回填均勻、攤鋪平整，填料頂面應按沒計要求設置橫坡。在墻后1m范圍內，不得有大型機械行駛或作業。墻后填筑時，應分層填筑，松鋪厚度應不超過20cm，壓實度應滿足規范和設計文件的要求。砌體表面應平整，砌縫應完好、無開裂現象；勾縫應平順、無脫落現象，泄水孔坡度應向外，無堵塞現象；沉降縫應整齊垂直，上下貫通。混凝土的表面應平整，表面的蜂窩麻面不得超過該面積的0.5，深度不得超過8mm。實測項目

21、質量應滿足公路工程質量檢驗評定標準（JTG F8012004）規定的要求。9、路堤整修（1）填土路堤應用機械刮土或補土的方法整修成型，配合壓路機碾壓。補填的土層壓實厚度應不小于100mm，壓實后表面應平整，不得松散、起皮；石質路基表面應用石屑嵌縫緊密、平整，不得有坑槽和松石。（2）測量放樣，撒白灰標示出路堤兩側超填寬度，填土路堤兩側超填的部分，采用機械粗刷，人工刷坡到位。當坡面填土不足時，應自下而上將邊坡挖成臺階，分層填補、夯實，再按設計坡面刷坡。（3）填石路床松散的或半埋的尺寸大于100mm的石頭，應從路基表面層移走，并按規定填平壓實。（4）邊溝整修掛線進行，如遇邊溝缺損，補砌部分與原有部分

22、銜接順暢。（5）各實測項目滿足公路工程質量檢驗評定標準（JTG F8012004）和公路路基施工技術規范（JTG F10-2006）規定的要求。（6）整修后的坡面應順適、美觀、牢固，坡度符合設計要求，不得虧坡。取土坑、護坡道整齊穩定。（7）永久性排水系統的溝、槽，表面應整齊，溝底平整，排水暢通不滲漏；臨時排水設施與現有溝渠連通。10、路塹整修（1）土質路基路床應用人工或機械刮土或補土的方法整修成形。（2）深路塹邊坡整修應按設計要求的坡度，自上而下進行刷坡。（3）在整修加固坡面時，應預留加固位置。當邊坡受雨水沖刷形成小沖溝時，應將原邊坡挖成臺階，分層填補、夯實。（4）邊溝整修應掛線進行，如遇邊溝

23、缺損，補砌部分與原有部分銜接順暢。（5）路塹邊坡如出現過量超挖，應用漿砌片石填補超挖坑槽。（6）各實測項目滿足公路工程質量檢驗評定標準（JTG F8012004）和公路路基施工技術規范（JTG F10-2006）規定的要求。（7）路塹邊坡坡度不低于設計要求，坡面平順穩定，不得虧坡，石質邊坡無險石、懸石和浮石。二、橋梁工程制度1、鋼筋質量問題預防措施1)鋼筋加工質量問題防治(1)鋼筋外表銹蝕與裂紋預防措施：施工現場露天堆放鋼筋時，應選擇地勢較高的地方，鋼筋要用墊木（或其它物體）墊起，一般宜離地面50cm以上，堆放時間盡量縮短，并用棚布遮蓋。加強倉庫管理，對倉庫中的鋼筋必須執行先進先用的原則。對表

24、面有浮銹的鋼筋應清除干凈后再使用。對表面有嚴重銹蝕、有麻坑、裂紋并消弱截面的鋼筋采用除銹后降級使用或另作處理。(2)鋼筋硬彎預防措施：在運輸和堆放過程中嚴格操作規程實施。矯直后若無局部細裂紋，可用于非受力部分。2)鋼筋的連接質量問題防治(1)搭接焊不同軸預防措施：嚴格按規范施工，施焊前做好預彎。(2)對焊接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣預防措施：增加預熱程度;加快臨近頂鍛時的燒化速度:a確保帶電頂鍛過程；b加快頂鍛速度；c增大頂鍛壓力。(3)接頭區域出現裂紋預防措施：檢驗鋼筋的碳、磷、硫等含量；采取低頻預熱的方法，增加預熱程度。(4)鋼筋表面過熔及燒傷預防措施：清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；清除

25、電極內表面的氧化物:a改進電極槽口形狀，增大接觸面積；b夾緊鋼筋。(5)接頭彎折或軸線偏移預防措施：正確調整電極位置;修正電極鉗口或更換已變形的電極；切除或矯直鋼筋的彎頭。3)鋼筋的安裝質量問題防治(1)同截面鋼筋接頭過多防治措施:配料是按下料單鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配；分不清鋼筋受拉區或受壓區時，接頭設置均勻按受拉區的規定設置；綁扎或安裝完鋼筋骨架才發現接頭未錯開，可視情況采取拆除返工或加焊幫條的方法解決。(2)箍筋間距不一致防治措施：根據配筋要求，算出箍筋實際分布間距，結合質量檢驗評定標準箍筋間距的要求，在縱向鋼筋上作出標志后進行綁扎。4)不按照規范使用焊條的處罰措施： 對于不按照

26、規范使用焊條或使用假冒偽劣焊條的焊件為不合格產品，必須切除重焊，對于項目部現場負責人、現場監理進行處罰。2、模板安裝本項目所有構件模板使用新制作的大塊鋼模板，平面模板面積不小于1.0m2,禁止使用木模板、竹膠板（包括芯模）。模板使用前進行仔細拋光處理。1)盡量使用對拉螺栓，盡量減少使用穿膛螺栓，橋梁小面積外露面模板應加強模板剛度，禁止使用穿膛螺栓加固。薄壁墩、薄壁墻身使用穿膛螺栓，應采用優質PVC管作套管，長度須穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔應與PVC管外徑統一。2)在混凝土施工過程中，采取有效措施，防止模板上浮。3)采用不污染混凝土表面的脫模劑，涂刷要少而均，防止流淌和產生較多的油泡，影響

27、外觀質量。4)涂刷脫模劑前，徹底清理模板面板及接縫，使表面清潔，接縫嚴密。模板接縫間夾密封膠條，經常檢查底模與側模及側模之間的膠條，發現損壞及時更換。5)模板安裝過程中，嚴格按照設計尺寸進行，對于就地支立模板時，澆筑15cm厚低標號混凝土作為底板。在底板上進行輪廓線放樣，放樣采用雙線制，一條為輪廓線，一條為檢查線。6)模板的拆除，應按照組裝順序反向拆除，禁止野蠻拆除。拆模時間根據模板不同部位（如側模、底板等）滿足規范要求的時間進行拆除。7)模板的整修，經常對模板進行檢查，發現變形及時修復、更換。3、混凝土質量問題防治措施1)大體積混凝土裂縫的預防：在澆筑大體積混凝土時，必須采取一定的控制混凝土

28、的水化熱的措施：(1)混凝土配合比設計時采用水化熱較低的水泥，采取摻加混合料、控制水泥劑量等有效措施。(2)減少澆筑層厚度，加快混凝土的散熱速度或加大通風降低混凝土溫度。(3)混凝土用料要遮蓋，避免日光暴曬，并用冷卻水攪拌混凝土，以降低入倉溫度。(4)在大體積混凝土內埋設冷卻管通水冷卻，通過控制冷卻水循環速度，保證混凝土內外溫差不大于250C。(5)在遇到氣溫驟降的天氣或寒冷季節澆筑混凝土后，應注意覆蓋保溫，加強養生。2)混凝土蜂窩孔洞的預防：(1)根據不同的構件特點和混凝土的工作性選擇振動器及振搗時間。(2)注意掌握振搗間距,掌握插入式振搗器的振搗工藝。3)混凝土硬化產生干縮裂縫預防：(1)

29、澆筑完成混凝土要及時養護，根據施工對象、環境、水泥品種、外加劑以及對混凝土性能的要求、提出具體的養護方案。(2)覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆蓋時，應在養護期間經常使模板保持濕潤。4)混凝土澆筑間斷、順序失誤產生施工縫的預防措施：(1)要從施工前原材料、機械設備、人員等方面的準備工作開始，到施工中混凝土攪拌、澆筑、振搗等工序的連續施工，保證在初凝時間內將混凝土澆筑施工完畢。(2)對于現澆混凝土，施工方案中必須有包括澆筑順序、澆筑中注意問題、澆筑操作人員等內容的專項澆筑方案。(3)在施工方案交底和工序技術交底中強調澆筑順序及注意事項。(4)澆筑中，指定專人檢查貫徹技術措施的落

30、實，并應有明確的分工及崗位質量責任制，澆筑中指揮應嚴格、有效。5)過振的預防措施：嚴格掌握振搗時間和間距。澆筑過程中及同一構件不得換人操作。6)混凝土外觀顏色不一致的預防措施：(1)選用優良的脫模劑；(2)混凝土拌合過程中禁止隨意增減用水量；根據澆筑速度控制混凝土的供應速度，減小坍落度的損失。(3)合理安排盡量采用同一批次的材料；(4)加強振搗，保證混凝土的密實度；4、樁基礎1)根據現場調查，對設計提供的地質、水文進行復核，確定采用人工挖孔。2)技術交底：挖孔灌注樁施工前，現場技術員要向班、組長進行書面技術交底，內容包括施工方法、技術資料、質量與安全措施等。護壁厚度及配筋應有計算書，護壁所用原

31、材料必須由承包人統一提供，禁止勞務隊自采。3)施工機具、模板、安全設施配備齊全，材料準備充分。4)孔口四周排水系統完善，孔口采用混凝土高出地面30cm。5)挖孔過程中每2m檢測中線和垂直度及樁徑。6)孔內爆破嚴格按照爆破安全施工措施實施。7)挖孔樁采用全程混凝土護壁支護。護壁混凝土設計強度為20MPa，當混凝土強度達到設計強度的80%后方可進行下一段的開挖。挖孔樁護壁示意圖8)成孔檢查挖孔樁達到設計標高后，須進行混凝土封底處理。必須做到平整、無松渣、污泥及沉淀等軟層。嵌入巖層深度符合設計要求。 9)挖孔灌注樁混凝土灌注采用水下混凝土灌注工藝，在距樁頂4m進行機械振搗，灌注完畢樁頂高程必須高出設

32、計高程20cm，挖孔樁樁頭混凝土必須進行灑水覆蓋養生。10)樁基由于處于陡峭山坡，吊車難以到達，采用在孔口搭設雙排碗扣支架，懸掛4個倒鏈作吊放工具，人工進行現場焊接。 陡峭山坡加工及吊放鋼筋籠示意圖11）鉆孔灌注樁實測項目包括樁位、樁徑、樁長、傾斜度、沉淀厚度、鋼筋籠偏位、混凝土強度及完整性檢測，檢驗方法及外觀鑒定參照公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1 2004）。支撐樁的沉淀厚度不大于設計要求，挖孔樁孔底禁止有浮渣。樁基無破損檢測：樁長30m,采用低應變法檢測樁長30m,采用超聲波法檢測5、墩（柱）、臺帽蓋梁1)鋼筋安裝(1)骨架在運輸、吊裝過程中，不能使骨架變形、扭曲。合理選擇運

33、輸工具和吊裝設備。(2)蓋梁鋼筋采用整體吊裝時，保證成品足夠的剛度。吊點分布要合理。避免成品整體變形。蓋梁高度小于10m時可以在地面綁扎，大于10m時在蓋梁底板上綁扎成型。(3)當墩柱預留的鋼筋和蓋梁鋼筋發生沖突時，可以改變墩柱的鋼筋的傾斜角度，蓋梁鋼筋盡可能不動。(4)使用外露面比較小的墊塊。如梅花形墊塊或外露面三個凸起的墊塊。墊塊強度不低于構件的強度，綁扎牢固。(5)預埋件要與鋼筋的連接及位置的固定準確可靠。2)在現場使用的混凝土，隨時檢測坍落度，和易性差的混凝土禁止使用。坍落度要保持在配合比設計的范圍之內。3)澆筑混凝土的質量應從施工準備、混凝土原材料、拌合振搗及養生四個方面加以控制。4

34、)注意掌握混凝土的澆筑速度，防止混凝土坍落度的損失。5)在混凝土澆筑過程中，應隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發現移位應及時校正。6)蓋梁底板的架設可采用搭設支架，超過10m可采用抱箍法。7)支座墊石與蓋梁混凝土同時澆筑。8)混凝土施工操作平臺必須單獨搭設，禁止與模板連接或懸掛于模板之上。5、預制梁1)梁底座制作(1)預制場區硬化、排水按工地建設標準化實施細則施工。(2)臺座兩側采用5050mm角鋼包邊，保證側模與底座緊密擠貼。(3)臺座頂面鋪設不低于7mm的鋼板。鋼板焊接接縫打磨拋光，表面平整、光潔。吊裝孔采用不小于16mm的鋼板，切割齊整保證不漏漿，并做好支撐防

35、止變形。 2)鋼筋綁扎 (1)鋼筋的制作與綁扎。鋼筋在模架上進行綁扎，整體吊裝就位。注意防撞護欄鋼筋預先埋入。(2)與波紋管等相互干擾的鋼筋不得切斷，應采取合理措施避開。(3)預制空心板梁絞縫鋼筋安裝應確保其密貼模板，并有效固定，確保混凝土拆模完畢后能夠立即人工鑿出，禁止大范圍破壞混凝土。(4)鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，伸縮縫及防撞護欄預埋筋、橋面板鋼筋應使用鋼筋定位輔助措施進行定位；橫隔板鋼筋應使用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設計要求。螺旋筋必須緊貼錨墊板并使波紋管居中。3)模板的安裝。(1)梁（板）模板外模、內膜采用整體式定型組合鋼模板，端模根據角度、長度不同做成定型組合鋼模，模

36、板使用前進行試拼裝，合格后才能使用。(2)模板拼裝前涂好脫模劑，脫模劑必須不污染混凝土表面。(3)安裝從底模臺座一端開始，模板接縫粘貼雙面膠條并用螺栓壓緊。外模必須安裝牢固，線條順直。芯模采用同標號預制混凝土支撐柱固定，禁止使用鋼筋。(4)負彎矩齒板的定型模板厚度不小于10mm. 4)波紋管的安裝 (1)波紋管在安裝前應通過檢查，確保不變形、滲漏現象。負彎矩波紋管采用鍍鋅波紋管。 (2)波紋管的連接，采用大一號同型波紋管做接頭管，接頭管長30cm。波紋管接頭及錨墊板喇叭管接頭處用密封膠帶封口。 5)錨具安裝 (1)錨具出廠時附帶本批產品出廠檢驗證書。 (2)在錨墊板上，采用適當定位措施，保證錨

37、環與孔道的同心度。 6)鋼絞線(1)預應力鋼絞線在現場根據計算下料長度用砂輪切割機切割，切割前用黑色膠布將切割部位纏緊，防止切割時“炸頭”，禁止采用氣焊和電焊。(2)將切好的鋼絞線編束，并每隔1.5-2.0m用綁絲綁扎。(3)鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕，不得出現死彎。 7)混凝土的澆筑和拆模(1)在鋼筋、模板、預埋件、預應力孔道、混凝土保護層厚度等檢查合格后才能澆筑混凝土。(2)在澆筑前檢查施工機具的完好性及各種設施的安全性，是否達到安規定要求；振搗器是否正常工作。(3)現場技術負責人在澆筑前檢查混凝土的和易性和坍落度是否滿足要求。(4)混凝土澆筑順序先澆筑底板混凝土，從梁的一

38、端開始向另一端逐漸推進施工。進行腹板混凝土澆筑。腹板的振搗采用細振搗棒（直徑30mm）配合附著式振搗器振搗，插入式振動棒應避免觸及波紋管。頂板的混凝土振搗采用附著式振搗棒配合插入式振搗器振搗。(5)混凝土的澆筑應連續進行。在澆筑過程中應防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位。(6)拆除時應防止損傷混凝土。8)錨具、千斤頂安裝要點(1)錨環及夾片使用保持干凈。(2)鋼束外伸部分應保持干凈。穿入工作錨的鋼束要對號入座，不得使鋼束扭結交叉。(3)工作錨必須準確放在錨墊板的定位槽內，并與孔道對中，夾片間隙均勻，鋼束穿入工具錨時，位置要與工作錨位置一一對應。(4)為了工具錨能夠順利的退出，在工具

39、錨的夾片光滑面或工具錨的錨孔中涂潤滑劑。潤滑劑可用石蠟，也可用機油石墨。9)張拉完成后要對梁（板）起拱度進行觀測，并做好記錄，起拱度有異常時及時查找原因。10)蒸汽養生(1)本項目預制構件采用框架式移動養生棚或軌道式養生棚蒸汽養生。(2)物資準備：養生棚、蒸汽鍋爐、鋪設蒸汽管道（保溫）、燃料、檢測器材等。(3)蒸汽管道的布設蒸汽管道的選材，提前加工蒸汽管道。蒸汽管道的布設：在每個構件底部兩側和梁體內模中間各設1根開孔蒸汽管道，共計3根；噴汽孔的孔徑：2.0-2.5mm；噴汽孔的間距：500-1000mm。混凝土養生按四個階段控制：a.預養期(靜停階段)：混凝土蒸汽養生的預養期為2h(從混凝土澆

40、筑完成至開始通蒸汽的時間間隔)。b.升溫期(升溫階段)：即預養期之后開始向蒸養棚內通入蒸汽升溫，一般以5/h的速度連續、均勻升溫，直至蒸養棚內的溫度達到60-65。在升溫期內一要控制升溫速度。c.恒溫期(恒溫階段)：恒溫期控制在60-65之間，養生時間36h以上。d.降溫期(降溫階段)：在降溫期內，一要控制降溫速度，降溫速度不大于3/h，并直至棚內外溫差不大于5時，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。 (4)構件開棚后與拆模后，仍要對構件繼續灑水養護，時間不少于3d。11)鑿毛頂板、梁端、梁側強度達100%后及需要新老混凝土結合的部位采用鑿毛機進行全面鑿毛，棱角處留出1-1.5cm，防止鑿毛時破壞棱

41、角，影響外觀。12）后張法預應力張拉 (1)孔道預留采用設計規定的材料和方式，采用鋼波紋管預留孔道，鋼帶厚度、密封性、環剛度等滿足規范要求。對于負彎區的孔道預留應考慮防腐。錨墊板使用螺栓固定于堵頭模板上。(2)穿束采用人工穿束，穿束前進行編束、編號，穿束過程中禁止鋼絞線在地面拖動污染鋼絞線。(3)張拉施工必須保證混凝土強度達到100%及齡期不小于7天。穿束后24小時內進行張拉。 (4)安裝千斤頂，要保證千斤頂、工作錨、錨墊板三者同心，且與錨墊板垂直。錨墊板的安裝位置必須準確，工作錨必須進槽。(5)根據標定的回歸直線方程計算張拉各階段應力對應的油表讀數，做好張拉記錄，進行實測伸長值計算，與理論伸

42、長值的偏差在6%范圍內，超出范圍應停止張拉，查找原因。張拉過程監理人員現場旁站。(6)按照設計的張拉順序采用兩端對稱張拉。張拉過程中，兩端應加強聯系，協調統一，確保兩側的千斤頂出頂長度均勻和張拉速率基本相同。同時注意梁體的變化，(7)在鋼絞線表面做好記號，檢查張拉后是否有滑絲現象。(8)張拉完成后，在24h內進行孔道壓漿。壓漿前使用高壓水沖洗管道，并用高壓風干燥。孔道壓漿采用真空壓漿工藝，壓漿前對錨具進行認真封堵，以提高孔道內的真空度。(9)水泥凈漿強度未達到規定強度時禁止移梁。(10)多余鋼絞線的切除使用無齒鋸切割，禁止使用電焊、氣割切除。13)孔道壓漿(1)預應力孔道壓漿采用真空壓漿技術，

43、真空泵采用水環式真空泵(2)通過試驗確定真空壓漿的配合比，確定配合比的最小泌水率。(3)檢查真空泵的抽真空能力，關閉機體閥門，真空度-0.08MPa。(4)壓漿前先對孔道進行抽真空，真空度-0.04-0.06MPa，開啟壓漿泵，當真空泵透明管中出現漿液，關閉真空泵（防止漿液進入真空泵損壞設備），繼續壓注。至孔道內流出濃漿（濃漿由真空泵單向閥排出）后關閉真空泵側閥門，繼續壓漿，壓力達到0.50.7MPa后關閉壓漿側閥門，保持壓力不小于3min。(5)孔道壓漿施工工序框圖（見真空壓漿施工工序框圖）14）先張法預制張拉臺座設計中考慮預應力張拉施工過程中的安全保護措施。 預應力筋位置必須滿足設計和規范

44、要求。張拉前嚴禁暴曬預應力筋，防止溫度過高。張拉施工由專業技術工人操作。張拉前使用25t小千斤頂調整各鋼絞線處于同一的應力狀態（5MPa）,并做好張拉按安全防護措施。張拉采用兩臺大千斤頂推動移動橫梁整體張拉，張拉施工時必須設安全防護設施，并有明顯的警示標志“危險工序請勿靠近”。在張拉槽全長范圍內間斷設置防止鋼絞線拉斷的安全保護措施。張拉過程中，必須由專人負責測量千斤頂的伸長，來保證移動橫梁平行前進。預應力張拉，以油表讀數控制張拉應力，伸長值校核。實測伸長值應在理論伸長值6%范圍內。伸長值應考慮張拉前預應力筋溫度對伸長值的影響張拉至控制應力后，采用合適的錨固方式進行錨固，錨固過程避免預應力損失。

45、張拉完成8小時后，進行普通鋼筋的綁扎，以保證安全。混凝土施工過程中禁止振搗棒觸及鋼絞線。 張拉完成后，張拉槽內的所有工序，禁止使用電焊、氣焊。防止張拉的鋼絞線突然斷裂，發生危險。張拉工程中，根據張拉伸長值計算的要求，測量不同應力下的鋼絞線實際伸長值。預應力的放張，混凝土強度達到設計強度且齡期滿足要求后，方可進行預應力放張，放張過程應緩慢進行，禁止突然切斷鋼絞線放張，放張后使用切割片切斷梁間鋼絞線并作防腐處理，對梁體進行檢查做好記錄。15)先張法混凝土澆筑施工要點(1)先張法預制空心板內外模采用定制的鋼模板，嚴禁用膠囊作為芯模。(2)采取措施控制芯模上浮（采用壓杠、兩側對稱澆筑）。(3)混凝土的

46、澆筑采用二次澆筑工藝，即先澆筑底板混凝土，安裝芯模，澆筑腹板及頂板混凝土。(4)禁止先穿芯模一次混凝土澆筑成型（過分振搗芯模容易上浮或振搗不充分，只有水泥漿對芯模底部鋼絞線握裹，放張后水泥漿的強度不能滿足對鋼絞線的握裹，梁底中心產生沿鋼絞線的縱向裂縫）。(5)頂板、梁端、梁側強度達100%后及需要新老混凝土結合的部位采用鑿毛機進行全面鑿毛，棱角處留出1-1.5cm，防止鑿毛時破壞棱角，影響外觀。(6)根據同條件養生試件的強度及齡期滿足要求后進行預應力放張，放張后，存梁場存放，存放高度不大于3層，在存梁場進行鋼絞線的防腐處理。16）質量檢查 1)施工質量檢查包括張拉應力與油表讀數的對應關系、理論

47、伸長值、張拉應力值、實測伸長值、預應力筋的位置、起拱度、梁體的檢查等。2)預制梁板及外觀鑒定的內容參考公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1 2004）。3)由建設的單位委托的第三方試驗檢測單位對預制梁進行無損檢測（BCT檢測），檢測梁體密實性、均勻性、彈性模量等。抽檢頻率為不同種類預制梁總數的1%，梁片選擇由第三方檢測單位隨機抽取。發現不合格梁片影加大抽檢頻率，并對不合格梁片由建設單位會同檢測單位提出處理意見。4)上級質量監督部門、籌建處及監理單位對質量懷疑的梁板須進行BCT檢測，確定其質量情況。17）質量問題預防及處理措施1)伸長值超過規范要求預防措施：(1)預應力張拉理論伸長值計算

48、必須按實測彈性模量和截面積進行計算。(2)對于連續多波曲線筋和小半徑曲線筋，應實測孔道摩阻力。加強對操作工人的崗位培訓。2)滑絲、斷絲預防措施：(1)穿束前，預應力鋼束必須按規范要求進行檢驗，編束，正確綁扎。(2)張拉前錨夾具需按規范要求進行檢驗，對夾片進行硬度試驗。3)預應力筋回縮值偏大預防措施：選用合適的限位板。對鋼絞線截面面積進行檢測，嚴重超出的不得使用。4)頂板厚度不夠預防措施：(1)固定芯摸的箍筋綁扎牢固。上部采用壓杠把芯摸壓住。(2)對稱澆筑，減少混凝土的上浮力。5)負彎矩錨墊板拉裂預防措施：(1)錨墊板下部混凝土要用直徑比較小的振動棒振搗，確保密實。(2)上齒板必須使用定型模板，

49、支模板時要把錨墊板固定牢固。6)起拱偏差大預防措施：(1)張拉前測定溫度，避免高溫、低溫進行張拉，冬天對梁板進行加溫后張拉。(2)強度、齡期滿足要求后進行張拉。存梁時間不能超過3個月。否則對梁板加載。6、現澆連續梁(1)按照計算的立桿間距放樣，橫橋向為小間距，順橋向為大間距。底部設底托，頂部設頂托，方木接頭必須設置在頂托中間。增加斜桿數量并與使用鋼管與立柱及蓋梁捆綁連接，增強支架的整體穩定性。 (2)支架沉降測量：在支架箱梁底模上設置測點，在跨徑的（0/4、1/4、2/4、3/4、4/4）及左、中、右設置測點。預壓前測量各點高程，預壓過程中，每隔一定時間測量各點高程。支架預壓結束的判定：連續4

50、8小時支架的沉降為零。卸載后測量各點高程數據分析，計算彈性沉降量和非彈性沉降量。(3)底板高程調整(4)預應力鋼筋采用先穿工藝，在澆筑混凝土前穿鋼絞線。澆筑過程中經常使用機械來回抽動鋼絞線，防止漏漿固結。(5)混凝土的澆筑采用二次澆筑工藝，即第一次澆筑底板和腹板，澆筑至翼緣板與腹板結合處，但是應略高5mm。支芯模頂板，綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土。(6)翼緣板底模不設置預拱度（美觀）(7)拆除支架時注意解除盆式支座的鎖具，保證支座正常工作。(8)支架的預壓采用堆載的方式。7、懸臂施工 (1)托架采取自支撐體系構件設計。墩身施工時按要求在墩身相應位置預先埋設托架鋼桁件。結構需要經過嚴格的受力計算

51、。(2)托架安裝：將單片托架調整就位，并在臨時固定后進行焊接，全部安裝到位后進行整體聯結。安裝托架時要將托架頂部調整到同一水平面上。安裝過程中要嚴格檢查托架頂面標高是否符合設計標高，與預埋件聯結是否牢固，焊縫長度、厚度滿足設計要求。(3)托架預壓：托架使用前對托架進行預壓，以檢測托架的強度及穩定性，同時測量托架的非彈性變形值和彈性變形值。預壓的荷載大小按照托架承載的0+1#塊混凝土重量，然后再考慮施工荷載和施工的安全系數（1.2）來計算。卸載的順序按照壓載的反順序進行并且作好觀測記錄，對預壓期間獲得的數據進行分析，找出非彈性變形值和彈性變形值，歸納出回歸方程作為調整立模變高的依據。(4)掛籃設

52、計：包括主桁架、底模平臺、模板系統、 錨固系統、走行系統設計滿足施工荷載、穩定性、安全性、可操作性。(5)掛籃的預壓：為了保證懸臂澆筑施工的安全，檢驗掛籃的可靠性和安全性，同時測出掛籃的彈性變形值和首次安裝的非彈性變形值指導施工，在施工現場對掛籃主桁架進行地面加載試驗。(6)懸澆梁施工工序：掛籃就位調整底模、外側模標高綁扎底板、腹板鋼筋安裝縱向預應力管道支立內部模板、堵頭模板綁扎頂板鋼筋澆筑混凝土養護穿鋼絞線張拉壓漿移掛籃。(7)技術措施掛籃的安裝運行及使用均為高空作業，要采取全面的安全保證措施；現場技術人員必須檢查掛籃的位置、前后吊帶、吊架及后錨桿等關鍵受力部位的情況，發現問題及時解決。檢查

53、預留孔位置的準確性及孔洞是否垂直；澆筑混凝土前后吊帶用千斤頂頂緊，且受力均勻，以防承重后與已澆筑梁段產生錯臺；施工中加強觀測標高，軸線及撓度等，整理出撓度曲線。(8)掛籃行走：將梁面掛籃走行軌道下用砂漿精確找平，安放墊枕，上鋪軌道并上緊螺帽。放松掛籃后錨點及軌道上精軋螺紋鋼筋，放松底模及外側模和內模，通過縱梁懸吊于掛籃上橫梁。導鏈鉤在前端軌道及掛籃前支點，兩端同時進行走行。走行速度均勻一致，兩掛籃走行距離相差不大于20cm。走行到位后，調整底模板及側模到位，并上緊掛籃上精軋螺紋。(9)懸臂段施工無論進行何種施工，都要堅持對稱平衡作業，以保持懸臂端的穩定性，隨時注意觀察可能出現的不平衡因素，及時

54、避免。(10)懸臂段施工必須把安全工作放在頭等位置。在施工中，除做好防護平臺，安全網等措施外，特別要對施工人員進行交底，提高安全意識，避免可能出現的各種落物等危險因素。8、合攏段施工質量問題預防措施1)撓度超過設計預想值預防措施設計對混凝土收縮徐變計算和估計不足，結構設計剛度不夠；采用真空壓漿技術，使預應力管道壓漿飽滿，防止預應力鋼絞線銹蝕或滑松；2)梁體開裂主要原因腹板斜裂縫一般是腹板設計厚度不夠或抗主拉應力鋼筋和布置不足等原因；頂、底板的橫向裂縫一般是抗彎剛度不夠，往往與撓度增大伴生；龜裂一般為養護不到位；連續剛構的墩臺不均勻沉降超過一定值也會造成梁體開裂。3)管道串漿預防措施波紋管接頭嚴

55、密，對于鋼波紋管采用大一號的長度不小于30cm連接，使用膠帶紙纏繞密封，澆筑混凝土時，注意振動棒不碰波紋管，不定時來回抽動鋼絞線；采用密封性較好的塑料波紋管。4)懸臂施工撓度控制不準確，造成成橋后梁部線性與設計相差較多預防措施準確確定掛籃的彈性壓縮變形值和不同載荷作用下的撓度值；加強施工監控，及時調整底模高程，減少累計誤差。5)合攏斷開裂預防措施加強合攏時合攏口的鎖固，保證勁性骨架的焊接質量，勁性骨架和混凝土澆筑應控制溫度在15左右；采用早強混凝土。9、支座1)板式橡膠支座(1)支座安裝前應將墩、臺支座及墊石和梁底面清洗干凈，去除油污。檢測支座墊石標高、平整度、及四角高差滿足規范要求。(2)支

56、座安裝應盡可能安排接近年平均氣溫的季節里進行，或按設計要求進行。(3)梁板安裝時，必須就位準確且與支座密貼；就位不準時，必須吊起重放，不得用撬杠移動梁板。(4)當墩臺兩端標高不同時，順橋向或橫橋向有橫坡時，支座必須嚴格按照設計規定控制標高。(5)作好支座周圍的排水坡，及時清理支座附近的塵土、油脂與污垢等。(6)每片梁安裝后，檢查支座是否脫空，發現脫空，吊起重安，在支座底安裝薄鋼板（防銹處理），禁止使用砂漿找平。2)盆式橡膠支座(1)安裝前支座應用丙酮或酒精擦拭干凈；潤滑劑型的是否注滿；(2)焊接固定時應防止燒壞混凝土；螺栓固定時，其外露螺桿的高度不得大于螺母的厚度；注意支座的安裝方向；(3)安

57、裝支座的標高及四角高差應符合設計要求和有關規范的要求；支座上下導向擋塊必須平行，最大偏差的交叉角不得大于規范要求。(4)支座不得發生偏歪、不均勻受力和脫空現象。滑動面上的四氟滑板和不銹鋼板不得有劃痕、碰傷等，位置正確 ，安裝前必須涂上潤滑劑。(5)支座安裝時分清支座的種類、滑動方向、安裝位置等，防止安裝反向或用錯支座。3）質量問題預防及處理措施1)板式支座(1)支座脫空預防措施：梁板安裝后，逐個檢查支座情況，發現支座脫空，吊起重新安裝。支座底加經防銹處理的薄鋼板。管理措施：對于事后發現支座脫空現象的處罰措施：必須重新安裝，并對承包人的現場負責人及現場監理人員進行處罰。(2)支座剪切破壞預防措施

58、：聚四氟乙烯板面向上，清理干凈，儲油槽內灌滿潤滑油。表面安裝光潔度滿足要求的不銹鋼板。安裝防塵罩。保證梁體自由滑動。(3)支座與梁體、墊石不密貼或局部受壓預防措施：梁底承托表面必須平整、水平。支座墊石頂面必須保證水平、平整。鋼板必須加墊在支座下。2)盆式橡膠支座 位移超限預防措施：計算實際安裝溫度與設計安裝溫度時上滑板與支座的相對位置偏差，支座安裝時，調整位置，鎖定。安裝完成后及時打開約束。3)支座安裝方向和型號錯誤(1)預防措施：安裝前認真核對設計圖紙及支座的安裝說明。梁板安裝前認真對支座進行逐個檢查。對于現澆梁，支座檢查后才能進行箱梁底模的密封。(2)管理措施：對于事后發現支座方向安裝錯誤

59、現象的處罰措施：必須重新安裝，并對承包人的現場負責人、現場監理人員進行處罰。10、梁板安裝質量問題與預防措施1)T梁橋面寬度不足預防措施采用鋼性吊具，通過平衡計算，采用不對稱吊裝孔的方式吊裝，起吊后梁體垂直。2)橋面板錯臺預防措施預制梁時認真檢查模板橫坡，保證與設計一致；出坑前梁端彈出垂線，安裝后，通過垂線使梁體垂直。3)翼緣板不順接預防措施安裝時，第一片外邊梁嚴格按照放樣安裝，另一個邊梁綜合考慮橋面寬度、梁間寬度安裝。下一孔安裝，近端以翼緣板順接控制（已考慮橋寬、中線），遠端按照第一片外邊梁嚴格按照放樣安裝，另一個邊梁綜合考慮橋面寬度、梁間寬度安裝，依次循環。11、防撞護欄1)防撞護欄高程測

60、量，以護欄頂面高程控制； 2)誘導縫（假縫）拆模后彈線切割，深度5mm。護欄的變形縫與誘導縫應充分考慮與模板接縫統一； 3)護欄頂面必須進行壓光處理； 4)混凝土必須分層澆筑，曲面處應加強振搗，減少氣泡發生； 5)選用專用的脫模劑，保證混凝土顏色均勻、表面光滑； 6)安裝模板時注意預埋件及伸縮縫安裝槽口的預留；安裝外側模板使用輪式懸臂小門架，并做好臨時固定； 7)混凝土養生采用一布一塑不間斷滴灌養生；質量問題處理措施混凝土防撞護欄不順直、不圓滑、蜂窩麻面的處罰措施：對于線條不順直、不圓滑的段落，原地返工處理。蜂窩麻面。可采用整體修飾，視修飾效果處理。12、橋面系1)鉸縫、濕接縫、濕接頭(1)鉸

61、縫混凝土施工前，采用竹片或木條進行掉縫，再使用高標號砂漿堵縫，并搗實。最后進行微膨脹鉸縫混凝土施工，混凝土應充分振搗，表面應低于梁面1cm，以備進行養生和灌水試驗。對于灌水試驗漏水的鉸縫必須鑿除重新施工。施工完畢采用凹縫進行底板勾縫。(2)橋面連續遵循先縱向后橫向的原則進行。濕接頭的施工應嚴格遵循設計的次序進行，禁止依次澆筑施工。微膨脹混凝土施工前，檢查鋼筋的焊接質量、負彎矩波紋管的密封質量、支座表面的清潔程度等。混凝土應分層澆筑，接縫處充分振搗。澆筑完成及時覆蓋滴灌養生。(3)濕接縫施工前，認真檢查翼緣板的鑿毛情況及鋼筋焊接質量，應留有照片。濕接縫底模擦采用螺栓懸吊的方式固定，禁止使用鐵絲。

62、澆筑時應保持模板內干凈、老混凝土表面應濕潤。接縫處應充分振搗。及時覆蓋滴灌養生。2)混凝土橋面鋪裝(1)鋼筋網片焊接牢固，并和梁板預埋剪力鋼筋焊接。采用植筋法支墊鋼筋網片，以保證鋼筋網上下保護層。(2)嚴格控制軌道的高程，軌道有足夠的剛度，不能塌陷，以保證橋面的厚度。(3)要求整幅澆筑，盡量減少施工縫。禁止混凝土運輸車輛在鋼筋上行走。(4)澆筑前要灑水保持梁頂濕潤，但不能積水。混凝土要連續澆筑，進行二次收漿并壓光抹平。收漿過程中禁止向混凝土表面灑水。(5)混凝土初凝之前，禁止踩踏橋面，對橋面造成破壞。 (6)混凝土橋面鋪裝必須采用振搗梁，并配有平板振動器和振搗棒。低洼處禁止用浮漿找平。(7)澆

63、筑結束后，及時進行灑水養生。用土工布覆蓋保濕。(8)禁止拉毛或刷毛，等橋面強度合格后用噴砂拋丸機械鑿毛。鑿毛后保持橋面清潔。(10)等橋面強度合格后，才能開放交通。(11)泄水管頂面應略低于混凝土鋪裝層表面，有利于瀝青層間水的排除。泄水管安裝應做好密封。3)伸縮縫(1)伸縮縫開槽應順治，確保瀝青層不懸空。(2)伸縮縫焊接，盡量使用原預埋鋼筋，盡量保證預埋鋼筋支立，必要時采用植筋焊接。焊接禁止采用點焊。(3)安裝模板，必須保證模板剛度，防止漲模。(4)伸縮縫頂面應低于瀝青頂面12mm，補償瀝青層開放交通后的壓縮量。(5)澆筑混凝土前拆除鎖定，混凝土表面壓光，采用刻紋機橫橋向刻紋（寬度深度通混凝土

64、路面）。(6)安裝橡膠密封條。(7)嚴格控制檢查伸縮縫安裝溫度，安裝時監理旁站，并做好記錄，列入驗收內容。4）質量問題預防及處理措施1)厚度不合格預防措施：(1)嚴格控制預制梁板的高度，控制在高度的下限。安裝時，檢查每一片梁的標高，避免積累誤差。(2)可以在支座墊石上提前調整，保證梁頂最高處的橋面厚度滿足設計要求。 (3)負彎矩錨墊板位置超高部分混凝土要鑿出，但不能破壞錨墊板。2)橋面裂縫預防措施：(1)梁頂浮漿清除沖洗干凈，以保證梁板與橋面鋪裝的結合。采用植筋法支墊鋼筋網，以保證鋼筋網上下保護層。(2)嚴格控制蓋梁墊石標高，以保證橋面鋪裝層的厚度。(3)水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時土

65、工布覆蓋保濕養生。(4)避開高溫施工，采用二次收漿、壓光施工工藝。3)混凝土橋面鋪裝龜裂的處罰措施：（1）鑿除返工（2）對于養生不到位的對承包人進行處罰；其他原因，視情況而定。4)伸縮縫漲模的防治 增強縫間模板剛度，加強縫間支撐， 發現漲模，必須鑿除漲模部分，保證梁體伸縮。13、涵洞、通道1）、蓋板涵 (1)蓋板涵的墻身施工應采用鋼模，側模數量必須滿足施工需要，以確保墻身的混凝土外觀滿足設計要求。(2)統一使用混凝土墊塊,確保保護層的厚度。 (3)蓋板涵的蓋板，分為預制安裝和現澆兩種施工方法。采用預制安裝的，必須嚴格控制預制板的長度與現場的沉降縫位置嚴格對應。現澆法的模板支架必須有足夠的強度和

66、剛度，沉降縫可采用泡沫板隔開，澆筑時可“跳節”施工基礎、墻身、蓋板沉降縫應在同一位置、上下順直、貫通。 (4)蓋板混凝土澆筑完成后必須及時養生，同時制作兩組試塊與其同條件養生，強度達到設計規范要求時方可拆除支架。 (5)蓋板涵沉降縫的處理均應采用瀝青麻絮填塞，必須塞滿填實。 (6)應滿足管涵各項施工質量要求。 (7)保證混凝土表面平整，棱線順直，無嚴重啃邊、掉角。 (8)蜂窩、麻面面積不得超過該面面積的0.5%，混凝土表面出現非受力裂縫不得超過0.1mm。 (9)板的填縫應平整密實。 (10)施工過程中，嚴禁采用溜槽輸送混凝土。對于山區低洼施工地段，在有必要的情況下，采用泵車進行混凝土的輸送，

67、不得使用長溜槽。2）通道(1)在墊層上綁扎底板鋼筋，在路線中心線位置設置沉降縫。(2)澆筑底板混凝土，墻身混凝土澆筑至底板頂面30cm處（零彎矩處），施工縫必須認真鑿毛。(3)模板加固采用穿膛螺栓。(4)墻身、頂板同時澆筑，混凝土施工應采取措施，盡量縮短澆筑時間。(5)帽石、耳墻與墻身同時澆筑。 (6)實測項目參照公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1 2004）(7)外觀質量 混凝土表面平整，施工縫平順，線條分明。 沒有蜂窩。麻面。顏色一致。3）質量問題預防及處理措施1)混凝土外露面的不規則施工縫(1)預防措施：合理安排人員和設備，保證提供應及時；規范混凝土澆筑順序；規范混凝土澆筑厚度

68、；采用摻加緩凝劑混凝土配合比，延緩初凝時間。(2)管理措施：對于小范圍的施工縫，可采取修飾處理，修飾處理過程現場監理人員全過程旁站。對于大范圍的施工縫，不宜處理的就地返工。2)小橋涵外觀質量差的預防措施：(1)提高施工人員技術水平，優化施工順序，施工工藝；(2)嚴格控制混凝土的配合比，做到計量準確；(3)模板清理干凈，脫模劑涂刷量盡量小，但必須均勻。4）臺背回填1)結構物應達到設計強度的100%，隱蔽工程驗收合格后才能進行臺背回填施工。2)安裝梁板后，方可進行對稱回填。3)基坑回填完畢，原地表清理壓實。4)回填材料： 回填采用碎石，最大粒徑不超過50mm。5)壓路機碾壓不到位的邊角部位必須配備

69、振動沖擊夯人工夯實。6)臺背回填的每一層（包括基底）必須有照片作為質量資料的一部分，照片背景要有表明構造物樁號、臺背位置、具體層位等內容的標牌，同時反映本壓實層的整體面貌。7)構造物橋臺必須安排提早開工，以便臺背回填與相鄰路堤同步填筑 。否則與路堤交界處必須開挖坡率不大于1:5斜坡，壓路機上下自如。8)臺背回填的范圍必須嚴格按照設計文件執行，做好過渡段，過渡段路路堤壓實度不小于96%，同時縱向和橫向防排水系統應連接通暢。 9)臺背回填應分層填筑每層最大壓實厚度不大于15cm。 10)結構物回填前，在臺背用醒目油漆畫好每一層壓實厚度標志線并標明層次。11)臺背回填的順序必須符合設計要求。梁式橋的

70、輕型橋臺臺背填土，必須在梁體安裝完成后進行；柱、肋式橋臺臺背填土，應在臺帽施工前，柱、肋側對稱、平衡地進行。12)橋臺背和錐坡的回填必須同步進行，并保證壓實整修后能達到設計寬度。13)涵洞應在蓋板安裝及澆筑支撐梁（或漿砌片石鋪底）后，在洞身兩側對稱分層回填壓實。14)在回填過程中，應防止水的浸害。回填結束后，頂部應及時封閉。15)錐護坡回填與臺背回填同時填筑，臺前護坡設置檢修平臺，每個錐坡后設置人行踏步，檢修平臺與踏步連接。16）質量要求(1)臺背回填壓實度必須96%。 (2)壓路機不能碾壓到的部位的壓實度必須加大抽檢頻率。17）質量問題預防及處理措施臺背填土下沉，造成橋頭跳車(1)技術措施：

71、嚴格按設計或規范要求確定填土范圍，路堤交界處必須開挖坡率不大于1:5斜坡，壓路機上下自如。臺背基底，應嚴格按設計或規范要求處理及壓實，減小臺背的沉降量。采取有效措施，做好排水工作，減小水對搭板下填土的影響，確保邊坡穩定。臺背和錐坡、護坡同時施工。沖擊夯路面的下承層不同結構之間設過渡段。盡早安排臺背回填，為臺背留有足夠的沉降時間，再進行搭板施工。(2)管理措施：沖擊夯橋頭回填作為分項工程單獨劃分，承包人設置專門的臺背回填施工隊伍和技術人員，技術人員跟班作業，單獨報驗，要求資料齊全。要求監理人員全過程旁站。發現回填厚度超標和壓實度未滿足要求，必須一返到底，重新回填，并對有關責任人嚴肅處理。明確臺背填筑施工負責人、監理責任人。質量獎懲措施 對臺背進行跟蹤測量，發現下沉超標現象，必須進行返工處理。對承包人及現場監理進行罰款處理。嚴重時可以把現場監理及施工隊伍清理出場。