1、自貢市貢井燃氣儲配站工程專項監理細則目 錄1、編制說明12、編制目的13、編制依據14、監理工作流程25、前期監理控制要點36、施工工藝流程.47、安裝過程質量控制要點97.1 基礎驗收97.2材料驗收97.3組裝過程的監理107.4球罐組裝完后的整體尺寸檢驗107.5球罐焊接117.6焊接工藝監理117.7焊縫表面質量檢驗：127.8焊縫的無損檢驗監理137.9焊后整體熱處理137.10球罐的水壓試驗137.11基礎沉降觀測147.12球罐的氣密性試驗147.13旁站檢查氣密試驗步驟158、防腐、防火工程159、監理旁站計劃1510、分部分項工程及工藝分解監理控制標準.16.11、安全監理.

2、36.12、交工技術資料3712.1 交工文件規定3712.2 交工文件種類381、編制說明工程名稱：自貢市貢井燃氣儲配站工程地點：自貢市貢井區長土鎮黃桷村3、5、9組工期要求：365日歷天工程內容及規模：建設5000立方米儲氣球罐2個，配套工藝管線、消防設施、加壓、配變電系統及生產和辦公用房。2、編制目的為了有針對性的做好球罐設備的監理工作，有效地控制球罐設備的施工質量，特制定本球罐安裝工程監理細則。3、編制依據3.1 國家關于工程建設的強制性規定。3.2 建設單位與施工單位簽訂的工程承包合同。3.3 本工程設計的圖紙。3.4鋼制球形儲罐 GB1233719983.5球形儲罐施工及驗收規范

3、GB5009419983.6鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB470820003.7鋼制壓力容器焊接規程 JB/T470920003.8壓力容器用鋼焊條訂貨技術條件 JB/T474720023.9壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件 JB47262000 3.10低溫壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件 JB472720003.11承壓設備無損檢測 JB473020053.12鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗 JB474420003.13石油化工設備與管道涂料防腐蝕技術規范 SH3022-19993.14石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規定 SH3043-20033.15鋼制壓力容器 GB150199

4、83.16壓力容器安全技術監察規程1999年版。3.17國家質量技術監督局壓力容器安全技術監察規程 3.18壓力容器油漆、包裝、運輸 JB2536-80 3.19本工程的施工監理規劃。4、監理工作流程球罐焊接附件安裝平臺梯子安裝水壓試驗涂料防腐、防火竣工驗收檢查檢查檢查檢查整 改單位資質審核上崗人員資質審核中間交接立柱安裝材料檢查與審核檢查檢查球瓣安裝施工方案審核否否否否否否否合格合格合格合格合格合格合格合格 5、前期監理控制要點5.1 審核分包單位的資質，是否具備承擔本工程的能力，以前類似工程的業績狀況，了解承包單位的項目管理機構的設置。5.2 核對承包單位是否為本工程向政府主管部門進行備案

5、。5.3 審核承包單位的施工組織設計和各專業專項施工方案，所采用的施工工藝是否滿足本工程的需要，是否符合國家的有關強制性規范,技術措施是否科學，施工設備是否能滿足本工程的需要，項目部管理機構的設置狀況，質量保證體系是否健全并正常運轉，HSE管理體系是否健全并正常運行。特種人員持證上崗情況，要求將關鍵崗位上崗人員的上崗證復印件交監理備案，如：項目經理、技術負責人、焊接工程師、質量檢查員、HSE工程師、焊接作業人員的操作證、起重人員的上崗證、探傷人員的上崗證、重要施工設備的年檢報告等。5.4 施工單位的焊接人員的狀況，從事球罐焊接的焊工必須持有勞動部門頒發的有效期內的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書。

6、焊工施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。5.5 審查施工方提供的材料質量證明書，核對材料的規格、材質、制造標準是否與圖紙要求一致，化學成份和機械性能要達到相應標準值。鋼板的進場復驗項目與要求應符合壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件JB47262000、低溫壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件JB47272000、承壓設備無損檢測JB47302005和設計文件球罐制造安裝技術條件規定。球罐用其它鋼材（如；鋼板、型鋼、無縫鋼管等）均應符合相應的材料標準，且有產品合格證。必要時制造廠應進行復驗。5.6 焊接材料進場驗收，焊接材料進場時應按照焊條廠提供的質量證明書按批進行驗收，

7、并按批對焊縫金屬的化學成分、熔敷金屬的力學性能和擴散氫含量進行復驗。焊接球罐用的焊條須符合設計要求且與球殼板材料匹配。5.6 督促施工方作好預制件的驗收，對制造廠家提供的球殼板、人孔、接管、法蘭、補強板、支柱及拉桿要進行資料和實物幾何尺寸檢查，且作好書面記錄。記錄交監理審核。5.7 參加中間交接，不讓上道工序的缺陷影響下道工序的質量，從而涉及總體質量。對土建的要求：基礎中心圓直徑用鋼尺檢查偏差在正負Di/2000；方位偏差度，標高用水平儀測量（或用U形管測量），相鄰支柱的標高不應超過3mm。交接時有關各方要簽字認可。記錄交監理一份。5.8 參加主要工序交接，督促施工方內部作好交接記錄。6、施工

8、工藝流程6.1 球罐組裝采用無中心柱分片組裝工藝。6.2球罐焊接采用整體全位置焊接。6.3 射線檢測方法采用X射線。6.4 球形容器現場組焊施工工藝流程如下圖所示：7、安裝過程質量控制要點7.1 基礎驗收參加基礎交接與驗收：主要驗收參數如下：7.1.1基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞和露筋等缺陷；7.1.2基礎各部尺寸應滿足下表要求：序 號項 目允許偏差1基礎中心園直徑9mm2基礎方位13相鄰支柱基礎中心距2mm4基礎標高支柱基礎上表面標高6mm相鄰支柱基礎標高差3mm5單個支柱基礎上表面的平面度（預埋板）2mm7.2材料驗收7.2.1對球罐保證資料檢驗以下內容，必須檢查與提供球罐的球殼板、人孔

9、法蘭、接管、補強圈、支柱及拉桿等零部件的出廠證明書應包括下列內容：（1）球罐零部件出廠合格證；（2）材料代用審批手續；（3）各種材料質量證明書及球殼板材料的復驗報告；（4）鋼板、鍛件等部件無損檢測報告；（5）球殼板周邊超聲波探傷報告；（6）坡口及焊縫無損探傷報告（包括探傷部位圖）；（7）成形試板檢驗報告；（8）焊接試板試驗報告；（9）當地技術監督部門出具的產品監檢報告；（10）球罐產品試板、焊接試板品種數量是否符合要求；（11）核對所有零件的數量、材質和規格型號，以確保其與圖紙設計相同；（12）球殼板外型尺寸應符合圖紙與規范要求，現場抽查，并檢查驗收記錄；（13）球殼板的檢驗，對球殼板進行超聲

10、波探傷和測厚檢驗，進行監理抽查，最終確認檢驗報告是否符合規范要求；（14）對施工單位的焊接材料檢驗，檢驗原材料合格證、復驗報告、按批號進行。7.3組裝過程的監理7.3.1檢查基礎表面處理情況，墊鐵布置是否合理，墊鐵塊數與高度是否符合要求。7.3.2審查施工單位的排版圖是否合理，是否符合規范與設計要求。7.3.3上段支柱與下段支柱拼接后，支柱全長的直線度允許偏差10mm。測量從徑向與環向兩個方向進行。7.3.4支柱找正后應及時進行固定，拉桿安裝時應對稱均勻擰緊。7.3.5檢查點焊用的焊條及焊接工藝同正式球罐焊接一樣，點焊是否分組對稱進行，點焊預熱是否按規范要求進行。7.3.6球罐赤道帶組裝后，每

11、塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于2mm，相鄰兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于3mm，任意兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于6mm。7.3.7球罐組裝時相鄰兩帶的縱焊縫、支柱與球殼的角焊縫至球殼板的對接焊縫、球罐人孔、接管補強圈和連接板等與球殼板的對接焊縫及其相互之間焊縫的邊緣距離，不應小于球殼板厚度的3倍，且不小于100mm。7.3.8附件安裝要求；（1）人孔、接管等受壓元件安裝時，開孔位置偏差、開孔直徑、接管位置、外伸長度偏差均應符合規范要求。（2）接管法蘭面應與接管中心垂直，法蘭面應水平或垂直。（3）補強圈組裝應與球殼板緊密結合，罐體上所有支架、墊板須在球罐熱處理前焊接完成。7.3.9球

12、罐組對過程嚴禁用機械方法進行強力組裝。7.4球罐組裝完后的整體尺寸檢驗檢查項目如下：7.4.1組裝后球罐直徑最大與最小直徑之差應小于球罐設計內徑的3，且不大于50mm。7.4.2坡口檢查應符合規范要求與圖樣要求。7.4.3對口間隙應符合規范要求與圖樣要求。7.4.4對口焊縫處形成的棱角應不大于7mm，檢查施工單位抽檢數量是否符合要求。7.4.5球罐點焊完成后焊縫的間隙、錯邊量、棱角每500mm檢查一點，支柱垂直度逐根檢查、橢圓度上下極、赤道截面各檢查4條直徑，且應符合以下標準；項目5000m3棱角7mm錯邊量3mm間隙22mm支柱垂直度15mm橢圓度50mm7.5球罐焊接7.5.1焊接環境的要

13、求：下列情況之一時，不采取有效的防護措施，禁止施焊：（1）雨天及下雪天。（2）風速超過8m/s，氣體保護焊時風速超過2m/s。（3）焊接環境溫度在5以下。（4）相對濕度大于90%。7.5.2焊接工藝評定審查；球罐焊接前應按鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-2000及球罐制造安裝技術條件的相關規定進行焊接工藝評定。7.5.3焊接工藝規程審查；球罐焊接前應按評定合格的焊接工藝評定和圖紙技術要求制定本工程的焊接工藝規程，指導焊接施工。7.5.4焊材烘烤檢查項目：在施工現場設專人負責保管、烘干和發放。焊條管理人員應根據規定進行焊材的保管、烘干與發放并做記錄。焊接材料應按產品說明書的要求進行烘烤。焊

14、絲在使用前應徹底去除表面的氧化皮和油污。現場不定期抽查。7.6焊接工藝監理（1）焊前應檢查坡口，并清除坡口表面和兩側至少20mm范圍內的鐵銹、水份、油污和灰塵。（2）球殼板的對接焊縫及所有直接與球殼板相連的焊縫，焊前應按設計要求進行預熱，預熱溫度應大于或等于100，丙烯球罐及液氨球罐的預熱溫度應大于或等于125。（3）焊接層間溫度應不低于預熱溫度且不高于焊接工藝評定的最高值。（4）焊縫焊后須立即進行后熱消氫處理，后熱溫度宜為200-250，后熱時間應為0.5-1小時。（5）球罐的焊接順序原則為：先焊縱縫、后焊環縫；先焊短縫、后焊長縫；先焊坡口深度大的一側、后焊坡口深度小的一側；（6） 對制造、

15、運輸、安裝施工過程中形成的有害缺陷的修磨、焊補必須采用經過評定的焊接工藝進行，并進行預熱和后熱處理。（7）所有參加球罐焊接施工的焊工必須嚴格執行焊接工藝評定確認的焊接工藝，熟知工藝要求、監理人員將進行隨時的抽查以保證焊接質量。（8）詳細的焊接過程控制見焊接專業監理細則。7.7焊縫表面質量檢驗：（1）所有藥皮及飛濺應清理干凈。（2）焊縫表面不允許有裂紋、咬邊、氣孔和夾渣弧坑未焊滿等缺陷。（3）角焊的焊角尺寸應符合設計圖紙要求。（4）對接焊縫的余高對于氣體保護焊為03mm。（5）焊縫的寬度為坡口每邊加寬1-2mm。（6）角焊縫應有圓滑過渡至母材的幾何形狀。7.7.1焊后球罐整體尺寸檢查內容（1）焊

16、縫棱角應不大于10mm。檢驗施工是否按規范要求抽查數量進行抽查。（2）檢查球罐兩極間的內直徑、赤道截面的最大內直徑和最小內直徑三者相互之差均不應大于（650m375 mm，2000m3、3000m380 mm）。（3）焊后應檢查球殼表面缺陷、劃傷及工卡具焊跡應采用砂輪清除。修磨應采用平緩的圓滑過度，當修磨深度大于2mm時，應進行補焊，補焊的面積每處應在50平方厘米以內。且每塊球殼表面修補的面積總和應小于球殼板總面積的5%。7.8焊縫的無損檢驗監理（1）審查無損探傷人員的資質，無損檢測人員須持有技術監督局頒發的有效期內鍋爐壓力容器無損檢測人員相應的資格證書。且級以上人員必須在2人或2人以上。（2

17、）無損檢測單位提交射線探傷布片圖。（3）審查施工探傷工藝執行情況，是否符合規范要求，審查底片質量底片搭接是否符合要求。（4）審查施工單位的探傷時間與探傷種類執行情況。（5）審核無損檢測單位的各種探傷報告。（6）詳細的無損檢測過程控制見無損檢測專業監理細則。7.9焊后整體熱處理（1）審查施工單位的熱處理方案。（2）熱處理前條件確認。（3）審查施工單位熱處理儀器、儀表是否經過校驗。（4）審查施工單位熱處理工藝執行情況，升溫速度、恒溫時間、降溫速度是否與規范及設計要求相符，檢查熱處理方案的執行情況。（5）審查球罐測溫點布置情況，是否符合規范要求。 （6）檢查產品焊接試板位置及測溫點的設置。（7）檢查

18、球罐支腿拉桿，地腳螺栓在熱處理升溫前必須松開，在熱處理過程中，溫度每變化100時，應調整柱腳位移一次。7.10球罐的水壓試驗（1）審查球罐水壓試驗和氣壓試驗方案。（2）球罐所有附件及與球罐的焊點均在熱處理前焊接完畢。（3）球罐所有焊縫的熱處理前無損檢測完成且100%的合格。（4）梯子平臺安裝完畢。（5）熱處理工作結束，熱處理曲線，結果均附合要求。（6）產品試板力學性能經檢驗合格。（7）熱處理后的支柱垂直度已重新調整，拉桿已全部緊固。（8）試驗用介質應潔凈，試驗時的水溫與環境溫度不得小于5。（9）檢查試驗用壓力表是否經校驗且在有效期內，精度不低于1.5級。壓力量程、表頭直徑是否滿足要求，壓力表數

19、量不應少于三塊，一塊設在打壓泵出口，一塊設在球罐的底部，一塊設在球罐的頂部。（10）審查施工單位的試驗過程，水壓試驗步驟按照GB12337-1998執行。試驗時壓力應緩慢上升，升到試驗壓力的50%時，保壓15min，對球罐的所有焊縫和連接部位進行檢查，確認無滲漏后繼續升壓；當壓力升至試驗壓力90%時,保持15min，再次進行滲漏檢查，確認無滲漏后繼續升壓，壓力升至試驗壓力后保壓30min，然后將壓力降至設計壓力進行檢查，以無滲漏和無異常現場為合格。觀察壓力表時,以設置在球罐頂部的壓力表讀數為準。7.11基礎沉降觀測（1）檢查球罐充、放水試壓過程中應對球罐基礎的沉降進行觀測情況；（2）充液前；（

20、3）充水高度到1/3球殼內直徑時；（4）充水高度到2/3球殼內直徑時；（5）充滿水時；（6）放水后。（7）每根支柱基礎都應測定沉降量，各支柱基礎應均勻沉降。放液后基礎不均勻沉降不得大于12mm，相鄰支柱沉降差不大于2mm。7.12球罐的氣密性試驗（1）審查施工單位氣密試驗前準備工作，氣密試驗步驟按照GB12337-1998執行。（2）耐壓試驗后的焊縫磁粉檢查完畢；（3）球罐周圍不得有任何易燃、易爆物質；（4）試驗區域已設置了警戒線，無關人員不得進入試驗區域；（5）球罐內部應理潔凈；（6）按流程圖安裝完畢；封閉球罐的法蘭、螺栓、墊片和其它連接接頭均為正式用于工程中的接頭；（7）安全閥需經過校驗，

21、正式安裝在球罐上。氣密性試驗參數：氣分原料罐、液化氣罐輕石腦油罐丙烯罐液氨罐1.625MPa0.6MPa2.177MPa2.15MPa7.13旁站檢查氣密試驗步驟（1）所有試驗前的準備工作完畢經檢查確認后，開動氣壓機進行升壓，升壓時應緩慢進行，升至試驗壓力的50%時保持10min，然后對球罐的所有焊縫和連接部件進行泄漏檢查，確認無泄漏后繼續緩慢升壓。（2）當壓力升至試驗壓力時，保持10min，對所有的焊縫和連接部件進行泄漏檢查，以無泄漏為合格，檢查用刷肥皂水的方法進行。（3）氣壓過程中應密切注意氣溫對球罐內部壓力的影響，應有專人觀察壓力，防止氣溫升高而使球罐超壓。（4）泄壓時應緩慢，泄壓口不能

22、對人。8、防腐、防火工程8.1 所有球罐外表面及支柱、拉桿、梯子平臺欄桿等金屬結構外表面均應按設計要求進行防腐處理。8.2 罐體及支柱、平臺梯子等表面按設計要求進行噴砂除銹合格后，由監理進行現場確認后，方可進行涂料施工。8.3 涂層結構及涂層厚度按業主及設計要求執行。8.4 球罐支柱防火涂層按立式工藝設備防火涂料施工技術條件執行。9、監理旁站計劃（1）基礎驗收；（2）焊前幾何尺寸檢查；（3）焊后幾何尺寸檢查；（4）熱處理過程；（5）水壓試驗；（6）氣密試驗；10、分部分項工程及工藝分解監理控制標準10.1 球殼板及附件檢驗10.1.1 球殼板在組裝前，應按制造廠工廠數據書和施工圖紙，核查球殼板

23、和主要受壓元件的材料標記、機械性能、化學成份及主要受壓元件的無損檢測結果，對制造廠提供的球殼板逐塊進行外觀、曲率、幾何尺寸及坡口的檢驗。UT檢測數量赤道帶及上溫帶各不少于6塊，上下極帶各不少于3塊，測厚每塊板應為9點。坡口表面進行PT檢測抽查的殼板數量，應不少于球殼板總數的20%。 若檢查出殼板某項超差，應會同有關人員協商處理意見，并辦理手續，經修補合格后的殼板方能用于球罐安裝。10.1.2 球殼板幾何尺寸及曲率檢查應符合表10.1.2的規定。 表 球殼板幾何尺寸檢查序號 項 目 允許偏差1長度方向弦長 2.5mm2寬度方向弦長 2mm3對角線方向弦長 3mm4兩條對角線間的垂直距離5mm5球

24、殼板曲率（用2m弦長的樣板測量）3mm 6球殼板周邊150 mm范圍內曲率2.5 mm10.1.3 坡口檢查坡口的熔渣與氧化皮應清除干凈，坡口表面不應有裂紋和分層等缺陷存在。坡口表面應平滑，坡口表面粗糙度應25m，平面度應小于0.8mm。若有缺陷，應進行修磨或補焊，焊補后應滲透探傷，并磨成原坡口形狀。坡口尺寸按圖紙要求或按以下規定： ) 坡口角度的允許偏差為 230b ) 坡口鈍邊厚度偏差 1mmc ) 坡口中心位移偏差為 1 mm球殼表面不允許存在0.5 mm機械損傷，對局部損傷部位應打磨圓滑過渡。10.1.5 支柱檢查支柱的直線度允許偏差不大于L/1000（L-支柱長度，mm）且不大于8m

25、m，支柱與底板的組焊應垂直，其垂直度允許偏差不大于2mm。10.2 基礎驗收及基礎墊板、地腳螺栓制作支柱就位前應依據圖紙和土建交工資料，由建設單位主持土建、安裝監理及有關人員對基礎進行驗收，各驗收項目應符合圖紙和表10.2.1的規定。 表 基礎尺寸允許偏差序號 項 目 允 差1基礎中心圓直徑10 mm2基礎方位13相鄰支柱基礎中心距2 mm4支柱基礎上表面的標高-15mm5單個支柱基礎上表面的平面度5mm6相鄰支柱的基礎標高差4 mm7支柱基礎地腳螺栓預留孔中心與基礎中心圓間距8 mm墊板及地腳螺栓的制作按圖紙要求進行。10.3 球罐組裝 本球罐安裝采用無中心柱法，可以保證組裝時檢測的方便，能

26、夠及時的測量及調整橢圓度，在拆裝中減少勞動強度減少危險作業創造條件。球罐組裝程序如下： 基礎復驗下段支柱安裝外架搭設赤道帶組裝調整赤道帶及組裝質量檢驗下極帶組裝上溫帶組裝外架搭設上極帶組裝 防護棚搭設內架搭設總體組裝質量檢查各帶焊接無損檢測附件安裝基礎沉降氣體試驗無損檢測防腐竣工驗收基礎檢查合格后，將預制完成的地腳螺栓和滑板進行安裝，下面加墊鐵調整。然后進行灌漿。 赤道帶組裝 基礎灌漿后，按球殼板復驗尺寸加焊接收縮量放好線，用吊車將下段支柱吊裝就位。然后用地腳螺栓固定。 吊裝第一塊帶上段支柱的赤道板，并按圖紙要求將其與下段支柱對好，用拖拉繩將赤道板錨固，并使之略往外傾斜。 固定后再吊裝相鄰的帶

27、上段支柱的赤道板，與下段支柱對好，并用拖拉繩拉固好。 安裝柱腳間的調節拉桿。 吊裝兩相鄰支柱間的赤道板插裝入帶柱腿兩赤道板之間，在插赤道板時，可調整拖拉繩及調節拉桿，以便插板安裝。 依上述方法，依次吊裝一塊帶上段支柱的赤道板,再插裝一塊赤道板，按此順序進行吊裝，直至整個赤道帶閉合。赤道帶組裝時用組裝卡具固定，上半部分組對人員在外架環形平臺上進行組對，下半部分在內部預先設置的小平臺上組對。 赤道帶吊裝宜連續作業，中途停止吊裝時，尤其是過夜，兩敞開端必須用錨繩向內向外拉固，以防大風。 赤道帶是整個球罐安裝的基準帶，其組裝精度至關重要，它對于其它各帶及整個球罐的組裝質量影響很大，必須精心調整，以保證

28、橢園度，上下弦口水平度，對口間隙，錯邊量，角變形等技術參數達到要求后再進行點焊。組裝時一定要防止強制裝配，以避免附加應力的產生。 橢園度可利用柱間拉桿調整，對口間隙、錯邊量、角變形用組裝卡具調整。 支柱的垂直度要符合設計圖紙要求，在球罐徑向和周向兩個方向測量支柱的垂直度, 垂直度允許偏差為15mm.10.3.3 下極帶組裝吊裝第一塊下極外邊板時，上口用卡具與赤道帶固定，下口用導鏈及鋼絲繩拉在赤道帶上弦口外側的吊耳上，以后每隔一塊板下口用倒鏈固定一次。下極外邊板組裝時，要注意其下垂趨勢，所以收口宜偏小3mm。下極外邊板吊裝完后，先調整與赤道帶連接的環縫，再調整縱縫，然后吊裝下極邊板，調整完后點焊

29、固定。考慮到罐內作業需要采光通風，人員進出罐方便等，下極頂中心板可暫不吊裝，待罐內焊接作業結束、再組裝焊接。10.3.4上溫帶組裝 上溫帶的組裝。上溫帶板吊裝時，下口用卡具與赤道帶固定，上口用導鏈拉在預先埋好的錨點上，導鏈可隔兩塊板拉一個。由于自重作用，上溫帶板有下垂趨勢，為避免因下垂而造成最后一塊板安裝不上，所以上溫帶的收口宜偏大35mm。上溫帶板吊裝完后，也是先調整與赤道帶連接的環縫，再調整縱縫，要避免弦口“露頭”現象。調整環縫時，必須保證赤道板和溫帶板的縱向弧度，切勿錯口。調整好后點焊固定，環縫處暫不點焊。用固定板固定。10.3.5 上極帶組裝上極帶的組裝與下極帶組裝基本相同。吊裝第一塊

30、上極外邊板時，下口用卡具與上溫帶固定，上口用導鏈拉在預先埋好的錨點上。上極外邊板組裝時，也要注意其下垂趨勢，所以收口宜偏大35mm。上極外邊極吊裝完后，仍先調整其與上溫帶的環縫，后調整縱縫，然后吊裝上極邊板，調整完后點焊固定縱縫。上下極帶組裝完成后，要認真調整，如有幾何尺寸不符合標準，應加以修整，保證各部分的尺寸都合格。10.3.6組裝質量檢查球罐整體組裝點焊工作結束，自檢合格后，再請監理工程師、甲方代表和監檢部門代表共同檢查，經共同確認組裝質量合格后方可進行焊接。焊縫每500mm檢查一點。直徑偏差檢查水平方向8點，垂直方向檢查兩點。球罐整體組裝質量標準見表10.3.6 表10.3.6 球罐整

31、體組裝質量表序號 檢 查 項 目 允 許 偏 差 備 注1最大最小內徑差焊前40mm焊后60mm高于國家標準要求2赤道帶水平度2mm高于國家標準要求3支柱垂直度15mm國家標準要求4角變形焊前7mm、焊后10mm國家標準要求5對口間隙22mm國家標準要求6錯邊量3mm國家標準要求 注：為保證球體橢圓度，組裝時水平直徑應大于垂直直徑20mm.10.4 腳手架搭設及防風措施支柱吊裝完成以后進行外腳手架的搭設，先搭設到赤道帶上部便于赤道帶的吊裝，待球罐組裝完成后將上半部分搭設完畢，然后進行防風作業。整臺球罐防風利用三防蓬布，具體的做法是在腳手架外側懸掛蓬布，用鐵絲進行固定，上半部分呈錐形往上搭設，頂

32、部留出排氣口，以利于焊接時排放煙氣。內腳手架的搭設與焊接同時進行，這樣利于節約時間，加快施工的進程。10.5 球罐焊接10.5.1焊工資格參加本球罐施焊的焊工，必須按鍋爐壓力容器焊工考試規則考試合格并持證外，還必須進行對SPV490Q材料進行相應的技能培訓，在熟悉和掌握焊接要領并經相應的考試合格后方可進行焊接。10.5.2 焊接工藝評定 球罐焊接前必須進行焊接工藝評定，工藝評定按立焊，橫焊和平加仰三個位置進行。 工藝評定前應經抗裂試驗確定焊前預熱溫度，抗裂試驗按相關標準的有關規定進行。 焊接工藝評定的具體執行按JB4708-92的規定。 現場組焊前應根據焊接工藝評定及焊接工藝指導書編制適合現場

33、使用的焊接工藝卡。焊接工藝卡應包括以下內容：焊接位置； 焊接材料； 焊接方法； 預熱溫度及層間溫度； 焊接工藝參數（電流、電壓、焊速等）； 后熱溫度及時間。10.5.3 焊條管理 焊條選用D6216, 按批進行熔敷金屬的化學成分分析，力學性能試驗和擴散氫(H)復驗，結果應滿足以下要求：D6216焊條熔敷金屬熔化學成份% 表10.5.3.ACSiMnPSNiMo其它0.100.600.020.0151.5D6216焊條熔敷金屬力學性能 表10.5.3B拉力試驗沖擊試驗AKV(J)bMPasMPa5%-20610-7404901960平均值其中一個試樣47不小于40 擴散氫含量5ml/100g.

34、焊條使用前必須經400的烘干1-2小時，然后置100-150恒溫箱內待用，每次每個焊工領用焊條不得超過4kg 。 施工現場設焊條管理室，派專人管理，按要求烘干、發放、回收焊條，并認真填寫記錄。發放時應對所發焊條的批號、數量、使用部位作好記錄，并由領用焊工簽名。 焊條管理室的溫度應保證在10以上，相對濕度不超過60%。 焊工攜保溫焊條桶領取焊條，在使用過程中應確保焊條的溫度不低于80 。超過4小時未用完的焊條應交回重新烘干方可使用。焊條重復烘干的次數不得超過兩次。重復烘干的焊條要單獨存放，優先發放使用。10.5.4 焊接環境 球罐施工現場應派專人對焊接環境和氣象進行觀測記錄。 在下列情況下如無可

35、靠防護措施，不得進行焊接： 雨天、雪天 風速5m/秒； 環境溫度在0以下； 相對濕度80%。10.5.5 預熱和層間溫度、消氫處理 預熱用天然氣加熱器在焊道背面進行。點焊用單把加熱器，焊縫的預熱采用弧形加熱器。 焊縫的預熱范圍為坡口兩側各120mm左右，測溫點應在距坡口邊50mm左右，預熱溫度為125 25 ，若環境溫度低于5 ,應當適當擴大預熱范圍，并采用上限預熱溫度。 點固焊及工卡具施焊時，預熱在焊接側進行，預熱范圍為焊接部位周圍150mm，并取預熱溫度的上限。 層間溫度，應不大于200 ，不低于95 。 球罐主體焊縫焊后應立即進行后熱消氫處理，加熱溫度180-230保溫0.5-1小時 預

36、熱溫度的測量：焊工采用測溫筆或數字接觸式點溫計測量，隨時掌握焊縫溫度；檢查員使用數字接觸式點溫計進行經常性的巡回測量抽查。10.5.6 焊接程序 主體焊接工作是焊接的重點，其質量直接影響到球罐服役的安全可靠性。施焊前及施焊過程中應排除一切影響焊接的不利因素。引弧采用回焊法，在焊道前方引弧，然后拉回到焊接處焊接，嚴禁在坡口外引弧。 球罐的焊接程序應是：先縱縫，后環縫；先大坡口一側，后小坡口一側；先赤道帶，后上溫帶，再上下極帶。 球罐焊接應遵循“多焊工，均分布，同工藝，等速度”的原則。全部主體焊縫采用多層多道焊，蓋面層采用回火焊道，即蓋面層最后一道焊縫焊在焊道上(見圖)。主體焊縫焊完以后，應用砂輪

37、將焊縫余高及回火焊道全部打磨光滑，最終余高為0-1 mm,與母材圓滑過渡。 赤道帶及溫帶板的縱縫等長焊縫可分為多段進行焊接。 每道焊縫開始焊接時采用分段退焊法。立焊縫每段約1200mm左右，平焊縫每段約1500mm為宜。注意防止未焊透及咬肉等缺陷產生。每層焊接表面應填平或呈凹型，這樣便于清渣，也避免融合不良，便于下一層的焊接，容敷厚度與工藝說明書要求相當，層次之間的接頭應錯開。 縱縫的首末端的焊肉應達到焊縫的坡口中心，待環縫焊接時，再打磨至與坡口齊平。兩側蓋面前凹槽以1-2mm為宜，電流可比填充時稍大一些，但要避免咬邊和未融合等缺陷的產生。焊縫寬度應保持一致，壓邊為1-2mm. 每層間的起焊位

38、置應錯開80-100mm。 為確保焊接質量，現場焊接工藝紀律執行情況由專職檢查員檢查，焊接工程師監督。應配有經校驗的鉗形電流表、秒表、角尺等檢測工具，且應按下式計算核實，以便嚴格控制焊接線能量： Q=60IU/V式中：Q焊接線能量， J/Cm I-焊接電流，A U-焊接電壓，V V-焊接速度，Cm/min10.5.7 點焊工藝 點焊順序是先縱縫、后環縫，先赤道帶、后上溫帶，再上下極帶。環縫的點焊應在上下縱縫焊接完成后再進行。 縱縫的點焊宜從中心開始，向上向下進行，點焊要求對稱進行。 點焊用的焊條與正式焊接用焊條相同，焊接工藝與正式焊接工藝相同。 點焊在小坡口一側進行，點焊的焊肉長度50mm，點

39、焊間距應不大于300mm。焊肉厚度約6 mm.。點固焊應配合焊接過程中用碳弧氣刨逐步除去，不能使其殘留在容敷金屬內。10.5.8氣刨清根 背面的氣刨清根工作由經驗豐富的焊工進行。氣刨槽要求平直、光滑、不得偏離焊縫中心。氣刨的深度要根據焊接的實際情況和棱角度的大小決定。 氣刨后用砂輪清除溶渣、滲碳層、根部缺陷等。 清根后的坡口須經100滲透探傷，合格后方可繼續進行焊接。10.5.9 焊縫返修 凡經過外觀檢測及無損檢測不合格的焊縫，現場技術負責人必須組織檢查人員、檢測人員及焊工，查清原因，確定缺陷的性質部位，認真落實返修措施，嚴格執行返修工藝，保證一次返修合格。返修時檢查人員及技術負責人必須到位，

40、進行監督檢查。 焊縫外觀檢查不合格應進行修補。焊縫表面缺陷可用砂輪打磨進行修理，打磨要求過渡園滑。表面缺陷焊接修補超過3mm時，必須對該部位重新進行射線探傷。 當經過無損檢測發現焊縫內部有超標缺陷時，應由無損探傷人員下達返修通知單，明確標明返修位置。 焊縫內部超標缺陷用砂輪或電弧氣刨等方法清除。返修宜在靠近表面一側進行，當打磨（氣刨）到母材2/3厚度深度還未清除缺陷時，應在該狀態下進行焊接，然后在其背面清除缺陷進行焊接。 所有返修部位長度應大于100mm。兩缺陷間隔小于50mm時應合為一處返修。補焊時不得中間停頓，須一次完成，接頭及回火焊道處打磨平滑。 同一部位的返修次數不宜超過二次。超次返修

41、時必須采取可靠的技術措施。 返修焊接部位應與原焊縫過渡園滑。返修焊接36小時后按發現缺陷的原探傷方法進行無損探傷。 返修部位、次數和無損探傷結果應記入交工技術文件。10.5.10焊縫外觀質量檢查 焊工完成當天的焊接工作后，必須將渣皮，飛濺等物清理干凈。 焊縫及熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹坑、焊瘤等缺陷。 焊縫不允許有咬邊。焊后錯邊量3mm, 焊后棱角度10mm. 焊縫的寬度比坡口每邊應增加1-2mm、余高為0-1mm。要求成型美觀，過渡園滑。10.5.11 焊接管理工作 球罐組焊現場的焊條管理，焊接環境管理，預熱、層間溫度、線能量管理等都派專人負責。 坡口及兩側50mm內的油、污、銹

42、等雜物要清理干凈。 焊道外嚴禁引弧，縱縫始端的引弧和終端的收弧要求在兩端的環焊道坡口里，環縫焊接時禁止在丁字口處引弧和收弧。 各層焊道的接頭要求相互錯開。 焊縫外觀質量檢查應在表面焊縫完成之后進行。焊縫質量檢查以自檢為主，自檢、專檢相結合。無損探傷委托由專人負責，各項焊接記錄與現場焊接施工同步進行。10.6 產品試板10.6.1產品試板由制造廠提供。10.6.2產品試板應由參加球罐施工的焊工采用與球罐相同的焊接工藝進行焊接。10.6.3球罐應按立焊、橫焊、平加仰位置焊接三塊產品試板。產品試板施焊應有專人記錄，做好焊接記錄和外觀質量檢查記錄。10.6.3產品試板焊后36小時進行MT檢查,X射線探

43、傷，UT檢測,評定標準與球罐相同。10.6.4產品試板的試樣截取方法及試驗方法按國家標準GB150-1998的要求進行。產品焊接試板應進行低溫沖擊試驗,試驗溫度為-20,三組試樣缺口應分別開在焊縫金屬和兩側焊接熱影響區.試驗結果應符合SPV490Q的標準要求.10.7 無損檢測程序 10.7.1檢測人員資格: 參加球罐檢測的人員，必須經過技術培訓，按鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則取得技術監督部門頒發的與其工作相適應的資格證書。評片人員、UT、MT、PT主要操作者和報告簽發人，應持有級以上資格證書。 從事射線檢測的人員還需持有國家衛生部門頒發的放射線工作人員證。 底片評定人員矯正視力不低于

44、1.0。 從事磁粉、著色檢測的人員，不得有色盲、色弱。10.7.2檢測責任人員的職責: 負責整個工程的無損檢測工藝規程的實施，并對整個工程的無損檢測交工資料完整性負責。10.7.3檢測工藝程序及檢測方法: 球罐無損檢測工藝程序、檢測部位、檢測時機、檢測方法，安排如下頁圖所示； 對接焊縫無損檢測應在焊接完畢36小時后進行 。焊縫及熱影響區外觀經檢查人員檢查合格，并在檢測委托單上簽字認可后方可進行檢測。檢測工藝程序球殼板到貨檢驗球殼板20%UT測厚 球 罐 組 裝球殼板20%測厚球罐對接焊縫內口清根打磨內焊縫焊接 清根部位PT檢查內焊縫打磨腳手架調整內焊縫及工卡具痕跡100%MT外焊縫打磨修補氣壓

45、試驗100%RT.100%UT復驗返修打磨返修打磨外焊縫、角焊縫及工卡具痕跡100%MT對接焊縫、C、D類焊縫MT100%，11111100%MT交工資料整理10.7.4檢測比例及合格級別: 球殼板的UT復檢：抽檢數量為球殼板數量的20%，每帶不少于6塊，上、下極不少于3塊，其球殼板邊緣100mm范圍內100%檢測，按JB4730評定，級為合格。 厚度測量：抽檢數量為球殼板數量的20%，每帶不少于6塊，上、下極不少于3塊。每塊球殼板12點。 RT檢測：球罐對接焊縫100%射線檢測，按JB4730評定，級合格。 UT檢測：球罐焊縫100%檢測復驗，按JB4730評定，級合格。 球罐所有對接焊縫碳

46、弧氣刨清根打磨后進行100著色檢驗，不允許有任何裂紋、分層、線性和園形顯示的紅色圖象。球罐上所有對接焊縫及熱影響區，去除工具卡的焊后痕跡打磨后，在氣壓試驗前做一次100磁粉檢測，并在氣壓試驗后作100的磁粉檢測復查。按JB4730評定，級合格。對不合格部位，應打磨修補后按原檢測方法復驗，直至合格為止。 球罐人孔、接管、柱腿角焊縫表面，氣壓試驗后進行100復查。按JB4730評定，級合格。對不合格部位，應打磨修補后按原檢測方法復驗，直至合格為止。10.7.5球罐鋼板超聲波檢測 超聲波檢測儀和探頭: 檢測儀采用A型脈沖反射式超聲波檢測儀。 儀器性能應符合ZBY230A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技

47、術條件的有關規定； 探頭選用單晶直探頭，公稱頻率2.5MHZ，探頭圓晶片直徑20mm； 儀器和探頭組合的始波占寬15mm。試塊、耦合劑: 試塊材質應與被探鋼板聲學性能相同或近似，試塊經超聲波檢測不得有2平底孔當量以上的缺陷存在， 試塊厚度應與被探鋼板厚度相近； 耦合劑采用超探專用耦合劑(化學漿糊)、機油或75的甘油。檢測條件: 被探鋼板表面應清除影響檢測的氧化皮、銹蝕、油污等； 檢測靈敏度應采用試塊進行調整，試塊平底孔第一次反射波高等于滿刻度的50來校準。檢測方法: 檢測方式采用直接接觸法； 檢測部位為球殼板凹面； 檢測掃查形式：檢測沿垂直鋼板壓延方向，間距為100mm平行線進行掃查。在鋼板周

48、邊100mm內作100掃查； 掃查速度不得大于150mms，當采用帶自動報警裝置儀器時不受此限制。缺陷的確定: 在檢測過程中，發現下列三種情況之一者即為缺陷。 缺陷第一次反射波F150滿刻度； 當底面第一次反射波(B1)未達到滿刻度，即B1100，而F1B150%者； 當底面第一次反射波（B1）低于滿刻度的50%，即B1 50%。 缺陷的邊界或指示長度的測定方法： 檢出缺陷后，移探頭，使缺陷波第一次反射波高(F1)下降到檢測靈敏度條件以下 （即熒光屏滿刻度的25），或使缺陷波高(F1)與底面波高(B1)之比為50，此時探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點。兩種方法測得

49、的結果以較嚴重者為準。當B1波50，移動探頭， 使B1波升高到檢測靈敏度條件下熒光屏滿刻度 50，此時探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點。驗收標準: 不允許存在的缺陷： 單個缺陷指示長度120mm指示面積100cm2； 在任一1m1m檢測面積內不允許的缺陷面積比10； 檢測人員確認的白點、裂紋等危害性缺陷。檢測報告: 檢測報告應具備下列內容：球殼板編號、厚度、材質、使用儀器型號、探頭參數、耦合劑、試塊、檢測比例、檢測部位、檢測結果、結論 、檢測人員及資格、報告日期等。10.7.6球罐鋼板超聲波測厚儀器及探頭: 測厚儀宜采用數字直讀式超聲波測厚儀。精度應達到（T%0.

50、1）mm，其中T為 壁厚。 超聲波測厚儀采用帶延遲塊的雙晶或單晶直探頭。儀器校正:采用超聲波測厚儀附帶的試塊。先將聲速值調至5900（m/s）處，將探頭置于儀器附帶非試塊上直接測定，調節“零值校正”旋鈕，使儀器現實的讀數為試塊厚度，測厚儀即調整完畢。耦合劑:根據被測定表面的情況，選擇粘度 適宜的耦合劑，如甘油、化學漿糊等。測定準備:清除被測表面的氧化皮、油污、銹蝕或 表面涂層，必要時用砂輪進行適當的打磨。測定方法:對需要抽查的球殼板，每塊進行五處測試。一般可在鋼板的四周及 中心位置各測一處。每處可在3050范圍內做多點測定，測定值以儀器讀數顯示穩定為準。測定值異常時的處理: 當鋼板存在夾層、夾

51、雜等缺陷時，顯示厚度小于公稱厚度的70%，甚至不到公稱厚度的一半。這時應采用超探儀對測定點周圍進行檢測，以確定缺陷范圍。測厚報告:測厚報告至少應包括以下內容：工件名稱、材質、編號、委托單位、儀器型號、測量部位和數據、與公稱厚度的正負差、測量部位草圖、操作人員、審核人員、測定日期。10.7.7 球罐著色滲透檢測檢測劑與工具:檢測劑：滲透檢測劑由滲透劑、清洗劑、顯像劑組成； 對比試塊：對比試塊主要用于檢驗檢測劑性能及操作工藝。采用SBS-3滲透檢測鍍鉻試塊。 照明：若自然光線不足，可用白熾燈照射，被檢部位的照度不少于500lx。被檢表面的制備:背部清根面：氣刨深度要均勻，成型規范，且用砂輪修磨圓滑

52、過渡。角焊縫：在焊縫兩側各50mm內，去除表面的凹凸不平和飛濺等，以不掩蓋和干擾任何缺陷的顯示為度。清除表面的油垢、銹蝕和灰塵等。著色滲透檢測的基本操作程序: 預清洗: 在向被檢表面施加滲透劑之前，用清洗劑將受檢表面的油污、灰塵等干擾滲透的雜物去除。 用對比試塊在相同檢測條件下檢驗檢測劑的性能及顯示缺陷痕跡的能力。 干燥：采用在環境溫度下自然干燥或熱風干燥，一般自然晾干1015分鐘，熱風干燥10分鐘，施加滲透劑之前工件溫度不得超過50C。 滲透：用噴涂方法將滲透劑施加于受檢表面。噴嘴距受檢表面2030mm，滲透劑必須潤濕受檢表面。滲透時間按下表規定： 表10.7.7（1）最短滲透時間（分）最短

53、象限顯象時間（分）315C1550C315C1550C2010157在規定的滲透時間內，被檢表面必須保持不干狀態。 清洗：在施加滲透劑達到規定的時間后，用清洗劑將表面多余的滲透液洗掉。應注意避免清洗過度或不足的現象。 顯象： 采用噴罐噴的方式覆蓋整個被檢表面，形成均勻的薄膜。顯像前應充分搖勻，噴口嘴距工件表面300400mm，噴灑方向與被檢表面夾角3040為宜。顯象時間從被檢表面顯象劑薄膜干燥后開始計算，不少于表10.7.7（1）的規定時間。 觀察： 顯像劑施加后730分鐘內在合適的可見光下觀察。當發現顯示痕跡時，必須判別是真、偽缺陷，較難判別時，可采用510倍放大鏡觀察或重復檢驗。 后處理：

54、如果顯象膜干擾后道工序時，可采用清洗劑或抹布去除。重復檢驗: 有下列情況之一者必須進行重復檢驗： 操作方法有錯誤； 難以確定顯示痕跡是否有缺陷； 其它認為有必要時； 重復檢驗之前徹底清除第一次檢驗所留下痕跡，然后按本規程的規定進行操作。驗收標準: 不允許有任何裂紋、分層缺陷以及線性和圓形顯示的紅色圖象。檢測報告: 檢測報告應包括下列內容：球罐名稱、檢測部位、檢測比例、滲透劑類型、顯象方式、對比試塊、操作條件、檢測結果及缺陷處理結果、檢測人員的資格、級別、檢測日期等。10.7.8 球罐對接焊縫超聲波檢測器具選擇 檢測儀: 超聲波檢測儀選用必須符合ZBY230標準，且滿足： 系統靈敏度：大于評定靈

55、敏度10dB以上； 衰減器精度：任意相鄰12dB誤差1dB，最大累計誤差不超過1dB； 分辨率：應能將CSKIA試塊上50與44兩孔分開，當兩孔的反射波波幅相同時，其波峰與波谷之差不小于6dB； 水平線性誤差：不大于1，垂直線性誤差：不大于5。探頭選擇: 晶片的有效面積不應超過500mm2，且任一邊長不應大于25mm。 K值的選擇按下式計算： abL K T 式中：K斜探頭折射角的正切值 a上焊縫寬度的一半 b下焊縫寬度的一半 L探頭前沿距離 T工件厚度 位置要求： 水平方向： 將探頭放在CSAIA試塊上， 探測棱角反射，當反射波最大時，探頭中心線與被測棱邊的夾角應在902的范圍內。 垂直方向

56、：不應有明顯的雙峰。 入射角和K 值的測定 在CSKIA試塊上進行。K值的測定應在2N以外進行(N為近場區長度)。 探頭頻率應與儀器相匹配。 探頭的前沿距離應盡可能小。試塊：CSKIA、CSKA。耦合劑：75工業甘油或化學漿糊。檢測面的選擇：一面二側。檢測面的修整 探頭移動區應清除飛濺、銹蝕、油垢及其他雜質。檢測表面應平整光滑，一般應打磨出金屬光澤。 焊縫兩側修正寬度 采用一次反射法檢測時，不小于1.25P (P2TK)；探頭移動方式: 探頭前后移動范圍應保證掃查到全部焊縫截面。在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，作1015的擺動。 為發現焊縫及熱影響區的橫向缺陷，對磨平的焊縫可將探頭直接放在

57、焊縫上作平行移動。對有余高的焊縫可在焊縫兩側使探頭與焊縫成一定夾角(1020)作斜平行運動，靈敏度提高6dB。 為確定缺陷的位置、方向和形狀或區分缺陷波與假信號，可采用前后、左右、轉角、環繞等四種探頭移動方式。掃描線的調節:在CSKA上，按深度1：1進行調節。 距離波幅曲線 距離波幅曲線以所用儀器和探頭在CSKA試塊上實測數據繪制而成，使用“面板曲線”。 表面補償4dB，直接計入曲線內，每次檢測操作之前都應對曲線進行校驗，且不少于三點。檢測靈敏度: 不低于最大聲程處的評定線靈敏度。缺陷指示長度的測定: 當缺陷反射波只有一個高點，且位于區，用6dB法測長。 當缺陷反射波有多個高點，且位于區，用端

58、點6dB法測長。 不允許存在的缺陷均應返修， 返修部位及返修影響部位均應復探，復探部位的質量亦應符合驗收標準的規定。返修后復驗時，按原檢測條件進行。驗收標準: 不允許存在下列缺陷 反射波幅位于判廢線上及區的缺陷。 超探人員判定為裂紋等危害性缺陷。 位于區的缺陷波，由其指示長度按標準JB4730中表96的規定評級。 在超探中如發現不能準確判斷的波形， 應輔以其它檢測方法進行綜合判斷。記錄和報告: 應按記錄表格所列項目認真填寫。需返修的缺陷還應在工件上標出位置、長度和深度，以便返修人員根據返工通知單對照返工。 檢測報告一式三份(有特殊要求例外)。有超標缺陷時應附缺陷位置示意圖，屬于抽查還應附超探部

59、位示意圖。10.7.9 球罐對接焊縫射線檢測 照像器材: 射線源 采用理學300EGS2,焦點尺寸2.5mmX2.5mm 增感屏 采用鉛箔增感屏。0.10.2mm。 膠片 采用利維娜膠片 象質計 采用GB5618中R10系列612Fe2號象質計。 觀片燈 應有觀察底片最大黑度為3.5的最大亮度， 且觀察的漫射光亮度可調。技術要求 表面要求: 焊縫的表面質量(包括余高)應經外觀檢查合格，表面的不規則程度應不妨礙底片上缺陷的辨認。照像方法：AB級透照方式 采用內照法，透照厚度比k值1.03,幾何條件滿足L110dL2 2/3 象質計靈敏度 底片上必須顯示的最細鋼絲直徑應滿足JB4730標準要求。黑

60、度 底片有效評定區域內黑度：D為2.03.5。透照程序: 焊縫編號與劃線:在外焊縫邊緣以300mm等分劃線，環縫從零度開始順時針方向在等分線上貼上搭接標記.4.，縱縫從上到下也按等分線貼搭接標記1.2.3.4.。每條焊縫首片應有球罐號，焊縫編號，板厚和透照日期，其余片應有焊縫編號。 象質計的放置 放置：放于射線源一側的工件表面上被檢焊縫區的一端（被檢區長度的1/4部位）金屬絲橫跨焊縫并于焊縫垂直，細絲朝外。以示區別。 數量：逐一加象質計。 曝光：由射線機、膠片、增感屏和其他條件制作曝光曲線，以此確定曝光規范。 射線檢測現場透照時，必須有明顯的警示標志，防止無關人員進入作業區。 暗室處理: 顯、

61、定影液配制應嚴格按所使用膠片廠家提供的配方及要求進行。顯、定影均采用桶式。顯影溫度1820，顯影時間控制在5分。定影時間不應低于15分。 水洗應在流動的水中進行且時間不少于30分。 晾片前在1的洗潔精水溶液中浸泡35分。底片整理、評定: 底片整理：以焊縫編號和片號順序裝入專用底片袋，片和片之間加隔紙分開，底片質量符合JB4730中第5.16條規定。 底片評定：按球罐設計要求的評定標準進行分級評定。底片質量控制: 評片(審核)人員要求 評片(審核)人員應由持有勞動部門頒發的級以上資格證書，并有豐富實踐經驗的人員擔任； 評片(審核)人員對評定的產品質量負主要責任。要求底片質量合格率大于90， 檢測

62、比例執行率100，底片評定準確率98以上。底片質量控制要求：底片評定區域內如有下列情況之一者，視為廢片，必須重照： 象質指數達不到JB4730標準要求，象質計的放置不正確； 底片黑度不符合JB4730標準要求； 底片有藥膜脫落、劃痕、壓痕、指紋、靜電感光； 底片有飛濺物，焊縫兩側咬邊的影像，以及無法辨別的其它影像； 底片顯影重疊，灰霧度大； 底片上標記不全，標記貼錯，鉛字壓、靠焊道。報告: 報告一式三份且附布片位置圖，有關責任人員簽字齊全，加蓋檢測專用章生效。10.7.10球罐磁粉檢測磁探儀、磁粉: 磁探儀選用磁軛式旋轉磁場磁探儀，提升力試驗不得小于44N。 磁粉選用BW1型黑色磁膏，磁粉載液

63、為水。水磁懸液按生產廠的推薦配方，其濃度為1.22.4ml/100ml。檢測靈敏度: 球罐磁粉檢測選用圓形溝槽A30100型標準試塊。初次顯示的磁痕除掉后，如能再顯示與前相同的清晰磁痕，方可確認。表面準備: 檢測前應打磨內外焊縫表面和熱影響區，使其露出金屬光澤，并應使焊縫與母材平滑過渡。操作方法: 磁化方式：采用交流磁軛式旋轉磁場法。 磁化方法：采用連續法，在通電磁化的同時，施加水磁懸液，持續磁化時間為13s，為保證磁化效果，至少反復磁化二次，停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化。 磁粉施加方法：采用噴壺霧化噴灑。必須注意：已形成的磁痕不要被流動著的懸浮液所破壞。對于不能準確辨認的磁痕，應進行重復

64、操作檢測。磁痕的觀察和記錄: 觀察磁痕應在光照度合適的自然或人造光下進行，可用肉眼觀察，亦可用低倍放大鏡觀察。 發現缺陷要詳細記錄其位置、長度。在焊縫一側作出明顯標記并在磁粉檢測報告和排版圖中注明。 磁痕的評定：按JB4730中關于磁痕評定的規定進行評定和分級。 缺陷處理：當發現有不允許的缺陷時，應進行打磨直至缺陷消除后進行補焊(打磨深度大于2mm時補焊) ，打磨后再按的規定重新檢測，直至合格。 檢測報告：按報告內容逐項認真填寫。報告一式三份，且經有關人員簽字、蓋章方為生效。 10.8 基礎沉降觀測 無損探傷檢查合格后，向球罐內灌注高度為8.45m的水，對基礎沉降進行觀測，并作記錄。10.8.

65、1 球罐充水前，應在每個支柱或柱墩上定出沉降觀測點，劃出明顯標記。在距球罐50m處設一基準點，并劃好標記，然后以此點測量各支柱。測量工具用水準儀、塔尺。測量時，水準儀與基準點、支柱基礎墩成三角形，并按支柱順序作測量記錄。10.8.2 沉降觀測在下列階段進行：充水前；充水1/3時； 充水2/3時； 充滿水時； 充滿水滿24小時后； 放水后。10.8.3 沉降觀測結束后，應將水排盡，排水時，不得就地排放。10.8.4 每個支柱基礎都應測定沉降量，各支柱基礎應均勻沉降。按要求，基礎沉降須符合以下要求： 基礎沉降差不得大于15mm。何兩個相鄰支柱墩之間的沉降差不大于1.5mm。10.8.5沉降觀測結束

66、，罐內水排盡。10.9 氣體試驗10.9.1 氣體試驗壓力為1.3MPa。10.9.2氣體試驗在所有焊接工作結束，無損探傷檢驗合格，所有安全裝置、閥門、儀表安裝完成后進行。10.9.3 氣體試驗前應與建設單位、監檢部門、監理部門取得聯系。氣體試驗時應有本單位安全部門監督檢查。10.9.4氣體試驗所用氣體應為干燥、潔凈的空氣,氣體溫度不得低于 15。10.9.5 氣體試驗時，必須在球罐的頂部和底部各設置一個量程相同并經過校正的壓力表，壓力表的極限值為試驗壓力的2倍左右為宜，不應低于1.5倍，不應高于3倍 ，設置兩個安全閥和兩個緊急切斷閥。10.9.6氣體試驗的步驟 試驗時，壓力應緩慢上升，升至設

67、計壓力的10%(即0.13Mpa)時，保持5分鐘，然后對球罐的所有的連接部位、焊縫進行泄漏檢查，確認無泄漏后繼續升壓。 繼續升壓至0.65Mpa。保持10分鐘，進行泄漏檢查，確認無泄漏后，繼續升壓。繼續以0.13 Mpa的試驗壓力為級差，逐級升至試驗壓力（1.3Mpa ），保持10-30分鐘，經檢查人員確認無泄漏后方可卸壓。如果在此期間未能保持壓力，應將壓力降至1.03Ma進行檢查以確定泄漏部位。但應考慮到由于氣溫變化引起的壓力變化。保壓時間不得超過一小時。 將壓力降至1.13MPa，進行檢查，以無泄漏為合格。 氣體試驗時，嚴禁敲擊球罐，并應注意環境溫度的變化，監視壓力表讀數，防止發生超壓現象

68、。10.9.7 試驗完成后，應緩慢卸壓。10.9.8 如焊縫發生泄漏，應在卸壓后進行修理。返修并經無損探傷合格后，重新按上述程序進行氣體試驗10.9.9 安全閥必須使用有制造許可證的單位生產的符合相關技術標準的產品。安全閥的開啟壓力為1.35 MPa。10.10 防腐10.10.1 氣體試驗結束后，對球罐進行防腐。防腐前應將焊縫兩側及方塊吊耳、附件焊接處打磨干凈露出金屬光澤，并經過檢查合格。球罐主體外表除銹后噴涂環氧富鋅底漆TH52-39，噴涂環氧云鐵中間漆TH06-23，兩層厚度各為干膜厚 70mm。球罐主體外表面漆噴涂聚氨酯面漆S04-1，干膜厚度達到70mm。所有油漆均采用天津燈塔涂料股

69、份有限公司產品。10.10.2球罐的外梯、柱腿表面首先噴砂處理，然后進行防腐，防腐要求與球罐主體外表面相同。防腐過程中用測厚儀進行厚度測量，嚴格控制。10.11 附件制作及安裝外梯及避雷針制作、安裝應按圖紙要求進行。閥門由制造廠提供。安裝前閥門應進行試壓檢驗，試驗壓力及試驗辦法按有關規定執行。對于不合格的閥門應及時與有關單位聯系進行更換。頂部閥門安裝完成后應進行特殊的外防護處理，以免該閥門經雨水沖刷后產生銹漬污染球罐表面。附件的安裝，應在球罐進行基礎沉降前完成。在作基礎沉降時，外梯與球罐或基礎之間的連接處至少應留出一處不焊，以防止基礎的沉降造成破壞。待球罐內水全部排空、基礎沉降觀測結束后再將該

70、處連接。11、安全監理堅持預防為主，作好全過程的安全施工管理，并作到常抓不懈。針對本工程施工生產特點，特別要做到以下重點防護：（1）球罐施工應遵守施工現場臨時用電安全技術規范、建筑施工高處作業安全技術規范、建筑施工安全檢查評分標準等法規； （2）施工前現場技術負責人及安全員對全體施工人員進行安全技術交底；認真學習有關安全規范和操作規程。 （3）安全員要做好安全監督和管理工作，各工種工人必須熟悉本工種安全技術操作規程。 （4）合理安排施工程序，減少高空作業，避免立體交叉作業。 （5）施工現場應戴安全帽，高處作業必須系安全帶，禁止穿硬底鞋。 （6）鋼腳手架搭設牢固，跳板捆牢，外側應設圍欄，不允許有

71、探頭。 （7）現場要有足夠的滅火器材。可燃氣體閥門不得泄漏，且排放安全。 （8）球罐內照明及電動工具應用12以下安全電壓，球罐外殼應按規定接地，電阻小于歐。使用電動工具應裝觸電保安器。 （9）電焊機及其它電器設備接地應良好，接地線盡量短，不允許用裸線。 （10）高處焊接時，下面不得有易燃易爆物品，氣體軟管要妥善遮蓋。（11）氧氣、乙炔瓶，相互間距及與明火間距不得小于米，在采取防護措施的前提下，相互間距不小于米。乙炔應垂直放于支架上，表面溫度不得超過40；氧氣瓶應輕裝輕卸，不得在地面滾運，瓶內至少保持0.10.15MPa壓力。 （12） 現場設備機具、材料等排放整齊，留有消防通道；電線電纜，氣管

72、不得纏繞。 （13）吊裝球殼板時，應認真檢查索具的強度，吊耳焊牢，作業區內不得站人。 （14）禁止高空拋物，焊條頭，砂輪片均應裝在布袋內帶下來。 （15）打磨人員要配戴好防護用品，砂輪機要有安全罩，不得使用受潮或破裂的砂輪片，操作時防止砂輪飛出傷人。 （16）焊工操作時須穿戴好勞保用品，罐內通風良好，罐外有人監護。 （17）現場射線照相作業時，射線區必須設警戒線，并有明顯標志，夜間應設置紅燈，并設專人負責檢查監督，保證區域內沒有人。 （18）著色探傷劑通常為有毒、易燃、揮發性較強的液體，操作時需戴好口罩、手套、防護眼鏡等保護用品。 （19）著色探傷時嚴禁動火，罐外需有人監護，應有有效的通風措施

73、，以防中毒事故發生。 （20）磁粉探傷時，儀器必須有良好接地，電源線不得有破皮露線。 （21）提供施工人員必備的急救藥箱，就近醫療服務。 （22）確保現場人員的必要衛生要求，如飲食、飲水、廁所、防暑降溫。 （23）警示牌：在醒目地點設置告示板和警示牌。如人員休息地、電開關、輻射區等，提醒人員小心安全。12、交工技術資料12.1 交工文件規定按照HS3503-2001石油化工工程建設交工技術文件規定及 HS/T3512-2001球形儲罐工程施工工藝標準要求執行。12.2 交工文件種類12.2.1 設計變更單和材料代用單。12.2.2 竣工圖及其他有關文件。 12.2.3 球殼板及其組焊件的質量證

74、明書，材料（球殼、鍛件、焊材）質量證明書，球殼板和鍛件的復驗報告。12.2.4 球罐竣工驗收證明書。12.2.5 球罐焊接工藝資料，施焊記錄（附焊縫布置圖）12.2.6 焊接材料質量證明書。12.2.7 產品焊接試板試驗報告。12.2.8 球罐基礎復驗記錄。12.2.9 罐體幾何尺寸檢查記錄。12.2.10 隱蔽工程檢查記錄。12.2.11 焊縫無損檢測報告。12.2.12 焊縫射線探傷報告。12.2.13 焊縫超聲波探傷報告。12.2.14 焊逢磁粉探傷報告。12.2.15 焊縫滲透探傷報告。12.2.16 焊縫返修記錄（附標注缺陷位置及長度的排版圖）。12.2.17 熱處理報告（附熱處理記

75、錄曲線圖）。12.2.18 球罐支柱檢查記錄。12.2.19 球罐水壓試驗報告。12.2.20 球罐氣密試驗報告。12.2.21 基礎沉降觀測記錄。 （球罐工程質量控制點計劃）球 罐 質 量 控 制 點序號質量控制點控 制 主 要 內 容等級參 加 單 位執 行 表 格承包商監理業主質監1施工圖紙會審、設計交底圖紙及其它設計文件是否齊全；水準點、坐標及尺寸正確性，設計是否漏項A2施工方案/技術措施審查壓力容器質量保證體系健全；施工技術、質量措施；質量控制點；施工工藝、工序；人力機具安排等A3焊接工藝評定/焊工資格證審查焊接工藝評定有效性；焊工資格審查；焊工進場準入考試；無損檢測單位選定、質量檢

76、查人員資格審查；焊接工程師能力審查。A4基礎驗收（土建交安）基礎表面質量；基礎坐標、標高、方位；中心直徑；基礎柱子間距；A5球殼板及附件到貨驗收制造廠質量證明書；球殼外觀幾何尺寸、材料合格證；開口方位；焊接接頭無損檢測報告；現場復驗報告；產品試板和焊接工藝評定試板試驗報告；A6球罐支柱組對、焊接支柱直線度；支柱底板到赤道線的尺寸；焊接；焊后檢查和無損檢測；A7球體安裝、組對支柱垂直度；赤道線水平度；接管方位；內徑和圓度；對口間隙；錯邊量；棱角度；A8現場焊接條件確認施工用電保證；焊材庫檢查；焊材進場復驗報告；焊接預熱設備；防雨、防風措施；焊接試板位置確認；焊接試板的試驗過程跟蹤； A9焊接工藝

77、規程焊接工藝規程審查B10球罐焊接（外坡口）預熱溫度；層間溫度；焊接參數；施焊記錄；C11內坡口清根、打磨打磨質量；坡口形狀；滲透檢測；B12球罐焊接（內坡口）預熱溫度；層間溫度；焊接參數；施焊記錄；C13無損檢測無損檢測方案審查；RT、UT、MT、PT報告審查；底片抽查；B14焊縫返修焊接缺陷清除；焊接過程；焊縫返修記錄；C13焊后幾何尺寸檢查兩極凈間距與設計內徑之差；赤道截面最大內徑與最小內徑之差；焊縫棱角變形；A16吊、卡具拆除拆除方式；打磨；補焊；無損檢測；C17焊后熱處理熱處理方案審查；熱處理條件確認；熱處理工藝參數；測溫點布置；產品試板放置位置；熱處理曲線圖；硬度檢測記錄； A18水壓試驗試壓方案審查；試壓條件確認；試驗壓力、升壓速度、保壓時間、球體耐壓情況；試壓后無損檢測復查；A19基礎沉降觀測充水速度；沉降量及沉降差；沉降記錄；B20安全閥及附件安裝安全閥調試報告；安全閥、放空管安裝；內件安裝；其他附件安裝；B21氣密試驗試驗壓力；升壓速度；試驗溫度；泄壓速度；A22梯子平臺安裝梯子、平臺安裝尺寸、焊接外觀質量C23清掃封閉內部清潔度、雜物清理A24防腐保溫涂層、保溫材料、保溫層、保護層B25防火層防火材料、防火層施工B26交工驗收交工資料、技術資料、質量評定資料審查A