1、5萬噸/年離子膜燒堿工程可行性研究報告目 錄1 總論2 市場分析3 生產規模及產品方案4 工藝技術方案5 原料、輔助材料及動力供應6 建廠條件和廠址方案7 公用工程及輔助生產設施8 節能9 環境保護10 勞動保護與安全衛生11 工廠組織及勞動定員12 項目實施規劃13 投資估算14 財務評價15 結論1、總論1. 1項目規模：5萬噸/年離子膜燒堿工程（折100%）1. 2項目建設意義1.2.1根據氯堿行業用電量大、負荷率高、電壓等級高的特點，上馬該項目可以帶動本公司電力開發和裝機總量增加，利用自備電廠優勢，降低生產成本。1.2.2根據氯堿平衡的行業發展原則，推進氯堿與石油化工聯合，利用液氯和石

2、油化工基本原料乙烯、丙烯，發展多種耗氯、耗堿及耗氫產品，有利于企業主要產品生產基地化、資源配置合理化，以最少的資金投入取得最大效益。1.3項目主要生產裝置生產裝置包括：一次鹽水、二次鹽水及電解、氯氫處理（含事故氯處理）、液氯及包裝、高純鹽酸、固堿蒸發、原料與產品儲運設施。4本項目財務評價的初步經濟技術指標2、氯堿行業的市場分析2.1國內、外市場狀況及預測2.1.1產品的特點和用途燒堿是重要的基本工業原料，其產量大、用戶多，廣泛應用于輕工、化工、紡織、冶金、電力、醫藥、農藥、染料及有機顏料等行業，離子膜法電解制出的高純度燒堿是化纖、醫藥、精細化工行業迫切需要的原料。氯氣、液氯及液氯汽化氣用途相當

3、廣泛，是生產聚氯乙烯、鹽酸、環氧化合物、農藥、增塑劑、合成橡膠、漂白劑、殺菌消毒劑化纖和制冷劑等氯化物的重要的原料。2.1.2燒堿產品國內市場供需現狀及主要消費去向目前我國擁有近200家氯堿生產企業，燒堿生產規模在總量上已躍居世界第二位，1998年燒堿總量525.82萬噸；1999年燒堿總產量572.90萬噸；2000年燒堿總產量達到646.22萬噸；2001年燒堿總產量713.52萬噸。2002年，燒堿總產量823萬噸。預計2003年，燒堿總產量850萬噸。我國現有燒堿生產仍以隔膜法為主。2001年燒堿總產量713.52萬噸，其中：隔膜法燒堿產量512.98萬噸、占71.89%，離子膜法燒堿

4、產量195.94萬噸、占27.46%，苛化法燒堿產量4.60萬噸、占0.64%。2002年1-11月份燒堿工藝構成：金屬陽極法生產的占66.8%，離子膜法燒堿占33%，石墨陽極法占0.2%。國內燒堿的消費領域主要為：輕工、化工、紡織印刷三大行業，合計約占全國總用量的77.3%左右，其余用于醫藥、冶金及其它領域，約占22.7%。2.1.4我國近幾年燒堿進、出口情況隨著我國氯堿工業的發展，燒堿的生產能力和產量不斷增加。我國氯堿平衡長期以燒堿要求為主導的局面發生轉變是在“七五”末期。“七五”期間，我國燒堿凈進口量名列世界第二，僅次于澳大利亞，但從1991年開始進口銳減，出口猛增，我國由燒堿進口大國轉

5、為出口大國。隨著國民經濟的高速發展，各行各業對燒堿和氯氣的需求迫切，而對氯氣的需求增長日益旺盛并超過對燒堿的需求，在滿足大量氯氣需求的同時，卻又帶來燒堿能力的過剩，因此必然有部分燒堿出口。2000年我國燒堿出口量有3040萬t；2001年我國燒堿出口量達50萬t，2002年1-11月份，我國燒堿出口量達32.9萬t。2.2國內、外燒堿市場需要量預測2.2.1國內各行業燒堿需要量的預測我國各行業的發展并不平衡，其中有機化工將有較快發展，因此化工用燒堿將年均增長5.8%。其它及紡織印刷等行業也有一定增長。我國燒堿需求量前景預測，到2003年需661萬t，2005年需736萬t。2.2.2國際市場燒

6、堿需要量預測自1993年以來，世界各地燒堿供需平衡和進出口形勢發生了很大變化，西歐在1997年已從燒堿凈出口地區轉變為進出口平衡地區或凈進口地區；美國、日本、中東、俄羅斯和東歐是主要的氯、堿出口地；中國、印度及其他亞太國家是氯（產品）的主要進口地，占總量的95.7%；澳大利亞、拉丁美洲和一些亞非國家則消費了全部出口燒堿。由于澳大利亞和拉丁美洲等地對燒堿的需求仍十分強勁，為我國燒堿出口創造了一定商機。世界燒堿產能1996年為5203萬t，2000年增至5819萬t，5年增加了616萬t。2001年為6012萬t，預計2003年世界燒堿產能將達6277萬t，2年將增加265萬t。2.3燒堿產品銷售

7、的初步預測及競爭能力我國目前雖然燒堿生產能力相對過剩，開工率僅為80%左右，但隨著國際經濟的復蘇、國內經濟的持續發展，國內外燒堿的需求量將進一步擴大。國外有關資料表明，燒堿需求在今后幾年仍將保持較強勁的增長勢頭，1997年至2005年的年平均增長率為1.9%。雖然氯氣需求量的增加將拉動氯堿生產能力的進一步擴大，燒堿供過于求的狀況還不會從根本上得到改變，但最起碼將有所緩解。另外，離子膜燒堿因產品質量高、能耗低、三廢少、成本低，已成為全世界氯堿工業發展的方向。從全國目前燒堿產需情況來看，總生產能力雖已高于需求，但高純度離子膜法燒堿產量仍然較低。因此，憑借離子膜法燒堿產品的質量優勢，將會擁有較穩定的

8、銷售用戶。本裝置所產燒堿有一部分32wt%液堿用于本廠各裝置，其余大部分做成高純度液堿、固堿，儲運方便，銷往周邊地區及國外市場。2.4國內燒堿產品價格現狀及銷售價格確定原則和意見2.4.1國內燒堿產品價格現狀1995年至2001離子膜燒堿國內年平均售價1550元/t（不含稅價、以下同）、最高為1800元/t、最低為1400元/t。國內固堿1995年至2001年平均售價1700元/t，最高為1950元/t，最低為1500元/t。2.4.2本工程燒堿產品銷售價格確定原則和意見根據原材料、能源、運輸等現行價格，參照氯堿行業內部同類產品的現行銷售價格以及市場供需初步預測情況，確定燒堿（以100wt%N

9、aOH計）產品銷售價格（不含稅價）如下：固堿：1850元/t（含稅價）32%液堿：1350元/t（含稅價）50%液堿：1550元/t（含稅價）高純鹽酸：550元/t（含稅價）液氯：1750元/t（含稅價）3、產品方案及生產規模3.1產品方案3.1.1產品方案3.1.1.1 32wt%離子膜燒堿（以100wt%NaOH計）產量：10000噸/年3.1.1.2 50wt%離子膜燒堿（以100wt%NaOH計）產量：20000噸/年3.1.1.3 氯氣(以100wt %Cl2)產量：40650噸/年3.1.1.4 氫氣(以100wt%H2計)產量:1250噸/年3.1.1.5 固堿(以99wt%Na

10、OH計)產量:20000噸/年3.1.1.6 高純鹽酸(以31wt%HCI計)產量:10000噸/年3.1.2產品方案選擇與比較燒堿產品方案選擇的原則，近期主要考慮市場銷售，遠期開發耗堿項目；其他產品方案選擇的原則，主要滿足企業內部生產裝置需要；保持吃氯產品總消耗氯能力與電解產氯能力相互平衡，保證生產安全。結合今后建設10萬噸/年離子膜燒堿裝置的規劃，部分設施建設要考慮今后擴量需要。3.2生產規模3.2.1電解工序生產規模為5萬噸/年離子膜燒堿,所產氯氣生產液氯外銷,氫氣生產鹽酸,多余部分用于化工生產裝置（加氫）。3.2.2 蒸發按4萬噸/年規模考慮，固堿工段按2萬噸/年規模。3.2.3 液氯

11、工段按5萬噸/年液氯規模建設,考慮全廠氯平衡系數大于20%。可以生產液氯40650噸。3.2.4高純鹽酸工段按2萬噸/年31wt%高純鹽酸規模。正常生產1萬噸。3.3產品、中間產品和副產品品種、規格3.3.1離子交換膜法氫氧化鈉產品液體燒堿產品執行GB/T11199-89質量標準:%優級一級合格外觀無色透明液體氫氧化鈉32.032.032.0碳酸鈉0.040.060.06氯化鈉0.0040.0070.01三氧化二鐵0.00030.00050.0005氯酸鈉0.0010.0020.002氧化鈣0.00010.00050.001三氧化二鋁0.00040.00060.001二氧化硅0.00150.0

12、020.004硫酸鹽（以Na2SO4計）0.0010.0020.0023.3.2離子交換膜法電解聯產濕氯氣,濕氫氣參照執行引進合同質量標準:指標名稱主要指標濕氯氣Cl297.5O2 2.0H20.03濕氫氣H299.93.3.3工業用液氯產品執行GB/T5138-1996項目指標優等品一等品合格品氯含量，%（V/V）99.899.699.6水分含量，%（m/m）0.0150.0300.0403.3.4高純鹽酸產品參照執行引進合同質量標準：項目指標備注HCL含量wt%31Fe3+含量wt ppm10Ca2+ Mg3+含量wt ppm0.3以Ca2+計CLO-含量wtppm03.3.5次氯酸鈉溶液

13、副產品執行HG/T2498-93質量標準：%項目指標I型型型外觀淡黃色液體有效氯含量（以Cl計）13.010.05.0游離堿含量（以NaOH計）0.11.0鐵含量 0.010注：本工程次氯酸鈉溶液有效氯含量（以Cl計）一般10.0%。3.4氯平衡表3-4-1：氯平衡表產品名稱生產能力（t/a）單耗（產）量（t/t）產氯量（t/a）耗氯量(t/a)離子膜燒堿500000.88644300液氯500001.0251000高純鹽酸100000.3153150合計43300545005萬噸/年離子膜燒堿工程建成后，本公司氯年加工能力達到54500噸，大于年產氯量433000噸，由此說明足以保證氯堿生產

14、系統安全運行。4、工藝技術方案4.1工藝技術路線選擇4.1.1過濾鹽水制備工藝過濾鹽水制備是氯堿生產工藝過程至關重要的工段，精制效果的好壞直接影響產品的質量和產量。傳統的鹽水精制工藝是同時加入反應劑，反應產生的含CaCO3、Mg（OH）2、Ba SO4等沉淀物的粗鹽水經過澄清，再經虹吸式砂濾器、a-纖維素預涂的炭素燒結管過濾器，最終除去沉淀物提到合格的過濾鹽水該工藝對雜質鈣鎂比有一定要求，流程較長，設備龐大、占地多， a-纖維素預涂比較麻煩，而且管理繁瑣、運行和檢修的工作量都很大，生產成本較高。國內戈爾膜分離工藝近年得到了廣泛應用。其特點是加入反應劑先除去硫酸根，再加上反應劑除去鎂離子和有機物

15、，再加入Na2CO3反應產生CaCO3后，用泵打入戈爾膜液體過濾器過濾，最終得到合格的過濾鹽水。由于是分別反應除雜質，因此該工藝適合各種規格的原鹽和鹵水，流程較短，占地較少，過濾器操作簡單，自動瞬間反沖，不需要停機清理，因此無需備用設備，生產成本較低。一次鹽水工段擬定選用爾爾膜過濾工藝。淡鹽水提濃有單效薄膜蒸發工藝，多效降膜蒸發工藝，多效板式蒸發工藝。單效薄膜蒸發器設備投資少，但蒸氣消耗高。多效降膜蒸發汽消耗低，但設備投資高，蒸發器較高，土建投資較高。多效板式蒸發蒸汽消耗低，設備投資較低，蒸發器較小，土建投資較低。本裝置擬選用兩效板式蒸發工藝。4.1.2二次鹽水及電解工藝是離子膜燒堿生產工藝的

16、核心部分。二次鹽水及電解工藝的一般包括三道工序：二次鹽水精制、離子膜電解及淡鹽水脫氯。4.1.2.1二次鹽水精制二次鹽水精制目前普遍采用合樹脂吸收鈣鎂等雜質離子。樹脂再生使用鹽酸、燒堿和純水。定期自動進行再生。4.1.2.2電解以食鹽為原料的電解制堿方法有水銀法、隔膜法和離子膜法。水銀法電解，其產品質量好，但能耗高，對環境污染嚴重，此工藝已被淘汰。隔膜法電解，出電解槽堿液濃度低，含有大量氯化鈉，不能直接做產品使用，尚需經過蒸發、濃縮、除鹽后方能作產品銷售，且只能用于一般的紡織、造紙等工業，而不適用于粘膠纖維、維尼隆、腈綸、味精、染料等需高純堿的工業，能耗低、無汞害，無石棉污染、投資省，是氯堿工

17、業的發展方向。我國自86年起先后從日本旭硝子、旭化成、氯工程；意大利迪諾拉；伍德迪諾拉；英國ICI、美國ELTECH等公司引進約50套離子膜燒堿裝置，目前生產能力已占總能力的33%。離子膜單極槽的槽型，分為單極槽和復極槽。單極槽單臺生產能力小，電槽臺數較多，較適宜于生產能力較小的裝置，單臺檢修時生產損失較大，設備等價較低。通過對單、復極電槽在技術、經濟等方面的綜合對比，結合本項目裝置能力較大，本項目擬選用引進具有世界先進水平的自然循環復極式離子膜電槽。4.1.3氯氫處理工藝4.1.3.1氯氣處理由電解槽出來的氯氣，溫度高并伴有大量的水和雜質，必須進行冷卻、干燥和凈化處理。氯氣的冷卻有時接冷卻兩

18、種方式。直接冷卻，傳熱效果好，冷卻快。本設計彩氯氣經洗滌塔直接冷卻，然后再用鈦管冷卻器間接冷卻。氯氣干燥塔有泡沫塔和填料塔三種設備。泡沫塔具有傳質速率高，生產強度大，結構簡單，制造維修方便等優點，缺點是結構復雜，阻力降小。填料塔和泡罩塔塔串聯干燥工藝。氯氣壓縮設備有納氏泵、小透平和大透平。納氏泵電耗高，單臺生產能力小，設備臺數多，設備總體投資低。小透平電耗低，單臺生產能力較大，設備臺數較少，設備臺數少，設備總體投資高。本裝置設計選用小透平工藝。4.1.3.2氫氣處理由電解槽出來氫氣溫度高，含水蒸汽量大且含堿霧，故必須進行洗滌冷卻。根據聚氯乙烯裝置對氫氣較低含水和較高壓力的要求，采用循環水間接冷

19、卻、液環泵壓縮、冷凍水間接冷卻工藝。4.1.4氯氣液化通常根據氯氣壓縮機壓力的不同，將氯氣液化方式分為高壓法、中壓法和低壓法三種。高壓法和中壓法消耗低溫冷凍量少，能耗低，但對氯氣輸送設備的要求較高，且投資高。低壓法一般用氨或氟城昂制冷。氨制冷是我國傳統的工藝技術，因其使用設備多，占地面積大，能耗高，屬淘汰工藝。氟化物制冷是我國近十向年發展起來的技術，在設備數量、占地面積、能耗方面均比氨制冷少許多。由于本裝置平時不生產液氯，因此沒有必要選用投資高的設備。因此本裝置擬采用氟化物制冷、低溫低壓法，氯氣液化溫度-22氯氣壓力0.2MpaG,液下泵輸送液氯裝瓶。4.1.5固堿固堿工段的工藝設備、閥門管道

20、、儀表等到均為超低碳高鎳不銹鋼和純鎳材質，國內難以加工制作和供應，目前一般成套引進。固堿工藝和設備專利供應商目前主要有瑞士BERTRAMS和意大利SET公司，其工藝均采用多效降膜蒸發器，最后是入降膜式固堿爐制得熔融堿，然后再進入片堿機冷卻制得片堿。BERTRAMS公司的固堿爐生產歷史最長，在世界范圍內專利裝置最多。SET公司的蒸發器在設計上有獨到之處，且設備價格較低，目前被廣泛采用。4.2工藝流程和消耗定額4.2.1工藝流程簡述4.2.1.1一次鹽水工段鹵水加入精制劑BaCI2溶液后進入澄清桶，以除去系統中過量的SO42-。澄清后的粗鹽水自流入折流槽，加入精制劑NaOH溶液NaClO溶液自流進

21、而除鎂反應罐。反應后在鹽水送至于汽水混合器，與壓縮空氣混合后進入加壓溶氣罐，飽含空氣的鹽水減壓后在文丘里混合器中與絮凝劑FeCl3溶液混合，然后進入預處理器，由于減壓作用，氣泡大量釋放出來，附著在雜質顆粒上并向上浮起，浮泥在預處理器上部自動排出。澄清后的鹽水從預處理器上部溢流進折流槽，加入精制劑Na2CO3溶液后進入除鈣反應器。反應后在鹽水自流入鹽水緩沖槽，經過濾器進液泵加壓后送入戈爾膜過濾器，合格的過濾鹽水自流入一次鹽水貯槽，再經一次鹽水泵送往二次鹽水及電解工段。澄清桶、預處理器及戈爾膜過濾器出來的鹽泥排入鹽泥貯槽，用鹽泥泵打入箱式壓濾機，壓濾后的濾液回收用于化鹽，濾渣由堆置風干，裝車外運。

22、電解工段返回的淡鹽水，收集于淡鹽水貯槽，經淡鹽水泵加壓和換熱器預熱后，進入二效蒸發器，用一效來的二次蒸汽作為縶源進行提濃。中間鹽水用泵送至一效蒸發器，用生蒸汽作為熱源進一步提濃。提濃后的鹽水用泵送入一次鹽水貯槽，與過濾鹽水混合。4.2.1.2二次鹽水精制及電解工段4.2.1.2.1二次鹽水精制一次鹽水工段來的過濾鹽水，經過流量調節送至離子交換樹指塔共2臺，塔內裝有合樹脂，平時2臺串聯使用。運行中，第1臺負荷操作，第2臺，作為保護，使鹽水中所含微量Ca2+、Mg2+等多價陽離子會計師小于規定值。出離子交換樹脂塔出來的二次精制鹽水送入電解工序。2臺離子交換樹脂塔出程序控制器約每24個小時進行一次運

23、轉和再生過程的自動切換操作。再生時單臺塔獨立運行。由高純鹽酸工段送來的31wt%鹽酸和在界區內由電解工序送來的32wt%燒厴經流量測量系統與純水混合配制成需濃度后，經程序控制閥進入離子交換樹脂塔內，再生過程中所排出的酸性和厴性廢液，經中和后送到廢液池處理。4.2.1.2.2電解及淡鹽水脫氯樹脂塔出來的二次精制鹽水加入到每臺電解槽。陽極液經電解后產生的淡鹽水和氯氣進入淡鹽水槽，氯氣從淡鹽水中分離、出來送氯氣處理工序。陰極液出陰極液泵在各單元槽的陰極室和陰極液槽之間循環總管中以保持堿液濃度穩定。另一部分陰極液經堿液送至固堿工段。淡鹽水槽中的淡鹽水用淡鹽水泵抽出，加入31wt%高純鹽酸調節PH值后，

24、送入脫氯塔上部，經真空閃蒸將淡鹽水中的游離氯脫出。脫氯后的淡鹽水中加入32wt%燒堿調節PH為911。中和后的淡鹽水加入亞硫酸鈉溶液完全除去游離氯后用泵送至一次鹽水工段。4.2.1.3氯氫處理工段4.2.1.3.1氯氣處理從電解工序來的高溫濕氯氣經氯氣洗滌塔用氯水洗滌冷卻，然后進入鈦管冷卻器，先后用冷凍水將其冷卻到1214。氯氣經水霧捕集器分離出冷凝水后，依次進入一級填料塔、二級填料塔、泡罩塔，分別與稀硫酸和濃硫酸逆流接觸進行干燥，然后進入酸霧捕集器，處理完的氯氣含水量降至50wtppm以下。新鮮的98wt%濃硫酸，依次進入泡罩塔、二級填料塔、一級填料塔，濃度逐漸降低。從二級填料塔塔底出來的7

25、8wt%左右的稀硫酸，流入稀硫酸貯槽，然后送至罐區作為副產品出售。干氯氣經氯氣壓縮機壓縮后送往液氯工段或其他以氯為原料的生產裝置。4.2.1.3.2氫氣處理電解工序來的氫氣進入氫氣冷卻器用冷卻水間接冷卻，使氫氣溫度下降至40左右，冷卻后的氫氣由壓縮機加壓后，進入氫氣終冷器用冷凍水間接冷卻，再經水霧捕集后磅往高純鹽酸工段或其他化工耗氫裝置。4.2.1.4液氯工段由氯氣處理工序來的40、 0.2MpaG的干氯氣，經氯氣緩沖罐進入氯氣液化器，出掃氣液化器的氣液混合物經液氯氣液分離器分離，尾氣含Cl2l1%，去高純鹽酸工段。液氯進液氯貯槽，用液下泵送液氯裝瓶。4.2.1.5高純鹽酸工段氯氣、氫氣進入石

26、墨三合一爐后，經合成所化氫氣并經冷卻、吸收制成31wt%高純鹽酸，尾氣去尾氣塔進一步用水吸收手排空。吸收用水為純水。成品高純鹽酸送至高純鹽酸貯槽，然后送至二次鹽水及電解工段使用。4.2.1.6固堿工段電解來的燒堿液依次經過一級預蒸發器、二級預蒸發器、固堿爐，分別經二次蒸汽、生蒸汽、和熔鹽加熱，蒸去燒堿中的不分。高溫熔融燒堿進入征堿機進行冷卻結片，然后經裝袋、計量封邊和包裝。用汽車將袋裝固堿送固堿倉庫。經鼓風機加壓空氣，以及從裝置外來的天然氣燃料，經煙道氣預熱后，進行配比燃燒，在熔鹽爐內將熔鹽加熱，煙道氣回收熱量后排空。加熱的熔鹽進入固堿爐，與燒堿液間接換熱后循環利用。4.3消耗定額以每噸100

27、wt%NaOH計，裝置能力為5萬噸/年32%wt燒堿。序號名稱及規格單位消耗量備注噸耗時耗年耗1鹵水NaCl=290g/lt2.921460002食鹽t 0.73365003純堿：Na2CO398.5wt%kg15750t4氯化鋇：BaCl298wt%kg126005純水t1.41600006助沉劑kg0.5257亞硫酸鈉：Na2CO395wt%kg0.630t8離子膜燒堿：折NaOH100 wt%kg199包裝袋個4080萬個10離子膜m20.01500 m211螯合樹脂L0.021000t12硫酸：H2SO498wt%kg22110013直流電kwh21601.08億度負荷1.35萬KW1

28、4動力電kwh1500.75億度負荷0.094萬KW15新鮮水 28t1.5750016循環水 33t190950000017儀表空氣0.7MPaNm31618工藝空氣0.5MPaNm31019天然氣燃料Nm3150750000020蒸汽1.0MPat1.9950005、原料、輔助材料及動力供應5.1原料供應序號名稱規格年用量t來源1鹵水NaCl 290g/l146000從區內鹵井購買2食鹽93%36500從省內鹽場購買5.2輔助材料供應序號名稱規格年用量t來源1亞硫酸鈉外觀 白色粉末Na2SO3 95wt%NaCl 0.5wt%Fe3+ 0.02wt%30外購2助沉劑FeCl3 90wt%溫

29、度 3025外購3離子交換膜500m2引進4包裝袋10袋公斤/袋380萬個外購5螯合樹脂型號 TP260或相當品堆積比重 0.70.8g/bl交換容量 1.3eq/l鈉型樹脂1000升引進6純堿Na2CO3 98.5wt%750外購7硫酸H2SO4 98wt%1100外購8氯化鋇BaCl2 98wt%600外購5.3動力供應序號名稱規 格年用量t來源1純水電阻率 1105cmSiO2 0.1wtppm160000本裝置提供2循環水供水 33回水 449500000本廠提供3生產水75000本廠提供4蒸汽1.0MPa95000本廠提供5天然氣Nm37500000本廠提供6電解電10kV 1080

30、00000本廠提供動力電380V 7500000本廠提供6、建廠條件和廠址方案6.1 擬建地點概況6.1.1xxx地理位置及廠址選擇xxxx縣地處山東省xx部，北緯3458-3525，東徑11458-11516，屬黃河沖積平原，全境地勢平坦，海拔高度54.6-66.5來，高差12米。在xxxxxx工業園內，在結合項目生產安全特點的基礎上，建議5萬噸/年離子膜燒堿工程項目建在與石化工業園電源中心臨近的區域，并處在下風處，可以確定在現在電廠東部臨近高速公路處，該屬于xxxxx工業園發展規劃區，地勢平坦，沒有山嶺和突兀崗地。在充分利用原有生產區域的基礎上，向東平整少量荒地即可滿足建設需要。6.1.2

31、 區域水文、地質、氣象資料廠址地處xxxxxxx，周圍皆為第四系覆蓋,厚度很大，在千米以上，地面為黃河漫灘沖積層。第四系下伏基巖屬侏羅系。據原工程地質勘察報告：地質屬黃河沖積土，表層以粘土為主，深層以細砂、粉砂為主，地耐力8-12t/m2，地震裂度為七度設防區。地下水位深3.10-3.80m。該區地下水質較好，對混凝土基礎無浸蝕性。該區地下水資源豐富，地下淺層水埋深3.5 m左右,在地下40m、180m、300m處貯有三層淡水。單井出水量50-60m3/h，水質較好。xx縣氣候穩定，四季分明，溫度適宜，風壓平和，降水均勻，冰凍期較短，歷年來沒有重大災害性天氣發生。氣溫：歷年平均氣溫 13.6歷

32、年平均最高氣溫19.4歷年平均最低氣溫8.8極端最高氣溫 40極端最低氣溫 -16.8氣壓：歷年平均氣壓100.996KPa絕對最高氣壓102.0KPa絕對最低氣壓99.59KPa濕度：歷年平均相對濕度 71%降雨量：年平均降雨量624.1mm年最高降雨量956.5mm年最低降雨量264.9mm降雪量：年平均降雪量15mm積雪最大厚度120mm風：全年主導風向為北風，年頻率為14%；次主導風向為南風，年頻率為13%；出現最小的是西風和西北風，僅1%，年平均風速3.7m/s，3-4月平均最大風速為4.8m/s。6.2建廠條件該項目建設地點確定在現在xxxxx處，此處具有相當好的建設條件和優勢。6

33、.2.1 配套條件緊靠xxxxx原有生產裝置，利用現有水、電、汽、風十分方便，并便于管理，可以不建或少建廠區生活福利設施，完全依靠已有設施，并且可以減少征地費用，節約投資。6.2.1.1水源、供排水廠區水源主要為地下水，井深400m以下，地下水資源豐富。該項目在充分利用原有供水設施的基礎上，只需補充少量用水即可滿足生產需要，xxxxx化工業園擬建一座污水處理廠，污水統一排放至集團公司污水處理場或新建污水處理廠，集中處理達標后排入xxxxxxx。6.2.1.2電源、供電、通訊距縣110KV工業變電站約1公里，距縣110KV變電站約2公里。集團公司通訊系統完備并有富余，可依托利用。公司裝置區內自有

34、6000+120002+3000KW發電能力，而且xxxxxx化工業園計劃新建25萬KW電廠，一期建設5萬KW機組與2臺130t/hr中溫中壓CFB熱電聯產項目，因而電源可靠，用電方便。5萬噸/年離子膜燒堿將新增1.45KW的用電負荷，xxxx工業園電力規劃完全可以滿足。6.2.1.3 環境條件廠區周圍工業企業較少。由于公司在正常生產中非常注重三廢治理，完全達到或超過國家環保標準，因而大氣及水體污染較輕，環境容量較大。6.2.2協作條件本項目建設地點xxxxx，故本項目的文化、教育、衛生等以縣城為依托。6.2.3自然條件廠址位于xxxxx處，現在電廠東部臨近高速公路處，初定3公頃，地勢平坦。北

35、靠五里河為東明縣排污主干渠，排水方便。據工程地質勘察報告：地質屬黃河沖積土，表層以粘土為主，深層以砂為主，地耐力8-12t/m2，該地區地震烈度為七度。地下水位深3.10-3.80m，水質較好，對混凝土基礎無浸蝕性。該區域適合建設工業裝置。6.2.4交通運輸條件該項目廠址交通運輸條件極為便利。6.3 廠址方案本工程屬技術改造項目，廠址確定在現在電廠東部臨近高速公路處。需征地3公頃，東西長300m，南北寬100m。主生產裝置需新建，輔助生產設施及公用工程依托原廠，只需少量改造即可滿足該項目正常生產需要。7、公用工程及輔助生產設施7.1 平面布置基于平面布置原則，將燒堿裝置的固堿工段布置在燒堿裝置

36、西側，中間布置二次鹽水及電解、罐區、變配電及控制室，燒堿裝置東側由南向北依次布置一次鹽水工段、氫氣處理及鹽酸工段、氯氣處理及液氯工段。盡量使氯氣及液氯工段距離以氯氣為原料的裝置近些，降低昂貴的氯氣管道投資。7.1.1 裝置組成根據本裝置建構筑物和裝置性質可以分為以下部分：7.7.1 一次鹽水工段7.7.2 二次鹽水精制及電解工段7.7.3 氯氣處理與液氯工段7.7.4 氫氣處理與鹽酸工段7.7.5 固堿工段7.7.6 罐區7.7.7變配電及中心控制室7.1.2 裝置平面布置7.2 給排水本裝置脫鹽水量為20-0m3/h，由電廠化水工段供給；循環水量為2000-2500 m3/h，由公司內改造后

37、的循環水系統提供。其他排水、消防給水、生活用水、雨水排放，依托原來設施。7.3供熱本裝置用0.98Mpa飽和蒸汽9.4t/h, 0.49Mpa飽和蒸汽2.5t/h。7.4 供電 根據本裝置特點，依托本公司改造后的電力系統供電。7.5 儲運 原料鹵水由槽車送至鹵水槽，其他化學品由倉庫和罐區統一考慮，本裝置設立鹽庫。產品為液體燒堿、固堿、液氯。固堿儲存于倉庫，儲存周期30天。8、節能8.1能耗指標及分析8.1.1編制原則8.1.1.1認真貫徹國家產業正策和有關節能規定，努力做到合理利用能源和節約能源。8.1.1.2積極采用節能型的先進工藝和高效設備，嚴禁選用已公布淘汰的機電產品，降低產品耗指標。8

38、.1.1.3水、電、汽等動力系統設置能耗檢測儀表，提高自控水平，加強計量管理。8.1.2項目能耗指標該項目離子膜燒堿產品32wt%液堿與隔膜法金屬陽極電解相應規格的產品綜合能耗對照，見表8.1。表8.1 離子膜法與隔膜法32wt%液堿（折100%NaOH）能耗對照表序號項目單位消耗定額離子膜隔膜法1交流電Kwh250026542蒸汽kg40035763新鮮水t3124純水t35壓縮空氣Nm35217.5從表8.1可以看出， 32wt%離子膜液堿的綜合能耗指標大大低于相同濃度與隔膜法金屬陽極堿液的綜合能耗。目前大中型廠生產32wt%液堿（折100wt%NaOH）采用金屬陽極（D=1500A/m2

39、）時，平均每噸綜合能耗為1.60噸標煤；本工程每噸32wt%離子膜堿的綜合能耗僅為0.984噸標煤。8.1.3能耗分析本工程的離子膜電解工序，從電解槽制出的堿液NaOH濃度是32wt%，直流電耗是2100kwh/t，而大中型廠隔膜法金屬陽極電解工序直流電耗指標最低也為2304kwh/t。顯然，離子膜堿的直流電耗足以達到國際先進水平的指標。8.2節能措施綜述8.2.1主要工藝流程采用節能新技術、新工藝8.2.1.1降低槽電壓及經濟電流密度的選擇為了降低能耗就要獲得較高的電流效率和較低的槽電壓，必須在較大的電流密度下運行，仍能保持低電耗，以使每噸離子膜燒堿電解電耗2100-2200kwh，甚至更低

40、。槽電壓是影響電解槽直流電耗的主要因素之一。當電流效率為96%時，槽電壓每升降0.1V,影響電耗69.8kwh/t。從槽電壓和電流密度的相依關系來分析，槽電壓隨著電流密度的降低而降低，而電耗又是隨槽電壓的降低而降低。所以使槽電壓維持在適當值，是節能措施的一大關鍵。一般大中型氯堿廠電解槽電壓定為：金屬陽極電解槽，D=15A/dm2時，槽電壓3.3V；石墨陽極電解槽，D=8A/dm2時，槽電壓3.4V。本工程擬引進的自然循環復極式電解槽，電流D=39A/dm2時，槽電壓僅3.035V。優良的電槽參數，必然有利于降低離子膜堿的能耗指標。離子膜復極槽電流密度比金屬陽極高1.5倍，因而單臺產量大，宜在大

41、中型廠推廣應用。自然循環復極式電解槽，陽極液采用自然循環方式，可有效地提高離子膜性能和延長離子膜的使用壽命，免除陽極液外部強制性循環裝置，節約動力電消耗。離子交換膜是離子膜法制堿技術的核心。電解過程中飽和食鹽水在離子膜電解槽中電解，直接獲得濃度32wt%的堿液和高純度氯氣，就意味著離子膜的一側要承受高溫、高濃度的酸性鹽水和氯氣，另一側則是高溫、高濃度的堿液。由于離子膜具有高度的造反透過性，高度的物化穩定性和機械強度，高度的離子交換容量和電流效率，同時又具有低的膜電阻和低的電解質擴散，因此完全可以適應電解過程的苛刻條件，而且使用壽命長達3.5-5年。離子膜獨具的技術特性是石墨陽極陋膜和金屬陽極隔

42、膜無法比擬的，石墨陽極隔膜因石墨陽極腐蝕堵塞，壽命一般為3-6個月，金屬陽極隔膜壽命雖然長些，但只能達到9-10個月。隔膜電解工藝因受石棉隔膜局限，從電槽制得的堿液NaOH濃度比離子膜法低得多，一般只有11-12wt%，且其中含有大量NaCL需要除掉，必須經過蒸發才能制得30wt%成品液堿。8.2.1.2縮小極距可以降低槽電壓陰、陽極間距是影響槽電壓的因素之一。電解槽兩極間的距離小，電極表面光滑，電流經過的路程就短，同時使氣體能迅速脫離電極表面，電流分布均勻，減少電壓降，有利獲得較好的技術經濟指標。本工程擬采用的陽離子交換膜的溶脹度、機械強度都優于石棉隔膜，能夠在現有較小極距的基礎上進一步縮小

43、極間距，由極距3mm左右逐漸接近零極距即兩極之間的距離等于離子膜厚度。8.2.1.3嚴格控制進槽鹽水質量離子膜法制堿技術中，進入電解槽的鹽水質量是該項技術的關鍵。鹽水質量對離子膜的壽命、槽電壓和電流效率有著重要的影響。（1）鹽水NaCL深度要求達到310-320g/l。在實際生產中NaCL濃度一般都超過315g/1，提高陽極液中NaCL濃度，能使陽極附近的CL-濃度升高，而抑制電解副反應，避免造成電流效率下降。（2）鹽水中有害雜質含量不得超標。電解槽用的陽離子交換膜具有選擇和透過溶液中陽離子的特性，因止它對鹽水中Na+能選擇和透過而對Ca2+、Mg2+等也同樣能透過。Ca2+、Mg2+等在透過

44、交換膜時，會同少量從陰極室以遷移來的OH生成Ca（OH）2沉淀。沉淀堵塞離子膜，使膜電阻增加，引起槽電壓上升，還會加劇OH-向陽極室的反遷移，降低了電流效率。因此合格的一次鹽水必須經螯合樹脂塔進行二次精制，使鹽水含Ca2+、Mg2+等總量低于50ppb，實際上要求長期穩定控制在20ppb以下。為此，必須嚴格控制二次精制鹽水質量，雜質含量不得超標。在設計中積極選用先進、可靠的監測、檢測儀器和儀表，以控制鹽水中雜質含量。（3）鹽水的PH值控制在9-10。為了降低氯中含氧量，需要在進槽鹽水中加鹽酸以中和從陰極室返遷移來的OH，但要嚴格控制陽極液的PH值不得過低。如果加了過時的鹽酸或攪拌不均，會破壞離

45、子膜的導電性，膜的電壓很快上升并造成永久性的損壞。如果生產上確有必要在鹽水中連續加入鹽酸應采用連鎖裝置，當停止或中斷電源時，鹽酸立即自動停止加入，以防止離子膜損壞。（4）進電解槽鹽水溫度應維持在85-90。加強電槽保溫是提高電流效率的重要措施之一。提高電解溫度可降低氯的溶解度，增加陽極液中NaCl的濃度。電槽溫度較高使氯氣帶走水蒸汽量增加，有利于陽極反應，還可降低槽電壓。因而設計中考慮電槽布置在室內，電槽溫度控制在一定范圍內。8.2.1.4因地制宜，合理選擇槽型槽型規模大型化，增大電槽容量，有利于技術管理，減少環境污染，改善勞動條件。電槽數量少，使電解廠房、電槽維修費用降低，而且因在相同產量情

46、況上，一臺大電槽比多臺小電槽散熱少，有利于降低能耗。8.2.2機電設備選型設計中生產裝置，輔助生產裝置和公用設施所選用的機電設備一律不得有已公布淘汰的機電產品。按照精打細算、勤儉節約、與設計規格相配套的原則，選用技術先進、性能可靠、材料優良、結構合理、運行穩定、機械強度高、使用壽命長的節能型機電設備。9、環境保護9.1主要污染源及主要污染物擬建一期工程5萬噸/處離子膜燒堿裝置采用引進國外先進工藝技術和著急設備的方案，以原鹽為原料，生產高純度的（32%）液堿、氯氣、氫氣及配套的高純鹽酸和液氯。9.1.1廢氣（1）電解工段：電解槽開停車過程中產生低濃度氯氣，生產過程中氯氣系統發生事故，如氯氣壓力超

47、壓時逸出氯氣。（2）高純鹽酸工段氯化氫尾氣吸收塔出口的殘余尾氣。有關廢氣排放情況見表9.1。表9.1 廢氣排放一覽表9.1.2廢水（液） （1）二次鹽水精制工序：一次鹽水經鹽水過濾器去除懸浮物以后，過濾器再生沖洗時產生廢液。過濾鹽水送往螯合樹脂塔進行二次精制后，再生螯合樹脂時產生酸性和堿性廢液。（2）氯氫處理工段：高溫濕氯氣經挽熱器和水霧捕集器冷卻分離時產生氯氣冷凝水。氯氣干燥塔產生廢酸。高溫濕氫氣經冷卻和分離后產生冷凝水。（3）純水站樹脂再生時產生酸堿廢液和廢水。有關廢水（液）排放情況見表9.2。表9.2 廢水（液）排放一覽表9.1.3廢渣 一次鹽水經改造后，生產能力相應增加，出一次鹽水工段

48、多產出的鹽泥液，經壓濾后的濾餅也相應增加。廢渣年排放總時為：2500噸，含水率50%。表9.3 廢渣排放一覽表序號名稱排放量組成頻次排放去向1壓濾機鹽泥濾餅0.2m3/hrCaCO3BaSO4Mg(OH)2間斷去渣場填埋9.1.4噪聲擬建裝置連續噪聲主要來源于氯壓機、氫壓機、鼓風機等各種機泵類。間斷噪聲以往返車輛為主。9.2污染物治理措施及預期效果9.2.1廢氣治理9.2.1.1二次鹽水精制工序的淡鹽水脫氯采用空氣吹除法，經脫氯塔使淡鹽水中的游離氯隨空氣吹出。廢氯氣送漂粉精裝置制漂粉精，脫氯淡鹽水回收用于配水化鹽。9.2.1.2電解槽開停車產生的低濃度氯氣送至漂粉精工段，用石灰水吸收，制漂白液

49、出售。氯氣系統事故狀態逸出的氯氣，送至事故氯氣處理工序，用堿液吸收，制漂液出售。當廢氣量較大時，必須加強生產高度以使氯氣被充分吸收，達到無氯氣排放。9.2.1.3高純鹽酸工段尾氣吸收塔殘存在氯化氫尾氣，由水力噴射器用水進一步循環吸收，成為酸性水，送至吸收塔吸收氯化氫制鹽酸，使放空氣體基本無氯化氫。9.2.2廢水（液）治理9.2.2.1鹽水過濾器再生沖洗廢水，送至一次鹽水配水罐，回收利用不排放。9.2.2.2螯合樹脂再生廢液主要含HCI或NaOH，送至廠廢水處理站，經中和沉降后達標排放。9.2.2.3氯氣處理工序的氯水經脫氯后，一部分有于循環水涼水塔除藻，另一部分中和后達標排放。9.2.2.4氯

50、氣干燥產生的78%硫酸，作為商品出售。9.2.2.5少量的直接冷卻氫氣的微堿水和離子交換器的酸堿水，均送至廢水處理站，經中和、沉淀處理后，達標排放。9.2.3廢渣治理鹽泥液經壓濾后的濾餅可與爐渣混合用來填充洼地，也可用于制作要求較低的保溫材料等。9.2.4噪聲治理9.2.4.1設計上盡量選用低噪聲設備，并要求制造廠家采取消意措施，將噪聲控制在允許范圍之內。9.2.4.2對產生噪聲較大的設備，采取修建隔離操作室的集中控制方法，使工作環境的噪聲控制在70bB（A）以下。9.2.4.3對于僅需定時巡回檢查的各種工業泵房和機房，每個工作日工人接觸高噪聲的時間很短，可以對設備采取減震措施以減少噪聲。采取

51、上述各項措施后，車間噪聲基本達標。傳到廠界的噪聲，由于沿途其他建筑物的屏蔽效應，及噪聲隨距離增大而自然衰減等因素，噪聲可降至65dB（A）以下，對廠外不會產生有害影響。本工程建成投產后，由于采用了先進的工藝技術路線，“三廢”排放量少，污染物治理措施完善，污染物均能達標排放，即使在事故和開停車狀態下，也能達標排放。因止，本工程的建設將符合“清潔生產”的要求，污染物的排放將不會對周轉環境造成較大影響，從環保角度看本工程的建設是可行的。10、勞動保護與安全衛生10.1勞動保護與安全衛生擬建的5萬噸/年離子膜燒堿一期工程裝置生產過程中的物料和中間產物具有易燃易爆炸、腐蝕性和毒性。因此了解生產過程中有關

52、物料的危險性，預防中毒和爆炸事故對于保證安全生產和工人身體健康是十分重要的。有害物料的排放源、排放量以及防治措施已在“環境保護”章節中作了說明。10.1.1生產裝置火危險性分類根據建筑設計防火規定（GBJ16-87）本裝置的火災危險性分類見表10.1。表10.1生產裝置火災危險性分類10.1.2生產過程重要安全技術措施在生產過程中易燃易爆和劇毒性氣體有氫氣、氯氣、氯化氫氣體。腐蝕性液體有鹽酸、硫酸和液堿等。此外，在電解過程中存在觸電危險及堿液灼傷危險。10.1.2.1燃燒爆炸及防范（1）氯氣與氫氣能形成爆炸性氣體混合物，混合氣中氫含量為3-15%（體積）時即著火燃燒，有時壓力升高，含氫15-8

53、3%（體積）時燃燒伴有爆炸，因此在電解生產過程中應防止氯氣中混入氫氣。（2）氫氣爆炸及防范氫氣與空氣可形成爆炸混合氣體，氫氣爆炸限為4.1-72%（體積），電槽斷民不良時產生電火花引起電槽失火，氫氣放空時，受雷擊時可引起火災。防范措施有：保證氫氣系統嚴密性，不允許存在負壓操作，防止空氣混入系統形成爆炸性混合物。開停車前應當用氮氣等惰性氣體對系統進行清掃置換。生產廠房必須有良好通風，防止氣體積累。廠房周圍裝避雷設施，設備及管道安裝可靠的聯防靜電設施。緊急氫氣放空管道安裝阻火器或水封。10.1.2.2氯氣中毒與防范措施氯氣是有毒氣體，刺激咽喉及眼睛粘膜，吸入體內引起水腫，嚴重時甚至死亡。按衛生標準

54、規定，生產廠房操作區內的空氣中含氯氣最高允許深度為1mg/m3。預防氯氣中毒措施有：保持氯氣設備和管道良好密封；廠房通風良好。液氯生產過程中，氯氣經液化槽液化后，從氣液分離器分出的含氯尾氣主要用于生產鹽酸，剩余部分送往漂粉精工段用來生產漂液。液氯鋼瓶內抽出的殘存氯氣，送往氯氣回收裝置重新生產液氯，尾氣則送往漂液工段有于生產漂液，嚴防廢氣外泄，污染空氣。操作人員應配備防毒面具，并定期檢查防毒面具內活性炭的活性，發現失效，立即更換。10.1.2.3燒堿對人體灼傷及防范燒堿溶液會造成皮膚灼傷，濺入眼內會引起視力衰退，甚至失明。吸入堿沫或濃度高的含堿蒸汽會使氣管和肺部受到嚴重損傷，在檢修或操作時應穿好

55、工作服，戴防護眼鏡、防護帽和手套。皮膚濺到堿液時，應立即用大量水沖洗，并涂以硼酸軟膏。眼睛濺入堿液時，應用水沖洗，或用3-5%硼酸水沖洗，嚴重是送醫院治療。10.1.2.4解電事故及防范在電解生產過程中，最大危險是觸電，引起電灼傷及電擊，同時造成人體內的血液和組織液電解，0.1安培的電流通過人體即能致人死亡。因此電解工序操作人員應穿絕緣鞋，地面保持干燥，電解槽對地絕緣良好，行車軌道及吊鉤絕緣良好。操作人員要具有防觸電知識和掌握搶救措施。10.1.3生產過程主要衛生防護措施10.1.3.1生產過程中有害物質允許濃度生產過程中產生有害物質及其允許濃度見表10.2。10.1.3.2生產車間衛生等級根

56、據工業企業設計衛生標準（TJ36-79）本工程有關生產車間的衛生分級如表10.3。10.1.3.3衛生防護措施在生產過程在危害人體健康的主要物質有氯氣、氯化氫等氣體，以及硫酸、鹽酸液堿等液體，所以設備及管道要保持嚴密不漏，防止跑、冒、滴、漏。有關衛生防護措施除見上述“安全技術措施”外，對有關封閉廠房還應加強通風換氣。10.1.4安全及工業衛生機構設置公司安全生產分三級管理，公司設有安全生產委員會，車間有專職安全員，班組設有兼職生產安全員。公司設有安全部，負責全公司正常安全生產工藝以及全公司全教育工作。并對有毒及有腐蝕崗位配備的防毒面具和安全防護服、膠皮手套等定期檢查。10.2消防10.2.1工

57、程的消防環境現狀本消防系統的防護對象是以原鹽為原料生產燒堿，氯氫氣和高純鹽酸的全部生產裝置、輔助生產裝置、公用工程及其它建構筑物。本工程可以依靠附近消防力量。所以本工程只要嚴格遵守國家和部委的有關規定規范。建立完善可靠的消防體系，是能夠保證安全生產的。10.2.2工程的火災危險性類別本工程生產過程中所處理的火災危險性物料主要為氯氣、氫氣等。按火災危險性分食鹽電解，氫氣系統和高純鹽酸等工段屬甲類，其余為乙、丁、戊類或以下。10.2.3消防設施10.2.3.1水消防系統本系統由室內、外消火栓、消防水管網及閥門組成。消防水量可以考慮為351/s，火災延續時間為3h。10.2.3.2移動式災火器根據本

58、工程各處火災危險種類和級別，設各類移動式滅火器，以撲滅小型初始火災。11、工廠組織與勞動定員裝置組織機構與該公司現有機構一致，分車間、班組兩級管理設置。生產裝置及水、電、汽等公用設施按全年8000小時運行。生產工人仍按四班三運轉制設置。6.1 勞動定員表序號崗位班次操作定員備 注人/班總人數1車間主任1白班2工藝班長4143一次鹽水崗位43124二次鹽水精制及電解崗位46245氯氫處理崗位43126高純鹽酸崗位4149整流崗位41410液氯崗位431211片堿崗位431212技術員4白班13檢修工9白班合計219812、項目實施規劃該項目具體實施規劃如下：2004年1月底前完成對外合同談判簽約

59、；2004年1-3月完成項目的初步設計及論證審批；2004年3-7月完成項目施工圖設計；2004年5-10月完成設備訂貨與采購；2004年4-9月完成土建工程；2004年7-11月完成設備、管道及電器自控安裝；2004年12月聯動試車；月底投料生產。13、投資估算13.1主要編制依據1、中石化1997咨字348號文石油化工項目可行性研究報告編制規定（1997年版）2、中國石油化工集團石油化工項目可行性研究技術經濟參數與數據1998。3、中石化（1998）建字260號文“關于印發固定資產投資項目概算編制若干規定（暫行）的通知”。4、定型設備按詢價計，非標設備價格按中石化（1997）建字324號文

60、計算。5、安裝工程取費按中石化（1991）建字35號文石油化工安裝工程概算指標、中石化（1995）建字203號文關于調整一九九四年石油化工安裝工程施工費的通知及中石化（1995）建字247號文“關于印發石油化工安裝工程費用定額的通知”計取。6、設備運雜費按8%計。7、建筑費用套山東省建筑工程綜合定額和山東省建筑工程費定額得出。8、其他費用和不可預見費按中石化（1997）建字324號文的規定計取。9、勘察設計費按國家物價局、建設部發布的工程設計收費標準計取。13.2投資估算范圍5萬噸/年離子膜燒堿項目投資估算范圍，包括裝置邊界線以內及相應罐區改造的固定資產費用、無形資產費用、遞延資產費用和預備費

61、用。本裝置占面積為30000m2，設計定員為98人，其中管理人員5人，工程建設期為一年。13.3投資概算本項目總投資13320萬元，由固定資產投資、鋪底流動資金等兩部分構成，固定資產投資11514萬元，鋪底流動資金339.7萬元。流動資金采用分項詳細結算，詳見附表流動資金估算表。13.4 資金籌措及投資使用計劃該項目建設總投資13320萬元，自籌額為5320萬元，貸款額為8000萬元；貸款利息為年利率5.58%，建設期利息為446萬元；流動資金1132.4萬元，流動資金的30%為自籌部分，金額為339.7萬元，余下的70%為貸款。流動資金利息計入成本，流動資金在生產期第一年投入，生產期未回收。

62、14、財務評價14.1成本費用估算14.1.1成本費用估算的主要數據成本費用估算的主要數據、參數及計費方式：（一）固定資產折舊采用綜合年限平均法進行，氯堿企業綜合折舊年限一般按11-14年計算，考慮到項目法人的實際情況，綜合折舊年限按照15年，預計凈殘值率為3%。（二）氯堿企業修理費按固定資產原值的4-5%提取，本經濟評價采用5%的提取率。（三）原料、主要材料及主要輔助材料價格見經濟評價部分。（四）水、電、氣、風等價格見經濟評價部分。（五）工資及福利費：按定員98人，人均工資和福利為20000元/年計取。（六）無形資產攤銷年限10年。（七）遞延資產的攤銷年限5年。（八）氯堿企業其他制造費用按照

63、固定資產原值的1-2%提取，因為引進項目固定資產原值較高，其他制造費用可以取較低的比率，本項目經濟評價采取1%。（九）其他管理費用按照項目定員的年工資及福利費用的50-80%提取，本項目經濟評價采取60%。（十）財務費用只考慮利息支出，包括長期借款利息和流動資金借款利息。（十一）其他銷售費用按銷售收入的1%計取。14.1.2成本費用估算及分析根據以上的主要數據、參數、計費方式、投資估算和物料消耗量估算出本項目年平均總成本為：11061萬元；年經營成本為10121萬元。情況見附表總成本費用估算表。14.2財務評價14.2.1財務評價的依據及主要數據、參數（一）財務評價的依據：1、建設項目經濟評價

64、方法與參數（第二版）2、中石化石油化工項目可行性研究報告編制規定。3、中石化項目可行性研究技術經濟參數與數據。4、國家有關財務及稅收政策。（二）數據及參數：1、項目投產期的生產負荷安排：生產期第一年即達設計能力的100%。2、生產能力：生產燒堿5萬噸/年。3、建設期：一年4、生產期：15年5、計算期：16年6、年生產時間：8000小時7、增值稅率：17%；城建稅率：5%；教育附加稅率3%。8、項目還款資金來源：未分配利潤、折舊及攤銷。14.2.2效益及財務評價計算（一）產品的銷售收入計算本項目主要產品為（液、固）燒堿、液氯、鹽酸、稀硫酸，預測市場價格為：32%液堿（折百）1350元/噸，年銷售

65、收入為1350萬元；50%液堿（折百）1550元/噸，年銷售收入為3100萬元；固堿1850元/噸，年銷售收入3710萬元；液氯1750元/噸，年銷售收入7114萬元；高純鹽酸550元/噸，年銷售收入550萬元；稀硫酸213元/噸，年銷售收入59.64萬元。年總銷售收入15773萬元，銷售收入計算見附表產品銷售收入及銷售稅金及附加估算表（二）流轉稅金及附加計算本項目按照國家財稅制度規定，需征收增值稅、城市維護建設稅、教育附加稅項。估算其年流轉稅金及附加稅項 為1008.77萬元。稅金估算詳見附表產品銷售收入及銷售稅金及附加估算表（三）損益計算根據產品的銷售收入，總成本費用、流轉稅及附加、所得稅

66、等，可以概算出項目年平均稅后利潤為2497萬元，年平均稅前利潤為3727萬元。平均投資利潤率為27.89%，平均投資利稅率為36.01%。項目損益情況詳見附表損益表。（四）借款償還平衡計算本項目財務評價設想借款優先償還，就是在長期借款沒還清之前，未分配利潤、折舊、攤銷等全部用于還款。項目的借款償還期為5年（含建設期）。詳細情況見附表借款償還平衡表。（五）現金流量計算根據逐年現金流入和流出量，編制財務現金流量表（包括全部投資現金流量表和自有資金現金流量表）通過對財務現金流量表的分析計算得出在全部投資情況下，稅前財務內部投資收益率為36.57%；財務凈現值為17203萬元；投資回收期為3.76。自

67、有資金流量詳見附表現金流量表（全部投資）、現金流量表（自有資金）。（六）財務平衡從附表資產負債表可以看出項目的資產負債率逐年下降，到第3年下降到35.16%；流動比率大于1，速動比率在生產期的第4年也大于1，說明項目財務平衡能力較好。14.3不確定性分析盈虧平衡分析 項目年平均固定成本為2079萬元；年平均可變成本為8955萬元；年銷售收入15873萬元；年流轉稅金與附加為1086萬元。據此，得出該項目的盈虧平衡點BEP為36.10%，它表明，年生產燒堿達到1.8萬噸，就可以保本。財務評價結論：該項目的主要經濟評價指標全部投資財務內部收益率稅前為36.57%，投資利潤率為27.89%，投資利稅率為36.10%，這些主要評價指標均大大高于氯堿行業基準收益率12%，所以項目實施后經濟效益預計高于同行業水平。盈虧平衡點為36.10%，項目抗風險能力較強。15、結論xxxx集團5萬噸/年離子膜燒堿項目，設計中采用的工藝技術先進可靠，產品消耗及成本低。通過財務分析，項目具有較好的經濟效益。該項目由于采取了一定措施，其建設不會對東明地區環境造成影響，可以帶動地區經濟發展，取得良好的社會效益，因此，本項目是可行的。