1、1. 工程概況（根據各工程具體情況）2. 監理細則編制依據2.1. 建設單位提供的本工程施工圖及說明2.2. 本工程的監理規劃2.3. 本工程施工組織設計2.4. 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972.5. 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-982.6. 與本工程有關的國家現行標準及規范3. 監理工作流程圖3.1. 監理程序流程圖協助完成監理工作總結協助完成監理檔案資料參與單位、單項工程驗收參與單位（子單位）、單項工程預驗收按設計要求、施工規范、統一標準組織分項分部（子分部）工程驗收分項工序施工巡檢關鍵工序、部位、對象跟蹤檢查隱蔽工程檢查工程材料/構配件/
2、設備報驗審核工程操作人員上崗證審核工程檢測儀器審核熟悉施工圖及相關規范標準3.2. 材料/構配件/設備驗收控制流程圖否是監理拒絕簽認并書面通知承包商限期撤場投入使用是否合格？監理平行檢驗或見證取樣否承包商另找建材供應商是承包商采購是否合格？項目監理機構審查承包商提交樣品、技術資料和質量證明3.3. 工序交接檢驗流程否是否是進行下道工序監理工程師簽署質檢合格意見是否合格？實驗室檢驗監理工程師現場檢查返修是否合格？承包商自檢、專職初驗工序施工完畢3.4. 隱蔽工程檢驗流程可否申報申報分包工程隱蔽監理工程師復驗簽證施工單位自驗收并認可4. 監理工作控制要點4.1. 施工前準備工作控制要點4.1.1.
3、 審核施工單位提交的本工程管道施工技術方案。主要從施工組織、計劃、機具、技術措施、施工安全等方面審查其合理行、可行性、先進性。4.1.2. 檢查施工作業人員（含無損探傷人員）的上崗證，尤其焊工合格證。核審其是否在有效期內、項目是否涵蓋本工程管道施工的范圍（位置是否齊全）。4.1.3. 審核施工單位提交的本工程所涉及到的管道焊接工藝評定，核驗其是否滿足焊接質量的要求。4.1.4. 檢查施工單位焊接質量管理體系，并應有符合規范規定的各類技術人員、質量檢查人員、操作人員和焊接工裝設備、檢驗試驗手段。4.1.5. 加強管道及其管配件、支撐件的進場檢查力度，對于管道工程重點做好如下方面的監控：4.1.5
4、.1進場管道組成件及其管道支承件必須具有制造廠的材質證明書,證明其質量合格。所有管道及管配件、支承件的材質、型號、規格、質量應符合設計文件的要求。不合格者不得進場使用。4.1.5.2合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其它方法對材質進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）抽查數量不得少于1個。4.1.5.3防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準規定,可采用電火花試驗檢查其襯里質量,不合格者不得進場使用.4.1.5.4進場閥門應按規定進行殼體壓力試驗和密封試驗.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗時間不得少于5分鐘,以殼體填料無
5、滲漏為合格;密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格.4.1.5.5安全閥應按設計規定的開啟壓力進行試調.調壓時壓力應穩定,每個安全閥啟閉不得少于3次.調試后按規定的格式填寫安全閥最初調試記錄.4.2 管道加工監控要點4.2. 1碳素鋼管可采用機械切割,亦可采用氧炔火焰切割;不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割；不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片；鍍鋅鋼管用鋼鋸或機械方法切割。422管道切口表面應平整,無裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不得超過3MM。423夾套管加工時，主管組焊完畢，焊接部位裸露進行無損檢
6、測和管段水壓試驗合格后，套管組焊、水壓試驗。且應保證套管與主管之間的同軸度，偏差不得超過3MM。43管道焊接監控要點431施工現場的焊接材料場所及烘干、去污設施，應符合國家現行標準焊條質量管理規程JB3223的規定，并應建立保管、烘干、發放、回收制度。432焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理。管道對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50MM。同一直管段上兩對接焊縫中心間的距離：當公稱直徑在150MM以上的管徑時應不小于150MM；公稱直徑小于150MM時不應小于管道外徑。433管道在組對焊接前，應將坡口及其內外側表面不小于10MM范圍內的油漆、銹、毛刺及鍍層等清除干凈，且不得有裂
7、紋、夾層等缺陷。434管道或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不超過管壁厚度的10，且不應大于2MM。435嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。436低溫鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及異種鋼之間接頭焊接時，應在焊接作業指導書規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。4.3.7應根據設計規定對不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。4.3.8鋁及鋁合金焊接前，應對焊縫兩側不于50MM的范圍用四氯化碳等有機溶劑進行表面清洗。4.4管道安裝監控要點4.4.1鋼制
8、管道安裝控制點4.4.1.1管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。4.4.1.2 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2MM。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。4.4.1.3 法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。4.4.1.4高溫或低溫管道的螺栓，在試運時應按規定進行熱態緊固或汽態緊固。4.4.1.5管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等方法消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。
9、4.4.1.6合金鋼管進行局部彎度矯正時、加熱溫度應控制在臨界溫度以下。4.4.1.7在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。4.4.1.8當預拉伸管道的焊接需熱處理時，應在熱處理完畢后，方可拆除在預拉伸時安裝的臨時卡具。4.4.1.9管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。4.4.1.10穿墻及過樓板的管道應加套管，管道焊接縫不應置于管內。穿墻套管長度不得小于墻厚，穿樓板管應高出樓面50MM，穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應采用不燃材料填塞。4.4.1.11合金鋼管道安裝完畢后，應檢驗材質標記，發現無標記時必須查驗鋼號。4.4.1.12埋地鋼管的防腐層應在安裝前做
10、好，焊縫部位未經試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。4.4.1.13閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。4.4.1.14當閥門與管道的連接方式為法蘭或螺紋連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；當閥門與管道的連接方式為焊接時，閥門不得關閉，焊縫應為弧焊墊底。4.4.1.15安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。并應填寫調試記錄。4.4.2連接機器的管道安裝監控要點。4.4.2.1連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器，管道與機器連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度，應符合設計及規范的規定。4.4.2.2管道試壓、吹掃合格
11、后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合規范要求。4.4.2.3壓縮機等機組油系統碳素鋼或合金鋼管道，均須進行化學清洗。4.4.3有色金屬管道安裝監控要點4.4.3.1管口翻邊后，不得有裂紋，豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。4.4.3.2翻邊端面與管中心線應垂直，允許偏差為1MM，厚度的減薄率不應大于10%。4.4.3.3管口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。4.4.3.4銅管、鋁管、鈦管調直，宜在管口充砂，用調直器調整。不得用鐵錘敲打。調直后，管內應清理干凈。4.4.3.5安裝銅波紋膨脹節時，其直管長度不得小于100MM。
12、4.4.3.6鈦管安裝后，不得再進行其他管道焊接和鐵離子污染，當其它管道需進行焊接時，嚴禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上。4.4.4夾套管及伴熱管安裝監控要點4.4.4.1夾套管的加工，應符合設計文件的規定。當主管有焊縫時，該焊縫應按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經試壓合格后，方可封入夾套。4.4.4.2夾套管與主管間隙應均勻，并應按設計文件規定焊接支撐塊，支撐塊的材質應與主管材質相同。支撐塊不得妨礙主管與套管的脹縮且不得妨礙管內介質流動。4.4.4.3夾套管加工完畢后，套管部分不應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。4.4.4.4伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管有多
13、根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。4.4.4.5水平伴熱管應安裝在主管下方或靠近支架的側面。鋁垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得小于三道，直伴熱管綁扎點間距離應符合設計及規范的規定。4.4.4.6對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊，當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳素鋼管時，隔離墊宜采用熱氯離子含量小于50PPM的石棉墊，并應采用不銹鋼絲綁扎。4.4.5防腐蝕襯里管道安裝監控要點4.4.5.1襯里管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。4.4.5.2橡膠、塑料、玻璃鋼、涂
14、料等襯里的管道組成件，應避免陽光和熱源的輻射。4.4.5.3襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。4.4.6補償裝置安裝監控要點4.4.6.1補償裝置安裝時，應按設計文件規定進行預拉伸或壓縮，其允許偏差符合設計規定。“”型補償器水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行，垂直安裝時，應設置排氣及疏水裝置。4.4.6.3安裝填料式補償器時，應與管道保持同心，并應按設計文件規定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。4.4.6.4波紋膨脹節安裝時應設監時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。4.4.6.5球形補償器的安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度，且應按介質從球體端
15、進入，由殼體端流出方向安裝。4.4.7管道支架、吊架安裝監控要點4.4.7.1管道安裝時，支架吊架位置、型式應符合設計規定，安裝應平整牢固，與管道接觸應緊密。4.4.7.2無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反的方向，按位移值的1/2偏位安裝。4.4.7.3固定支架應按設計文件要求安裝。并應在實償器拉伸之前固定。4.4.7.4導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應符合設計規定，絕熱層不得妨礙其位移。4.4.7.5彈簧支、吊架的彈簧高度、應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓絕熱完
16、畢后方可拆除。4.4.7.6支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管道不得有咬口、燒穿等現象。4.4.8管道系統壓力試驗監控要點4.4.8.1管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗，其試驗介質及試驗壓力應符合設計文件規定。4.4.8.2管道試驗前，應檢查管道系統中的膨脹節是否已設置了臨時約束裝置，待試管道與無關系統已用盲板隔開，待試管道上的安全閥、防爆膜及儀表元件等已經拆下，試驗用壓力表已經校驗并符合規范規定。4.4.8.3液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不鋼管道系統試驗時，水中氯離子的含量不得超過25PPM。4.4.8.4液壓試驗應緩慢升壓，待達到試
17、驗壓力后，穩壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。4.4.8.5氣壓試驗時,應逐步緩慢升壓,當壓力升至試驗壓力的50時,如未發現異狀或泄漏,繼續按試驗壓力的10逐級升壓,每級穩壓3分鐘,直至試驗壓力。穩壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，以發泡劑檢驗不泄密為合格。4.4.9 管道系統壓力試驗合格后,進行防腐作業,其防腐等級、材料應符合設計文件規定。4.4.10有絕熱要求的管道系統在絕熱施工時，應檢查其絕熱材料的厚度、外保護層是否符合設計文件要求。5 監理工作方法和措施5.1監理工作方法5.1.1目測法：憑借感官采用看、摸、敲、照等手法對工程對象進行檢查。5
18、.1.2量測法：就是利用量測工具或計量儀表獲得結果來和標準或規范進行對照，看是否符合標準和設計的規定。5.1.3試驗法：用理化試驗和無損測試檢驗，這是監理工程師采用“求助法”，借用外單位的力量完成任務的必要手法。5.1.4調試、試運行：按照正式使用的條件和要求進行較長時間的工作運轉，記錄運轉數據與項目設計的要求進行對比。試運行的目的是考驗設備（設施）的設計、制造和安裝調試的質量、驗證設備（設施）、管道系統連續工作的可靠性。5.2工程質量監控措施5.2.1質量的事前控制措施5.2.1.1掌握和熟悉質量控制的技術依據。5.2.1.2熟悉施工圖紙，參加圖紙交底與會審。5.2.1.3了解工程所需各種管
19、道材料的質量控制要求。5.2.1.4協助施工單位完善質量保證體系，加強特殊工種施工人員持證上崗的監督力度。5.2.2質量的事中控制措施5.2.2.1對施工現場加大旁站監督范圍，對關鍵部位與重要工序勤巡視，勤測量測試。5.2.2.2加強工程質量檢驗批報驗程序控制，堅持上道工序不經檢查驗收不準進行下道工序施工的原則，上道工序完成先由施工單位班組自檢、互檢、專職檢，合格后由總包單位填寫工程報驗單，并加蓋公章，再通知現場監理師核驗，檢查合格簽署認可后方能進入下道工序施工。5.2.2.3對于施工過程中出現的工程變更，無論是施工單位提出，還是業主提出均須經設計單位同意。杜絕隨意變更現象發生。5.2.2.4對工程質量事故的處理，包括事故原因、責任的分析、質量事故處理措施的確定、處理結果的檢查等，均應由監理工程師會同設計、施工單位必要時請業主參加，共同處理。5.2.3質量的事后控制措施5.2.3.1分部、分項工程施工完畢后，按規定的質量評定標準和方法，組織有關人員對分部、分項工程的施工質量進行評驗。5.2.3.2歸檔工程資料：如圖紙會審記錄、設計變更通知單、管道及管配件等質保書和合格證、隱蔽工程驗收記錄、材料復驗報告、試驗報告等資料進行整理并歸檔。
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