1、某化工工程（DOP分部）監理實施細則編制前言 本細則是依據GB50319-2000建設工程監理規范、GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范、GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范、GB20184-93工業金屬管道工程質量檢驗評定標準、GB20236-93化工設備安裝工程質量檢驗評定標準、GB50254工業安裝工程質量檢驗評定統一標準和GB50300-2001建設工程施工質量驗收統一標準等現行標準、規范，并結合現場施工經驗而編寫的。堅持“驗評分離、強化驗收、完善手段、過程控制”的指導思想，在具體編制、實施時還應結合工程項目的專業特點，依據已批準的監理規劃和相關的

2、標準、設計文件和技術資料以及施工組織設計，力爭做到詳細具體，具有可操作性。標準、規范所規定的強制性條文，必須嚴格執行。 1工程概況 監理項目概況：。本工程項目為批次式增塑劑車間（4）化工生產裝置（簡稱：（DOP（）、變電站（3）、道路、綠化等。本工程的抗震設防類別為丙類，抗震設防烈度為7類，樁基礎采用高強度預應力管樁，批次式增塑劑車間（4）車間為鋼-砼框架結構，建筑設計耐火等級為二級，建筑總面積為1890.675，建筑層數為三層。變電站（3）為框架結構, 建筑設計耐火等級為二級,建筑總面積為1255.8。工程位于珠海市某工業區珠海某化學工業有限公司廠區內 1.1 項目名稱：批次式增塑劑車間(4

3、)化工生產裝置工程1.2 建設單位： 1.3 設計單位： 1.4 監理單位： 1.5 土建承包單位： 1.6 化工生產裝置工程承包單位： 1.7 建設地點：珠海市某工業區1.8 建筑規模：化工工程批次式增塑劑車間（4）以下簡稱：（DOP（）分部工程項目是一套增塑劑生產裝置 ，生產能力5萬噸/年。1.9 計劃化工工程（DOP（）分部工程投資：270萬元 1.10 計劃化工工程（DOP（）分部開工工期：2006年10月1日 1.11 計劃化工工程（DOP（）分部工程完工日期：2006 年12 月31 日 1.12 工程化工工程（DOP（）分部工程總工期：3個月 1.13 專業監理范圍 ：化工工程及

4、工業金屬管道（DOP（）分部工程加工、制作、安裝等工程的監理控制、工程量審查與結算； 施工階段的質量、進度、投資監理控制，并做好合同和信息管理；搞好協調、配合工作；監督施工單位安全生產、文明施工。 2. 化工工程（DOP（）分部工程監理實施編制依據： GB50319-2000建設工程監理規范GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB20236-93化工設備安裝工程質量檢驗評定標準GB20184-93工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB501254-94工業安裝工程質量檢驗評定統一標準GB50300-2001建設工程施工質量

5、驗收統一標準已批準的本工程【監理規劃】施工圖、設計文件和技術資料已批準的本工程施工組織設計3. 監理工作流程圖以及工作內容 3.1 監理工作內容 化工工程及設備專業工程師是在項目總監理領導下的專業監理責任人，也是項目總監理的助手，每周的監理例會時，提出現場施工進度、質量、安全等方面出現的問題和處理方案，每周為總監理提供報表資料。 化工工程及設備專業工程師對化工設備及管道安裝工程施工承包人進行工程進度的控制，對工程質量進行監督、檢查，對施工安全進行督促，發現不符合設計文件及相關標準、規范的施工質量問題，專業監理工程師應向施工單位發出“監理通知”指令施工單位進行整改，直到合格為，整改未完成不得進行

6、下一道工序，情況嚴重者應上報總監理工程師，由總監理工程師下達“工程暫停令”。 化工工程及設備專業工程師參加圖紙會審，檢查化工設備及管道安裝工程施工圖紙與相關專業圖紙有關矛盾之處，會同施工單位的會審意見一起填寫好會審意見送交總監理工程師、設計單位及甲方，并組織圖紙會審，經各方共同確認后，與圖紙一起使用。 審核化工工程及設備專業承包人的化工設備及管道安裝工程資質證件，工種人員的上崗證件、施工組織設計方案、開工報告。 對化工工程及設備材料檢查驗收，應根據廣東省、廣州市建委有關建筑文件要求，對化工工程及設備材料進行抽樣、見證、送檢。 對現場制作零件、予埋件及隱蔽工程的檢查驗收。 審核質檢資料，對評定分

7、部工程質量等級提出意見。 整理匯編化工工程及設備專業監理資料和記錄，歸檔。 3.2 監理工作流程圖 （略）。4. 化工工程（DOP（）分部工程準備工作監理 4.1 施工單位資質審查 由于化工工程、化工設備及金屬管道工程專業性較強，對專業設備、加工場地、工人素質以及企業自身的施工技術標準、質量保證體系、質量控制及檢驗制度要求較高，一般多為總包下分包工程，在這種情況下施工企業資質和管理水平相當重要。因此資質審查是重要環節，其審查內容： 施工資質經營范圍是否滿足工程要求。 施工技術標準、質量保證體系、質量控制及檢驗制度是否滿足工程設計技術指標要求。 考察施工企業生產能力是否滿足工程進度要求。.1 起

8、重設備是否符合特種設備安全管理條例.2 氬弧焊機、交流電弧焊機、焊條烘箱、焊條恒溫桶焊具是否符合焊接設備相關標準。.3 切割機、打磨機、沖擊鉆等機具是否符合相關電動工具標準。.4 射線發射機是否符合相關無損檢測設備標準。噴砂成套設備是否符合相關設備標準。4.2 焊工素質的審查 焊工必須經考試合格并取得合格證書，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍施焊。 檢查數量：全數檢查(現場人員和工廠加工人員)。 檢查方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。 4.3 圖紙會審及技術準備。 按監理規劃中圖紙會審程序，在工程開工前熟悉圖紙，召集、組織設計單位、業主、監理和施工單位相關專業技術人員進行圖紙會

9、審，依據設計文件及其相關資料和規范，把施工圖中錯漏、不合理、不符合規范和國家建設文件規定之處解決在施工前。 協調業主、設計單位和施工單位針對圖紙問題，確定具體的處理及措施或設計優化。督促施工單位整理會審、設計、技術交底資料，最后各方簽字蓋章確認后，分發各單位。程序如下： 開工前一個月，配合建設單位向施工單位提供施工圖紙 4 份和有關資料。 提供施工圖后督促檢查施工單位，認真組織各專業技術人員熟悉、審查圖紙和有關資料。 開工前 15 天協助建設單位主持設計、技術交底和圖紙會審工作。 會審出現的問題，在會審后 2 天內建議施工單位會同設計單位簽發計變更通知單。 4.4 施工組織設計方案審查 督促施

10、工單位在收到施工圖后，按施工合同編制施工組織設計方案，經其級單位批準報監理。 經審查后的施工組織設計（方案），在施工中。如需要變更施工方案方法）時，必須將變更原因、內容報監理和建設單位審查同意后方可變動。 4.5 例會 組織參加每周召開一次由建設、施工單位共同參加的現場例會，及時解施工中的問題。 5. 化工工程（DOP（）工程質量監理要素及手段 5.1 施工管理質量監理 設計變更 .1 施工中不論任何原因要求設計變更，施工單位都應書面通知監理及建設單位。 .2監理對設計變更進行審查是否對造價質量進度產生不利影響，并收到書面通知 2 天內報建設單位會同設計單位簽發設計變更通知單。 管理體系.1

11、質量保證體系 督促檢查施工單位建立健全質量保證體系，明確各級質量檢驗責任制，堅持施工單位自檢、互檢、交接檢制度。.2 質量管理體系督促檢查施工單位建立健全質量管理體系，明確各級質量管理責任人，堅持施工單位每道工序按工藝制造卡、焊接工藝卡進行檢查，不合格的工序不得流轉至下一工序。.3 技術管理體系督促檢查施工單位建立健全技術管理體系，對工程中所有安裝工藝從技術進行預先控制，對施工現場出現的技術難題及時制訂合理可靠的技術方案。 計量檢測 督促檢查施工單位現場和施工班組配套各種必須的檢測儀器和工具以保證邊安裝邊檢測，一次成優。 質量檢查 .1 隱蔽工程檢查在施工自檢后填制記錄表，持表通知監理和建設單

12、位及時到場驗收，經檢驗符合設計要求和質量標準簽字方可進行下一次工序施工。 .2 施工單位若存在嚴重違反質量事宜，監理可行使質量否決權，令其停工。工程因某種原因停工后，需復工時均應經檢查認可后下達復工令。 .3 分項、分部工程完工后，經監理人員檢查認可，簽署驗收合格記錄。 .4 對于難度較大的易產生質量通病的部位，監理應隨班或跟蹤檢查。 技術資料管理 .1 督促檢查施工單位設專人負責技術資料管理，保證及時、真實、準確、完整，施工記錄、質量檢驗記錄和報表及時報送監理、建設單位簽字核準。 .2 隨時抽查技術資料管理情況。 5.2 質量要素監理 人 每個施工隊上崗人員應持有上崗證、焊工證、電工證等，把

13、參加安裝人數名單上報監理公司，持上崗證和焊工證、電工證復印件才能進場施工。 材料 .1 主要材料：焊材、鋼管、閥門、法蘭、管件及設備施工單位按設計文件上的規定與要求制訂材料、設備申購單，注明所購材料與設備的型號、規格、材質、數量，性能要求，訂貨前，申報監理和建設單位，經審核確定后，方可訂貨購買。 .2 對于工程主要材料進場時必須有正式合格證和材料化驗單。 .3 凡是標志不清或懷疑質量問題不允許使用。 6 化工工程（DOP（）分部工程工藝過程質量監理控制點和控制方法 6.1 原材料及成品進場驗收 化工工程、化工設備及金屬管道工程原材料及成品的控制是保證工程質量的關鍵，是控制要點之一，所有原材料及

14、定型產品（包括定型設備）的品種規格、性能等應符合相關現行國家產品標準和設計文件要求，應全數檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等主控項目。 所有原材料及定型成品進場實行“兩檢”、“四對”。 兩檢：檢驗進場原材料及成品合格證，檢驗材料質量證明書。 四對：逐一核對進場原材料及成品型號、規格、材質、數量。6.2 鋼材和鋼制品所有鋼材、鋼制產品的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計文件要求。進口鋼材產品的質量應符合設計文件和合同規定標準的要求，所有材料都要有制造廠商和產品合格證和材料質量證明書。 Q235-A、Q235-AF符合GB3274標準。6.2.2 20鋼管符合GB8163

15、標準。6.2.3 20g鋼管符合GB6479標準。6.2.4 304不銹鋼板符合GB13296標準，S304符合生產國相應標準。 管件：沖壓彎頭、沖壓三通、異徑管符合相應標準。 閥門符合相應標準。 鋼材復驗：于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣復驗其化學成分及機械性能，復驗結果應符合現行國家相應產品標準和設計文件要求。.1 設計文件有復驗要求的鋼材.2 國外進口鋼材。.3 鋼材混批。 .3 對質量有疑義的鋼材。 .3 鋼板厚度及允許偏差應符合其產品標準的要求。 閥門試驗.1 閥門的殼體試驗壓力不小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min以殼體填料不泄漏為合格，密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封

16、面不泄漏為合格。.2 閥門從每批中抽查10%，且不少于一個進行殼體試驗和密封試驗，當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時該批閥門不得使用。6.3 焊接材料 焊接材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于現行的國家標準中的規定。 焊條及焊絲合格標準.1 GB5177碳鋼焊條.2 GB5118低合金鋼焊條.3 GB983不銹鋼焊條.4 GB984堆焊焊條.5 GB1300焊接用鋼絲.6 GB4242焊接用不銹鋼絲 檢查焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷、焊劑不應受潮結塊，按要求抽查 1%且不少于 10 包。 施工現場的焊接材料貯存場所及烘干、去污設備應符合JB焊接質量管理規程中規定。 氧乙炔焊

17、采用的氧氣純度不低于98.5%，乙炔的純度和氣瓶的剩余壓力符合GB6819溶解乙炔中規定。6.4 管法蘭、墊片及緊固件 管法蘭、墊片及緊固件應符合HG20592206351997標準中規定。 所有管法蘭、墊片及緊固件都應有制造廠家的產品合格證和材料質量證明書。6.5 閥門、法蘭、管件存放：閥門、法蘭、管件應按公制、英制分類、分組、分級、分開存放，與相應的公制、英制鋼管配套使用。6.6 涂裝材料：化工設備及金屬管道防腐涂料和防火涂料(經過具有資質的檢測機構檢測并符合國家現行有關標準的規定)的型號、顏色及有效期應與其證明文件相符。開啟后，不應存在結皮結塊、凝膠等現象， 7 化工工程（DOP（）分部

18、工程化工設備及金屬管道安裝、焊接工程。7.1 設備安裝 設備基礎：.1 預制的混凝土設備整體基礎及支腿基礎應符合土建專業設備基礎施工圖中規定，位置、大小、標高應與設計文件相符，支腿基礎數量、大小、標高與設備設計文件相符。 .2 每個混凝土設備基礎靜電接地極不少于一根，并且不得影響設備的安裝就位。靜電接地極應符合相應標準中規定。.3 預埋地腳螺栓的材質、大小，數量、方位、露頭尺寸應符合土建專業設備基礎設計文件中的規定要求，露頭螺紋應有有效的保護 設備就位.1 設備初就位，縱橫坐標位置、方位與標高應符合設計文件規定與要求中心坐標誤差為設備直徑的5，且不大于20mm，縱橫坐標誤差不大1，且不大于4m

19、m，方位誤差不大于0.5度。 設備找正.1 立式設備：初平誤差不大于5mm，精平誤差不大2mm。垂直度誤差不大于設備高度的1，且不大于5mm。.2 臥式設備：初平誤差不大于5mm，精平誤差不大于2mm。.3有熱膨脹的臥式容器和換熱器滑動側地腳螺栓及支座長圓孔應不妨礙設備膨脹滑動，滑動面應平滑并涂潤滑脂，設備及管道施工完畢后，再松動滑動側螺栓，留出0.51mm間隙。.4 塔式設備：a設備基礎：初平誤差不大于3mm，精平誤差不大于1mm。b塔體直線度：任意3000mm長圓筒段，偏差不得大于3mm；圓筒長度小于15000mm時，偏差不得大于（0.5L/1000+8）mm.。c塔體垂直度公差為1，且不

20、大于30mm。d裙座或支座螺栓孔中心圓直徑以及相鄰兩孔和任意弦長極限偏差為2mm。.5 帶攪拌設備：.5.1 攪拌機架、減速機、電機等型號、規格、傳動比、功率應相匹配并符合設備設計文件規定。.5.2機座：設備主體安裝就位、初平、精平后調整攪拌機座凸緣，機座凸緣水平度公差小于0.05mm.。機座凸緣與攪拌機架應同軸，同軸度公差小于0.3mm。.5.3攪拌軸.5.6 攪拌器：a. 攪拌器的槳葉應與軸線垂直，其垂直度公差為槳葉的總長的4，且不超過5mm。b. 當轉速n60 r/min時，應作靜平衡試驗。 設備電器：.1 設備電器安裝應符合相關標準、規范及設備設計文件中的規定與要求，電機的旋轉方向攪拌

21、器的旋轉方向一致。.2 設備及設備電器接地應良好，接地電阻不得大于10。 設備試運轉：.1 先行空運轉，時間不少于30分鐘，然后以水代料進行負荷運轉。.2 設備內充水至工作液位高度、充壓至設計壓力進行試運轉，（達到機械密封跑合時間，直到機械密封地運轉正常為止）時間不少于4小時。.3 在試運轉的過程中，不得有不正常的噪聲85db（A）和震動、發熱等不良現象。7.2 管道安裝 一般規定.1 要求清洗、脫脂、防腐的管段、管件、閥門等，其質量應符合設計文件和規范規定。.2 管道法蘭、焊縫及其他連接件的安裝位置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。埋地管道的防腐及隱蔽工程應符合設計文件和規范規定。.3

22、 管道安裝的坡向、坡度應符合設計要求，坡度偏差不超過設計值的1/3。.4 管道穿越墻壁、樓板、屋面、道路時穿越位置和保護措施應符合設計文件規定。.5法蘭連接的質量：兩法蘭應平行并保持同軸，法蘭的平行偏差小于外徑的1.5 ，且不大于2mm。法蘭螺孔應跨中安裝。.6螺栓連接：每對法蘭使用相同規格型號的螺栓，安裝方向一致，緊固勻稱，松緊適度。螺栓的外露長度不大于2倍螺距。 中、低壓管道.1 不銹鋼法蘭的非金屬墊片中氯離子含量嚴禁超過50ppm.。.2 管道的預拉伸和預壓縮必須符合設計文件要求。 高溫及高壓管道.1 管道膨脹指示器的安裝，應符合設計文件規定并指示正確。.2 監察管段的安裝，應符合設計文

23、件要求。.3 高壓密封墊圈、密封墊片安裝應準確放入密封座內，并與管道對中安裝。.4 管道蠕脹測點的安裝，應符合設計文件要求。 管道安裝允許偏差：.1 坐標：架空不大于15mm，埋地不大于60mm。.2 標高：架空不大于15mm，埋地不大于25mm。.3 水平度：管子長度的2，且不大于50mm。.5 垂直度：管子長度的5，且不大于30mm。 蒸汽伴管及夾套管安裝.1 蒸汽伴管應與主管平行,位置、間距正確，并能自行排水。排列整齊，定位正確、牢固。.2 夾套管直管段外管和內管同軸度偏差不大于1mm，彎管段外管與內管的同軸度偏差不超過3mm。 閥門、安全閥安裝.1 閥門的型號、規格應符合設計文件要求，

24、安裝位置，進出口方向正確，連接牢固、緊密，啟閉靈活。手輪、手柄應朝向合理，便于操作。.2 安全閥的最終調試必須符合設計文件要求和下列規定：.2.1垂直安裝.。.2.2 在系統和調試時開啟和回座壓力符合設計文件規定。.2.3在工作壓力下無泄漏。.2.4 最終調試后，重作鉛封。 補償器安裝.1 補償器的安裝位置應符合設計文件規定。.2 波形補償器內套有焊縫的一端，在水平管道上迎著流體方向安裝，在垂直管道上必須置于上部。.3 形和形補償器必須符合設計文件要求和下列規定：.3.1按設計規定進行預拉伸或者預壓縮。.3.2 水平安裝時平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應呈水平。.3.3垂直安裝時，應有排氣及

25、疏水裝置。.3.4 型補償器的預拉伸（預壓縮）量應符合設計文件要求，偏差值應10mm。 支、吊架安裝應符合設計文件要求和規范規定。.1 導向支架、或滑動支架安裝位置正確，埋設牢固，滑動面無歪斜和卡澀現象，反向偏移值為設計偏移值的1/2。滑動面應清潔平整。.2 彈簧支、吊架安裝應位置正確，調整高度符合設計文件要求。 靜電接地安裝.1 每對法蘭及其他接頭必須跨線連接。其電阻值0.03。.2 管道系統的必須靜電接地，接地電阻值10。7.3 管道焊接工程 施工單位焊接技術人員應根據不同的鋼管母材、焊材的化學成分、機械性能、焊接性能制訂相應的焊接工藝卡，焊接工藝卡中所選用的焊接工藝評定必須合格并經技術監

26、督部門監檢確認。焊接工藝卡制訂后，應發至每一個合格焊工手中，每一道工序嚴格遵照執行。實施焊前預控，中間檢查，焊后跟蹤。 一般規定.1鋼管材質、焊接材料（焊條、焊絲、焊劑等）和牌號、規格均應符合現行國家標準的規定。.2鋼管材質、焊接材料（焊條、焊絲、焊劑等）和牌號、規格均應符合設計文件和焊接工藝卡的規定。.3 焊條和焊劑的烘干應符合產品說明書和焊接工藝卡中規定。.4管子的對接焊縫中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑,且不小于100mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心間的距離：當公稱直徑大于或者等于150mm時不應小于150mm，公稱直徑小于1

27、50mm時，不應小于管子的外徑。.5 不宜在焊縫或焊縫邊緣上開孔,當不可避免時應按GB50235-97進行無損檢測。.6焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝卡中的規定。 焊前準備.1焊件的切割和坡口的加工宜采用機械方法、等離子弧，氧乙塊焰等方法，在采用熱加工方法后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣，及影響焊接質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。焊件組對前應將坡口及內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。.2 除設計文件規定需要冷拉伸或者冷壓縮的管道外，焊件不得進行強力組對。7.3.3.3管子或管件對接焊縫組對時，內壁應平齊，內錯

28、過量不宜超過管壁厚度的確10%，且不應大于2mm。.4 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊里超過2mm及外錯邊量超過3mm時，應按GB50236-98第6.2.6條對焊件進行削邊加工.5 不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。 焊接工藝要求.1 焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件、及施工條件等到因素統合確定。且符合下列規定：.1. 焊接性能的良好性。.2 同種鋼材焊接時,焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當。.3 當兩側母材同為碳素鋼或者奧氏體不銹時，可根據

29、合金含量較低的一側母材或者介于兩者之間的選用焊材。.4 當兩側母材之一為奧氏體不銹鋼時，應選用25Cr-13Ni型或者含量更高的焊材。.5 焊接材料、焊接方法的選用按下表 ：焊接材料及焊接方法選用表焊 接 母 材 交流手弧焊（焊條） 氬氣保護焊（焊絲）20鋼管與20鋼管 J422（E4303） H08Mn2SA20g鋼管與20g鋼管 J427（E4315） H08Mn2SA0Cr18Ni（304）與0Cr18Ni9（304） A102（E308-16） H0Cr21Ni100Cr18Ni9（304）與20、20g A302（E308-16） .6 定位焊縫應符合以下規定：.6.1 焊接定位焊縫

30、時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。.6.2定位焊縫的長度、厚度和間距應能保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。.6.3 與母材焊接的工具卡其材質宜與母材相同的或同一類別號。.6.4 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧、試驗電流，并防止電弧擦傷母材。焊接時應當采用合理的施焊方法和施焊順序。.6.5 在施焊過程中保證起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。.6.6 除工藝或者檢驗要求外每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保暖緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，兩次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋的，方可按原工藝要求繼續施焊。.6.7奧氏體不銹銹以及奧氏體與

31、非奧氏體異種鋼接頭焊接時應按以下規定：應在焊接工藝卡規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊、和多層焊工藝，并控制層間溫度。 焊接檢驗.1工程使用的母材及焊接材料使用必須按焊接工藝卡上規定進行檢查，不合格者不得使用。.2坡口形式和尺寸應符合焊接工藝卡規定要求。坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。.3 組對后應檢查組對件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙，確認符合焊接工藝卡規定要求。.4 焊接前檢查坡口及坡口兩側的清理質量，其清理寬度及清理后的表面符合焊接工藝卡上的規定要求。.5 焊接前應查施焊環境、施焊工裝設備、焊接材料的干燥及清理，

32、確認符合焊接工藝卡的規定。.6 在未滿足焊接工藝卡規定要求前，不得施焊。 焊接中間檢查.1 定位焊縫焊完后應清除渣皮進行檢查，對發現的缺陷應去除后才可施焊。.2 對焊接有線能量規定的焊縫,施焊時應測量電弧電壓、焊接電流、及焊接速度，并作記錄，焊接線能量應符合焊接工藝卡上規定要求。.3 當對焊縫層次有明確規定時，應檢查焊接層數，其層次數與每層厚度應符合焊接工藝卡規定要求。.4 多層焊接每層焊完后應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發現缺陷消除后方可進行下一層的焊接。.5 對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應清理并檢查，消除發現的缺陷并滿足規定的預熱溫度方可繼續施焊。.6 焊縫施焊后應在焊縫附近做焊工

33、標記及其他規定標記。如焊縫檢驗中發現同一焊工標記經常出現缺陷，應發監理通知及時處理，重新考核該焊工或者更換焊工，以避免焊接缺陷發生。 焊接后檢查.1 焊縫外觀質量.1.1 設計文件規定焊縫系數為1的焊縫，或規定進行100射線照相檢驗焊縫，外觀質量不得低于GB50236-98規定的級：a不允許的表面缺陷：裂紋；表面氣孔；表面夾渣；咬邊；未焊透，角焊縫厚度不足。b根部收縮：0.2+0.02 且0.5mm。 長度不限。c角焊縫焊腳不對稱：差值1+0.1a 。d余高：1+0.1b 且最大為3mm。 .1.2 設計文件規定進行局部射線照相檢驗的焊縫，外觀質量不得低于GB50236-98規定的級：a不允許

34、的表面缺陷：裂紋b表面氣孔：每50mm焊縫長度內允許直徑0.3，且2mm的氣孔2個，孔間距6倍孔徑c表面夾渣：深0.1，長0.3，且10mm。d咬邊： 0.05，且0.5mm，連續長度100mm，且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長。e未焊透： 不加墊單面焊允許值0.15，且1.5mm，缺陷總長在6焊縫長度內不超過。f根部收收縮：0.2+0.2， 且1mm。 長度不限。g角焊縫厚度不夠：0.3+0.05，且1mm，每100 mm焊縫長度內缺陷總長度25mm。h角焊縫焊腳不對稱：差值2+0.15a 。 i余高： 1+0.2b 且最大為5mm。 注：a為母材厚度，b為焊縫寬度，為設計焊縫厚度。.2 焊

35、縫內部質量.2.1設計文件規定焊縫系數為1的焊縫，或規定進行100射線照相檢驗焊縫，不低于GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級的級為合格。.2.2 設計文件規定進行局部射線照相檢驗的焊縫，不低于GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級的級為合格。.3 必須進行射線照相檢驗的焊縫管道：.3.1 夾套管的內管的對接焊縫接頭必須進行100%射線照相檢驗，不低于GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級的級為合格。.3.2 設計壓力為4.0MPa的高壓蒸氣管道，必須進行10%局部射線照相檢驗，不低于GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級的級為合格。每個焊工所焊焊縫抽檢率同為

36、10%。 管道焊接工程交工驗收.1 對有無損檢驗的要求的焊縫，應標明焊縫編號、無損檢驗方法、局部無損檢驗焊的位置、底片編號、焊縫補焊位置及施焊焊工代號。.2 焊縫施焊記錄及檢查、檢驗記錄應符合相關標準的規定。7.4 管道系統壓力試驗 管道安裝完畢，無損檢驗合格的后，應進行水壓試驗。水壓試驗應符合下列規定：.1 壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可以采用氣體為試驗介質，但應采取有效措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗.2 現場條件不允許采用液體或者氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意可同時采用下列方法替代：.2.1所有焊縫（包括附著件上焊縫），用液體滲透法或

37、磁粉法進行檢驗。.2.2對接焊縫100%射線照相進行檢驗。.3 當進行壓力試驗時應劃定禁區，無關人員不得進入。.4 壓力試驗完畢后，不得在管道再進行修補。.5 監理單位和建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后應和施工單位一同按GB50235附錄A第A.08條規定的格式填寫“管道系統壓力試驗記錄”。 壓力試驗前應具備下列條件：.1 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計文件全部完成，安裝質量符合設計文件及相關規定。.2 焊縫及其他待檢部分尚未涂漆和絕熱。.3 管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。.4 試驗用壓力表已經校核，并在計量檢驗有期內，其精度不得低于1.5級。表的滿刻度值應為被測

38、值的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。符合壓力試驗要求的液體或者氣體已經準備好備齊。按試驗的要求管道已經加固。.5 待試驗的管道與無關的系統已經用盲板或者采取其他措施隔開。.5 待度管道上的安全閥、爆破板及儀表元件已經拆下或者加以隔離。.6 試驗方案已經過批準，并已進行技術交底 液壓試驗應遵守下列規定：.1 液壓試驗應用清潔水，當對奧氏體不銹鋼管道或連有奧氏體不銹鋼管道或設備時的管道進行壓力試驗時，不中的氯離子量不得超過25ppm。.2 試驗前，注液體時應排盡空氣。.3 試驗時環境溫度不宜低于5，當環境溫度低于5時，應采取防凍措施。.4 承受內壓的地上鋼管試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管

39、的試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不低于0.4MPa。.5 當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算： Ps=1.5P1/2式中： Ps試驗壓力（表壓）（MPa）。 P 設計壓力（表壓）（MPa）。1試驗溫度下管材的許用應力（MPa）。2設計溫度下管材的許用應力（MPa）。當1/2 大于6.5時，取6.5。當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度的最大壓力。.6 承受內壓的埋地鑄鐵管的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPa時，應為設計壓力的2倍，當大于0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。.7 對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內

40、外壓力差的1.5倍，且不低于0.2MPa。.8 夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部的設計壓力的高者確，夾套管的外管的試驗壓力應按7.5.3.5款確定。.9 液壓試驗應緩慢上升，待到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無泄漏為合格。.10 試驗結束后，應及時拆除盲板，膨脹節限位裝設施，排盡積液。排液時應防止產生負壓，并不得隨地排放。當試驗過程中發現泄漏時不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新試驗。 氣壓試驗應遵守下列規定：.1 承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。當管道的設計壓力大于0.6MPa時

41、，必須有設計文件規定或者經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。禁止使試驗溫度接近金屬脆性轉變溫度。.2 試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。.3 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直到試驗壓力。穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定。用發泡劑檢驗以不泄漏為合格。 真空系統試驗在壓力試驗合格后，還應按設計文件規定進行24h真空度試驗，增壓率不大于5%。 當設計文件規定以鹵素、氦氣、氨氣或者其他氣體進行泄漏性試驗時，應按相應的技術規定進行。7.5 管道的

42、吹掃與清洗 一般規定.1 管道在壓力試驗合格后應進行吹掃或者清洗（簡稱吹洗）工作，并應在吹洗前制定吹洗方案。吹洗方案應經建設單位和監理單位審核確認。.2 吹洗方法應根據管道的使用要求，工作介質及管道的內表面臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗，公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸氣管道應用以蒸氣吹掃，非熱力管道不得蒸氣吹掃。.3 不允許的吹掃的設備與管道應與吹洗系統隔離。.4 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取經傍路或卸掉

43、閥頭及閥座加保護套等措施。.5 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出和臟物不得進入已合格的管道。吹洗前應檢驗管道的支架、吊加架的牢固程度，必要時予以加固。.6 清洗排放的臟液不得污染環境，嚴禁隨地排放。.7 吹掃時應設置禁區。.8 管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。.9 管道復位時應由施工單位和建設單位及監理單位共同檢查，并應按GB50235-97附錄A規定的格式填寫表H-05“隱蔽工程(封閉)記錄”及表H-O9“管道系統吹掃及清洗記錄”。 水沖洗.1 沖洗管道應用清凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。.2 沖洗時，宜采用最大流量，

44、流速不得低于1.5m/s。.3 排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管的60%。排水時，不得形成負壓。.4 管道的排水支管應全部沖洗。.5 水沖洗應連續進行，以排出的水色和透明度與入口水目測一致為合格。.6 當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。 空氣吹掃.1 空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機，也利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不得低于20m/s。.2 吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。.3 空氣吹掃過程中，目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或者涂白漆的木制靶檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、

45、水分及其他雜物，為合格。 蒸氣吹掃.1 為蒸汽吹掃而安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，安裝質量應符合GB20235的規定。.2 蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s。.3 蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。.4 蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱的順序，循環進行。吹掃時宜采用每次只掃一根，輪流吹掃的方法。.5 通往設計文件有規定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片，當設計文件無規定時，其質量應符合下表：吹掃質量標準項目 質量標準靶片上痕跡大小 0.6mm以下痕深 0.5mm粒數 1個/cm2時間 15min(兩次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排

46、汽管道內徑的8%，長度略大于管道內徑的鋁板制成。.6蒸汽管道還可以用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物為合格。 化學清洗.1 需要化學清洗的管道，其范圍和質量應符合設計文件的規定。.2 管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。.3 化學清洗的配方必須經過鑒定并經建設單位同意，并在生產裝置中使用過，經實踐證明是有效和可靠的。.4 化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝，并應根據不同清洗的液的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用品。.5 化學清洗的合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氮保護。.6 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環境保護的規定。 油清洗.1 潤滑、密封及控制油管道，應在

47、機械及管道酸洗合格后、系統試運轉前進行油清洗。不銹鋼管道宜用蒸汽吹凈后進行油清洗。.2 油清洗應以油循環的方式進行，循環過程中每8h應在4070的范圍內反復升降油溫23次，并應及時清洗或更換濾芯。.3 當設計文件或建設單位無要求時，管道油清洗后應采用濾網檢驗 .4油清洗應采用適合于被清洗的機械的合格油，清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。試運轉前應采用具有合格證的工作用油。7.6 設備及管道涂漆 管道及其絕熱保護層的涂漆應符合國家現行標準工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范的規定。 涂料應有制造廠的質量證明書。 有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅管、鍍鋅鐵皮、和鋁皮保護層，不宜涂漆。 焊縫及其標記

48、在壓力試驗前不應涂漆。 管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆.。 涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。 涂料的種類、顏色、涂敷的層數和標記應符合設計文件的規定。涂漆應在1530的環境溫度下進行，并有相應的防火、防凍、防雨措施。 涂層質量應符合下列要求：.1 涂層應均勻，顏色應一致。.2 漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。.3 涂層應完整、無損壞、流淌。.4 涂層就符合設計文件的規定。.5 涂刷色環時，應間距均勻，寬度一致。7.7 設備及管道絕熱(保溫|、保冷) 設備及管道絕熱工程的施工及質量應符合現行國家標準工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范。 管道絕熱工程的施

49、工應在設備及管道涂漆后進行。施工前，設備及管道外表面應保持干燥。冬季施工應有防凍、防雨雪措施。 絕熱材料應有制造廠的質量證明書或分析檢驗報告，種類、規格、性能應符合設計文件的規定。 管道絕熱層施工，除伴熱管道外，應單根進行。 需要蒸汽吹掃的管道，宜在吹掃后進行絕熱工程施工。 工程交接驗收應按GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范附錄A規定的格式填寫表H-13“工程交接檢驗書”。8. 化工工程（DOP（）分部工程進度監理控制方法和措施 8.1 督促施工單位在收到圖紙后編制施工總進度計劃，并審查該計劃之可行性、合理性及是否符合工期要求，并報建設單位、監理單位審定。 8.2 督促施工單位

50、依據施工總進度計劃編制季、月、周施工進度計劃，報建設單位及監理單位審定。 8.3 按時檢查施工進度，同進度計劃比較，如有滯后現象應采取措施進行糾正，并將工程進度報表報送建設單位。 8.4 施工進度計劃一經批準，即要認真實施，不得隨意更改，如確有必要修改，必經監理單位和建設單位審核，建設單位簽字同意，方可更改。 8.5 每周進行工程例會，協調各單位工作，對工程中出現的問題及時處理，以免影響進度。并對一周中的工程進度進行檢查，隨時調整人員、設備的分配，力爭做到最優配置。 8.6 制定相應的獎懲措施，保證合同工期和進度計劃的嚴肅性。 9. 化工工程（DOP（）分部工程造價監理控制方法和措施 9.1

51、預結算 督促施工單位收到施工圖后15天內編制施工預算，竣工驗收后7天內編制竣工結算報監理單位和建設單位。 監理單位設專人負責對結算進行審查，在收到施工單位結算報表之日起的20天內結算，10天內審完報送建設單位審定。 9.2 費用簽證及價款支付 工程變更、設計修改要慎重，事前應進行技術經濟合理性的分析，嚴格審查設計修改增加費。 按設計文件、標準、規范、合同施工方案嚴格經費簽證。 嚴格按合同規定支付工程備料款和工程進度款。 11. 化工工程（DOP（）分部工程竣工驗收的監理 11.1當施工單位按合同的范圍完成全部工程項目后應及時與建設單位辦理工程交接驗收手續。11.2 工程將近驗收前，建設單位及監

52、理單位應對工業管道工程進行檢查，確認下列內容： 施工范圍和內容符合合同規定。 工程質量符合設計文件GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范和GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范等標準規定。11.3 工程交接前，施工單位應向建設單位提交下列技術文件： 管道、閥門、法蘭、管件、管道組成件及管道支承件的質量證明書或復驗、補驗報告。 施工記錄和試驗報告：.1 閥門試驗記錄。.2 高壓管件加工記錄。.3 隱蔽工程（封閉）記錄。.4 安全閥最終調試記錄。.5管道補償裝置安裝記錄。.6熱處理報告。.7管道系統壓力試驗記錄。.8管道系統吹掃及清洗記錄。.9 射線照相檢驗報告。

53、.10 磁粉檢驗報告。.11 滲透檢驗報告。.12 其他檢驗報告。 設計修改文件及材料代用報告。11.4 要求100%射線照相檢驗的管道，應在單線圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢查方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號。對抽樣射線照相檢驗的管道，其焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢查方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號等應有可追溯性記錄。11.5 工程交接驗收時確因客觀條件限制未能全部完工的工程，在不影響安全試車的條件下，經建設單位同意，可辦理工程交接手續，但遺留工程必須限期完成。12. 化工工程（DOP（）分部工程監理常用表格本節所列表格為工程完成后，施工單位向建設單位交工的技術文件，施工單位要根據工程實際內容和質量檢驗與驗收的真實情況按表上的格式進行填寫，如實的反映工程質量的水平與狀況。