1、十陵立交橋改造匝道鋼箱梁制作方案施 工 方 案 會 簽 欄工程名稱十陵立交橋改造鋼箱梁結構制作工程施工單位一、二、三車間編制人編制日期審核人審核日期工 部程 門技 意術 見簽字：（蓋章） 日期：技 部術 門研 意發 見簽字：（蓋章） 日期：質 部量 門管 意理 見簽字：（蓋章） 日期：安管部全 門環 意境理見簽字：（蓋章） 日期：總 工程 師審 批簽字： 日期：編制單位蓋章備 注各部門審批意見如本欄不夠時，可以另行附頁。目 錄1. 工程概況及施工特點 42. 施工組織 73. 施工技術方案 104. 質量、安全保證措施 325. 文明施工措施 391 工程概況及施工特點1.1 編制依據1.1.

2、1 三環路十陵立交橋改造工程項目施工設計圖及施工圖分解詳圖。 國家和地方現行相關工程施工技術規范、規程、質量檢驗評定標準:低合金高強度結構鋼 （TB/T 1591-2008）鐵路鋼橋制造規范 （TB 10212-2009）鋼結構工程施工質量驗收規范（GB 50205-2001）公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）鋼結構焊縫外形尺寸（JB/T 7949-1999）鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T 1527-2004）電弧焊焊接工藝規程（GB/T 19867.1-2005）手工電弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸 (GB958)建筑鋼結構焊接規程 (JGJ81-2002 )鋼焊縫手工超聲波探傷方法和

3、探傷結果分級 (GB11345-89)鋼熔化焊對接接頭照相和質量分級(GB 3323)1.2 工程概況及特點 本項目位于成都市東三環路與雙慶路、成洛路交叉口，介于成都市主城區西部成華區與龍泉驛區之間。項目北臨成南立交（約2.5公里），南接成渝立交（約1.8公里），西為成華區，東面為龍泉驛區。 由于十陵立交作為高速接入線與城市快速路的交叉節點，遠期交通量較大，為了解決節點交通轉換能力不足、完善立交功能、解決十陵客運站的出入問題、完善非機動車的過三環等問題，所以要進行十陵立拉橋的改造工程。 十陵立交橋改造新建4條匝道橋，編號為A、B、C、D、E（B、C匝道與A匝道相接共同算作兩條匝道）。各匝道橋跨

4、三環路及既有雙慶路成洛路處均采用鋼箱梁結構（簡支或連續），其余各處均為現澆預應力混凝土連續梁。 跨既有三環路及成洛路處均采用鋼箱梁，上跨既有跨線橋處的匝道橋，均采用簡支鋼箱梁，最小跨徑20米，最大跨徑24.5米；上跨三環路處的匝道橋共三處，分別為D、E匝道（節點北側）上跨三環路主、輔道，共兩聯；A匝道與B、C匝道合并段（節點南側），一聯，橋寬11.5米.全橋鋼箱梁梁高1.6米，懸臂采用1.75米，與混凝土梁統一，頂板厚16mm，底板厚20mm，腹板厚度為16mm頂板順向設置U型縱向加勁肋（8mm300mm280mm），橫橋向標準間距為600mm，底板及懸臂板設縱向加勁肋，肋板厚度分別為14mm

5、及12mm，肋板高度分別為180mm及120mm，橫橋向標準肋距為400mm。梁體標準橫隔板間距為3米，板厚10mm（支座處采用18mm）兩道橫隔板之間設置半橫隔板，間距亦為3米，與標準橫隔板交錯布置。1.2.5 11.5米寬鋼箱梁為便于運輸，采用橫向雙幅拼接的形式，單幅總寬度5.75米，兩幅間拼接采用高強螺栓栓接。跨越三環路處共三聯（A4聯：11.5米；D9聯、E3聯：8米）為鋼箱連續梁，為便于運輸，將梁體分成多個制作段進行現場拼。B4、C2、D7、E6聯為鋼箱簡支梁，整體制作出廠，各匝道橋鋼箱梁的結構形式見圖一及圖二。焊縫質量等級及探傷要求：對于頂板、腹板、底板以及縱肋的橫向對接焊縫均要求

6、達到級焊縫，全部探傷；支座橫隔板縱縫處對接焊縫要求達到級焊縫，全部探傷；對于頂板、底板、橫隔板的縱向對接焊縫要求達到級焊縫。主要桿件受拉橫向對接焊縫應按結構數量的10%（不少于一個焊接接頭）進行射線探傷。射線探傷應符合現行國家標準鋼熔化焊對接接頭照相和質量分級（GB 11.5米匝道鋼箱梁標準橫向斷面圖 11.5米匝道鋼箱梁支座處橫向斷面圖 圖一8米匝道鋼箱梁支座處橫向斷面圖 圖二8米匝道鋼箱梁標準橫向斷面圖 3323）的規定，射線照相質量等級為B級，焊縫內部質量為級。 按期滿足現場安裝為目標，最大限度地利用公司資源，合理調配設備，保證質量和工期，改善勞動環境，減輕勞動強度，降低制造成本，確保鋼

7、箱梁生產制造、運輸、現場架設安裝任務的圓滿完成特編制本方案。2 施工組織2.1 施工總計劃2.1.1 工期目標：2011年9月20日完成A4連續鋼箱梁制作，10月5日完成D9連續鋼箱梁制作。2011年10月15日完成E3連續鋼箱梁制作，10月15日完成其余簡支鋼箱梁制作，保證10月15日鋼箱梁進場滿足安裝。其制作計劃及安裝見表一。十陵立交橋匝道鋼箱梁制作計劃表 表一十陵立交橋匝道鋼箱梁制作計劃表1/95/910/915/920/925/930/95/1010/1015/1020/1025/1030/10備注A475tABCDD950tABCDE375tABCDB4-50tC2-50tD7-50

8、tE6-75t2.1.2 質量目標：滿足合同及業主、設計對產品質量的要求，符合相關的規范標準。達到鋼箱梁出廠合格率100%。2.1.3 安全目標：確保各車間生產場地安全文明生產，嚴格執行各工種安全操作規程，杜絕重大工傷事故。2.2 項目部及施工組織概況.1我公司承建的成都市十陵立交橋匝道鋼箱梁制作程是成都市的重點市政工程，因此公司對此工程相當重視，針對此工程的特點并結合我公司的施工技術、質量管理特點及業主對工程進度的要求，決定對該工程實行項目管理，并要求在施工準備、施工管理、施工組織、施工人員、勞動力配置、機械配置等方面必須做一套較為完整的施工計劃和技術措施。爭取快速、高效、優質的完成制作任務

9、。項目部及組織結構見圖三。.2根據本工程對各崗位要求，對施工班組的鉚工、焊工操作者的技能進行培訓考試。包括準確理解圖樣、工藝守則、操作規程等，正確操作和維護設備，并進行基本技能等技術方面的培訓。.3對從事特殊過程作業、檢驗和試驗人員除進行培訓外，還應結合其實際經驗和具有的能力進行資格認可，合格人員發給資格證書。進行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗的工作人員，需持有效的二級以上的合格證件。焊工須持十陵立交改造鋼箱梁制作管理機構配備圖 圖三工程技術部負責人韓道端研發部負責人熊杰、李加坤項目制作總負責人齊貴軍生產、進度負責人：陳體驍技術、工藝負責人：鄧文學 成品質量負責人蘇勝貴三車間技術負責人李建偉

10、二車間技術負責人劉陳勇一車間技術負責人王 璞材料項目負責人任海燕涂裝車間項目負責人劉剛三車間項目負責人盧恒軍二車間項目負責人張強一車間項目負責人魏建峰安全責任人：鄭俊超、傅茂林質檢責任人：王志鵬、彭繼江、劉祥偉項目部及組織結構圖 圖三證上崗，不得超越合格證規定的范圍進行焊接作業。2.1.1.4 項目人員及作業班組配置介紹 表二名稱數量名稱數量名稱數量項目負責人3制作車間3普工40施工負責人3制作承包組3鉚工80技術負責人1起重工12焊工100材料負責人1行車工16氣割工20質量員3火校工12安全員3探傷工42.1.2 項目設備配置介紹2.1.2.1為了保證十陵立交橋匝道橋制作工程的圓滿完成，制

11、作項目部結合公司各車間的設備狀況及場地規劃，保證制作的順利進行，特針對本工程所需主要的機械設備做如下配置： 表三序號機械或設備名稱型 號 規 格數量國別產地制 造年 份額 定功 率施 工 部 位1多頭直條氣割機QG-40003中國成都04.11kw直條下料2半直動氣割機CG1-3015中國上海02-04零件下料3液壓剪板機QY2-16*3200/2502黑龍江04.222kw零件下料4門式自動焊CMZ-15007中國成都04.1110kwH型鋼焊接5埋弧自動焊MZX-10006中國成都03-0450kw鋼板對接6Co2氣體保護焊NB-500k50中國成都04.131kw手工焊7交流電焊機BX1

12、-500ZX720中國成都03-0428kw構件組裝8平面數控鉆床CDMP20103中國成都04.3制孔9搖臂鉆床Z3040X165中國自貢97.115kw制孔10H型鋼組立機HZZ-15002中國成都04.2型鋼組立11H型鋼矯正機HYJ-40A4中國成都04.2型鋼矯正12端面銑床DX08162無錫華聯2004.5端面銑平13L吊MB5t/10t12/6中國河南04.1構件組裝14橋式起重機QD10t/32t中國河南04.1構件組裝15龍門起重機32t/50t/75t各2中國北京05.6鋼箱梁組裝16水平儀/經緯儀5工裝平臺測量17拋丸機FTH2520-121中國河南05.10除銹18七輥

13、校平機E430Q-25X25001中國湖北98.332kw鋼板校平19超聲波探傷儀CTS-222中國汕頭03.5焊縫檢測20漆膜測儀TT2601中國北京07.6漆膜測厚21空壓機W0.9/710中國成都04.2噴漆，氣刨23門式起重機10T/32T1/3中國成都04.4材料轉運2.2 施工前期準備2.2.1 公司研發中心詳圖組對鋼箱梁橋設計圖詳圖分解，出一套完整的加工制作用詳圖及各匝道鋼箱梁的工裝坐標圖；2.2.2 編制焊接工藝試驗方案，根據焊接接頭類型提出并進行焊接工藝評定試驗；依據焊接工藝評定報告編制焊接工藝指導書，并送交監理工程師審批、確認；2.2.3 設計專用胎架進行組裝和焊接。胎架的

14、場地條件及胎架的剛度、尺寸結構、尺寸精度和穩定性必須符合規定要求；2.2.4 確定鋼箱梁制造的關鍵過程，編制關鍵過程作業指導書和相關工藝文件，制造工藝應充分反映出：胎架結構、裝配次序、焊接順序、檢查方法、運輸方法等；2.2.5 按照合同和設計圖規定的涂裝方案編制涂裝工藝指導書；2.2.6 根據工程施工特點及施工圖紙的技術要求設置質量控制點及工序停止點，公司質檢部編制質量檢驗計劃，并由專質檢員負責各段鋼箱梁從下料、組裝、焊接、封閉的跟蹤檢查；2.2.7 根據施工特點編制安全施工計劃, 并送交監理工程師審批、確認；2.2.8 及時收集整理工程相關資料，為工程順利竣工做好準備。3 鋼箱梁制造工藝方案

15、3.1 各匝道鋼箱梁主要技術參數 表四匝道編號聯編號跨度布置（m）橋寬（m）聯長（m）聯數聯重(t)A匝道A421+21+25+2111.5884*2451.6B匝道B424.5824.5185C匝道C220820170.7D匝道D720820170.2D925+25+21+218924311.2E匝道E325+25+21+218924312.5E621821172.9合 計3575201374連續鋼箱梁主要技術參數聯編號段 號長度(mm)寬度(mm)數量重量(kg)備 注A4A1850011500195222.6雙幅B21000115001108130.7雙幅C300001150011544

16、15雙幅D1850011500195222.6雙幅D9A225008000176775.46單幅B250008000182730.23單幅C260008000184730.46單幅D185008000163414.28單幅E3A184608000164530.05單幅B210008000170688.57單幅C3000080001100341.46單幅D224608000176917.27單幅3.2 主要技術要求各聯鋼箱梁縱橫向線型為園弧曲線，箱體為全焊結構，箱板所有對接為熔透一級焊縫，四角主焊縫為熔透焊縫，所有熔透角焊縫為一級焊縫，橋面板縱肋（板肋及U型肋）磁粉探傷，二級合格。 各匝道簡支鋼

17、箱梁整體出廠，各匝道連續鋼箱梁在廠內加工成可運輸的箱體單元，廠內進整體組裝，分段焊接，然后運到安裝工地進行各箱段的安裝焊接。3.2.3 A4全橋分左右兩幅為雙箱單室,共計4段，8個箱體。其它各聯箱體為單箱單室結構，見圖一及圖二。3.2.4 由于各車間內行車的起重能力的限制，車間內可進行板單元的制作及零部件的下料，其鋼箱梁的組裝在各露天場地進行。3.2.5 鋼箱梁在制造時，板單元在長度方向預留二次切割量，腹板縱向兩邊直接加工其與頂底板接觸的兩邊的坡口。頂、底板單元在寬度方向直接根據詳圖畫線切割出外形邊線，切割時應留出切割余量及各縱肋的焊接收縮余量。其頂、底、腹板長度方向二次切割量，待組裝成箱體單

18、元后，鋼箱梁在工裝上，整體劃線切割周邊。3.2.6 在箱梁與箱梁的接頭處，為了避免蓋板的對接縫與腹板的對接縫重合，圖四以及出現十字焊縫，將頂、底板的對接縫與腹板的對接縫相互錯開200mm，見圖四，同時U型肋、T型肋、板條肋填補補應均留400mm。3.3 鋼箱梁零部件制造工藝流程3.3.1 頂、底、腹板拼接：應先進行OY方向上的對接焊縫的拼焊，矯正角變形后進行OX方向上的的拼接與焊接。 Y圖五 O X3.3.2 頂板U型肋的制作工藝要求：在平臺上做出其平面曲線型工裝，將U型鋼放在線型胎具上，對其不在線型上的點進行加熱，加熱溫度不能超過9000C。其工藝控制及檢查重點為U型肋的曲線與標準曲線的偏差

19、及各加熱點的損傷。加熱區圖六見圖六。3.3.3 頂板立面曲線段型肋的制作工藝要求：當U型肋完成平面曲線制作后（無加熱區圖七平面曲線的）將U型肋放在立面工裝上，用壓緊裝置逐漸壓緊并對相應的點進行U型肋翼板頂部的加熱，見圖七。其工藝控制及檢查重點為：嚴格檢查曲線與工裝曲線的一至性，見圖七。 頂板單元組裝：頂板拼接并經探傷合格后放置于工裝上，檢查并矯正頂板與工裝貼合。U型肋在與頂板組裝前應完成平面曲線的彎曲，組裝通過門型夾具其與頂板貼緊，在相應位置按圖七的示意進行烘烤使之完成立面曲線的定型。組裝前U型肋所覆蓋的范圍內與U型肋內側在組裝前應進行底漆涂裝。圖八3.3.5 底板單元組裝：縱肋加勁板、底板的

20、園弧曲率應與腹板縱向的曲率一致，縱肋加勁板園弧曲線應由數控切割直接割出或由直條機割出直條后在胎具上矯出曲線。底板與縱肋加勁板的組裝應在工裝上進行，首先將底板固定在工裝上，圖九再在其上面組裝縱向加勁肋，縱向加勁肋應通過門型夾具與底板貼緊，其對接焊縫應相互交錯見圖九，對局部位置用火焰進行加熱，使之貼合底板與腹板曲率一致。縱向加勁肋也可在鋼箱梁組裝底板前將其放入箱內，鋼箱梁翻面后在進行與底板的固定點焊。3.3.6 橫隔板單元組裝：橫隔板組裝前應進行矯平，組裝步驟為在專用工裝上進行人孔補強圈的組裝焊接；在矯平的人孔補強圈上畫線組裝橫隔板，橫隔板在補強圈上應交錯點焊并相互垂直；進行橫隔板加勁板的組裝及焊

21、接。3.4 鋼箱梁組裝工藝流程3.4.1 11.5米鋼箱梁組裝工藝流程：.1 頂板與箱體總裝：頂板拼接并經探傷確認合格后，每段兩幅吊至相應節段的工裝上進行貼合矯正，矯正頂板單元與工裝縱橫中心線。合格后進行頂板和縱向U肋及縱向板肋的組裝，U型肋及板肋的對接應相互錯開，拼接接頭應避免集中在板單元的一端，相互間的最小拼接間距應大于200mm，且U肋對接應為坡口熔透焊，在U肋內加墊板。詳見3.3.4條，圖示見圖十。圖十.2 橫隔板與箱體總裝：橫隔板在豎直方向垂直于頂板。組裝前應按3.3.6條完成橫隔板單元的制作，應對橫隔板上補強圈與加勁板的焊接變形進行矯正，合格并經質檢確認后方可進行組裝。組裝時應將橫

22、隔板中心線與頂板縱橫中心線對齊；控制橫隔板的縱向垂直度及豎直方向與頂板曲線該點的徑向偏差；控制頂邊各橫隔板的曲線度。頂板與橫隔板點焊之后可加臨時支撐，以保證豎直防止傾斜。圖示見圖十一。橫隔板豎向平行度控制橫隔板豎向傾斜度控制臨時支撐圖十一.3 腹板與箱體總裝：組裝前應在腹板上畫出橫隔板豎向定位邊線并對腹板的對接焊縫角變形及局部不平度超標部分進行矯正，腹板與頂板及底板的角焊縫為加墊板熔透焊，間隙為4mm。腹板組裝應緊貼橫隔板并對其進行豎向定位固定，尺寸控制圖十二圖十三腹板在組裝前應在頂板上畫出腹板的縱向定位邊線，并以此嚴格按線對腹板進行縱向的點焊固定。組裝時應檢查腹板在每個橫隔板處的寬度尺寸，圖

23、示見圖十二。組裝完成后經質檢確認合格，進行箱內焊接，焊接參數見表十一。補涂；將縱肋放進橫隔板縱肋槽內；在腹板上組裝墊板；將底板與箱體進行組裝，組裝前應矯正底板的焊縫角變形及局部不平度及橫隔板的直線度。組裝.4 底板與箱體總裝：當箱內焊接完成并經質檢確認合格，進行焊縫油漆的鋼箱梁中線控制圖十五兩底板平面度及高差控制圖十四支座處隔板必須與底板頂緊并返畫出支座中心線，圖示見圖十四。.5 箱梁縱向聯節點及懸挑段組裝：檢查兩鋼箱梁縱向中心線尺寸偏差；將兩箱體聯結處的零件既腹板、翼板點焊成T型鋼，然后用節點板、螺栓進行圖十六兩T型鋼組裝，并加沖釘定位，組合成部件見圖十六，用此部件進行兩箱梁聯結處的組裝；組

24、裝懸挑段加勁板時，加勁板所在的位置的頂板必須與工裝貼合，加勁板須矯平后進行組裝點焊；邊護板組裝應注意點焊時邊護板縱橫向的線型應與頂板的線型一致。3.4.2 8米鋼箱梁組裝工藝流程.1 8米鋼箱梁為單箱單室與11.5米鋼箱梁比較，減少了一個箱梁及兩箱梁聯結件的組裝，其組裝工藝流程與11.5米鋼箱梁組裝工藝流程一致。其組裝工藝見3.4.1.1-3.4.1.5條。 鋼箱梁翻面工藝.1 鋼箱梁翻面支承點補強板設置：補強板規格為-30mm*300mm*500mm，三圖十七翻面吊點翻面吊點補強板角形加勁板厚為-20mm。補強板與三角形加勁板應在箱體上焊接穩固見圖十七、十八。.2 臨時吊裝吊耳位置的確定：廠

25、內翻面及吊運臨時吊耳的安裝位置必須在箱內橫隔板的位置上且對應的隔板已經完成焊接，順橫隔板方向。縱向定位尺寸在箱梁兩端各1/4處。.3 臨時吊耳的規格圖十八補強板翻面吊點圖十九 吊耳技術要求材 質：Q345B規 格：30230220承重量：33T/件.4 生產過程中鋼箱梁零部件、板單元所使用繩具及卸扣參數必須按表五及表 鋼絲繩單根最大承載重量表 表五鋼絲繩公稱直徑d （mm）鋼絲繩公稱抗拉強度（Mpa）鋼絲繩允許承載重量（kN）適用范圍16701770鋼絲繩最小破斷拉力（kN）16701770纖 維 芯纖 維 芯纖 維 芯纖 維 芯1049.2052.208.208.70零件16126.0013

26、3.0021.0022.1720197.00208.0032.8334.6722238.00252.0039.6742.00拼板24283.00300.0047.1750.0026333.00352.0055.5058.6728386.00409.0064.3368.17板單元32504.00534.0084.0089.0036638.00676.00106.33112.67鋼箱梁40788.00835.00131.33139.1744953.001010.00158.83168.33481130.001200.00188.33200.00521330.001410.00221.67235.0

27、0 卸扣規格參數表 表六D 形 卸 扣 規 格吊點適用范圍起 重 量 (t)軸銷直徑M(4)S(6)T(8)M個t0.81.251.6M142零 及件 轉下 運料 11.62M1621.2522.5M1821.62.53.2M20423.24M224頂 板底 拼腹 接2.545M2543.256.3M28446.38M304鋼 單箱 元梁 吊板 運5810M3546.31012.5M404812.516M454101620M504鋼 翻箱 面梁 及焊 吊接 運12.52025M564162532M624203240M704254050M804325063M90 4弓 形 卸 扣 規 格吊點適用

28、范圍起 重 量 (t)軸銷直徑M(4)S(6)T(8)M個t0.81.251.6M162零 及件 轉下 運料 11.62M1821.2522.5M2021.62.53.2M22423.24M254頂 板底 拼腹 接2.545M2843.256.3M30446.38M354鋼 單箱 元梁 吊板 運5810M4046.31012.5M454812.516M504101620M564鋼 接箱 翻梁 面焊 吊接 運12.52025M624162532M704203240M804254050M904325063M100 4六所規定的參數內使用，嚴禁超載使用。鎖住靠頂板側，一臺在箱梁另一頭鎖住靠底板側，同

29、時在起重工的指揮下同時緩慢提升，當離開地面或工裝后吊至相應地點，下降高度接觸地面或工裝后，小車.5 鋼箱梁翻面：當鋼箱梁重量小于80噸時，七十五噸場地兩臺龍門行車主鉤分別鎖住鋼箱梁的同一側，副鉤鎖住另一側。兩臺車主鉤提升，副鉤隨后同步，當箱體離開工裝后吊至相應翻面地點降低高度，箱梁側面接觸工裝后，提升副鉤，下降主鉤使箱梁翻轉，見圖二十；梁鋼箱梁重量大于80噸時，箱梁翻面只能在50噸及75噸場地用主鉤進行。共用兩臺行車行車主鉤進行翻面，一臺副鉤升副鉤同步升主鉤升圖二十副鉤降同時小車向前點動主鉤降主鉤降副鉤升向前點動一小段距離使箱梁傾斜，掛在傾斜面反方向吊點的一臺車可點動提升箱梁傾斜后兩臺鋼絲繩緩

30、慢下降，完成鋼箱梁的翻轉。3.5 關鍵工藝控制點3.5.1根據本橋鋼箱梁的結構特點，我們將以下幾個方面作為制造和預拼裝中的關鍵工藝項點進行重點控制。3.5.1.1工裝制作精度控制：簡支鋼箱梁應整體做出工裝；連續鋼箱梁應根據鋼箱梁平面中心線做出鋼箱梁的連續工裝，若分段搭設工裝應采用2+1的方式，并在分段工裝下畫出整個鋼箱梁水平中心線及頂板邊線加以保護，工裝立柱一端較高要采取穩固措施。3.5.1.2箱形橫隔板加工精度的控制：包括周邊幾何尺寸、相鄰邊的夾角的控制和縱向加勁肋缺口位置精度的控制。隔板的下料尺寸偏差直接影響箱形的組裝精度。控制橫隔板與補強圈組裝后的平面度。3.5.1.3 頂、底、腹板單元

31、下料精度：應嚴格按詳圖給出的曲線坐標逐點連出曲線，并在頂、底、腹板上畫出橫隔板的定位中心線、頂板上畫出U型肋及腹板的定位中心線。在其中心線上分段用洋沖打出標記。3.5.1.4 鋼箱梁箱體組裝質量控制：頂板與工裝的貼合質量控制；頂板與U肋的組裝質量控制；腹板與頂板、底板及橫隔板組裝質量控制；頂板與剪力鍵組裝質量控制。鋼箱梁質量控制流程圖施工詳圖、制作工藝質量檢驗計劃材料檢驗材料噴丸頂、腹、底板拼接、切割焊縫探傷檢驗 （工序停止點）主梁頂板及底板縱肋組裝零部件專檢抽檢主箱梁各種隔板組裝底、腹板、隔板U型組裝鋼箱梁三方焊接及檢驗鋼箱梁與底板封閉組裝總裝專檢（工序停止點）鋼箱梁與底板封閉焊接 外觀缺陷

32、修補及打磨鋼箱梁內外涂裝涂裝及放行專檢 （工序停止點）圖二十一3.5.1.5鋼箱梁懸挑段的線型、長度和橫斷面尺寸精度的控制，這是成品質量的基本控制項點，也是最主要的幾何精度控制指標。3.5.1.6焊接質量控制：腹板與頂（底）板熔透焊縫及各類拼接焊縫質量必須按3.6條中的焊接質量等級控制，底板及腹板對接焊縫應磨平，砂磨方向應順長度方向及順應力方向。3.5.1.7鋼箱梁的焊接方法、焊接順序的確定和焊接變形的控制，這是確保鋼箱梁幾何精度和焊接質量的重要保證，箱體U型組裝后應第一步焊接橫隔板與腹板的焊縫；第二步焊頂板、底板與橫隔板的焊接；最后焊接頂板、底板與U型加勁肋及板加勁肋。3.5.1.8 鋼箱梁

33、零部件及整體制造檢驗標準見下表七、表八、表九、表十。 H型鋼尺寸允許偏差 表七項 目允 許 偏 差（mm）截面高度h5002.0500h10003.0 h10004.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b/100,且不應大于3.0彎曲矢高(受壓構件除外)L/1000,且不應大于10.0扭 曲h/250,且不應大于5.0腹板局部平面度t143.0t142.0箱型梁零部件加工尺寸允許偏差 表八簡 圖項 目允許偏差（mm）名稱范 圍蓋板周邊長度+2.0,-1.0寬度+2.0,0腹板周邊長度+2.0,-1.0寬度隔板周邊寬B+0.5 0高H+0.5 -0.5對角線差1.0垂直度缺口定位尺寸b+2.0h0縱

34、肋與橫肋按工藝文件高h1（長l）0.5（0,-2.0）缺口定位尺寸h200.2頂板、底板、腹板拼接焊縫及與節點板最小偏差值圖二十二 箱型梁組裝允許偏差 表九簡圖項 目允許偏差（mm）箱形梁蓋板、腹板的縱肋、橫肋間距s土1.0箱形梁隔板間距s2.0箱形梁寬度b2.0箱形梁高度hh2m2.0 0h2m4.0 0箱形梁橫斷面對角線差3.0箱形梁旁彎f5.0箱形梁制作基本尺寸允許偏差 表十項 目允許偏差（mm）名稱檢查方法梁高hh2m測量兩端腹板處高度2h2m4跨度L測兩支座中心距離L以m計（5+0.15L）全長15腹板中心距測兩腹板中心距3蓋板寬度b4橫斷面對角線差測兩端斷面對角線差4旁彎L以m計3

35、+0.1L拱度+10,-5支點高度差5腹板平面度H為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離且8扭曲每段以兩端隔板處以為準每米1，且每段10注：分段分塊制造的箱形梁拼接處，梁高及腹板中心距允許偏差按施工文件要求辦理；箱形梁其余各項檢查方法可參照板梁檢查方法。3.6 焊接工藝 焊前要求3.6.1.1 參加鋼箱梁制作的所有焊工(包括定位焊工)必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內的工作。3.6.1.2 焊工在焊本匝道鋼箱梁時應嚴格執行本工程的焊接工藝參數見表十一。3.6.1.3 焊接材料應按焊接工藝所指定規格及品種使用，焊劑、焊條必須按工藝所指定的溫度進行烘干使用詳見表十三及表十

36、四；焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應大于99.5%。3.6.1.4 施焊環境濕度應小于80%，溫度不低于5 0C；廠房內的主要桿件應在組裝后24小時內焊接；露天焊接時必須采取防風和防雨措施；其主要桿件應在組裝后12小時內焊接；當桿件的待焊部位結露或被雨淋后，要采取相應的措施去除水分和浮銹。3.6.1.5 焊接前必須徹底清除待焊（包括定位焊）區域內的有害物；焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。3.6.1.6 在焊縫兩端應設置引弧和引出板。埋弧自動焊的引弧板和引出板寬度應大于80mm，長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，引弧板厚度應

37、和被焊件等厚且相同坡口。手工焊和氣保焊的引弧及引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，引弧板厚度應和被焊件等厚且相同坡口3.6.1.7 焊工施焊時應做焊接記錄，記錄的內容包括桿件號、焊縫部位、焊縫編號、焊接參數、操作者、焊接日期等。焊接完成后在距端部100mm，距焊縫中心50mm處打上施焊者鋼印。.7 由于鋼箱體內空間較小且箱梁長度較長，一般長度都在20m以上，為了保證焊接工人的身體健康，在鋼箱梁內部焊接及未完成前不組裝端封板并在頂板上開13個通風孔其規格為350mm500mm四角R=100mm，在箱梁的兩端及中段設置400mm軸流風機抽風，保證空氣流通。箱體內軸流風

38、機的風向應一致且應進行穩固。端封板封閉后仍需箱內作業的可在封存板上開500mm500mm四角R=100mm的通風孔。.8 箱內照明采用36V低壓電源，禁止采用220V的電源照明。每班在箱內焊接時應派專人在箱體兩端留守，并不定時的在箱內巡視，一旦發現身體不適的立即換人。在箱內連續施焊時間不宜超過二小時。3.6.2 焊接3.6.2.1 在該橋的焊接中，為了保證焊接質量，降低成本和提高勞動生產率，翼腹板對接采用氣保焊打底埋弧自動焊填充及蓋面，角焊縫采用CO2氣體保護焊，個別位置采用手工電弧焊，定位焊采用氣保焊。焊接材料分別為：埋弧自動焊對接：焊絲為H08MnA+HJ431；各種角接焊縫： 氣保焊絲E

39、R50-6 1.2焊絲；手工焊條E5015、E5016。3.6.2.2 定位焊應符合下列要求：A 定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；間距為400600mm；厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）應縮短定位焊間距；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/2；角焊縫應在兩面交錯點焊。B 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。3.6.2.3 匝道橋鋼箱梁的翼腹板及隔板在箱體裝配前的縱橫向對接焊縫采用氣保焊打底，自動焊填充及蓋面。裝配后的箱體對接焊縫及角焊縫采用氣保焊焊接，

40、在裝配后對接可采用埋弧焊時應采用埋弧焊焊接。3.6.2.4 頂板、底板及腹板的對接焊縫當存在多條縱橫焊縫時應先焊完橫焊縫 B A A A A B 圖二三（鋼板寬度方向A），然后再焊縫縱焊縫（鋼板長度方向B），以降低翼腹板T型焊縫處的鼓包現象的發生，特別是薄板，見圖二三。3.6.2.5 塊單元的焊接：因箱型頂板、底板被分為單元板塊制造，每個塊單元有8mm厚的U型加勁肋及-10、-12、-14mm的板形加勁肋，翼腹板上加勁肋焊縫眾多，焊接變形較大所以各種加勁肋與頂、底、腹的焊接可采用各種加勁肋在頂板、腹板、底板上進行點焊，其焊接在箱體U型組裝焊接橫隔后進行，用橫隔板來控制頂板、腹板、底板由于焊接加

41、勁肋引起的橫向彎曲變形。3.6.2.6 埋弧自動焊必須在距設計焊縫端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。氣工焊及氣保焊必須在距設計焊縫端部25mm以外的引弧板上起、熄弧。3.6.2.7 埋弧自動焊縫焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。3.6.2.8 填充層總厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口邊。蓋面層使焊縫對坡口熔寬每邊3mm1mm，調整焊速，使余高為03mm。3.6.2.9 埋弧自動焊、手工焊及氣保焊的焊接參數詳見表十一、表十二。焊接工藝參數： 表十一試件編號板厚（mm）焊接方法焊接材料坡口型式電流（A）電壓（V）

42、焊速（m/h）覆蓋范圍（KJ/cm）備注116+16埋弧焊平焊H08MnA 5 HJ43145050單V550-75028-3330-358-16陶瓷墊CO2打底埋弧焊蓋面225+25埋弧焊平焊H08MnA 5 HJ43160050 對稱X550-75028-3330-3517-30陶瓷墊CO2打底埋弧焊蓋面316+16氣保焊平焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16加陶瓷墊425+25氣保焊平焊ER50-61.260050 對稱X200-35023-2817-30加陶瓷墊516+16氣保焊立焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16鋼墊625

43、+25氣保焊立焊ER50-61.260050 對稱X200-35023-2817-30鋼墊716+16氣保焊立焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16陶瓷襯墊825+25氣保焊立焊ER50-61.260050 對稱X200-35023-2817-30陶瓷襯墊916+16氣保焊橫焊ER50-61.255050 V200-35023-288-161025+25氣保焊橫焊ER50-61.260050 對稱X200-35023-2817-301120+20氣保焊平焊ER50-61.255050 V300-35035-4017-30安裝寬間隙40mm陶瓷1216+16氣保焊平焊

44、ER50-61.260050 V300-35035-408-16安裝寬間隙40mm陶瓷坡口熔透角接焊接工藝參數 表十二試件編號板厚（mm）焊接方法位置焊接材料坡口型式電流（A）電壓（V）焊速（m/h）焊腳范圍（KJ/cm）備注116+16氣保焊ER50-61.260050 V200-35023-286.5立焊襯板216+16氣保焊ER50-61.260050 V200-35023-286.5仰焊襯板320+20氣保焊ER50-61.260050 X200-35023-288立焊430+30手工焊CHE50660050V110-18010立焊焊 劑 的 烘 焙 表十三焊劑類型烘焙溫度C烘焙時間h

45、熔煉焊劑150350約1注：（1）烘焙后每次次取量不應超過4小時的使用量。 （2）未熔化熔練焊劑可重復使用10次以上。焊 條 烘 焙 時 間 表十四焊 條類 型烘 焙說 明 溫度C時間hE5016350400約1烘焙后一次取出量不應超過4小時的使用量注：在使用中焊條的具體烘焙條件可參照焊條廠的要求和技術條件。焊條的重復烘焙次數一般不超過3次。3.6.2.10 熔透焊縫背面清根a 板厚20mm以下的可一面焊接完成后翻面清根。b 板厚20mm第一面焊至蓋面層翻面清根將第二面焊接完成然后再焊第一面的蓋面層以減小焊縫的角變形。c 箱體四個主角焊縫為熔透焊縫需開單面坡口加墊板焊，不清根。d 清根用碳弧氣

46、刨完成，清根時應注意清根焊縫的直線度及寬度，清除焊根的所有焊接缺陷，用磨光機進行打磨清除焊溝碳化層及打磨焊溝的表面平直度，碳弧氣刨常用參數見表十五。 碳弧氣刨常用參數 表十五碳棒直徑（mm）電流（A）空氣壓力（Mpa）刨削速度（m/min）6180-6000.40.60.60.88250-4000.60.80.61.0.11 焊縫修磨和返修焊接應符合下列要求：a 構件焊接后，兩端的引弧板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷桿件。b 焊腳尺寸、焊波或余高等超出焊縫外觀質量標準上限值的焊縫應修磨。c 垂直應力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應力方向磨平。d 焊縫不超差的咬邊應修磨勻順，超差的咬邊或

47、焊腳尺寸不足時，可采用手工焊進行返修。e 應采用碳弧氣刨清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。f 焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延50mm。j 用埋弧焊返修焊縫時，應將焊縫清除部位的兩端刨成不小于1：5的斜度。h 返修焊縫應按原焊縫質量標準要求檢驗；同一部位的返修焊一般不應超過兩次。i 縱橫加肋、隔板及其它角焊縫的焊角大小詳見施工圖要求執行。.12 頂板、端豎封板及所有箱體各位置的通風孔（人孔）的封閉焊縫為全熔透焊縫，焊縫坡口為60度；坡口間隙5mm，內加430mm墊板單面焊。3.7 無損檢驗 超聲波探傷檢驗：3.7.1.1頂板、腹板、

48、底板以及縱肋的橫向對接焊縫為100%探傷，質量等級為級；.2頂板、端豎封板及所有外部通風孔（人孔）的封閉焊縫為100%探傷，質量等級為級；3.7.1.3支座橫隔板縱縫質量等級為級；.4箱體四角焊縫質量等級為級；3.7.1.5頂板、底板、腹板及橫隔板的縱向對接焊縫質量等級為級；3.7.1.6橋面板縱肋角焊縫采用磁粉探傷，U型肋探傷比例100%，板肋探傷比例10%，探傷范圍為焊縫兩端各1000mm，磁粉探傷應符合現行標準無損檢測焊縫磁粉檢測（JB/T6061）的規定，焊縫質量應達到級。 焊縫檢測要求.1 、級橫向對接焊縫采用100%超聲波全部探傷，檢驗等級B級；.2 級縱向對接焊縫，采用100%超

49、聲波探傷，探傷部位：焊縫兩端各1000mm，檢驗等級B級；.3 級角焊縫采用100%超聲波全部探傷，檢驗等級B級；.4 級角焊縫采用100%超聲波探傷，探傷部位：兩端螺栓孔部位并延長500mm，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探1000mm，檢驗等級A級；3.7.3 射線探傷檢驗：3.7.3.1腹板、底板橫向對接焊縫按對接數量10%（不少于一個焊接接頭）進行射線探傷。執行標準鋼熔化焊對接接頭照相和質量分級（GB 3323）射線照相質量等級為B級，焊縫內部質量為級。3.7.3.2探傷范圍為焊縫兩端各250-300。焊縫長度大于1200mm時，中部加探250-300mm。射線等級為B，焊縫內部質量為級。3

50、.8 涂裝施工工藝3.8.1 鋼箱梁涂裝體系 十陵立交橋匝道鋼箱梁涂裝體系 表十六涂 面涂層涂層名稱涂裝道數涂層厚度（um/道）箱外表面底涂層環氧富鋅底漆160中間涂層環氧（云鐵）漆270面涂層丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆240箱內表面底涂層環氧富鋅底漆150面涂層環氧（厚漿）漆1250鋼橋面板噴砂除銹清潔度Sa2.5級、粗糙度50100um3.8.2 涂層體系性能要求 表十七腐蝕環境防腐壽命耐水性h附著力（MPa）耐鹽霧性能h人工加速老化C310725500500 涂裝施工工藝3.8.3.1所有鋼梁表面應經噴砂清理應達到GB/T8923-1988規定的Sa2.5級，鋼箱梁內表面除現場接頭外，應在工

51、廠完成涂裝，鋼箱梁外表面除現場接頭外，應完成一次面漆涂裝，U形肋內表面及在組裝時所覆蓋的范圍內涂裝一道車間底漆。鋼箱梁頂面應在工廠涂一道車間底漆后出廠，各層涂料品名及涂裝厚度、涂層遍數詳見表十六。3.8.3.2現場鋼箱梁拼裝完成后，進行現場接頭部分的涂裝及最后一次外表面面漆涂裝。3.8.3.3鋼箱梁外表面涂裝工藝流程如下：表面清理清洗油污噴砂除銹涂裝底層封閉劑或中間劑面漆涂裝成橋后面漆涂裝。3.8.3.4 涂裝工藝要求：a 表面清理：清理表面焊渣、浮繡及其它污染物，使需防腐蝕涂裝的工件表面全部裸露出來。b 清洗油污：橋梁鋼結構在機加工、焊縫探傷、運輸過程中均可能被各類油污污染，采用有機溶劑或化

52、學清洗劑徹底除去表面的各類油污。c 噴砂除銹：壓力式噴砂除銹，選用合適粒度、硬度和幾何形狀的砂子對鋼鐵表面進行噴砂、除銹后表面清潔度達Sa2.5、粗糙度Ra40-70um。d 油漆涂裝：封閉劑、中間劑和面漆的涂裝采用采用高壓無氣噴涂設備，或用空氣噴槍進行涂裝，其中中間漆和首道面漆在涂裝車間進行，最后一道面漆在橋址現場進行。現場連接需要焊接部位應將漆膜損毀部位清渣磨平后補涂封閉劑、中間漆和首道面漆、最后一道面漆應待漆膜干透后全橋統一施工。.5噴砂前鋼板表面及焊縫部位的處理a 鋼箱梁所有外露鋼板(包括頂板、腹板、斜底板、底板等)邊緣須磨成半徑為2mm左右的圓弧，其他切邊倒0.5mm圓角。b 所有焊

53、渣和焊豆必須清除干凈。c 咬邊和氣孔在噴砂前要修補并磨平。d 噴砂前所有鋼板毛刺須除掉。e 所有支架等妨礙噴砂的東西要移走，損傷的部位要修補并磨平。f 必要時焊縫需打磨，以減少尖銳的表面。.6噴砂除銹工藝要求a 噴砂除銹所用鋼砂及鋼丸應符合GB6484-86、GB6485-86的規定，鋼砂和鋼丸的配比為70%的S390鋼丸與30%的G25鋼砂混合使用，在使用過程中，可根據噴砂后鋼表面清潔度與粗糙度情況對配比進行調整。b 噴砂除銹前必須全面檢查打砂設備，做好必要的試驗，并布置好設備。c 噴嘴到鋼板表面應保持100300mm的距離，噴射方向與鋼材表面成6080夾角，清理后的表面不能用臟手或油手套觸

54、摸。d 噴砂后應進行檢查，標出漏打或不合格部位。e 全面打砂除銹后，對漏打或不合格部位進行補打砂，達到涂裝所要求的標準。f 打砂完后，所有鋼板表面（包括腳手架上）的灰塵需采用吸塵器或高壓空氣清理干凈。g 除銹后應在4小時內（或鋼板表面顏色未產生變化）進行涂裝，除銹后濕度較大時應縮短間隔時間。 h 噴砂除銹所用壓縮空氣必須不含水、油，保持清潔，油水分離器必須定期清理。I 在噴砂除銹施工前，應對相對濕度、鋼板溫度、露點溫度進行檢測。空氣相對濕度須低于85%，金屬表面溫度要高于露點以上3才能施工。.7油漆涂裝工藝要求a 油漆施工時環境溫度應在538之間，鋼板溫度不得高于50且鋼板溫度必須高于露點3以

55、上（因各種油漆對環境的要求不同，故應以油漆施工技術參數為準）。b 噴砂除銹后，首先對高強螺栓孔部位進行涂裝，然后對噴槍無法達到的位置或兩種涂層體系交界位置進行預涂。d 噴漆前檢查每道油漆和稀釋劑的名稱、型號、批號、混合比、配比方法、混合使用時間及重涂時間。c 雙組份或多組份油漆混合一定要按油漆桶上標明的比例進行配比。d 每道油漆噴涂前應檢測環境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板基體溫度、油漆粘度等是否符合該油漆施工要求，均滿足要求方可施工，否則應采取有效措施或停止噴漆。e 雙組份油漆混合前應先將基料攪拌均勻，然后將固化劑加入，再根據油漆使用要求或油漆技術服務人員要求按比例加入稀釋劑，采用風動攪拌機

56、或其它方式攪拌直到顏色一致、底部無沉淀為止，對攪拌方法和攪拌時間進行記錄。f 現場焊縫處兩邊各50mm范圍內暫不涂裝（焊接完成后涂裝）。g 每道油漆噴涂時，要按設計的濕膜厚度（根據油漆施工技術參數給出的濕膜厚度與干膜厚度的對應關系推算出濕膜厚度）進行噴涂，同時不間斷地用濕膜厚度測量儀測量（并作好記錄），以保證涂層的厚度和均勻性。 涂裝施工的安全與環保3.8.4.1 涂裝施工安全要求a 在封閉的箱體內噴涂時應在箱梁的兩端開設通風口，設置軸流風機對內進行通風，并派專人守護，其照明采用36V低壓電源。b 涂裝區域內禁止焊接和切割作業。c 涂料的堆放應在通風良好的室內，室外不得大量堆放涂料。在露天調合

57、涂料應棚內進行并有防曬措施。d 涂裝施工應符合GB7692-99涂裝作業安全規程涂漆前處理工藝安全的要求。3.8.4.2 涂裝環保要求a 涂裝場地及噴丸場地要有遮雨措施，不允許屋頂漏雨、邊側潲雨、地面積水等現象，油漆實干后，方可在露天存放。b 除銹時產生的粉塵、噪音不能對周圍環境產生超過環保規定的污染，否則須有相應的除塵、降音措施。c 噴砂房內加強灰塵的控制和清除，用軸流風機通過管道抽出廠房內及鋼梁節段內空間的灰塵，工件表面的灰塵用高效吸塵設備進行吸塵，灰塵的收集采用集灰箱集中處理。d 風力超過三級，室外禁止噴涂油漆，以避免油漆四處飄散。4 質量、安全保證措施4.1 鋼箱梁制造質量目標4.1.

58、1全面履行并嚴格遵守JTJ041-2000公路橋涵施工技術規范、鐵路鋼橋制造規范 TB 10212-2009、三環路十陵立交橋改造工程項目施工設計圖，使各項指標全面達到規定，作到讓業主放心、讓監理工程師滿意；4.1.2焊縫探傷一次交驗合格率95%；工程質量合格率100%，優良率達到95%以上。4.2 質量方針、目標的實施措施4.2.1通過廣泛宣傳、教育和培訓，使全體員工準確理解公司質量方針和鋼箱梁制造、架設的質量目標，履行質量承諾。按照ISO9001：2000版新標準建立和實施鋼箱梁制造、架設質量保證體系，制定和貫徹實施包括技術文件、標準在內的質量管理體系文件，保證質量方針和目標的貫徹落實。4

59、.3 生產制造過程的控制4.3.1放樣和號料應嚴格按圖紙和工藝要求進行，并按要求預留余量。當發現鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質量時，應矯正、清理后再號料。4.3.2對所使用的工裝胎架定期用校正過的施工用尺丈量主要尺寸，保證同類胎架尺寸精確一致，發現問題及時解決以確保產品質量。4.3.3檢驗、試驗所采用的檢驗、測量器具必須經過檢定，保持準確、有效。4.3.4室外露天焊接必須設置臨時工作平臺、焊接設備、配電設備、焊材、CO2焊所需防風棚、除銹機具、風動砂輪機、氣加工工具、火焰切割工具、防水防潮設備、局部加熱設備等施工器材，箱內焊接應配備通風、排塵設施，確保施工環境符合規定要求。4.3.5

60、焊接材料應按規定烘干、登記領用，烘干后的焊條應放置在保溫筒內備用。焊材上的污物、油污等必須清除干凈，CO2氣體純度須大于99.5%。4.3.6鋼板焊接前應對焊縫區域（每側50mm）進行徹底地除銹、除污處理，達到要求后才能施焊，對接焊縫和關鍵受力焊縫應按要求進行超聲波探傷。4.3.7所有焊縫均應待焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，并填寫檢查紀錄備查。質量管理部負責監督、檢查工藝執行情況和產品的過程檢驗工作；在檢驗工作中堅持“三檢”制檢驗作業。對鋼箱梁制造過程中工藝執行情況進行日常檢查和監督，定期或不定期進行工藝紀律檢查。嚴格檢驗狀態標識的管理和記

61、錄，保證其具有可追溯性。在鋼箱梁制造過程中，只有具有合格標識的產品才能向下道工序轉移。4.3.8項目負責人負責鋼箱梁制造過程中生產設備的配置和管理，設備管理人員負責指導和檢查設備的正確使用和日常維護。焊接設備應處于完好狀態，建立現場焊接供電制度和通風排塵制度。4.4 特殊過程、關鍵過程進行重點控制：4.4.1在平臺和組裝胎架上布設統一基準，控制板條肋，橫向隔板、腹板組裝位置。在保證精度的條件下，盡可能全面使用精密切割，減少機加工量，提高勞動效率。選擇焊接變形小的工藝，利用機械化程度高的焊接設備保證焊接質量穩定，采用反變形、對稱、分段施焊等作業方法控制變形。4.4.2鋼箱梁幾何精度以彈性約束為主

62、，熱矯正為輔并利用工藝隔板控制箱口尺寸和變形。4.4.3隔板、接板等對鋼箱梁組裝精度起控制作用的內胎構件的下料精度的控制，以保證鋼箱梁的組裝精度，是首要的工藝控制項點。4.4.3.1板單元制造加工精度、變形控制，是保證鋼箱梁制造質量的基礎。4.4.3.2鋼箱梁整體精度的控制，詳見質量檢驗計劃。4.4.3.3焊縫質量和變形的控制，詳見質量檢驗計劃。4.4.3.4鋼箱梁段間的匹配精度的控制，保證各節段的幾何匹配。4.5 產品防護4.5.1 產品防護包括產品的搬運和貯存。4.5.1.1搬運：應設計和制做臨時吊點，以確保吊裝、運輸過程中質量性能不受損壞，生產制造過程中，選擇合適的搬運方法和手段，保護產

63、品不損傷、不變形。4.5.1.2貯存：鋼箱梁段存放在墊木上，底與地面凈空大于300mm。存放場地應堅實、平整，具有排水設施，支承處有足夠承載力，在鋼箱梁存放期間，不得有不均勻沉降。4.6 測量和監控裝置的控制4.6.1產品制造、架設中所使用的量具、儀表、對比樣塊或公司自制的檢驗器具等測量、監控裝置均應受到控制。現場使用的計量器具就近送國家認可二級以上計量檢測機構校準。4.6.2測量和監控裝置首次使用前應進行校準，以確定其是否符合規定要求。并根據測量和監控裝置的技術規范、使用方法和應用范圍，確定合適的校準周期并進行周期校準。校準合格后應有表明其校準狀態的標識或識別記錄，并在使用過程中保持標識完好

64、。4.6.3計量器具按規定進行使用和保管，如發現設備失準或超過校準周期，除對該器具重新校準外，應對已測工件和已檢結果的有效性進行評定，以確定需要重新測試和加工的范圍，并應查明原因、作出記錄予以保存，并及時采取糾正措施，以防止問題再發生。4.7 檢驗和試驗4.7.1 進貨檢驗和試驗.1 所有涉及鋼箱梁制造的物資，必須驗證隨物資交付的質量憑證，并按照規定的驗證方法和項目進行檢驗和試驗，判定合格與否，判定結果應及時通知相關單位。4.7.1.2對于鋼箱梁制造所使用的鋼材，質量管理部將建立專門的檢驗臺帳，要求檢驗臺帳能完整、明確反映所檢鋼材的批次、化學成份、以及復驗試件所代表的批次和批重量。4.7.1.

65、3對鋼箱梁制造所使用的鋼材，物資保障部必須建立物資臺賬。4.7.1.4隨進貨物資提交的原始質量憑證不齊全、憑證內容、簽印含糊不清或經檢驗、試驗判定為不合格的物資不得投入使用。4.7.2 生產過程檢驗和試驗4.7.2.1質量管理部根據產品質量特性的形成過程設置檢驗點、確定檢驗頻次，實施專檢和工序監控以驗證正在生產的產品是否符合技術規范要求。4.7.2.2檢驗人員必須嚴格按照產品圖樣、技術標準、檢驗作業指導書對產品進行全數或抽樣檢驗，并對受檢狀態作出明顯標記，不允許未經檢驗和不合格的產品向下工序流轉。4.7.2.3對焊接質量進行嚴格控制和檢驗，檢驗人員須監控和跟蹤工藝執行情況，嚴格按焊接檢驗作業指

66、導書貫徹執行。4.7.2.4對接焊縫等關鍵受力焊縫應沿焊縫全長進行超聲波100%探傷檢驗，質量等級達到級，其它形式的焊縫進行抽檢。探傷內部質量分級以及探傷范圍和檢驗等級均應滿足業主提供的技術規范。4.7.3 最終檢驗和試驗4.7.3.1檢驗人員根據鋼箱梁制造方案、技術規范，按檢驗作業指導書規定對鋼箱梁進行全面的測量和檢驗；確認所有規定的檢驗和試驗均已完成，數據正確并滿足規定要求，提交全部檢查驗收文件，經監理工程師確認簽證合格后，方可填發產品合格證。4.8 安全管理措施4.8.1 各車間必須按國家規定的法規條例，針對跨線橋工程的特點，對各類操作人員進行安全學習和安全教育。各工種操作者必須遵守各工

67、種崗位安全操作規程，特殊工種作業人員必須持證上崗。4.8.2 各車間的安全通道應保證暢通，各類構件不得在通道上作長時間停留。七十五噸等露天生產場地必須在軌道內側留2米的安全通道。4.8.3 各類設備之間的最小間距不得小于1.0m。進入車間的所有人員，均應穿戴好勞動防護用品，各班組施工人員在操作設備、下料、組立、組裝時應注意觀察和檢查周圍的環境，清理障礙。以免損及自身和傷害他人。4.8.4 各車間及露天場地對危險源應做畫出相應地方堆放并做出相應的標志。4.8.5 下料工序：吊轉材料時，對單張長度在6米以上或拼接后的翼腹板應用四個L鉗吊運，多張鋼板或零部件應用鋼絲繩加保護墊吊運。小零部件應用吊框吊

68、運。10米以上的板料應用兩臺行車吊運。4.8.6 組立工序：在對組立前的箱體翼腹板吊運只能用L鉗或鋼絲繩吊運，豎吊鉗只能用于將翼板吊上工裝時和翼腹板焊接翻面用。組立后的鋼箱梁及焊接前后鋼箱梁長距離吊運只能用焊接吊點吊運，根據鋼箱梁的重量采用4個點或8個焊接點吊運，禁止用豎吊鉗長距離吊運，吊點的焊在上翼板有縱向或橫向加勁板的位置上。4.8.7 總裝工序：在鋼箱梁各段總裝時應根據零部件的特點選擇吊具。本工程鋼箱梁各段截面大，長度超長，重量較重，組裝采用倒裝工藝，裝配其底板時，上下用梯子應穩固，其梯子不得墊高使用。梯腳底部應堅實并應有防滑措施，上端應有固定措施。折梯使用時，應有可靠的拉撐措施。交叉焊

69、接不宜上下在同一垂直方向上施焊。下層焊接的位置，宜處于上層高度可能墜落半徑范圍以外，當不能滿足要求時，上層或下層應停止施焊。4.8.8 總裝后的鋼箱梁在露天場地的倒運禁用豎吊鉗吊運及整體翻面，需整體翻面應加焊臨時吊耳，監時吊點規格及焊接要求見施工方案。兩臺行車整體吊運時，每臺車應用鋼絲繩加吊耳吊運。總裝場地應隨時清理廢棄物，并及時轉運本工序已完工合格的構件，以免影響施工人員的安全。4.8.9 箱體內空間較小且箱梁長度較長，為了保證焊接工人的身體健康，在鋼箱梁內部焊接及涂裝未完成前不組裝端封板并在頂板上開13個通風孔其規格為350mm500mm四角R=100mm，在箱梁的兩端及頂面中段設置400

70、mm軸流風機抽風，保證空氣流通。箱體內軸流風機的風向應一致且應進行穩固。并派專人在兩端守候并不定時的巡視，預防不測及時救人，在內焊接的人員應根據情況不定時更換。4.8.10 箱內照明采用低壓36V電源，燈頭應有保護裝置。4.8.11 涂裝工序：對進入涂裝場地的構件進行涂裝時其構件應平穩，支撐堅固。構件的堆放、擱置應十分穩固、欠穩定的構件應設支撐或固結定位，超過自身高度構件的并列間距應大于自身高度。構件放置要求平穩、整齊。禁用豎吊鉗轉運及上車。4.8.12 鋼絲繩的連接強度不得小于其破斷拉力的80%；當采用編結連接時，編結長度不應小于鋼絲繩直徑的15倍，且不應小于300mm。鋼絲繩出現磨損斷絲時

71、，應減載使用，當磨損斷絲達到報廢標準時，應及時更換合格鋼絲繩。4.8.13 應根據各段鋼箱梁的重量、長度及吊點合理配置吊索，工作中吊索的水平夾角宜在45度60度之間，不得小于30度。索具、吊具要定時檢查，不得超過額定荷載。焊接構件時不得留存、連接起吊的索具。4.8.14 鋼箱梁大型構件整體吊運時，應注意構件的重心位置，起吊時應先試構件的重心，平穩后方可起吊運行。起吊時構件在離開支撐時應暫時停止起升，觀察構件重心是否平穩，有無異常現象。確定無誤后方可正常吊運。嚴禁歪拉斜吊。4.8.15 各工序使用手持式電動工具的負荷線應采用耐氣候型的橡皮護套銅芯軟電纜，并不得有接頭。手持式砂輪等電動工具應按規定

72、安裝防護罩。4.8.16 總裝需用千斤頂時其使用應符合下列規定：1）千斤頂底部應放平，并應在底部及頂部加墊木板； 2）不得超負荷使用，頂升高度不得超過活塞的標志線，或活塞總高度的3/4； 3）頂升過程中應隨構件的升高及時用枕木墊牢，應防止千斤頂頂斜或回油引起活塞突然下降。4.8.17 總裝需用倒鏈（手拉葫蘆）時其使用應符合下列規定：1）用前應空載檢查，掛上重物后應慢慢拉動進行負荷檢查，確認符合要求后方可繼續使用； 2）拉鏈方向應與鏈輪一致，拉動速度應均勻，拉不動時應查明原因，不得采取增加人數強拉的方法；3）起重中途停止時間較長時，應將手拉小鏈拴在鏈輪的大鏈上。4.8.16 各車間及露天施工場地

73、使用電焊機應符合下列規定： 1 ）電焊機露天放置應有防雨設施。每臺電焊機應有專用開關箱，使用斷路器控制，一次側應裝設漏電保護器，二次側應裝設空載降壓裝置。焊機外殼應與PE線相連接。 2 ）電焊機二次側進行接地（接零）時，應將二次線圈與工件相接的一端接地（接零），不得將二次線圈與焊鉗相接的一端接地（接零）。 3 ）一次側電源線長度不應超過3m，且不應拖地，與焊機接線柱連接牢固，接線柱上部應有防護罩。 4 ）焊接電纜應使用防水橡皮護套多股銅芯軟電纜，且無接頭，電纜經過通道和易受損傷場所時必須采取保護措施。金屬條、構件、鋼筋等金屬物搭接代替導線使用。 5 ）焊鉗必須采用合格產品，手柄有良好的絕緣和隔

74、熱性能，與電纜連接牢靠。嚴禁使用自制簡易焊鉗。 6 ）焊接場所應通風良好，不得有易燃、易爆物，否則應予清除或采取防護措施。 7 ）下列作業情況應先分斷電源： （1）改變焊機接頭； （2）更換焊件、改接二次回路； （3）焊機轉移作業地點； （4）焊機檢修； （5）暫停工作或下班時。4.8.17 各車間在鋼箱梁制作時使用氣割設備應符合下列規定：（1）氧氣瓶應符合下列規定： 1）氧氣瓶應有防護圈和安全帽，瓶閥不得粘有油脂。場內搬運應采用專門抬架或小推車，不得采用肩扛、高處滑下、地面滾動等方法搬運。 2）嚴禁氧氣瓶和其它可燃氣瓶（如乙炔、液化石油等）在一起存放。 3）氧氣瓶距明火應大于10m，瓶內氣體

75、不得全部用盡，應留有0.1Mpa以上的余壓。 4）夏季應防止爆曬在防曬棚內使用，冬季當瓶閥、減壓器、回火防止器發生凍結時可用熱水解凍，嚴禁用火焰烘烤。 （2）乙炔瓶應符合下列規定： 2）乙炔瓶存放和使用必須立放，嚴禁臥放。 3）乙炔瓶的環境溫度不得超過400C，夏季應防止爆曬，使用時應在防曬棚內，冬季發生凍結時，應采用溫水解凍。 （3）膠管應符合下列規定： 1）氣割應使用專用膠管，不得通入其它氣體和液體，兩根膠管不得混用（氧氣膠管為紅色，乙炔膠管為黑色）。 2）膠管兩端應卡緊，不得有漏氣，出現折裂應及時更換，膠管應避免接觸油脂。 3）操作中發生膠管燃燒時，應首先確定哪根膠管，然后折疊、斷氣通路

76、、關閉閥門。 （4）氣割設備安全裝置應符合下列規定： 1）氧氣瓶和乙炔瓶必須裝有減壓器，使用前應進行檢查，不得有松動、漏氣、油污等。工作結束時應先關閉瓶閥，放掉余氣，表針回零位，卸表妥善保管。 2）乙炔瓶必須安裝回火防止器。當使用干式回火防止器時，應經常檢查滅火管具并應防止堵塞氣孔。當遇回火爆破后，應檢查裝置，屬于開啟式應進行復位；屬于泄壓模式應更換膜片。4.8.18 構件在制作中，對半成品和成品胎具的制件和安裝應由技術人員進行胎具強度驗算，不得憑經驗自行估算。起吊構件及鋼箱梁的移動和翻身，只能聽從一人指揮，不得兩人并列指揮或多人參與指揮。構件在吊運時，不得有人在移動區域投影范圍內滯留、停立和

77、通過。5 文明施工措施5.1 文明施工目標5.1.1 在安全施工的同時，要加強文明施工，實施規范化、標準化現場管理，順利完成各項目標。5.2 文明施工措施5.2.1 各車間所進原材料在下料前及下料后應整齊堆放及平穩，其上面應設置標明材質、規格的標牌。下料后的余料應在規定位置堆放整齊，余料上應標注其規格、材質。下料后的零部件及半成品在各工序的擺放應整齊美觀，支撐平穩。半成品的堆放應控制一定的高度，以防傾倒。各類氣瓶在規定的區域內使用，露天場地的氣瓶在固定或移動防曬棚內使用。5.2.4 各車間及露天場地應時及清理施工場地，各類垃圾分類堆放。5.2.5 成品車間的成品堆放應根據工程特點分類堆放并做好標識，堆放高度根據構件結構特點確定，并有防傾倒措施。5.2.6 各工序勤打掃各自區域使生產場地干凈整潔。