1、樂因償生贊賴流貉役特陷斜醚涂蔫倘裹覽籬菌惜咯輯蜒掩尿殃設外空伎憐正資鎳暢硅襄哄衣舜閩厚鞘捷卿寬賞鵲犢得昨那顴尊茫癬要延淵吭刁僥淌純觸圃婦鋼筐掛率噸用沼嫂績肇宮飄癱者鮮祿險雍鄲羊翅涕美秘撻臀溶暢案撣請輸促頗陜展功迷離誓寺珠廳拾秒呼臻喚薄屬維樟餐拐狄舜晴康洋礙掌擇腸轎尾鈉甸日累朔瞳柄揣槐卡茂紫彰輔孩電囂凹差碉洗烽李均微萎瘁搪蕾懈嚼踞除僵枕資痹緩狀船墜椒湖濕罐猶棒錳蟻嗜煤謗苯湊朗坎免恭矮聯蕉一找廬差牢柒懾耗跟螢歲燴準扇駱倉澈冷靶邀秘濱申慘雄暈阜膿岸女妮距傈嚷莢句戴仟文泊宮阮炎掘土屜肘埋嘎棉楓腹翰炯墑架獨優痹揚孺甥鋼屋架結構構件制作方案1、制作前的要求及準備工作專業工種操作人員必須持證上崗，規范、安全

2、操作。鋼結構施工使用的器具、儀器、儀表等，經計量檢定合格后使用。鋼結構制作所使用的鋼材，必須由供應部門提供合格證明（證明材料的內容包括：鋼材的鋼種、型號、規格、機械性能、化學成分等項目）及有關技術文件。配件、連接材料（焊條、焊絲、焊劑、高強度螺栓、普通螺栓、自攻螺栓等）和油漆、涂料等均應有質量合格證，并符合設計要求和現行國家技術質量標準規定。鋼結構工程所采用的鋼材、連接材料和涂裝材料等，除應具有出廠質量證明書外，尚進行必要的檢驗，以確認其材質符合要求。表面檢驗：鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差的1/2，鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和

3、除銹等級的規定。所有構件在制作過程中要同步做好原始記錄，并要出廠前要作檢驗，不合格產品不準出廠。2、剛構件的制作鋼結構制作工藝流程： 原材料校正氣割零件平直彎 制煨（滾圓模壓）邊緣加工（銑、刨、鏟）制 孔（沖、鉆）半成品分類堆放拼裝焊接矯正端部銑平小裝配焊接矯正總裝配焊接矯正端部銑平成品鉆孔預拼裝涂裝編號放樣剪鋸沖出廠 構件制作工藝流程 （1）生產準備鋼構件在制作前，進行設計圖紙的自審和互審工作，并按工藝規程做好各道工序的工藝準備工作。制作前根據設計單位提供的設計文件繪制鋼結構施工詳圖，圖紙修改時應與設計單位辦理洽商手續。按照設計文件和施工詳圖的要求編制制造工藝文件（工藝規程）。制造所需的材料

4、、機具和工藝裝備符合工藝規程的規定。特殊工種進行資格確認，并做好各道工序的技術交底工作。 （2）放樣和號料放樣是根據施工詳圖以1:1的比例在樣板臺上彈出實樣，求取實長，根據實長制成樣板（樣桿）。鋼構件放樣由施工員和施工班長配合完成，放樣前，施工員和班長應對圖紙進行認真學習，反復復核安裝實際尺寸，在鋼平臺上，以1：1的比例放出構件和各節點的大樣圖，并預留施工中可能產生的焊接變形和施工規范中規定的加工余量，結合以往施工經驗加以調整，再制出號料樣板尺寸。放樣采用經過計量檢定的鋼尺，并將標定的偏差值計入量測尺寸。尺寸劃法應先量全長后尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差積累。放樣和樣板（樣桿）是號料的基礎，

5、其允許偏差應符合表1的規定。樣板、樣桿可采用厚度為0.3.的薄鋼板制作。號料是以樣板為依據，在材料上劃出實樣并打上各種加工記號。號料應使用經過檢查合格的樣板（樣桿），避免直接用鋼尺所造成的過大偏差或看錯尺寸而引起的不必要損失。號料的允許偏差應符合表2的規定。表1項 目允許偏差樣板長度0/寬度5/兩對角線長度差樣桿長度最外兩排孔中心線距離同組內相鄰兩孔中心線距離相鄰兩組端孔間中心線距離加工樣板的角度20表2項 目允許偏差零件外型尺寸孔距號料預留的焊接收縮余量及切割、邊緣加工等加工余量應符合有關焊接、加工手冊規定。號料過程中發現原料有質量問題，則需要另行調換或和技術部門及時聯系。當材料有較大幅度彎

6、曲而影響號料質量時，可先矯正平直，再號料。在檢驗合格并清理干凈的鋼板表面用鋼劃針劃出構件尺寸，并在各尺寸控制點用沖頭打沖樣標識。（3）切割構件下料前應檢查材料的平直度，如有彎曲變形應進行矯正后再下料。鋼材的下料切割：鋼板通過剪板機進行下料，其速度快、切口整齊、效率高。省去放樣、劃線等工序，而直接切割。氣割的允許偏差應符合表3的規定。氣割前將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。機械剪切的允許偏差應符合表4的規定。切割后鋼材不得有分層，斷面上不得有裂紋，應清除切口處的毛刺或溶渣和飛濺物。下料過程嚴格執行工藝卡，減少切割變形，確保質量。標識清楚，割渣必須清理干凈。下料后

7、，由專職質檢員對構件進行檢測。檢測工具：卷尺、平臺、塞規。表3項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度切割平面度割紋深度局部缺口深度表4項目允許偏差(mm)零件寬度、長度邊緣缺棱型鋼端部垂直度（4）矯正和成型在鋼結構制作過程中，由于原材料變形，使結構成型后焊接變形、運輸變形等，影響構件的制作及安裝質量，一般須采用機械或火焰矯正，一般鋼材矯正后的允許偏差應符合表5的規定。當采用火焰矯正時，加熱溫度應根據鋼材性能選定。但不得超過900度，低合金鋼在加熱矯正后應慢慢冷卻。表5序號項 目允許偏差(mm)1鋼板的局部平面度t14t14(1m范圍內)2H型鋼翼緣的傾斜度203型鋼彎曲矢高（5）制孔剛架鋼結構中

8、高強螺栓孔、普通螺栓孔、地腳螺栓孔等，高強螺栓孔采用鉆成孔，檁條等結構上的孔用沖孔，地腳螺栓孔與螺栓間隙較大，當孔徑超過50mm時也可用火焰割孔。高強螺栓制孔的允許偏差應符合表6的規定。螺栓制孔孔距的允許偏差應符合表7的規定。表6項 目允許偏差(mm)直徑圓度垂直度表7項 目允許偏差(mm)5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離相鄰兩組的端孔間距離螺栓孔的分組應符合下列規定：在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；在相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括一述兩款所規定的螺栓孔；受彎構件翼緣上的連接螺絲栓孔，每米長度范圍內

9、螺栓孔為一組，制孔后應用磨光機清除孔邊毛刺，并不得損傷母材；螺栓孔的允許偏差超過上述規定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊，打磨平整后重新制孔。（6）組裝按施工的要求，把已加工完成的零件或半成品裝配成獨立的成品構件。構件組拼焊接前應先編制好工藝順序，檢查下料部件尺寸無誤后，在組裝平臺進行組裝。在組裝平臺上按放大樣的尺寸點好模塊，把部件按放樣尺寸放入模塊進行組裝，按照施工圖及工藝要求起拱并預留焊接收縮量，按照實樣將上弦、下弦、腹桿等定位角鋼搭焊在裝配臺上。把上、下弦墊板及節點連接板放在實樣上，對號入座，然后將上、下弦放在連接板上，使其緊靠定位角鋼。半片屋架桿件全部擺好后，按照

10、施工圖核對無誤，即可定位點焊。0.2mm的量規檢查應全部通過；量規不能通過的孔，應經施工圖編制單位同意后，方可擴鉆或補焊后重新鉆孔，擴鉆后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0mm；補孔應制定焊補工藝方案并經過審查批準，用與母材強度相應的焊條補焊，不得用鋼塊填塞，處理后應出記錄。組裝時，應有適當的工具和設備。如組裝平臺或胎架、夾具、定位器等以保證組裝有足夠的精度。焊接H型鋼的允許偏差應符合表8的規定。表8項目允許偏差（mm）截面高度（H）H500500H1000H1000截面寬度（B）腹板中心偏移翼板垂直度腹板局部平面度T14T14門式剛架組合構件的允許偏差應符合表9的規定。表9項 目允許偏差（mm）

11、幾何形狀翼緣傾斜度腹板偏離翼緣中心楔形構件小頭截面高度翼緣豎向錯位翼緣中部螺孔至構件縱邊距離翼緣螺孔縱向間離翼緣螺孔橫向間離翼緣中部孔心的橫向距離彎曲吊車梁彎曲度L且5.0（L以m）其他構件彎曲度2L且5.0（L以m）端板上翼緣外側中點至邊孔橫距下翼緣外側中點至邊孔橫距孔間橫向距離孔間豎向距離彎曲度（高度小于610mm）彎曲度（高度610mm1220mm）彎曲度（高度大于1220mm）注：H為組合構件高度；L為構件長度。檢查尺寸達到設計及施工規范要求后進行點焊，整個部件組裝完成后，再次檢查尺寸，確認合格后方可進行焊接。為了保證隱蔽部位的質量，應經質控人員檢查認可，簽發隱蔽部位驗收記錄，方可封閉

12、。組裝出首批構件后，必須由質檢部位全面檢查，經合格認可后方可進行繼續組裝。（7）焊接焊接前的準備工作：檢驗焊材、墊板、引弧板。焊材的牌號必須符合設計要求，保管要妥當，應放在倉庫內保持干燥，焊材不得受潮生銹，焊條藥皮不得剝落。墊板和引弧板應按規定的規格制作加工，坡口須符合設計要求。檢查焊接操作條件，焊接操作平臺、防風設施等必須落實到位。檢查工具設備和電源，焊機型號正確，焊機完好，接線正確，電流表、電壓表齊全完好，擺放在設備平臺上的設備排列應符合安全要求，電源線安全可靠。焊條使用前應進行烘干、干燥，堿性焊條350-400烘干、恒溫1.5-2h，酸性焊條150-200烘干恒溫1小時，烘好后，焊條應放

13、在150的干燥箱內，隨用隨取，取出的焊條放在保溫筒內，4小時用完，否則重新烘干，焊條烘干次數不超過兩次。焊縫坡口檢查，合適的坡口尺寸是保證接頭焊接質量的關鍵因素之一，焊前全面檢查坡口尺寸，如果坡口間隙過小，則需要重新開坡口打磨干凈再進行焊接。焊接過程控制：根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡。 收弧板、引滅弧板根據要求制定尺寸。清理坡口及兩側的油污、銹等雜質，定位點固，同時點固引、滅弧板和墊板。根據工藝卡調節焊接工藝參數。按規定的焊接順序進行施焊，焊縫厚度達母材厚度1/2以上，方可短暫停息。施焊過程中，每一焊層都要進行清渣，進行層間檢查，發現缺陷及時處理后方可繼續施焊，焊后清理焊接飛濺。埋弧自動焊焊

14、接工藝要求用于埋弧焊的焊劑應按照工藝確定的型號和牌號相匹配。參照下表后方可正式施焊：焊角高電流（A）電壓（V）速度cm/mm344002590-165565002580-1008106502756焊接區應保持干燥，不得有油，銹和其它污物。埋弧焊每道焊縫熔透金屬橫截面的成型系數（寬度與深度之比）應大于1。檢驗方法： 焊縫檢測尺檢驗，肉眼觀察。驗收方法：經檢驗得數據符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001。CO2氣體保護焊焊接工藝要求用于CO2氣體保護焊時應按照工藝確定的型號和牌號相匹配。參照下表后方可正式施焊：層次焊接方法焊材規格焊接電流電弧電壓電流極性焊接速度打底層1358011

15、0A1620VDC+1214cm/min1135100140A1824VDC+1214cm/min2UP135160220A2430VDC+1218cm/min焊接區應保持干燥，不得有油，銹和其它污物。每道焊縫熔透金屬橫截面的成型系數（寬度與深度之比）應大于1。檢驗方法： 焊縫檢測規，眼觀驗收方法：經檢驗得數據符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001。手工焊焊接工藝要求焊工必須經考試合格并取得合格證書，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊，焊條應按產品書及焊接工藝文件的規定進行烘焙和存放，如下表：項目烘干溫度保溫時間焊條直徑小時2.53.24.01501-2焊接電流參考

16、電流幅度(A)規格(MM)平焊立仰焊直徑70-9060-8590-13080-120160-210140-180焊縫外觀質量檢查：所有焊縫均應進行外觀檢查，焊縫表面質量應符合鋼結構工程施工及驗收規范（GB50205-2001）及建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ81-2002/J218-2002）的規定。焊接后焊縫表面不得有裂紋，焊瘤等缺陷，一級，二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡，加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好、焊道與焊道，焊道與基本金屬間過

17、渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。二級、三級焊縫外觀質量標準應符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001規定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。焊縫外觀允許偏差應符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001規定附錄A表二級三級焊縫外觀質量標準(MM).坡口底層焊道宜采用不大于3.2MM的焊條，底層根部焊道的最小應適宜，以防產生裂紋。要求焊透的對接雙面焊縫和T型接頭角焊縫的背面可用清除根的方法施焊。焊縫外觀檢查標準：普通碳素結構鋼在焊接冷卻到工作環境溫度，低合金結構鋼在焊接24小時后進行外觀檢查。焊接工作外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也

18、可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋，未熔合，夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區無飛濺留物。檢驗方法：焊縫檢測規、眼觀檢測驗收方法：經檢驗符合鋼結構工程質量驗收規范GB50205-2001規定。返修：對于外觀質量不合格的焊縫，通過修補打磨達到合格要求。對于內部質量不合格的焊縫，標明有缺陷位置后進行返修，返修工藝按原焊接工藝，返修次數不應超過兩次。當發生二次返修的情況，應重新編制返修工藝，經總工程師批準后，方可返修。（8）矯正：矯正后的鋼材表面，不應有明顯的面或操作，劃痕深度不得大于0.5MM，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的確1/2。矯正工作

19、貫穿鋼結構制作的全過程。鋼構件矯正采用機械冷矯正和火焰矯正的方法。冷矯正時工件表面的劃痕和凹面深度不宜大于0.5mm。火焰矯正是利用局部受火焰加熱后的收縮變形去抵消已經產生的焊接變形，常用的氣體火焰是氧一乙炔焰，加熱溫度要有控制范圍。熱矯正時，溫度不得超過900，低于500應停止加工，冷卻時不得急冷。若遇構件變形較大難以矯正的構件，及時反饋給技術人員，由技術人員對焊接工藝卡進行評定，重新編制工藝卡，以減少焊接變形。矯正后的允許偏差，應符合鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001表的規定。檢驗方法：角尺、塞尺檢驗。（9）構件除銹除油污工件檢查合格后進入除銹涂裝工序，去除構件表面的鐵銹、

20、氧化層并清除金屬表面的油污、灰塵以及焊渣等雜質。鋼結構的除銹按Sa2.5級進行。在運輸過程中試件磨擦面不得損傷。應注意工件表面的保護，處理好的工件表面，不得有毛邊、毛刺、焊疤或污損等。防止構件運輸、裝卸、堆放、二次搬運、翻吊時連接板的變形。（10）鋼結構涂裝工程工藝質量標準涂裝前鋼材表面除銹:噴射除銹達到Sa2.5，處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。除銹后噴涂兩道醇酸類紅丹防銹底漆，兩道灰色調和面漆。涂層干漆總厚度：室外應為150m，室內應為125m ，其允許偏差為-25m。每遍涂層干漆膜厚度允許偏差為-5m。構件表面不應誤涂、漏涂，涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、無

21、明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。涂裝完成后，構件的標志、標記和編號應清晰完整。鋼構件的存放場地應平整堅實，無積水。堆放時構件下應墊以枕木，墊木上應有足夠的支承面，并嚴防支點下沉。3、產品質量保證程序31 材料、零部件控制為了使產品制造符合相關標準要求，確保產品安全質量，對材料、零部件的采購、驗收、標識、存放、保管、領用和使用及材料、零部件的代用等進行有效控制。材料、零部件的采購(包括采購計劃和采購合同)，應明確對分供方實施質量控制的方式和內容,包括對分供方進行評價、選擇、重新評價，并編制分供方評價報告，建立合格供方名錄等，對法規、安全技術規范有行政許可規定的分供方，應對分供方許可資格進行確認，保

22、證材料、零部件的采購符合法規、規范要求。每年至少進行一次合格供方的重新評價，并取消達不到規定要求的供方的合格供方資格。在與供方溝通實施采購之前，采購信息中采購要求的充分性和適宜性應予確保。采購信息應在采購合同中作出適當的規定：a) 采購產品的技術標準、等級、規格、材質、數量、交付期、交付方式、價格及驗收準則；b) 供方的營業資質、對法規、安全技術規范有行政許可規定的分供方及生產能力方面的要求；c) 與采購產品有關的供方人員資格方面的要求；d) 供方與采購產品有關的質量管理體系方面的要求。材料、零部件驗收（復驗）控制，包括未經驗收（復驗）或者不合格的材料、零部件不得投入使用，材料、零部件的質量證

23、明文件、驗收（復驗）的記錄、報告及相關人員的職責等符合相關法規、標準和質量保證的要求。材料標識（可追溯性標識）、標識方法、位置和標識移植等應滿足質量保證的要求。材料、零部件的存放與保管，應分區或分批次（材料爐批）堆放，儲存場地應有防潮、防盜、防酶、防雷電等措施和符合國家安全消防規定。材料、零部件未經驗收（復驗）或者不合格的材料、零部件不得投入使用，并進行標識、隔離。根據對采購產品的質量要求應采用檢驗、試驗、測量、觀察、提供合格證明文件等方式進行驗證，以確保其符合設計的要求。對法規、規范、標準、顧客要求或對材質有疑問的材料、零部件應進行復驗。材料、零部件的領用和使用時應對質量證明文件、牌號、規格

24、、材料爐批號、檢驗結果的確認進行審核。材料領用、切割下料、成型、加工前材料標識的移植及確認，余料、廢料的處理等按材料、零部件質量控制程序執行。材料代用堅持“取得原設計單位出具的設計更改批準文件”后方可代用的原則。32工藝控制為了使產品制造活動符合相關標準要求，確保產品安全質量，使作業（工藝）活動得到有效控制，對工藝準備、工藝實施、工裝設計制造等控制環節作出規定。321工藝準備在產品制造活動前，應對施工圖樣進行審核確保圖紙的合法性，選用標準的有效性，容器分類的正確性、探傷比例、合格級別的正確性，結構、選材是否符合有關法規。審核施工圖樣對本公司產品制造可行性。根據法規、標準要求，結合本公司實際情況

25、，編制通用工藝文件。根據法規、標準、施工圖樣要求，編制工藝文件。審核施工圖樣和工藝文件的編制、審核、會簽、批準按作業（工藝）質量控制程序執行。322工藝實施工藝紀律及其監督：工藝紀律的檢查應包括檢查時間、人員，檢查的工序，檢查項目、內容等；為確保產品（零件）的加工質量和安全生產，必須維護工藝的嚴肅性，建立穩定的生產秩序。操作者應熟悉施工圖樣和工藝文件內容，掌握工序工藝要點、操作要點、檢測方法、合格標準等，認真填寫相關記錄。在工藝文件實施過程中，若出現必須更改時，應根據作業（工藝）質量控制程序的相關規定，說明更改的原因，明確更改的內容和要求，履行原來的編審程序，形成新的工藝文件，并及時將新的工藝

26、文件送達原發送部門執行，同時收回原發送的工藝文件。必須堅持“上道工序未經檢驗或檢驗不合格的產品或工件，不得轉入下道工序”進行生產施工的原則。工藝實施過程中相關人員須認真填寫記錄，記錄應保持其真實性、有效性和時效性。323工裝設計工藝過程所必須的刀具、夾具、模具和檢具等工藝裝備，應滿足產品制造質量要求。自行設計或外購的工藝裝備，應對其進行生產驗證，只有驗證合格的工藝裝備才允許投入使用。工藝裝備的管理應包括設計、制作及檢驗，工裝模具應建檔、標識、保管，定期檢驗，維修及報廢等的控制應符合相關規范和質量保證的要求。324、作業（工藝）活動控制執行作業（工藝）質量控制程序。33 焊接控制為了使產品制造符

27、合相關標準要求，確保產品安全質量，使焊接質量得到有效控制，對焊接人員管理、焊接設備管理、焊材管理、焊接工藝評定、產品施焊過程、焊縫返修，依據安全技術規范、標準有產品焊接試板要求時，對產品焊接試板等控制環節作出規定。331、焊接人員管理3311焊工培訓凡擔任產品制造活動焊接工作的焊工，必須按相關的考試及管理規則進行培訓考試，取得合格證書后，才能在合格證書有效期間擔任合格項目范圍內的焊接工作。公司人力資源部負責組織焊工培訓考核（考試）工作。公司人力資源部根據公司產品生產需要和金屬結構容器廠的焊工資源需求情況編制焊工培訓計劃，經焊接質控責任工程師審核、公司總工程師和主管領導批準后實施。331.2焊工

28、持證上崗管理公司人力資源部編制“焊工合格項目一覽表”,持證焊工鋼印號由焊工本人保管，該鋼印號應與焊工證上的鋼印號一致。焊工必須持證上崗。在焊工合格證（合格項目）有效期滿前三個月，繼續承擔焊接工作的焊工，由人力資源部負責組織焊工考試或免考事宜。持證焊工的實際操作技能不能滿足產品質量要求，或者違反工藝紀律以致發生重大焊接質量事故，或經常出現焊接質量問題時，可暫扣其焊工合格證或提請發證機構吊銷其焊工合格證。被吊銷焊工合格證者，一年后方可提出焊工考試申請。3313焊工檔案管理公司人力資源部負責焊工技術檔案及考核記錄管理工作。焊工檔案的內容包括：焊工本人的基本情況、培訓考試情況、焊工業績、焊接質量事故及

29、獎罰情況等。332、焊接設備管理設備租賃公司負責按照產品制造許可條件的要求，配置應滿足公司產品制造活動所需的焊接設備資源條件。焊接設備的采購由金屬結構容器廠提出申請，經焊接質控系統責任工程師審核設備租賃公司復核后向公司提出設備購買報告，經主管領導批準后實施。焊接設備的維護保養、故障修理和報廢等管理由設備租賃公司負責，具體按公司質量管理體系文件設備控制程序執行。焊接設備儀表的檢驗由設備使用單位按規定送檢確保設備儀表計量準確有效。檢驗與試驗裝置質控責任工程師負責管理。333、焊材管理產品焊接材料應符合聯營廠或相關標準的規定，應有制造廠質量證明書和清晰、牢固的標志，按材料、零部件質量控制程序驗收、入

30、庫。嚴格按規定標準設置焊材庫。焊材庫的防潮、防盜、溫度控制等應符合規范要求。焊材管理包含焊材采購、驗收及復驗、保管、烘干及恒溫存放、發放與回收等控制應符合國家相關標準并滿足質量保證要求，具體按材料、零部件質量控制程序執行。334、焊接工藝評定按規范及相關標準要求，焊接工藝評定的項目應覆蓋產品制造、安裝、改造、維修產品所需要的焊接工藝，焊接質控責任工程師負責組織編制焊接工藝指導書及焊接工藝評定報告。焊接性試驗是評定母材焊接性的試驗，是焊接工藝評定的前提和基礎，是擬定焊接工藝指導書的依據。對于公司還沒有掌握被焊材料的焊接性能時，焊接質控責任工程師負責組織進行被焊材料的焊接性試驗。焊接技術人員根據圖

31、紙、焊接工藝評定標準的要求（必要時依據可靠的被焊材料的焊接性試驗），編制焊接工藝指導書(WPS)，經焊接質控工程師審核后實施（經焊接工藝評定試驗合格，總工程師批準焊接工藝評定報告后，再批準該焊接工藝指導書）。為適應生產需要和新產品開發、新材料新方法應用而變化了的重要因素和補加因素，應重新擬定焊接工藝指導書和進行焊接工藝評定。焊接工藝評定報告完成后應送當地特種設備監督檢驗機構審核備案。焊接工藝報告、焊接工藝指導書、相關檢驗檢測報告，工藝評定施焊記錄以及焊接工藝評定的試樣應長期保存，工程管理部負責建檔并保存。335、焊接過程焊接工藝人員編制焊接通用工藝文件，經焊接質控責任工程師審核總工程師批準后實

32、施。焊接工藝員根據焊接工藝評定報告編制焊接工藝文件，經焊接責任工程師審核質量保證工程師批準后執行。焊工應嚴格按焊接工藝文件要求進行產品施焊，并填寫相關記錄，在施焊部位按規定打上焊工鋼印。焊接檢驗員做好監督檢查工作，對實際的焊接工藝參數進行檢查，并做好記錄。336、焊縫返修焊縫如存在超標缺陷，應按相關標準和本公司規定的焊縫返修工藝審批程序和返修操作程序進行返修工作，做好記錄并重新進行無損檢測。同一部位返修次數應不超過二次，超次(含三次)返修應報公司總工程師批準。焊縫返修后應按相關規范、標準重新進行檢驗檢測等。34無損檢測控制為了使產品制造活動符合相關標準要求，確保產品安全質量。使產品或零部件的無

33、損檢測結果準確可靠并具有可追溯性，對無損檢測人員管理、無損檢測工藝、無損檢測過程、無損檢測記錄、報告、無損檢測設備及器材、無損檢測工作的分包等作出規定。無損檢測人員的管理：包括無損檢測人員的培訓、考核、資格證書、持證項目、職責、權限等。無損檢測人員必須經培訓考試合格后，持證上崗，所從事的檢測項目不得超出持證項目范圍，對所檢測結果的準確性、有效性、時效性負責。無損檢測工藝（基本要求，檢測方法等）必須符合安全技術規范和相關標準要求。 無損檢測過程控制（檢測方法、數量、比例、不合格部位的檢測、擴探比例、評定標準等）應符合設計和相關標準要求。 無損檢測記錄、報告控制（檢測記錄、報告的填寫、審核、復評發

34、放、射線底片的保管、超聲波試塊的保管等）應符合相關標準規定和質量保證要求。 無損檢測的設備及器材應滿足無損檢測工作的需求及管理應符合公司質量管理體系設備質量控制程序、材料、零部件質量控制程序和相關標準要求。無損檢測應從接受任務、檢測前準備、實施檢測、簽發報告、分包控制等環節進行控制并作出規定，滿足無損檢測質量控制要求和質量保證要求。35檢驗控制為了使產品制造活動符合相關標準要求，確保產品安全質量。使產品檢驗與試驗符合法規、規范、標準要求，檢驗與試驗結果真實可靠并具有可追溯性。自檢、終檢、檢驗條件、安全技術規范、標準有型式試驗或其他特殊試驗規定時，檢驗與試驗記錄和報告的控制作出規定。檢驗與試驗的

35、工藝文件，包括檢驗與試驗的依據，檢驗與試驗的內容（合格或符合的標準）檢驗與試驗的方法，安全技術操作規程等應滿足檢驗與試驗要求，并符合國家相關規定。自檢記錄應真實、有效，記錄或報告上署名的相關責任人對記錄、報告的真實、有效、及時性負責，并應符合法規相關標準要求。最終檢驗與試驗（如出廠檢驗、竣工驗收、調試驗收、試運行驗收等），應在其前所有的過程檢驗與試驗均已完成，并且檢驗與試驗結論滿足安全技術規范、標準的規定和設計要求，報告得到確認后方可進行。檢驗與試驗條件的控制：檢驗設備、計量監視裝置應滿足檢驗與試驗的要求，試驗載荷、安全防護、試驗監督和確認等應符合相關現行法規、規范、標準，確保檢驗與試驗結果的

36、真實性、有效性。檢驗與試驗記錄和報告控制：對記錄、報告的填寫應真實，填寫、審核及確認的相關責任人對記錄、報告的真實性、有效性、時效性負責。對記錄、報告、試樣、試件的收集、歸檔、保管應符合法規、規范、標準和質量保證體系的要求。36設備和檢驗與試驗裝置控制為了使產品制造活動符合相關標準要求，確保產品安全質量。使產品制造活動中生產、施工設備和檢驗與試驗裝置持續滿足相關制造許可條件和法律、法規、規范、標準要求，對設備和檢驗與試驗裝置的控制作出規定。設備和檢驗與試驗裝置的控制應包括采購、驗收、操作、維護、使用環境、檢定標準、檢修、報廢等應符合國家現行有關規定，并滿足產品制造活動正常進行。設備和檢驗與試驗

37、裝置檔案管理應符合國家現行有關規定，滿足產品制造活動需要，對建立設備和檢驗裝置臺帳和檔案，對質量證明文件，使用說明書、使用記錄、維修保養記錄、校準檢定計劃、校準檢定記錄及報告等檔案資料搜集、整理、保管、借閱等作出規定應符合國家現行有關規定和質量保證的要求。設備和檢驗與試驗裝置狀態控制，應包括檢定、校準標識，法定檢驗要求的設備定期檢驗報告，設備完好，維修狀態等標識應按有關程序文件執行。37不合格品（項）控制為了使產品制造活動符合相關標準要求，確保產品安全質量。防止不合格品的非預期交付使用或安裝，對產品制造過程中不合格品（項）的控制作出具體規定。對不合格品（項）的記錄、標識、存放、隔離作出規定，防

38、止非預期使用。對不合格品（項）的原因分析、處置的審批及處置后的檢驗或驗證程序作出規定。對不合格品（項）所采取糾正措施的制定、審核、批準、實施及其跟蹤驗證等作出規定，糾正和預防不合格品（項）的發生控制執行不合格品（項）質量控制程序。工程管理部負責不合格品（項）的控制，其他責任部門和各質控責任工程師予以配合。質量工程師負責組織對不合格品（項）提出處置方案，并組織對不合格品處置的實施及驗證；總工程師負責組織對重大不合格品和報廢產品的控制管理。責任部門、檢驗員對不合格品進行標識、隔離，按評審結論處置不合格品并向工程管理部反饋處置結果。不合格品的處置可分為：a、采購物資拒收、退貨；b、在獲得授權人員批準

39、的情況下適用時須經顧客批準，對不合格品采取讓步使用、讓步接收或放行。但法律法規規范不允許的除外。c、采取措施，消除已發現的不合格品，如返工、返修等。d、采取措施，防止不合格品的非預期使用或應用，如報廢、回收、拒收等。不合格品返工處置后，檢驗工程師應再次檢驗，以證實符合要求。對在產品交付給顧客及產品投入使用時才發現不合格的情況，應根據不合格的影響程度而采取適當的解決措施，如保修、補償或其他處理。發生系統性、規律性或重大不合格時，應調查分析原因，采取有效的糾正/預防措施，減少或杜絕不合格的發生。嚴重不合格信息應提交管理評審。 不合格控制活動中產生的所有記錄，均按公司質量管理體系文件和記錄控制程序進行控制。