1、酸洗磷化廢水處理工程方案 第一章施工安裝方案 1.1 施工條件及施工準備 (1)設備安裝前應具備的條件 A、設備基礎、設備廠房(包括門窗玻璃、照明、給水等)全部完工且裝配齊全,預埋件位置正確。 B、設備運輸道路暢通并夯實,廠房入口處已按設備最大尺寸預留通道。設備安裝用的臨時水、電、氣均已送至裝置邊緣。便于施工使用。 (2)施工準備 1)、如我公司中標將按施工管理組織網絡圖,項目經理以及各專業技術負責人、材料負責人、計劃核算負責人等提前進場,做好相應的準備工作。 2)、根據施工組織設計編制好各分部分項工程的施工方案并報業主、監理審批。 3)、進行圖紙會審,組織設備安裝工程的施工技術交底工作,明確

2、各設備安裝過程中的質量控制點。 4)、落實業主應提供的設備、材料供貨時間及計劃。 5)、編制材料采購及進場計劃,落實材料采購合同。 6)、組織各專業工種現場學習有關設備安裝運行規范、質量檢驗評定標準、設備操作規程。由技術負責人對各項設備的安裝工程進行技術交底,并進行安全文明施工教育。 7)、會同業主、監理共同對進行設備材料的開箱檢驗,并做好記錄備案。 8)、組織施工機具及各工種的勞動力進場。 1.2 施工方法、安裝程序及基礎驗收 (1)設備安裝主要施工方法 污水處理項目設備類型較多,主要分以下幾種類型: A、風機 B、水泵 C、加藥系統 (2)安裝程序 由于本工程絕大部分為機械設備,機械設備的

3、安裝工藝流程如下圖示: (3)設備的開箱檢驗 設備開箱按國家有關文件及規范規定執行。 設備開箱檢驗應由廠方組織施工單位共同進行,依據裝箱清單和圖紙資料,共同清點驗收,對重要部件要進行測量和檢驗,發現問題及時用書面報告廠方。 精密另部件要包裝好、存放好。 隨機資料、專用工具、計量器具清點造冊、妥善保管。 一般設備露天存放時要下墊上蓋,對不銹鋼設備管道應采取必要的隔離保護措施,防止受到碳鋼污染。 (4)基礎的驗收及處理 按照土建施工圖和設備安裝圖及規程規范,對基礎進行驗收,土建基礎移交時應有測量記錄和質量合格證明書,驗收合格后辦理交接手續。 基礎上應明顯標出標高基準、縱橫中心線、建筑物坐標線和基礎

4、沉降觀測點。 基礎外觀檢查不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等建筑施工質量缺陷。 按土建基礎圖、設備安裝圖及設備技術文件,對基礎進行復測,復測結果應符合設計及規范要求,如設計無特殊規定時,應符合下表要求。 機器設備基礎尺寸和位置的允許偏差 基礎的處理 清除基礎表面及地腳螺栓孔內臟物、油垢等。 二次灌漿層應鏟麻面,麻點深度不小于10mm,寬度以每平方分米內35點為宜,表面不允許有油污或松疏層。 放置墊鐵處的表面應鏟平,其水平允差為:2mm/m。 處理好的基礎上應用紅線、紅三角標出中心線和標高位置。 地腳螺栓和墊鐵 a、地腳螺栓應垂直、無歪斜,且不應碰底,和底面距離應大于80mm,螺栓任一部位離孔壁距離

5、不得小于15mm。 b、擰緊螺母后,螺栓必須露出1.53個螺距。 c、螺母與墊圈,墊圈與設備底座面應接觸良好。 d、地腳螺栓緊固應對稱、均勻。 e、每個地腳螺栓旁至少有一組墊鐵,對大中型設備,每個地腳螺栓旁應放置兩組,靠近地腳螺栓。 f、相鄰兩組墊鐵間距,應視底座結構而定,一般為500mm。 g、斜墊鐵必須成對使用,搭接長度不小于全廠3/4,斜面應平整,無毛刺、飛邊,斜面光潔度不得低于3,斜度為1/201/10,斜面接觸均勻。 h、每組墊鐵不超過四塊,最薄的放中間,最厚的放下面,調整好后,三面點焊牢。 i、中小型設備的墊鐵組高度為3060mm,大型設備墊鐵組高度為50100mm。 j、墊鐵放置

6、基礎時,應與基礎接觸均勻,其接觸面積不小于50%,每組墊鐵水平允差2mm/m,對于泵、風機、脫水機等傳動設備的墊鐵應先用精度為0.05mm/m水平儀找每組墊鐵X、Y 向水平良好,再用經緯儀找機組墊鐵在同一水平面上,墊鐵組的頂面標高應與設備底座標高相一致。 k、每組墊鐵調整后,應露出設備底座1020mm,墊鐵深入長度應超過地腳螺栓,以保證設備底座受力均勻。 1.3 設備安裝施工方案 (1)安裝技術要求 設備在安裝及驗收過程中,除按產品規定標準要求外,尚需按該設備的技術文件其他的如隔熱、防腐蝕、附屬電氣裝置等安裝及驗收規范執行。 1)、開箱:根據安裝要求,開箱逐臺檢查設備的外觀和包裝保護情況,按照

7、裝箱單清點零件、部件、工具、附件、合格證和其他技術文件,并做好相應記錄。 2)、定位:設備在廠房內定位的基準線應以廠房柱子的縱橫中心線或墻、構筑物的邊緣線為準,其允許偏差為10mm。設備上定位基準面、線或定位基準面的平面位置和標高的允許偏差應符合相關技術規范標準要求。設備找平時,必須符合設備技術文件的規定,一般橫向水平偏差為不大于1/1000,縱向水平偏差不大于0.5/1000mm。 3)、地腳螺栓和灌漿:地腳螺栓上的油脂和污垢應清除干凈。地腳螺栓離孔壁應大于15mm,其底端不應碰及孔底,螺紋部分應涂油脂。當擰緊螺母后,螺栓必須露出1.55個螺距。灌漿處的基礎或地坪表面應鑿毛,被油沾污的砼應鑿

8、除,以保證灌漿質量。灌漿宜用細石砼(或水泥砂漿),其強度等級應比基礎或地坪的砼強度等級高一級。灌漿時應搗固密實。 4)零部件的裝配技術要求 清洗:設備上需要裝配的零、部件應根據裝配順序清洗干凈,并涂以適當的潤滑脂。加工面如有銹蝕或防銹漆,應進行除銹及清洗。各種管路也應進行清洗潔凈并使之暢通。 過盈配合零件裝配。 裝配前應測量孔和軸配合部分兩端和中間直徑,每處在同一徑向平面上互成90。位置上各測一次,得實測過盈值。壓緊前,在配合表面均加合適的潤滑劑。壓緊時,必須與相關限位軸肩等靠緊,不準有竄動現象發生。實心軸與不通孔壓裝時,允許在配合軸頸表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排氣槽。 螺紋與銷連接

9、裝配 螺紋連接件裝配時,螺栓頭、螺母與連接件接觸緊密后,螺栓應露出螺母24個螺距。不銹鋼螺紋連接的螺紋部分應加涂潤滑劑。用雙螺母且不使用粘接劑防松時,應將薄螺母裝在厚螺母下。設備上裝配的定位銷,銷與銷孔間的接觸面積不應小于65%,銷裝入孔的深度應符合規定,并能順利取出。銷裝入后,不應使銷受剪切力。 滑動軸承裝配 同一傳動中心上所有軸承中心應在一直線上,即具有同軸性。軸承座必須牢靠地固定在機體上,當機械運轉時,軸承座不得與機體發生相對位移。軸瓦合縫處放置的墊片不應與軸接觸,離軸瓦內徑邊緣一般不宜超過1mm。 滾動軸承裝配 滾動軸承安裝在對開式軸承座內時,軸承蓋和軸承座的結合面間應無空隙,但軸承外

10、圈二側的瓦口外應留有一定的間隙。凡稀油潤滑的軸承、不準加潤滑脂,采用潤滑脂潤滑的軸承,裝配后在軸承空腔內應注入相當于空腔容積的65%80%的清潔潤滑脂。滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝,油的溫度不得超過100。C。 聯軸器裝配 各類聯軸器的裝配要求應符合各類聯軸器標準的規定,其軸向、徑向、角向的偏差應小于標準中規定的許用補償量。 傳動皮帶、鏈條、和齒輪的裝配 每對皮帶輪裝配時兩軸的平行度不應大于0.5/1000;兩輪的輪寬中央平面應在同一平面上(指兩軸平行),其偏移三角皮帶輪或鏈輪不應超過1mm,平皮帶不應超過1.5mm。鏈輪必須牢固地裝在軸上,并且軸肩與鏈輪端面的間隙不大于0.1mm,鏈輪與

11、鏈輪嚙合時,工作邊必須拉緊,從動邊的松馳度當鏈條與水平線夾角小于45度時,松馳度應為兩鏈輪中心距的2%,大于45度時,松馳度應為兩鏈輪中心距離的11.5%。主動鏈輪和被動鏈輪中心線應重合,其偏差不得大于兩鏈輪中心距2/1000。安裝好的齒輪副蝸桿傳動的嚙合間隙應符合相應的標準或技術文件的規定?？赡鎮鲃拥凝X輪,兩面均應檢查。 密封件裝配 各種密封氈圈、氈墊、石棉繩等密封件裝配前必須浸油。鋼板紙用熱水軟。O型橡膠密封圈,用于固定密封預壓量為橡膠圓條直徑的25%,用于運動密封預壓量為橡膠圓條直徑的15%,裝配V型、Y型、U型密封圈,其唇邊應對應著被密封介質的方向。壓裝油浸石棉盤根,第一圈和最后一圈宜

12、壓裝干石棉盤根,防止油滲出。盤根圈的切口宜切成45度的剖口,相鄰兩剖口應錯開90度以上。 潤滑和液壓管路的裝配 各種管路應清洗潔凈并暢通。并列或交叉的管路,其管子之間應有適當的間距,防止振動干擾。彎管的彎曲半徑大于3倍管子外徑。吸油管應盡量短,減少彎曲,吸油高度根據泵的類型決定,一般不超過500mm,回油管水平坡度為0.0030.005,管口宜為斜面口伸到油面下,并朝向箱壁,使回油平穩。液壓系統管路裝配后,應進行試壓。試驗壓力應符合“管子和管路附件的公稱壓力和試驗壓力”的規定。 (2)設備具體安裝方法 1)羅茨鼓風機安裝 羅茨鼓風機的安裝、解體、試車按以下要求執行: 安裝前的清洗和檢查應符合下

13、列要求: a、清洗齒輪箱及其齒輪。 b、轉子轉動應靈活,機殼內部應無臟物和雜物。 c、清洗潤滑系統應清潔,并暢通。 羅茨鼓風機、電機吊裝就位,使底座上縱、橫中心線與基礎上縱、橫中心線相吻合,允差5mm。 采用0.02mm/m 的水平儀,在羅茨鼓風機的主軸,進排氣口法蘭面測量縱、橫向水平,允差0.2/1000。 采用三表法找正兩軸同心度,其徑向和軸向位移,應符合技術文件規定。 采用無收縮水泥進行灌漿。 羅茨風機的解體檢查。解體檢查測量并記錄正反兩個方向轉子與轉子間,轉子與機殼間,轉子與墻板間以及齒輪副側的間隙,應符合技術文件的規定。 本工程羅茨鼓風機為成套設備,根據以往施工經驗,羅茨鼓風機為整體

14、到貨,整體安裝,不需解體,本方案只做為參照,待設備到貨后根據設備廠家提供的資料進行安裝。 2)泵類設備安裝 離心泵的安裝 單獨安裝的離心泵采用0.05mm/m水平儀在軸外頸與軸承座處找縱向、橫向水平,允許偏差為0.05mm/m 驅動機軸與泵軸兩半聯軸器的經向位移、端面間隙,軸線傾斜應符合技術文件規定。 采用三表法找正兩軸同心度,采用斜墊鐵+平墊鐵調整。 采用無收縮水泥進行灌漿。 泵體配管采用無應力配管,泵體各法蘭連接時,在聯軸器處架百分表監視其同心度應在規范范圍內。 3)刮泥機、濃縮機類設備安裝 刮泥機安裝應符合環境保護產品技術要求-刮泥機(HJ、T265-2006)行業標準要求。 刮泥機、濃

15、縮機設備準備 A、檢查設備的規格、性能是否符合圖紙及標書要求,檢查設備說明書、合格證和設備試驗報告是否齊全。 B、檢查設備的外表驅動裝置、刮板、鏈條、軸座等是否受損變形,零部件是否齊全。 C、復測土建工程的標高、池內寬度等尺寸是否滿足設計圖紙要求,以及檢查所有的埋件留孔是否符合安裝條件。 D、位于池底敷設的導軌其直線度偏差應小于2/1000,全長范圍的偏差不大于10mm,導軌的平面度偏差應小于2/1000,全長范圍內平面度偏差應小于10mm。 E、池底二次粉飾刷后至導軌頂面的距離應控制在35mm。 主梁、桁架等鋼結構焊接件 A、主梁及桁架等鋼結構焊接件的設計應符合GB 50017 的要求,主梁

16、要求的最大撓度不應大于跨度的1/700。 B、鋼結構焊接件的制造、拼裝、焊接、安裝、驗收,均應符合GB 50205 的規定,主梁的制造偏差應符合GB 50205中的相關規定。 C、焊接件的焊縫應平整、光滑,不應有任何裂縫和較嚴重的氣孔、夾渣、未焊透、未熔合等缺陷,其質量應符合GB 50205中的三級標準;主梁的對接焊縫焊接質量應符合GB50205 中的二級標準。 安全防護要求 A、刮泥機安全設計應符合GB 5083 的有關規定。 B、電控設備應符合GB/T 14048.1 的規定,并應設有過電流保護、信號報警系統。 C、電器外殼的防護等級應符合GB/T 14048.1 中IP55 級的規定。

17、D、電動機與電控設備接地電阻不應大于4。 E、刮泥機主軸旋轉方向用紅色箭頭在減速器蓋上標出。 F、刮泥機裝置于露天場合時,電機等電器設備應采用戶外型并加設防雨罩。 涂裝 A、刮泥機涂裝前鋼材表面處理應符合GB/T 8923 中規定的Sa21 1/2 級。 B、設備未經加工的金屬表面,按不同的技術要求,分別涂底漆和面漆,涂漆應均勻、細致、光亮、完整,不得有粗糙不平、漏漆現象,漆膜應牢固,無剝落、裂紋等缺陷。 C、漆膜厚度應符合油漆產品使用說明書中規定的厚度,一般不低于以下規定: a)水上金屬表面150m200m; b)水下金屬表面200m 250m。 D、最易腐蝕的水線部位(水面上200mm,水

18、面下300mm)金屬表面宜采用重防腐涂料進行防腐處理。本工程采用不銹鋼。 軸承及潤滑 運轉中軸承部位不得有不正常的噪聲,滾動軸承的溫度不應高于70,溫升不應超過40;滑動軸承的溫度不應高于60,溫升不應超過30。 刮泥機、濃縮機設備安裝 A、刮泥機采用零部件現場安裝的方式進行,所有置于池壁的從動軸應相互平行,且在同一水平線上,水平度偏差小于1/1000,與導軌頂面的水平度偏差應小于+3mm,二軸座軸線對鏈板式刮泥機縱向中心線的垂直度偏差小于L/1000(L為二軸座水平長度)。 B、同軸座上的二鏈輪(或導輪)的中心距離位置偏差應小于3mm。前后二鏈輪(或導輪)的中心距離位置偏差小于10mm。 C

19、、傳動主軸的安裝應保證水平度偏差應小于0.03mm/m,主動鏈輪與從動鏈輪應在同一垂線上,其垂直度的偏差應小于2mm。 D、檢測所有鏈輪(或導輪)的軸座位置準確后,將基礎螺栓與土建露出鋼筋焊固,然后進行二次灌漿。 E、安裝鏈條托架應位置準確,符合設計要求,與池壁連接牢靠。 F、鏈條安裝后其松緊馳量應符合制造廠的技術規定。 G、刮泥機安裝后應與池底坡度相吻合,鋼刮板與池底距離為50mm100mm,橡膠刮板與池底的距離不應大于10mm。分段刮板運行軌跡應彼此重疊,重疊量為150mm250mm。 H、刮泥機運轉應靈活,無卡阻和松動現象,電控設備動作應準確、可靠。 I、刮泥機各轉動部位密封處不應滲油。

20、 J、刮泥機平均無故障工作時間不應少于8000h,使用壽命不應少于15a。 K、傳動系統應設置可靠的過載保護裝置。 4)藥劑投加系統安裝 藥劑投加設備安裝前的準備 首先檢查各溶藥池、貯藥池是否達到設計要求,包括容積尺寸、預埋管數量、大小、位置等。 檢查各池是否達到工藝要求的防腐等級,包括滲漏等。 確定各加藥設備、攪拌機安裝位置、型號匹配等。 藥劑投加系統安裝 A、溶藥攪拌機安裝:根據有關焊接質量規范要求,做好的攪拌機支座的焊接固定,確保穩定牢固,支座上表面必須水平,攪拌機漿時與池底垂直,減速機軸線垂直水平。 B、加藥泵安裝:加藥泵安裝位置整體上要求平齊、方便操作,水泵進出管應有支架固定,防止水

21、泵運行時位移,影響設備壽命和計量。與之連接的管路不得有滲漏現象。 5)壓濾機安裝 基本要求 A、產品應符合國家規范要求,并按照經規定程序批準的圖樣及技術文件制造。 B、選用的材料和外購件應有供貨商的合格證明。 C、焊接件的焊縫應符合JB/T 5943 的規定。 D、采用普通金屬材料的零部件,鋼材應經噴砂處理,達到GB/T 8923 規定的Sa2 1/2級,之后進行熱噴鋅處理,鋅層厚度不得小于80m,再采用重防腐涂料進行涂裝,其表面涂層厚度不得小于150m,與腐蝕性介質接觸的零部件,其涂層厚度不得小于200m,其質量應符合JB/T 217 的規定。 壓濾機安裝 A、檢查設備基礎是否符合所購壓濾機

22、要求,有偏差需及時修正。 B、檢查壓濾機配件是否齊全、配套。 C、根據產品說明書要求進行安裝。 1.4 管道安裝施工方案 1.4.1 安裝簡述 本工程為浙江日星標準件有限公司環保處理工程設計、設備采購、安裝、調試:鋼管主要聯接三葉羅茨風機出風口至反應池部分。UPVC管主要用污水處理管道系統、各設備之間的管路聯接,加藥系統的管道聯接采用UPVC管。 1.4.2 施工工序 1.4.3 施工方法 (1)材料驗收 全部管子應進行外觀檢查,其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現象。 各種材質與規格的管子應按規范規定進行檢查,檢查直徑

23、、壁厚、彎曲度等,均應符合材料標準的規定。 全部閥門應做外觀檢查,檢查項目包括: A.閥門型號、規格、銘牌、編號、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計要求。 B.外部和可見的表面,螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象,鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷,鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 C.該批閥門到現場后,應根據該批的同一制造廠、同一規格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。 (2)材料的存放 根據本工程工藝管道材質的區別,碳鋼管、鍍鋅管、不銹鋼管以及焊接鋼管和無縫鋼管均應分開堆放,碳鋼管允許露天存放,但要墊平道木和蓋篷布,不銹鋼管要堆放在木板上,所有閥門要檢查兩端口封

24、閉狀況,小型管件和閥門要放在貨架上。 所有存放的材料均要作出明顯標識,注明規格、材質、合格證號、數量等內容。 焊材的存放 A、現場設立焊條二級庫,有專人看管,庫內應裝有性能良好的去濕機、通風機、干(濕)溫度計及焊條烘烤設備,并掛有產品合格證和校驗合格證。 B、焊條嚴格按規范要求分類,按規格擺放整齊,掛標識。 C、焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發放制度。 (3)管子加工 所有管子按單線圖下料,必須進行鋼號移植。各種材質的管道預制時分開進行,預制完畢要作好標記。 切割 A、碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。鍍鋅管用機械方法切割,不銹鋼管用等離子切割機進行切割。 B、切割后的坡

25、口要平整,坡口表面要清理干凈,碳鋼管用銼刀和砂輪機清理;不銹鋼材料要用專用砂輪片加工坡口,使用的鋼絲刷也應該是不銹鋼的。 坡口的制備及管子的組對 A、焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如下圖所示: B、對焊壁厚相同的管子、管件時,其內壁要做到平齊,內壁錯邊量應符合規范規定。 C、對焊壁厚不同的管子、管件時,如果厚度差在外表面大于3mm 或在內表面大于 1.5mm時,按下圖修整較厚的管端,在修整較厚的管端,修理的和非修整件之間,修整坡度應小于300。如下圖所示: (4)預制 根據本工程的施工特點,管道的制作、加工采取在施工現場加工。施工時,在現場搭設一座簡易的管道預制場地,以保證管道的預制深度。 管

26、道預制過程中要充分考慮現場條件,按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置,管道預制深度一般為4060%,活口處應留50100mm的下料余量,以便安裝時調整,儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。 管道組成件應按單線圖規定的數量、規格、材質選配,并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查,應符合規范有關規定。 預制管段應具有足夠的剛性,必要時可進行加固,以保證存放及運輸過程中不產生變形。 預制完畢的管段,應將內部清理干凈,及時封閉管口,保持管內清潔。 (5)鋼管的加工 卷管的同一筒節的縱向焊縫不宜大于兩道;兩縱縫間距不宜小于

27、200mm。 卷管組對時,兩縱縫間距應大于100 mm;焊縫不能雙面成型的卷管,當公稱直徑大于或等于600 mm時,宜在管內進行封底焊。 卷管的周長偏差及圓度應符合下表規定。 周長偏差及圓度偏差(mm) (6)管道焊接 焊接方法的選擇:碳鋼管當管徑比較大時可采用手工電弧焊焊接,內口進行清理后封底焊;對于管徑比較小的碳鋼管,采用手工電弧焊或氬電聯焊的方法進行;UPVC管采用粘接。 焊接材料的選用:碳鋼管:焊條采用E4315(或E4303);氣焊焊絲采用H08MnA。 焊接時應按焊接工藝規程(WPS)規定的焊接參數焊接。焊接工藝規程依據相應的焊接工藝評定報告(PQR)或按總包商規范進行的焊接工藝試

28、驗。 陰雨天氣,相對濕度大于90%或手工焊風速大于8m/s、氬弧焊風速大于2m/s或焊件溫度低于0時,除非采取防護措施(如搭設棚子、預熱15以上等),否則嚴禁施焊。 焊接時應在焊道處引弧,避免在母材上引弧。 點固焊應由合格焊工完成,焊接所用的材料及焊接工藝與正式焊接工藝相同。 焊縫上或熱影響區內的飛濺物,溶渣應徹底地清除。 焊縫焊完后,對碳鋼管要打上焊工代號,透視焊口應在單線圖上標注焊口的位置、編號、焊工代號、透視報告號等。 需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置,返修焊縫焊接時按原焊接工藝進行,并對補焊處用原規定的方法進行檢驗。 焊條在使用前,必須按產品說明書上的要求進行烘烤。使用時焊條必須放在保

29、溫筒內,隨用隨取。 (7)焊接檢驗 對接焊縫的內部質量,根據GB50235-97 中7.4.3 的規定進行射線探傷檢驗。 對于不進行內部質量檢驗的焊縫,質檢人員應對所有焊縫的外觀進行檢查,焊縫的外觀質量應符合GB50236-97的要求。發現焊縫缺陷超過規定時,必須進行返修。 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時,則該次抽樣代表的一批焊縫縫應認為全部合格;當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時,除返修該焊縫外,還應采取原規定方法按下列規定進一步檢驗: 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 當這兩道焊縫又出現不合格時,每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊

30、工的同一批焊縫。 當再次檢驗均合格時,可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現不合格時,應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。 焊縫需抽樣進行射線探傷時,其檢驗位置應由建設單位和施工單位的質檢人員共同確定。 對不合格焊縫的返修,返修前應進行質量分析,當同一部位的返修次數超過兩次時,應制訂返修措施并經焊接技術負責人審批后方可進行返修。 (8)管道安裝 管道安裝原則 管道安裝順序本著分片區、分系統,先大直徑后小直徑,先下層后上層,先難后易,先上管廊后連設備,與機器相連接的管道原則上是從里向外配,以減少焊接應力對機器安裝精度的影響,室內與室外管線的碰口應留在室外。 管道安裝要求 a、管

31、道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內容進行復核。 b、與傳動設備連接的管道,安裝前內部要處理干凈,焊接固定管口一般應遠離設備,以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。 c、管道與機器連接前,應防止強力相對,在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。 d、安全閥應垂直安裝,在投入試運行時,要及時調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進行,開啟和回座壓力要符合設計文件的規定。 e、閥門安裝前,按設計文件核對其型號,并按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態下安裝;如以焊接方式安裝時,閥門不得關閉。 f、管道安裝的允許偏差應符合下表的

32、規定: 管道安裝的允許偏差值 一般管道安裝 a. 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工,需要配管的機械設備安裝經檢驗合格,并辦理中間交接手續方可進行配管。 b. 對已預制好的管道進行檢查,與圖紙核對無誤。 c. 管道應嚴格按照圖紙進行安裝,做到橫平豎直,有坡度要求的管道,其坡度、坡向應符合設計要求。 d. 穿越墻體、樓板、道路,一般應加套管,穿墻套管長度不應小于墻體厚度,穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm 左右,管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。 與機器相連的管道安裝 a. 與機器相連的管道安裝應符合設計和機器制造廠的有關技術要求的規定。 b. 管道安裝應確保不對機器產生附

33、加應力,做到自由對中。 c. 與機器相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開,呈自由狀態,并檢查法蘭的平行度和同軸度,允許偏差如下: d. 管道最終與機器形成閉合時,應在聯軸節上架設百分表監視機器的位移,當轉速大于6000 rpm時,其位移應小于0.02mm,當轉速小于或等于6000 rpm 時,其位移應小于 0.5mm。 e. 符合要求后應盡快固定好管道及支架,管道上不得承受設計外的任何附加載荷。 閥門安裝 a. 核對閥門的規格、型號、材質,并確定安裝方向。 b. 法蘭或螺栓連接的閥門應在關閉狀態下安裝,焊接閥門焊接時不得關閉。 c. 體積較大,重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活,存在問題在安

34、裝前處理好。 d. 閥門安裝要便于操作、維修,符合安全要求的原則,安全閥安裝時應保證其鉛垂度。 管道支、吊架的制作與安裝 A、現場制作的管架嚴格按規范和圖紙進行,并涂漆保護。 B、所有管架位置,應在單線圖中標明。 C、管道安裝時,應及時固定和調整支架,支架位置應準確,安裝應平整牢固,與管子接觸應緊密。 D、固定支架應按設計文件要求安裝,并應補償器預拉伸之前固定。 E、導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整,不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移,偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定,絕熱層不得妨礙其位移。 F、管道安裝使用臨時支架時,不得與正式支架位置沖突,并有明顯標記

35、。 在管道安裝完畢后應予拆除。 G、不銹鋼管與管架(包括支座)之間需使用不銹鋼材料,如使用碳鋼材料不得直接進行焊接固定,需進行材料隔離。固定管架的管道配合件(管卡、管托或管夾)與管道外壁之間,應墊有厚度不小于3mm的橡膠塊或其他軟墊。 H、管道安裝完畢后,應按設計文件規定逐個核對支架的形式和位置。 (9)硬聚乙烯管(UPVC)的安裝 管材或管件在粘合前應將承口內側和插口外側擦拭干凈,無塵砂與水跡。當表面沾有油污時,應采用清潔劑擦凈。 膠粘劑涂刷應先涂管件的承口內側,后涂管材插口外側。插口涂刷應為管端至插入深度標記范圍內。 承插口涂刷粘劑后,應即找正方向將管子插入承口,施壓使管端插入至預先劃出深

36、度標記處,并再將管道旋轉90。管道承插過程不得用錘子擊打。 承插接口粘接后,應將擠出的膠粘劑擦凈,并根據性能和氣候條件,應靜置至接口固 化為止。 (10)工藝管道的試壓沖洗 為了減少吹掃時增加的臨時管線,節省試壓吹掃時間,提高試壓吹掃合格率,管道試壓、吹掃工作按系統、片區、壓力等級進行,試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。 壓力試驗時,無關人員不得進入。壓力試驗完畢,不得在管道上進行修補。 壓力試驗前,應具備下列條件: a.試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外,已按設計圖紙全部完成,安裝質量符合有關規定。 b.焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。 c.試驗用壓力表已經校驗,并在周期內,其精度不得

37、低于1.5級,表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍,壓力表不得少于兩塊。 d.符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。 e.按試驗要求,管道已經加固。 f.待試管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔開。 g.待試管道上的安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 h.試驗方案已經批準,并進行了技術交底。 液壓試驗應遵守下列規定: a.根據圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前,注液體時應排盡空氣。 b.試驗時環境溫度不宜低于5,當環境溫度低于5時,要采取防凍措施。 c.當管道與設備作為一個系統進行試驗,管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時,應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備試驗壓力

38、,且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15 倍時,經建設單位同意,可按設備的試驗壓力進行試驗。 d.對位差較大的管道,應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準,但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 e.液壓試驗壓力應緩慢升壓,待達到試驗壓力后,穩壓10min,再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。 f.試驗結束后,應及時拆除盲板、膨脹節限位設施,排盡積液。排液時要防止形成負壓,并不得隨地排放。 g.當試驗過程中發現泄漏時,不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗。 氣密試驗要求 a.氣密試驗壓力應按圖紙的要求。 b.氣密試驗重點檢

39、驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 c.氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發泡劑的方法進行檢查,壓縮空氣管保壓24小時,以每小時平均降壓率不大于3%為合格,其余管線以不泄漏為合格。 (11)管道吹掃與清洗 一般要求 管道應分段進行吹掃與清洗(簡稱吹洗)。 吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程序確定,吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。 吹洗前應將系統內的儀表加以保護,并將孔板、濾網調節閥及止回閥閥芯等拆除,妥善保管,等吹洗后復位。 吹洗時管道內臟物不得進入設備,設備吹出的臟物也不得進入管道,閥門前法蘭加擋板。 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離

40、。 管道吹掃應有足夠的流量,吹掃壓力不得超過設計壓力,流速一般不小于20m/s,吹洗 時應用木錘敲打管子,對焊縫死角和管底等部位重點敲打,但不得損傷管子。 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序,必要時應予加固。 管道吹除方法 A、工作介質為液體的管道,應進行水沖洗。 a、水沖洗應以管內可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。 b、水沖洗應連續進行,以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。 c、管道沖洗合格后,應及時將水排盡。 B、工作介質為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門,必須將其前法蘭拆開加擋板,待管道吹凈后再復位。 a、空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力,流速不宜小于20m/s。 b、空氣吹掃過程中,當目測排氣無煙塵時,應在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗, 5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物,應為合格。 C、管道復位 管道試壓、吹掃合格后,應按記錄及時地拆除盲板,復位調節閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。