1、目錄1.編制說明21.1 編制依據212 編制原則213 驗收標準32. 工程概況421工程簡介422技術標準42.3工程地質52.3.1 水文、地質52.3.2不良地質63. 施工方案63.1 總體施工方案63.2洞口工程73.3正洞施工113.3.1 超前支護113.3.2洞身開挖163.2.3洞內技術裝飾403.3施工監控量測403.3.1 超前地質預報403.3.2 圍巖監控量測414 質量保證措施424.1質量目標424.2主要質量保證措施435安全保證措施445.1安全目標445.2安全保證體系446附件44大云隧道施工技術交底1.編制說明1.1 編制依據根據湖南省交通規劃勘察設計

2、院提供的桂三高速公路大云隧道施工圖紙設計資料。根據掌握與本工程有關的工程設計情況、現場工程和水文地質情況、當地自然地理和人文地理環境以及自然資源和勞動力資源情況，并根據我們對本工程的理解和對各方面問題綜合分析的結論。主要依據規范、規程：1、公路工程技術規范 JTG B01-20032、公路隧道施工技術規范 JTJ F60-20093、錨桿噴射混凝土支護技術規范 GBJ50086-20014、工程測量規范 GB50026-935、混凝土質量控制標準 GB50164-926、公路水泥混凝土路面施工技術規范 JTG F30-20037、公路工程質量檢驗評定標準 JTG F80/1-200412 編制

3、原則本工程按照“全面規劃、統籌安排、突出重點、兼顧一般、科學組織、嚴格管理”的原則進行編制，具體為：1.高效、適用原則本方案能高效運行，適合本工程，能確保預報質量并有效的指導施工；2.安全原則本方案的操作實施要安全，并能安全指導施工；3.符合本單位技術水平的原則本方案擬投入的設備、實施人員均符合本單位現有水平，能確保方案順利設施。13 驗收標準1.基本要求（1）洞口設置應符合設計要求。（2）必須按設計設置洞內外的排水系統，不淤積、不堵塞。（3）隧道拱部、墻部、設備洞、車行橫通道、人行橫通道不滲水。路面干燥無水。洞內排水系統不淤積、不堵塞，確保排水通暢。嚴寒地區隧道襯砌背后不積水，排水溝不凍結。

4、 2、實測項目 見表1。表1隧道總體實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1車行道（mm）10尺量：每20m（曲線）或50m（直線）檢查一次22凈總寬（mm）不小于設計尺量：每20m（曲線）或50m（直線）檢查一次23隧道凈高（mm）不小于設計水準尺：每20m（曲線）或50m（直線）測一個斷面，每斷面測拱頂和兩拱腰3點34隧道偏位（mm）20全站儀或其他測量儀器：每20m（曲線）或50m（直線）檢查一次25路線中心線與隧道路線中心線與隧道中心線的銜接（mm）20分別將引道中心線和隧道中心線延長至兩側洞口，比較其平面位置26邊坡、仰坡不大于設計坡度板：檢查10處12. 工程概況2

5、1工程簡介大云隧道位于龍勝縣龍勝鎮境內，隧道平面呈曲線形展布，隧道桂林端與洞口填方路基相連，三江端與大云潯江大橋連接。大云隧道左線長1927m,右線長1985m,左右線平均長1956m，屬長隧道；隧道內設置3處人行橫通道，2處車行橫通道，左右線各設置2處緊急停車帶。隧道各級圍巖長度見表2.1.1。表2 隧道各級圍巖長度表隧道名稱線位洞門及明洞段合計大云隧道左線隧道長度m/比例%289/15460/23.871160/60.218/0.931927/100右線隧道長度m/比例%285/14.36364/18.341316/66.318/0.931985/100合計574/14.7824/21.0

6、62476/63.2936/0.923912/10022技術標準公路等級：高速公路建設規模：雙向四車道設計速度：100km/h交通方式：單向行駛隧道建筑限界：凈寬：10.75m=0.75m(左側檢修道)+0.5m(左側側向寬度)+3.752m(行車道)+1.0m(右側側向寬度)+1.0m(右側檢修道)凈高:5.0m隧道路面橫坡:單向坡-2%（直線段）曲線地段設置超高汽車荷載等級:公路I級隧道防水等級：一級；二次襯砌混凝土抗滲等級不小于P82.3工程地質2.3.1 水文、地質隧道區位于廣西東北部，屬低緯度亞熱帶季風氣候，溫暖濕潤，冬季短暫。多年平均氣溫16.219.5，歷年平均無霜期317天。全

7、年雨量集中在47月，是區域內豐水期，不利于施工，11月至次年2月降雨量稀少，為施工黃金季節。區域內地表水發育，屬珠江水系，主要為西江水域的潯江。該隧道地貌屬于構造剝蝕作用形成的中-低山地貌，為山嶺重丘地形。隧道段內地形起伏大，山高坡陡，沖溝發育，沖溝及溝谷面呈“V”字型。隧道最大埋深145m。地形坡度3540，植被發育，表層多被薄層粉質黏土覆蓋，基巖零星出露。兩端洞口段地處沖溝山坡，地形較陡。根據工程地質調繪和鉆孔揭露，區域內地層由上而下為第四季破殘積粉質黏土、碎石、塊石和元古界震旦系地層。2.3.2不良地質 本隧道不良地質主要有位于隧道桂林端進口段的古滑坡體、位于隧道三江端洞口段的松散堆積體

8、和發育于ZK76+980ZK76+990、K77+055K77+065段附近的斷層帶。3. 施工方案3.1 總體施工方案 根據本隧道情況，采取“弱爆破、短進尺、少擾動、早噴錨、勤量測、緊封閉”的技術措施，采用風鉆及臺車打眼，裝載機配合自卸汽車出碴。砼集中拌和，罐車運送，泵送入模，可調整體式模板臺車進行二次砼的襯砌。 根據本隧道的設計，針對不同圍巖類別，分別采取以下施工方案： 1、對于類圍巖 對于洞口段，先按設計開挖隧道邊仰坡，開挖后應及時進隧道行邊仰坡防護、明洞砼的澆灌、回填土的施工，以保證邊坡的穩定。 對于正洞段類圍巖，采用上下臺階預留核心土法開挖，按設計圖紙中不同地質段的臨時加固措施為：1

9、08管棚注漿預支護（42超前小導管）25中空注漿錨桿（長3.5m，間距環1.2m縱0.6m（0.8m）8鋼筋網（20cm20cm）噴射砼厚26cm（24cm）I20b（I18）工字鋼拱架0.6m（0.8m）作為初期支護。初期支護完成后，進行監控量測，圍巖變形基本穩定后，及時進行防水層、仰拱及C25防水鋼筋砼二次襯砌。 2、類圍巖 主要采取風鉆打眼，上下臺階法開挖。拱部根據設計圍巖情況采取用42超前小導管（長3.5m，縱向間距2.0m*環向間距0.4m）或22超前錨桿加固（長3.5m，縱向間距2.0m環向間距0.4m）+25中空錨桿(長3.0m,間距1.2x1.0m)+8鋼筋網（25cm25cm

10、）I14工字鋼或H-10格柵拱架1.0m+C20噴射砼厚20cm（16cm）作為初期支護，初期支護完成后，進行監控量測，圍巖變形基本穩定后，及時進行防水層、仰拱及C25防水砼二次襯砌。 3、類圍巖 主要采取風鉆打眼，全斷面法開挖。采取用22普通砂漿錨桿加固8鋼筋網（25cm25cm）C20噴射砼厚10cm作為初期支護，初期支護完成后，進行監控量測，圍巖變形基本穩定后，及時進行防水層及C25防水砼二次襯砌。 洞內通風采用壓入式通風。3.2洞口工程1、施工工藝大云隧道桂林端隧道洞門采用端墻式洞門，三江端隧道洞門采用削竹式洞門。在進行洞口段施工前，首先做好山坡上的截水天溝，防止地表水沖刷，造成洞口坍

11、塌。截水天溝距離仰坡開挖線5m外設置，采用C15混凝土澆筑，凈空尺寸為60cm*60cm，墻身厚25cm。按照設計要求進行刷洞門及明洞土石方時，采用CAT320型挖機開挖，人工風鎬配合，自卸汽車裝運。明洞段的邊坡按照施工放樣的線位，從上到下開挖，邊開挖邊進行噴錨防護，邊坡防護與明洞開挖同步進行。明洞及洞門端墻基礎必須開挖至基巖上，若基巖面為斜面時，必須挖成臺階，再用漿砌石砌至設計仰拱底后，方可做明洞結構砼。施工時，先施工仰拱，然后一次澆完鋼筋砼邊墻及拱部。明洞襯砌砼強度達到設計強度的75%后，按照設計要求做明洞段防水層。明洞襯砌完工后，再施工洞門。端墻洞門砌面采用毛面花崗巖細料石板砌塊，按一丁

12、一順砌筑，拱圈按設計要求采用環向砌筑。明洞及洞門施工完后，及時進行明洞頂的回填，并且兩側對稱回填，采用人工夯實。明洞回填土施工完成后，在回填土上填筑50cm厚的粘土覆蓋層，最后在其上回填50cm厚的種植土，以利綠化。2、質量檢驗評定標準（一）明洞澆筑質量檢驗評定標準（1）基本要求 水泥、砂、石、水及外摻劑的質量須符合設計和規范要求。按規定的配合比施工。 寒冷地區混凝土骨料應按有關規定進行抗凍試驗，結果應符合規范要求。 基礎的地基承載力須滿足設計和規范要求，嚴禁超挖回填虛土。 鋼筋的加工、接頭、焊接和安裝以及混凝土的拌制、運輸、灌注、養護、拆模均須符合設計和規范要求。 明洞與暗洞應連接良好，符合

13、設計和規范要求。（2）實測項目 見表3。表3明洞澆筑實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度(MPa)在合格標準內按附錄D檢查32混凝土厚度(mm)不小于設計尺量或地質雷達：每20m檢查一個斷面，每個斷面自拱項每3米檢查1點。33混凝土平整度(mm)202m直尺：每10m每側檢查2處1 （3）外觀鑒定 混凝土表面密實，每延米的隧道面積中，蜂窩麻面和氣泡面積不超過0.5%。不符合要求時，每超過0.5減0.51分.蜂窩麻面深度超過5mm時不論面積大小，發現一處減1分。深度超過10mm時應處理。 結構輪廓線條順直美觀，混凝土顏色均勻一致。不符合要求時減l3分。 施工縫

14、平順無錯臺。不符合要求時每處減12分。 混凝土因施工養護不當產生裂縫，每條裂縫減0.52分。（二)明洞防水層質量檢驗評定標準 (1)基本要求 防水材料的質量、規格等應符合設計和規范要求。 防水層施工前，明洞混凝土外部應平整，不得有鋼筋露出。 明洞外模拆除后應立即做好防水層和縱向盲溝。 （2）實測項目 見表4。表4 防水層實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1搭接長度(mm)100尺量：每環測3處22卷材向隧道延伸長度(mm)500尺量：檢查5處23卷材于基底的橫向長度(mm)500尺量：檢查5處24瀝青防水層每層厚度(mm)2尺量：檢查10點3 （3）外觀鑒定 防水卷材

15、無破損，接合處無氣泡、折皺和空隙。不符合要求時，一處減1分，并采取修補措施或返工處理。（三）明洞回填質量檢驗評定標準（1）基本要求 墻背回填應兩側同時進行。 人工回填時，拱圈混凝土的強度應達到設計強度的75。機械回填時，拱圈混凝土強度應達到設計強度且拱圈外人工夯填厚度不小于1.Om。 明洞粘土隔水層應與邊坡、仰坡搭接良好，封閉緊密。（2）實測項目 見表5。表5明洞回填實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1回填層厚(mm)300尺量：回填一層檢查一次，每次每側檢查5點22兩側回填高差(mm)500水準儀：每層測3次23坡度不大于設計尺量：檢查3處14回填壓實質量壓實質量符

16、合設計要求 查施工記錄3 （3）外觀鑒定 坡面平順、密實，排水通暢。不符合要求時減l2分。3.3正洞施工3.3.1 超前支護根據設計圖紙要求，大云隧道正洞級、級圍巖進行開挖時，須進行超前大管棚、超前小導管、超前錨桿等預支護施工。3.3.1.1 超前管棚、超前小導管1、管棚（1）設計參數大云隧道左右線進出口明暗交界處設計超前大管棚，設計參數為：鋼管規格：外徑108mm，壁厚6mm，節長3m，6m；管距：環向間距40cm；傾角：仰角1（不包括路線縱坡），方向：與路線中線平行；鋼管施工誤差：徑向不大于20cm。隧道縱向同一斷面內的接頭數不大于50%，相鄰鋼管的接頭至少錯開1m。注漿材料：M20水泥漿

17、（添加水泥重量5%的水玻璃）；注漿參數：水泥漿水灰比1：1 ；水玻璃濃度：35波美度；水玻璃模數：2.4；注漿壓力：初壓0.51.0MPa，終壓2.0MPa；設置范圍：拱部120范圍；設置里程及長度：大云隧道進口左線ZK76+108+150段管棚長42m，導管31根。右線 K76+098+140段管棚長42m，導管36根；大云隧道出口左線ZK78+021ZK77+991段管棚長30m，導管36根。右線 K78+067+037段管棚長30m，導管36根。 （2）施工步驟施工前，將管棚施工方案報項目部批準。在明洞外輪廓線以外施作C25混凝土套拱（長2m厚60cm），套拱內埋設4品16工字鋼，工字鋼

18、與管棚鋼管焊成整體。管棚按設計位置施工，鉆孔位置、方向用測量儀器測定。使用ZGYX-420型鉆機，鉆進并頂進管棚鋼管。鉆孔時，先施工奇數孔，后施工偶數孔。準確控制鉆機立軸方向，以保證孔口的孔向正確，每鉆完一孔便頂進一根鋼管，鉆進中經常采用測斜儀量測鋼管鉆進的偏斜度，發現偏斜超過設計要求，及時糾正。為防止鉆進中的下垂，鉆孔方向較鋼管設計方向上偏1度。長鋼管應滿足受力要求，相鄰鋼管的接頭應前后錯開。同一橫斷面內的接頭數不大于50%，相鄰鋼管接頭至少錯開1m，施工時，編號為奇數的第一節管采用3m鋼管，編號為偶數的第一節鋼管采用6m，以后每節均采用6m接長鋼管。鋼管接頭采用絲扣連接，絲扣長15cm。注

19、漿使用BW-250/50型注漿泵2臺。按設計進行分段注漿。注漿前先進行注漿現場試驗，注漿參數通過現場試驗按實際情況確定。注漿結束后及時采用M30水泥砂漿緊密充填，增強管棚的剛度和強度。完成管棚注漿施工后，在管棚支護成環的保護下，進行掘進開挖。 2、超前小導管 （1）設計參數 超前小導管配合型鋼鋼架使用，應用于大云隧道S-a（b）、S-c、S-a類圍巖拱部超前注漿預支護。S-a（b）、S-c類圍巖超前小導管單長4.0m，環向間距40cm，縱向2.4m/環，每環設置35根；S-a類圍巖超前小導管單長3.5m，環向間距40cm，縱向2m/環，每環設置27根。超前小導管縱向搭接長度不小于1.46m。超

20、前小導管設計參數：超前小導管材料及規格：采用42無縫鋼管，壁厚4mm。小導管環向間距40cm；傾角：外插角15，可根據實際情況調整；注漿材料：水泥漿，水灰比：0.51.0，注漿壓力0.51.0Mpa；設置范圍：拱部120范圍。 （2）施工步驟 小導管制作：小導管前端做成尖錐形，尾部焊接8mm鋼筋加勁箍，管壁上每隔15cm梅花型鉆眼，眼孔直徑為8mm，尾部長度不小于30cm作為不鉆孔的止漿段。小導管構造見下圖。8mm加勁箍小鋼管普通焊30cm15cm小導管安裝： 測量放樣，在設計孔位上做好標記，用鑿巖機鉆孔，孔徑較設計導管管徑大20mm以上。 成孔后，將小導管按設計要求插入孔中，外露20cm支撐

21、于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預支護體系。 注漿：采用ZJB-3型注漿泵壓注水泥漿或水泥砂漿。注漿前先噴射混凝土510cm厚封閉掌子面，形成止漿盤。注漿前先沖洗管內沉積物，由下至上順序進行。單孔注漿壓力達到設計要求值，持續注漿10min且進漿速度為開始進漿速度的1/4或進漿量達到設計進漿量的80%及以上時注漿方可結束。注漿施工中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業，并注意觀察施工支護工作面的狀態。注漿參數應根據注漿試驗結果及現場情況調整。注漿參數可參照以下數據進行選擇：注漿壓力：一般為0.51.0Mpa漿液初凝時間：12min水泥：P.O42.5普通硅酸鹽水泥砂：中細砂3、超前鋼管質量檢

22、驗評定標準 （1）基本要求 鋼管的型號、質量和規格等應符合設計和規范要求。 超前鋼管與鋼架支撐配合使用時，應從鋼架腹部穿過，尾端與鋼架焊接。 鋼管插入孔內的長度不得短于設計長度的95%。（2）實測項目 見表6。表6 超前小導管實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1長度（mm）不小于設計尺量：檢查10%22孔位（mm）50尺量：檢查10%23鉆孔深度（mm）50尺量：檢查10%24孔徑（mm）符合設計要求尺量：檢查10%2（3）外觀鑒定 小導管沿開挖輪廓線周邊均勻布置，尾端與鋼架焊接牢固，入孔長度符合要求。不符合要求時減15分。3.3.1.2 超前錨桿 1、設計參數大云隧道S-

23、b圍巖設計采用超前錨桿預支護，設計參數為：超前錨桿材料及規格：采用22藥卷錨桿。超前錨桿安裝：單長3.5m，每環27根，縱向間距2.0m/環，環向間距40cm；傾角：外插角530，可根據實際情況調整；設置范圍：拱部92范圍。2、 施工工藝采用人工風鉆打眼，錨桿環向間距40cm，外傾角530，施工時，根據巖體節理面產狀確定錨桿最佳方向，并保持不小于1.0m的搭接長度，其尾部與鋼架焊接牢固。3、超前錨桿質量檢驗評定標準（1）基本要求 錨桿材質、規格等應符合設計和規范要求。 超前錨桿與隧道軸線外插角宜為510，長度應大于循環進尺宜為35m。 超前錨桿與鋼架支撐配合使用時，應從鋼架腹部穿過，尾端與鋼架

24、焊接。 錨桿插入孔內的長度不得短于設計長度的95%。 錨桿搭接長度應不小于1米。（2）實測項目 見表7。表7超前錨桿實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1長度(m)不小于設計尺量：檢查錨桿數的1022孔位(mm)50尺量：檢查錨桿數的1023鉆孔深度(mm)50尺量；檢查錨桿數的1024孔徑(mm)大于桿體直徑+15尺量：檢查錨桿數的102（3）外觀鑒定 超前錨桿沿開挖輪廓線周邊均勻布置，尾端與鋼架焊接牢固，錨桿入孔長度符合要求。不符合要求時每處減35分。3.3.2洞身開挖 隧道洞身施工采用光面爆破、預裂爆破等控制爆破工藝。本隧道洞身段主要的設計開挖方法有上下臺階預留核

25、心土法（級圍巖）、上下臺階法（級圍巖）和全斷面法（級圍巖），各類圍巖洞身開挖施工設計圖見附圖（一）、（二）、（三）。 1、施工步驟（1）鉆爆本隧道采用人工持風鉆打眼，上下臺階法及全斷面采用光面爆破技術。爆破采用非電毫秒雷管、導爆管起爆。炸藥選用乳化炸藥。在施工中，必須做好地質超前預報工作，同時做好鉆爆設計。作業人員施鉆時，根據設計的各類圍巖鉆爆設計圖中所示的炮眼個數，各類眼距、炮眼深度及技術交底書中要求的外插角度、眼底誤差等技術要求進行作業。為盡量減少洞內開挖時的超欠挖，司鉆工必須嚴格按技術交底進行作業。開挖時，加強測量工作，防止超挖和欠挖，并及時出碴進行斷面檢查，清除欠挖，處理危石。圍巖壓力

26、較大時，分部開挖與支撐配合進行。炮眼的深度、角度、間距按設計要求并符合要求：掏槽眼：眼口間距誤差和眼底間距誤差不大于50mm。輔助眼：眼口排距、行距誤差不大于50mm。周邊眼：沿隧道設計斷面輪廓線的炮眼間距誤差不大于50mm；外斜率不大于50mm/m；眼底不超出開挖斷面輪廓線100mm，最大不得超過150mm。周邊眼與內圈炮眼排距誤差不大于50mm。當開挖面凹凸較大時，按實際情況調整炮眼深度，并相應調整裝藥量，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。鉆眼完畢，按炮眼布置圖進行檢查，并做好記錄，有不符合要求的炮眼，應予重鉆；經檢查合格后，方可裝藥爆破。所有裝藥的炮眼均及時堵塞炮泥，周邊眼的

27、堵塞長度不小于200mm。裝藥前，采用高壓風，使用特制鋼管清洗眼中的石碴、石粉及泥漿，嚴格按技術交底中規定的裝藥量及裝藥結構操作。每次爆破后，根據爆破結果及不同的圍巖狀況調整裝藥量，以達到更好的爆破效果。裝藥完成后，所有動力及照明線路，機械等斷開或撤至距爆破地點不小于50m處。其它非爆破人員迅速撤離至安全距離（200m）以外。由炮工認真檢查并確保一切正常后，點火起爆。爆破后，抓緊時間進行通風，15分鐘后，由炮工、找頂工及電工進入掌子面，由電工接通照明線路，炮工檢查爆破效果，進行瞎炮處理。找頂工清除巖面危石。（2）裝碴運輸爆破后，經炮工、找頂工處理完現場并確認保證安全的前提下，開始出碴。本隧道采

28、用無軌運輸的出碴方式，裝載機裝碴，自卸汽車運出洞外指定地點卸碴。 洞內運輸道路鋪設簡易路面，做好排水溝，派專人進行路面養護和維修。 棄碴棄于指定的棄碴場，將棄碴區整修合理、整齊。并按設計圖紙及時修筑永久排水設施和防護工程。以確保地表徑流不致沖蝕棄碴堆。2、 洞身開挖質量檢驗評定標準（1）基本要求 不良地質段開挖前應做好預加固、預支護。 當前方地質出現變化跡象或接近圍巖分界線時，必須用地質雷達、超前小導坑、超前探孔等方法先探明隧道的工程地質和水文地質情況，才能進行開挖。 應嚴格控制欠挖。當石質堅硬完整且巖石抗壓強度大于30MPa并確認不影響襯砌結構穩定和強度時，允許巖石個別凸出部分(每1m2不大

29、于O.1m2)凸入襯砌斷面，錨噴支護時凸入不大于30mm，襯砌時不大于50mm，拱腳、墻腳以上lm內嚴禁欠挖。 開挖輪廓要預留支撐沉落量及變形量，并利用量測反饋信息進行及時調整. 隧道爆破開挖時應嚴格控制爆破震動。洞身開挖在清除浮石后應及時進行初噴支護。（2）實測項目見表8。表8 洞身開控實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1拱部超挖(mm)破碎巖，土(I、類圍巖)平均100，最大150水準儀或斷面儀：每20m一個斷面3中硬巖、軟巖(、V類圍巖)平均150，最大250硬巖(類圍巖)平均100，最大2002邊墻寬度(mm)每側+100，一0尺量：每20m檢查一處2全寬+2

30、00，一03邊墻、仰拱、隧底超挖(mm)平均100水準儀：每20m檢查3處1 （3） 外觀鑒定洞頂無浮石。不符合要求時每處減1分并及時清除。3.3.2.1初期支護 3.3.2.1.1噴射混凝土 1、噴射混凝土設計參數大云隧道初期支護噴射混凝土設計厚度1026cm。S-a圍巖拱墻及仰拱均為26cm；S-b圍巖拱墻及仰拱均為24cm；S-c圍巖拱墻為24cm；S-a、S-b級圍巖拱墻20cm；S-c級圍巖拱墻16cm；S-圍巖拱墻10cm；SJ-圍巖拱墻20cm。設計強度等級為C20。 2、施工工藝 隧道初期支護噴射混凝土采用濕噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由運輸車運至洞內，采用濕噴機噴

31、射作業。在隧道開挖完成后，先噴射4cm厚混凝土封閉巖面，然后打設錨桿、架立鋼架、掛鋼筋網，對初噴巖面進行清理后復噴至設計厚度。 噴砼攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴砼的供應。在運輸過程中，要防止混凝土坍落度變化以及產生初凝等現象。噴射混凝土作業施工：噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。噴射混凝土作業應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上

32、順序分層、往復噴射。噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墮落現象，

33、兩次間隔時間宜為24h。噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。噴射機的工作壓力控制在0.10.15MPa。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為0.61.2m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度大小，

34、會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。(5) 噴射混凝土終凝2小時后，應進行養護。當氣溫低于+5時，不得灑水養護。3、噴射混凝土支護質量檢驗評定標準 （1）基本要求 材料必須滿足規范或設計要求。 噴射前要檢查開挖斷面的質量，處理好超欠挖。 噴射前，巖面必須清潔。 噴射混凝土支護應與圍巖緊密粘接，結合牢固，噴層厚度應符合要求，不能有空洞，噴層內不容許添加片石和木板等雜物，必要時應進行粘結力測試.噴射混凝土嚴禁掛模噴射.受噴面必須是原巖面。 支護前應做好擇水措施，對滲漏水孔洞、縫隙應采取引捧、堵水措施，保證噴射混凝土質量。 采用鋼纖維噴射混凝土

35、時，鋼纖維抗拉強度不得低于380MPa，且不得有油漬及明顯的銹蝕。鋼纖維直徑宜為0.30.5mm，長度為2025mm，且不得大于25mm。鋼纖維含量宜為混合料質量的13。 （2）實測項目 見表9。表9(鋼纖維)噴射混凝土支護實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1噴射混凝土強度(MPa)在合格標準內 按附錄E檢查32噴層厚度(mm)平均厚度設計厚度；檢查點的60%設計厚度；最小厚度0.5設計厚度，且50鑿孔法或雷達檢測儀：每10m檢查一個斷面，每個斷面從拱頂中線起每3m檢查1點33空洞檢測無空洞，無雜物 鑿孔或雷達檢測儀：每10m檢查一個斷面，每個斷面從拱頂中線起每3m檢

36、查1點3 注：發現一處空洞本分項工程為不合格。 （3）外觀鑒定 無漏噴、離鼓、裂縫、鋼筋網外露現象，不符合要求時減25分并返工處理。 3.3.2.1.2錨桿支護 1、錨桿支護設計參數 大云隧道錨桿設計參數：S-a、S-b圍巖錨桿采用25中空注漿錨桿，間距環1.2m0.6m,L=3.5m；S-c圍巖錨桿采用25中空注漿錨桿，間距環1.2m0.8m,L=3.5m；S-a、S-b圍巖錨桿采用25中空注漿錨桿，環1.2m縱1.0m,L=3.0m；S-c圍巖錨桿采用25中空注漿錨桿，間距環1.2m1.2m，,L=3.0m；S-圍巖錨桿采用22藥卷錨桿，環1.2m1.2m,L=2.5m；SJ-圍巖錨桿采用

37、22藥卷錨桿，環1.0m1.2m,L=3.0m。錨桿安裝呈梅花型布置。錨桿均設置墊板。 2、施工工藝 （1）錨桿鉆孔 錨桿采用人工風槍鉆孔，利用開挖臺階搭設簡易臺架施鉆，按照設計間距布孔；鉆孔方向盡可能垂直結構面或初噴砼表面；錨桿孔比桿徑大15，深度大于錨桿長度10cm，誤差不得大于50mm；成孔后采用高壓風清孔。 （2）藥卷錨桿安裝 錨桿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，錨固劑須提前用水浸泡發軟后使用。 藥卷錨桿作業程序是：先裝錨固劑，后放錨桿，具體操作是：將錨固劑用水浸泡至發軟后，用PVC軟管將浸泡好的錨固劑塞入錨桿孔內，然后再插入錨桿。錨桿孔中必須塞滿錨固劑，發現不滿須撥

38、出錨桿重新塞入錨固劑。 錨桿安裝完成后，應及時清理現場，保持現場整潔，滿足工地文明施工要求。 （3）中空注漿錨桿安裝 安裝前，應檢查錨桿體鉆頭的水孔是否暢通，若有異物堵塞，應及時清理。 錨桿體裝入設計深度后，應用水和空氣洗孔，直至孔口反水或返氣。 注漿材料宜采用純水泥漿或1:1水泥砂漿，水灰比宜為0.40.5。采用水泥砂漿時砂子粒徑不應大于1.0mm。 注漿料應由桿體中孔灌入，上仰孔應設置止漿塞和排氣孔。 錨桿安裝完成后，應及時清理現場，保持現場整潔，滿足工地文明施工要求。 3、錨桿支護質量檢驗評定標準 （1）基本要求 錨桿的材質、類型、規格、數量、質量和性能必須符合設計和規范的要求。 錨桿插

39、入孔內的長度不得短于設計長度的95%。 砂漿錨桿和注漿錨桿的灌漿強度應不小于設計和規范要求，錨桿孔內灌漿密實飽滿。 錨桿墊板應滿足設計要求，墊板應緊貼圍巖，圍巖不平時要用M10砂漿填平。 錨桿應垂直于開挖輪廓線布設。對沉積巖，錨桿應盡量垂直于巖層面。 （2）實測項目 見表10。表10錨桿支護實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1錨桿數量(根)不少于設計按分項工程統計32錨桿拔力(kN)28d拔力平均值三設計值，最小拔力：0.9設計值按錨桿數1做拔力試驗，且不小于3根做拔力試驗23孔位(mm)50尺量：檢查錨桿數的10%24鉆孔深度(mm)50尺量：檢查錨桿數的10%25

40、孔徑(mm)砂漿錨桿：桿體直徑+15；其他錨桿：符合設計要求尺量：檢查錨桿數的10%26錨桿墊板與巖面緊帖檢查錨桿數的10%1 （3）外觀鑒定 鉆孔方向應盡量與圍巖和巖層主要結構面垂直，錨桿墊板與巖面緊貼。不符合要求時減13分。 3.3.2.1.3鋼筋網支護1、鋼筋網設計參數 隧道洞身段初期支護級圍巖、級圍巖拱墻設置8鋼筋網，網格尺寸為20cm20cm；級圍巖拱部設置8鋼筋網，網格尺寸為25cm25cm；SJ-圍巖拱墻設置8鋼筋網，網格尺寸為20cm20cm。2、施工工藝（1）鋼筋網片加工 鋼筋網片采用級8鋼筋焊制，在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網片尺寸根

41、據拱架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。（2）成品的存放 制作成型的鋼筋網片必須輕抬輕放，避免摔地產生變形。鋼筋網片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環境，防止銹蝕、污染和變形。（3）掛網 按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為12個網格。 3、鋼筋網支護質量檢驗評定標準 （1）基本要求 所用材料、規格、尺寸等應符合

42、設計要求。 采用雙層鋼筋網時，第二層鋼筋網應在第一層鋼筋網被混凝土覆蓋后鋪設。（2)實測項目見表11。表11 鋼筋網支護實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1網格尺寸(mm)10尺量：每50m2檢查2個網眼32鋼筋保護層厚(mm)10鑿孔檢查：檢查5點23與受噴巖面的間隙(mm)30尺量：檢查10點24網的長、寬(mm)10尺量1 (3) 外觀鑒定鋼筋網與錨桿或其他固定裝置連接牢固，噴射混凝土時不得晃動。不符合要求時減13分。 3.3.2.1.4鋼支撐支護 1、設計參數 本隧道鋼架支護分為型鋼鋼架和格柵鋼架兩種，型鋼鋼架主要由工字鋼彎制而成，格柵鋼架主要由四根22主筋和

43、其它鋼筋制成。具體如下： S-a圍巖采用I20b型鋼鋼架，間距0.6m/榀；S-b圍巖采用I18型鋼鋼架，間距0.6m/榀；S-c圍巖采用I18型鋼鋼架，間距0.8m/榀；S-a圍巖采用I14型鋼鋼架，間距1.0m/榀；S-b、S-c圍巖采用140格柵鋼架，主筋為22鋼筋，間距1.0m/榀；SJ-圍巖采用I14型鋼鋼架，間距1.0m/榀。鋼架與定位錨桿、徑向錨桿以及雙側鎖腳錨桿固定，縱向采用20鋼筋連接。 2、施工工藝（1） 鋼架加工：鋼架在鋼構件加工廠按照設計尺寸要求集中預制，加工完成后，進行試拼，試拼合格后再進行洞內支護施工。 （2）鋼架安裝 鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成后立即進行。 根據

44、測設的位置，各節鋼架在掌子面以螺栓連接，連接板應密貼。 為保證各節鋼架在全環封閉之前置于穩固的地基上，安裝前應清除各節鋼架底腳下的虛碴及雜物。同時每側安設2根中空鎖腳錨桿將其鎖定，底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，并且根據設計要求，將鋼架全環封閉。 為保證鋼架位置安設準確，隧道開挖時在鋼架的各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入混凝土楔塊，混凝土強度不小于C20，為架設鋼架留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙應每隔2m用砼預制塊楔緊，鋼架背后用噴砼填充密實。鋼架縱向連接采用20鋼筋，環向間距根據設計要求確定。 鋼架落底接長在單邊交錯

45、進行，每次單邊接長鋼架12排。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連并及時噴射砼。接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連接。 架立鋼架后應盡快進行噴砼作業，以使鋼架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行，先從拱腳或墻角處由下向上噴射，防止上層噴射料虛掩拱腳（墻角）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻角）失穩。 3、鋼支撐支護質量檢驗標準 （1） 基本要求 鋼支撐的型式、制作和架設應符合設計和規范要求。 鋼支撐之間必須用縱向鋼筋聯接，拱腳必須放在牢固的基礎上。 拱腳標高不足時，不得用塊石、碎石砌墊，而應設置鋼板進行調整，或用混凝土澆筑，混凝土強度不小于C20。 鋼支撐應靠緊圍巖，其與圍巖的間隙，不得用片石回填

46、，而應用噴射混凝土填實。 （2）實測項目 見表12。表12鋼支撐支護實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1安裝間距(mm)50尺量：每榀檢查32保護層厚度(mm)20鑿孔檢查：每榀自拱頂每3m檢查一點23傾斜度()2測量儀器檢查每榀傾斜度14安裝偏差(mm)橫向50尺量：每榀檢查1豎向不低于設計標高5拼裝偏差(mm)3尺量：每榀檢查1 （3）外觀鑒定 無污穢、無銹蝕和假焊，安裝時基底無虛渣及雜物，接頭連接牢靠.不符合要求時減15分。3.3.2.2襯砌3.3.2.2.1仰拱、鋪底 1、設計參數本隧仰拱采用C25混凝土，仰拱填充采用C15混凝土，隧底鋪底采用C20混凝土，具

47、體參數如下：S-a（b)類圍巖設置C25防水鋼筋混凝土仰拱，厚50cm；S-c類圍巖設置C25防水鋼筋混凝土仰拱，厚45cm；S-a類圍巖設置C25防水混凝土仰拱，厚40cm；S-b類圍巖設置C25防水凝土仰拱，厚40cm；S-c、S-類圍巖設置隧底C20混凝土鋪底。2、施工工藝（1）仰拱及填充 施工前于隧道邊墻每隔5米施放測量控制點，作為仰拱開挖及混凝土施工控制點。為不影響機械車輛通行，仰拱、仰拱填充利用棧橋平臺進行混凝土施工?；炷猎诙赐獠捎冒韬驼炯邪韬?，混凝土攪拌運輸車運至洞內進行澆筑。施工工藝流程見圖1。圖1 仰拱、仰拱填充施工工藝流程圖混凝土生產、運輸開挖清底、抽排水、接縫處理檢查

48、簽證澆筑砼測量立模仰拱砼養護填充砼澆筑混凝土生產、運輸仰拱鋼筋綁扎填充砼養護檢查簽證檢查簽證 （2）隧道鋪底 隧底內清除虛碴、雜物及排除積水后按照設計要求進行路面砼墊層的施工，并做好中央排水溝、集水井等。3、仰拱質量檢驗評定標準（1）基本要求 仰拱應結合拱墻施工及時進行，使支護結構盡快封閉。 仰拱澆筑前應清除積水、雜物、虛渣等。 仰拱超挖嚴禁用虛土、虛渣回填。（2）實測項目 見表13。表13 仰拱實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度(MPa)在合格標準內按附錄D檢查32仰拱厚度(mm)不小于設計水準儀：每20m檢查一個斷面，每個斷面檢查5點33鋼筋保護層厚度

49、(mm)50鑿孔檢查：每20m檢查一個斷面，每個斷面檢查3點1 （3）外觀鑒定混凝土表面密實，無露筋。不符合要求時每處減2分并進行處理。3.3.2.2.2混凝土襯砌 1、設計參數 本隧襯砌有鋼筋地段采用C25防水鋼筋混凝土，無鋼筋地段襯砌采用C25防水混凝土，具體參數如下： S-a（b)類圍巖設置C25防水鋼筋混凝土襯砌，厚50cm；S-c類圍巖設置C25防水鋼筋混凝土襯砌，厚45cm；S-a類圍巖設置C25防水混凝土襯砌，厚40cm；S-b（c）類圍巖設置C25防水凝土襯砌，厚40cm；S-類圍巖設置C25防水混凝土襯砌，厚35cm。2、施工工藝 隧道襯砌要遵循“仰拱超前、墻拱整體襯砌”的原

50、則，初期支護完成后，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工，仰拱填充采用棧橋平臺以解決洞內運輸問題，并進行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作業平臺人工鋪設防水板，綁扎鋼筋后，采用液壓整體式襯砌臺車進行二次襯砌，采用拱墻一次性整體灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土攪拌運輸車運至洞內，混凝土輸送泵泵送入模。襯砌施工工藝流程見圖2。 圖2 襯砌施工工藝流程圖監控量測確定施作二襯時間施工準備臺車移位臺車定位施作止水帶隱蔽檢查 灌筑混凝土臺車脫模退出養 護1.敷設防水板及盲溝2.中線水平放樣3.鋪設襯砌臺車軌道1.水平定位立模2.拱部中心線定位3.邊墻模板凈空定位1.清理基底

51、2.裝設鋼制擋頭模板3.裝設止水條1.自檢2.監理工程師隱檢洞外混凝土拌合混凝土運輸混凝土泵送搗 固涂刷脫模劑3、混凝土襯砌質量檢驗評定標準（1）基本要求 所用材料、規格必須滿足規范和設計要求。 防水混凝土必須滿足設計和規范的要求。 防水混凝土粗集料尺寸不應超過規定值。 基底承載力應滿足設計要求，對基底承載力有懷疑時應做承載力試驗。 拱墻背后的空隙必須回填密實。因嚴重超挖和塌方產生的空洞要制定具體處理方案經批準后實施。（2）實測項目 見表14。表14混凝土襯砌實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度(MPa)在合格標準內按附錄D檢查32襯砌厚度(mm)不小于設計

52、值激光斷面儀或地質雷達：每40m檢查一個斷面33墻面平整度(mm)52m直尺：每40m每側檢查5處1 （3）外觀鑒定 混凝土表面密實，每延米的隧道面積中，蜂窩麻面和氣泡面積不超過0.5%。不符合要求時，每超過0.5減0.51分。蜂窩麻面深度超過5mm時不論面積大小，一處減1分.深度超過10mm時應處理。 結構輪廓線條順直美觀，混凝土顏色均勻一致。不符合要求時減13分。 施工縫平順無錯臺。不符合要求時每處減12分。 混凝土因施工養護不當產生裂縫，每條裂縫減0.52分。 3.3.2.2.3襯砌鋼筋 1、設計參數 本隧級圍巖地段襯砌設置鋼筋，鋼筋設計型號為22、10、8，鋼筋間距為2225cm，10

53、25cm。2、鋼筋施工鋼筋加工彎制前應調直，并將表面油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均應清除干凈，加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。襯砌鋼筋連接應符合下列要求：橫向筋與縱向筋的每個節點均必須進行綁扎或焊接。受力主筋的搭接應采用焊接，焊接搭接長度及焊縫應滿足設計要求。相鄰主筋搭接位置應錯開，錯開距離不小于1000mm。同一受力鋼筋的兩處搭接，距離不小于1500mm。箍筋連接點應在縱橫向筋的交叉連接處，必須進行綁扎或焊接，以保證兩層主筋之間的間距。受力主筋與模板之間應設混凝土墊塊。3、襯砌鋼筋質量檢驗評定標準 （1）基本要求鋼筋的品種、規格、形狀，尺寸、數量、間距、接頭位置必須符合設計要求和有關標

54、準的規定。 （2）實測項目 見表15。表15襯砌鋼筋實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1主筋間距(mm)10尺量；每20m檢查5點32兩層鋼筋間距(mm)5尺量；每20m檢查5點23箍筋間距(mm)20尺量：每20m檢查5處14綁扎搭接長度受拉I級鋼30d尺量：每20m檢查3個接頭1級鋼35d受壓I級鋼20d級鋼25d5鋼筋加工鋼筋長度(mm)-10，+5尺量：每20m檢查2根1 （3）外觀鑒定 無污穢、無銹蝕。不符合要求時減13分。 3.3.2.2.4防排水 1、隧道防排水設計 隧道防排水采用“防、截、排、堵相結合，因地制宜，綜合治理”的原則，達到防水可靠，經濟合理

55、，不留后患的目的。 本隧防水系統設計為：（1） 在二次襯砌與初期支護之間敷設一層EVA復合防水層，規格為：1.2mm厚EVA防水板+350g/m2土工布，防水板與土工布采用點狀復合，具體性能指標應達國家指標。（2） 模筑襯砌采用C25防水混凝土，抗滲等級不小于P8.（3） 施工縫、變形縫分別設置帶注漿管止水條、橡膠止水帶進行止水，變形縫、施工縫防排水設計見附圖（四）、（五）。 本隧排水系統設計為： 隧道路面兩側設矩形溝，引排運營清洗水、消防水和其他廢水；路面結構以下設置中心水溝，集中引排地下水，中心溝采用500C30砼預制管；根據設計要求，暗洞環向根據不同圍巖每隔48m設置50單壁打孔波紋管，

56、縱向兩側邊墻設置110HDPE雙壁打孔波紋管，路面層以下設置110HDPE橫向引水管，縱環向排水管以及橫向導水管采用三通管連接，接頭處外包土工布；中心排水溝每200m設置檢查井一處。2、防排水施工工藝（1）結構防排水施工工藝流程見圖3。圖3 隧道結構防排水施工工藝流程圖YY檢查凈空及初期支護表面情況割除外露超長的鋼筋、錨桿，修整凹凸不平的表面以及滲漏水處理原材料檢驗和試驗灌注混凝土拆模養生鋪設防水板隱蔽檢查安裝環、縱向透水盲管和盲溝NNY安裝施工縫止水條（變形縫止水帶）N隱蔽檢查Y襯砌臺車定位充氣及隱蔽檢查（2）排水盲管施工工藝流程： 鉆孔定位 安裝錨栓 捆綁盲管 盲管縱向環向連接。 3、防水

57、層質量檢驗評定標準 （1）基本要求 防水材料的質量、規格、性能等必須符合設計和規范要求。 防水卷材鋪設前要對噴射混凝土基面進行認真地檢查，不得有鋼筋凸出的管件等尖銳突出物：割除尖銳突出物后，割除部位用砂漿抹平順。 隧道斷面變化處或轉彎處的陰角應抹成半徑不小于50mm的圓弧。 防水層施工時，基面不得有明水；如有明水，應采取措施封堵或引撐。 （2）實測項目 見表16。表16 防水層實測項目項次檢 查項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1搭接寬度(mm)100尺量：全部搭接均要檢查，每個搭接檢查3處22縫寬(mm)焊接兩側焊縫寬25尺量：每個搭接檢查5處2粘接粘縫寬503固定點間距(mm)拱部0

58、.5-0.7尺量：檢查總數的10%1側墻1.0-1.2 （3）外觀鑒定 防水層表面平順，無折皺、無氣泡、無破損等現象，與洞壁密貼，松緊適度，無緊繃現象.不符合要求時每處減13分。 接縫、補眼粘貼密實飽滿，不得有氣泡、空隙。不符合要求時每處減13分。 4、止水帶質量檢驗評定標準 （1） 基本要求 止水帶的材質、規格等應滿足設計和規范要求。 止水帶與襯砌端頭模板應正交。 （2）實測項目 見表17。表17 止水帶實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1縱向偏離(mm)50尺量：每環3處12偏離襯砌中心線(mm)30尺量：每環3處1 （3）外觀鑒定 發現破裂應及時修補.不符合要求

59、時減13分。 襯砌脫模后，若發現因走模致使止水帶過分偏離中心，應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。不符合要求時減13分。 5、排水系統質量檢驗評定標準 （1） 基本要求 墻背泄水孔必須伸入盲溝內，泄水孔進口標高以下超挖部分應用同級混凝土或不透水材料回填密實。 排水管接頭應密封牢固，不得出現松動。 嚴寒地區保溫水溝施工時應有防潮措施。修筑的深埋滲水溝，回填材料除應滿足保溫，透水性好的要求外，水溝周側應用級配骨料分層回填，石屑、泥砂不得滲入溝內。排水設施應設置在凍脹線以下。 （3）實測項目 排水結構物(如漿砌片石水溝，現澆混凝土等)按照排水工程相應項目檢驗評定。3.2.3洞內技術裝飾 因

60、隧道照明墻面反射率要求、防火要求及為增強隧道壁面美觀，洞內技術裝飾設置嚴格按設計及施工規范要求進行施工。 隧道檢修道以上3.6m采用白色防火涂料，拱部采用深色防火涂料，厚20mm，沿隧道全長設置。3.3施工監控量測 現場監控量測是隧道施工過程中，對圍巖支護系統的穩定狀態進行監測，為初期支護和二次襯砌的參數調整提供依據，是確保施工安全、指導施工程序、便利施工管理的重要手段，對于采用新奧爾法原理進行設計施工的隧道，監控量測是施工過程中必不可少的施工程序。 根據本隧道的特點，監控量測分為必測項目和選測項目，其中必測項目主要有超前地質預報、洞內外日常觀察、拱頂下沉及圍巖周邊收斂、地表下沉量測及錨桿抗拔

61、力量測等。 3.3.1 超前地質預報 超前地質預報以水平超前水平鉆探法、TSP超前地質預報系統為主，輔以GPR地質雷達探測和紅外線探測法。 采用隧道專用鉆機對開挖前方進行超前水平鉆探，視具體地質情況在掌子面布置1-3個超前鉆孔，一般鉆孔深30m，超前鉆探主要用于探測斷層、瓦斯、溶腔、突水、涌泥等不良地質；水平超前鉆探法直觀、準確，并可提前排放前方巖體中的瓦斯和水，起到卸壓作用。 TSP超前地質預報系統是目前隧道及地下工程地質預報工作中采用的較為先進的設備，可進行全方位空間三維探測，主要探測斷層破碎帶、巖溶、煤層、暗河等對隧道施工安全影響極大的不良地質現象進行準確的長期預報?？膳袛嚅_挖面前方20

62、0m范圍內的地質情況。該系統的使用，可極大提高對地質情況的判識能力，為施工生產提供安全保證，該方法是地質復雜隧道施工中采用的主要預報手段。 地質雷達是以發射天線T將高頻電磁波以脈沖形式由隧道工作面發射至地層中，經地層界面反射回隧道工作面，由另一天線R接收，進而對接收信號分析解釋，達到對短距離進行超前預報的目地。其探測范圍為前方30m內，因此可以作為TSP地質預報系統的主要輔助手段。地質雷達法探測溶洞效果好，分辨率高，可查清0.3m以上的不良地質體。 由于紅外線探測儀的局限性，主要探測含水斷層、含水破碎帶、含水溶洞、含水陷落柱、地下暗河等。紅外線探測儀僅限于探測前方20m30m范圍內含水地層和含

63、水構造，無法探測水量、水壓、水質等信息。探測過程易受洞內環境因素如燈泡、正在行駛的車輛、機械等熱源和水的影響。3.3.2 圍巖監控量測 根據設計圖紙要求，本隧道圍巖監控量測必測項目為洞內外日常觀察、拱頂下沉及圍巖周邊收斂、地表下沉量測。 拱頂下沉、收斂量測起始讀數宜在36h內完成，其他量測應在每次開挖后12h內取得起始讀數，最遲不得大于24h，且在下一循環開挖前必須完成。測點應牢固可靠、易于識別，并注意保護，嚴禁爆破損壞。 基底處理完畢經檢測符合各項指標后，在仰拱回填頂面橫斷面上設3個測點，縱向每10m設一排，采用精密水準儀進行沉降觀測。觀測周期及觀測時間根據現場實際情況確定。觀測計劃及觀測方

64、案應征得監理批準，觀測結果異常時應立即報設計單位拿出處理意見，情況緊急時，應果斷采取措施，確保施工安全。 隧道淺埋地段地表下沉的量測宜與洞內凈空變化和拱頂下沉量測在同一橫斷面內。當地表有建筑物時，應在建筑物周圍增設地表下沉觀測點。 測試中按各項量測操作規程安裝好儀器儀表，每測點一般測讀三次，取算術平均值作為觀測值；每次測試都要認真做好原始數據記錄，并記錄開挖里程、支護施工情況以及環境溫度等，保持原始記錄的準確性。 各項量測作業均應持續到變形基本穩定后23周后結束。對于膨脹性和擠壓性圍巖，位移長期沒有減緩趨勢時，應適當延長量測時間。施工監控量測設計圖見附圖（六）；分離式淺埋地段下沉監測圖見附圖（

65、七）。4 質量保證措施4.1質量目標1、全部工程達到國家及交通部現行的施工質量驗收標準，并滿足按設計速度開通的要求；2、依靠科技，全員參與。規范施工，求實創優。單位工程一次驗收合格率100%。全線確保部優，爭創國優；3、杜絕質量事故，克服質量通?。?、竣工文件真實可靠、規范齊全，符合交通部及業主有關竣工文件的要求，實現一次交接合格。4.2主要質量保證措施施工前，根據質量目標制定詳細的質量計劃和一整套完整的工作程序、管理制度及專項質量檢驗、驗收制度，工程技術人員現場跟班作業。1.自檢制度加強質量監控，按規定檢驗范圍和抽檢的頻率進行質量檢驗；加強現場質量控制，實行項目經理部、隊兩級自檢制度，嚴格執

66、行自檢、互檢、交接檢的“三檢制”。堅持工序質量三檢制，每道工序完成后，由工班進行自檢合格后，交由下工班檢查（互檢），最后由施工隊質檢員、項目部安質部檢查，并報請監理工程師檢查，做好質量記錄。每道工序合格，才能轉入下道工序施工。2.質量管理措施（1）“五不施工”嚴格技術管理，明確崗位職責，其要點為：圖紙未經自審、會審不施工；分項工程未進行技術交底不施工；測量定位放線未經復核無誤不施工；材料無合格證或試驗不合格不施工；隱蔽工程未“三檢”并經監理工程師簽字不施工。（2）“三不交接”嚴格工序控制，后道工序是前道工序的用戶，認真交接，嚴格把關。其內容為：無自檢記錄不交接；施工記錄不全不交接；未經專業人員驗收合格不交接。5安全保證措施5.1安全目標杜絕重傷及以上人身傷亡事故；杜絕重大施工機械設備損壞事故；杜絕重大火災事故：杜絕負同等責任的重大交通事故：杜絕一般環境污染事故；杜絕重大垮塌事故。5.2安全保證體系我工區在施工中要把施工安全、人身安全作為各項工作的重中之重來抓，施工中認真貫徹“安全第一，預防為主”的工作方針，嚴格遵循GB/T28001-2001職業健康安全管理體系標準，建立和健全安全保證體系，確保安全目標的實現。