1、JL71 云湛高速公路新興至陽春段工程施工技術（安全）交底記錄表 編 號：項目名稱云湛高速TJ6合同段施工單位XX集團有限公司監理單位XX咨詢有限公司會議主持黎晨交底單位項目部接受單位項目部各部門交底部位K90+420天橋現澆箱梁（一級交底）交底日期.11.27K90+420天橋位于陽春市馬水鎮木頭塘村西北約700m處，跨越汕湛高速主線，該區域為改路范圍，為順一南北向生產道路而設。生產路現狀為寬3.5m砂石路。天橋與主線交叉處主線樁號K90+420，交叉角度900。橋梁起點樁號為K0+460.47，終點樁號為K0+533.53,天橋中心樁號K0+497,橋梁全長為73.06m.橋梁跨徑組合為（

2、36+30)m,橋面凈寬4.5m，橋梁全寬5.5m，墩臺均按正交設置。全橋0、2號橋臺各設置一道D80數模式伸縮縫。上部結構采用預應力混凝土連續箱梁；下部結構橋臺采用柱式臺，1號橋墩采用矩形薄壁墩，墩梁固結，橋梁基礎采用擴大基礎，橋臺基礎采用鉆孔灌注樁基礎。本橋上部結構采用（36+30)m預應力混凝土連續箱梁，箱梁采用單相單室斷面，梁高1.8m，箱梁頂板與橋面同寬，兩側懸臂標準長度1.0m，底板寬3.5m，箱梁頂板厚0.25m，箱梁底板厚0.22m，腹板厚0.45m，采用直腹板形式。中橫梁采用2.0m厚，端橫梁后1.3m。下部結構0、2號臺為1.2m樁+蓋梁，0號臺樁長20m、蓋梁1.2m，2

3、號臺樁長18m、蓋梁1.2m；1號臺為1m+1m擴大基礎+7.577m矩形薄壁墩。橋跨分布及各聯設置情況見下表。 K90+420天橋現澆箱梁統計匯總表部位型式(跨數*跨徑)墩高（m）橋寬（m）混凝土C50 (m)備注天橋第一跨367.5775.5157只1號墩為薄壁墩，0、2直接為橋臺天橋第二跨307.5775.5132只1號墩為薄壁墩，0、2直接為橋臺一、 支架地基處理、支架基礎放樣沿現澆橋跨投影線外1.5m處設0.30.2m的縱向砂漿帶排水溝，并設一定的縱向排水縱坡（或設置截水措施），及時將地表水引至附近溝渠；同時需保持原有溝渠水系暢通，防止因積水軟化地基而引起支架下沉。一般地段地基處理:

4、將原地面進行整平，用壓路機碾壓密實(壓實度90%)，達到要求后，澆筑15cm厚C20混凝土墊層。溝渠地段地基處理:對一般水溝等軟弱地段，采取抽水排干后，清淤換填。路基邊坡段處理:對已成型的高速或其他正在填筑的新建路基邊坡，將根據支架調節高度和跨度進行臺階施工，臺階采用澆筑C20砼成型。承載力檢測:場地平整壓實后，檢測地基承載力，其實測值不得小于150KPa的容許承載力；檢測方法、頻率:“輕型觸探儀單幅單跨測3點”執行。當實測值達不到要求時，采用換填水泥土的方式進行處理，檢測合格后（不小150Kpa)方可進行墊層砼施工。 C20砼面層:澆筑15cm厚的C20砼面層。以增加支架地基的承載力和表面的

5、防水效果。澆筑時采用打鋼筋樁上綁直線法確保墊層厚度不小于15cm，并保證有較高的平整度。 支架基礎放樣:為便于支架底座精確定位，在C20砼面層上每5米為一斷面，放出現澆箱梁結構中線和邊線樁，支架搭設根據樁位放樣布置。二、 滿堂支架搭設及底模系施工 支架搭設要求：連續梁采用WDJ多功能碗扣式鋼管支架，材料壁厚3.5mm，外徑48mm。立桿頂部安裝可調節頂托，上下托均采用60cm高可調式上下托，頂托上安裝分配梁，其上安裝模板系統。立桿下安裝底座，支架通過立桿、頂托不同組合，可實現不同高度要求。立桿通過橫桿聯接，橫桿步距均為120cm，并利用普通鋼管（外徑48mm，壁厚3.5mm）及扣件設置足夠數量

6、的剪刀撐，縱、橫向剪刀撐間距不超過4.5m；確保支架的整體穩定性。橋墩處支架與橋墩用鋼管抱結，垂直間距不大于2.4m。剪刀撐設置原則:在支架外側及分區連接處必設，縱向剪刀撐，腹板下各設一道；橫向剪刀撐兩端部分分別布置一道，中間每隔4.5m設置一道。支架縱橫向均設置剪刀撐，采用483.5mm普通鋼管由底至頂連續設置，斜桿底部要落在墊板上，剪刀撐的斜桿與地面夾角在4560之間。水平剪刀撐頂端和底部各一道，中間每隔4.5m設一道。所有剪刀撐的斜桿除兩端用旋轉扣件與立桿或橫桿扣緊外，斜桿應每步與立桿扣接。扣接點距碗扣節點的距離不應大于150mm；當出現不能與立桿扣接時，應與橫桿扣接，扣件扭緊力矩不小于

7、60N.m。剪刀撐斜桿的接長若采用搭接接長，搭接接長不應小于1m，應采用不少于3個旋轉扣件固定。剪刀撐搭設時，宜先搭設豎向剪刀撐，再搭設水平剪刀撐，且水平剪刀撐最外側節點宜靠近豎向剪刀撐節點，以增加其整體穩定性。每一跨碗扣件拼裝之前，先根據具體墩高統計所需的工程材料數量，并根據分節高度控制標高，不足部分預先配齊。為確保支架的整體穩定，沿橋縱、橫向立面設置剪刀撐，桿件頂、底部加設橫桿。立桿上托安放雙排鋼管及100100mm方木主梁，主梁上設50100mm方木作為分配次梁，在方木上鋪設底模，底模采用15mm厚的高強竹膠板。梁端支承墊石四周用方木支撐底模。安裝時根據高度選定方木厚度，用木楔調整楔緊，

8、待支架拆除時退楔拆除方木。支架搭設完畢，鋪設底模板之前，應對支架進行一次全面檢查，包括桿件底座、縱橫向剪刀撐聯系。支架立模的高程應計入支架彈性、非彈性變形等影響，根據預壓所測量的成果設置預拱。支架搭設方法采用碗扣式多功能腳手桿搭設，使用與立桿配套的橫桿及立桿可調底座、立桿可調托撐，可調范圍一般600mm以內。立桿橫橋向間距順橋向間距橫桿步距為600mm600mm1200mm、600mm900mm1200mm、900mm900mm1200mm三種布置形式的支架結構體系，其中:中橫梁端橫梁縱支架采用600mm600mm1200mm（含墩側1.8m）的布置形式（天橋腹板變厚段4m也采用此步距）,大楞

9、在實心段與腹板處間距為60cm，其余為90cm.現澆梁碗扣式鋼管支架計算書附后。由于天橋整體施工阻礙交通，需設置一過車門洞，門洞位置在第一跨距1號墩3.8m處，門洞淨寬4.5米長6m淨高5.1m，門洞基礎為15cmC20混凝土夸大基礎+C25混凝土墩100*60cm+雙排貝雷架(60cm)，+40a工字鋼60cm+60cm*60cm管架+10cmx10cm的方木（同一般段間距）+5cm方木（同腹板一般段）。橫桿步距均為1200mm，模板支撐架從底到頂連續設置豎向剪刀撐，縱、橫向豎向剪刀撐間距不超過4.5m；剪刀撐斜桿與地面夾角在4560之間。支架搭設順序:縱向由一端向另一端依次進行，并逐層改變

10、搭設方向，搭設完一步架后，及時按照規范要求檢查、調整其水平度與垂直度，保證其位置的準確。橫向由中線向兩側搭設。底座、立桿根據內外基準邊點，先帶線定出各部中心點位后再設置。支架搭設流程:測量放線安放底座自中線起立立桿并隨即安裝水平橫桿安裝橫向水平加固桿多排支架搭設完成后安裝縱向水平加固桿照上述步驟逐層向上安裝按規定位置安裝剪刀撐安裝欄桿掛立桿安全網。每搭設完一排支架，橫向水平加固桿應緊后進行安裝；每搭設完一步架，檢查并調整其水平度與垂直度再進行上層步架的安裝。在支架搭設過程中，通過跟蹤測量調整支架高度，直至頂層，最后安放上托座，并依據設計標高將U型上托座調整至設計標高位置。水平加固桿、剪刀撐的扣

11、件，須擰緊，擰緊程度要適當，扭力矩控制在60N.m。當日沒有搭設完成的支架，在收工時一定要確保架子穩定，以免發生意外。支架搭設完畢后，按支架、模板排列圖依次鋪設主次梁，為防止次梁方木產生橫向滑移，每根外側次梁兩端與主梁鋼管采用鐵絲綁扎牢固，最后鋪設竹膠板，等待預壓。 （6）K90+420天橋支架搭設的同時施工門洞。工字鋼與貝雷架采用幫焊接，貝雷片間用專用小架和銷子連接。為保證天橋的穩定性采取必要的加固措施：a、門洞貝雷架與混凝土墩用雙排22鋼筋（打墩時預埋，深入40cm，帶20cm直溝，上邊為兩側預埋筋通接），間距50cm進行固定。b、上部工字鋼與貝雷片間采用滿焊連接。C、工字鋼之間（中間處）

12、采用間距2m的鋼管做支撐，防止工字鋼左右傾覆，鋼管與工字鋼采用焊接連接。 支架搭設質量要求嚴格按規定的構造尺寸進行搭設，控制好立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差，并確保接點聯接達到牢固要求。搭設過程中要及時設置剪刀撐，避免在搭設過程中發生偏斜或傾倒。搭設完畢后，進行專人檢查驗收，經檢查合格掛牌后才能使用。支架搭設垂直度、水平度允許偏差見下表。項 目 名 稱允許偏差(mm)備注垂直度每步架h/1000及2.0腳手架整體H/500及50水平度一跨距內水平架兩端高差l/6003.0腳手架整體L/50050注:h步距；H腳手架高度；l跨度；L腳手架長度。三、 支架加載預壓支架加載預壓是支架搭設完成后、砼澆

13、筑前一次全面檢驗其承載能力、穩定性的重要的、必不可少的控制工序。可消除支架、節點的非彈性變形和地基的不均勻沉降，準確獲取支架和地基的彈性變形量，為底模預留拱度、調整標高提供第一手資料，可保證結構質量、安全及線形平順、美觀。 預壓荷載計算 堆載預壓按跨為單元，預壓范圍為現澆箱梁底板投影區域，預壓荷載按現澆箱梁的恒重的1.2倍控制。箱梁縱斷面分支點橫梁區、跨中區、支點橫梁區計3區，橫向分腹板區、頂底板區、腹板區計3區。支架預壓荷載計算: 混凝土主梁自重：按26kN/m3計；腹板：斜腹板混凝土厚度為1.8m1.8m26kN/m3=46.8kN/腹板寬度為0.45m，第一跨此部分長33.67m，第二跨

14、此部分長27.67m在此范圍內荷載為第一跨：0.45m33.67m46.8 kN/1.2=851kN 即85.1噸。 第二跨：0.45m27.67m46.8 kN/1.2=700kN 即70噸頂底板：頂板砼厚0.25m，底板厚0.22m，合計0.47m0.47m26kN/m3=12.2 kN/頂板寬度2.6m，底板寬度2.6m,平均寬2.6m第一跨此部分長33.67m，第二跨此部分長27.67m在此范圍內荷載為第一跨：2.6m33.67m12.2 kN/1.2=1282kN 即128.2噸。 第二跨：2.6m27.67m12.2 kN/1.2=1054kN 即105.4噸支點橫梁、端橫梁：橫梁

15、砼厚度為1.8m1.8m26kN/m3=46.8kN/頂板寬度5.5m，底板寬度3.5m,平均寬（5.5+3.5）/2=4.5m每跨此部分長度為端橫梁1.3m中橫梁2m，在此范圍內荷載為端橫梁：4.5m1.3m46.8kN/1.2=329 kN 即32.9噸。 中橫梁：4.5m2m46.8kN/1.2=506 kN 即50.6噸。 預壓采用砂袋堆碼，現場單袋稱重，按上述分區荷載加載。現場必須對預壓重量進行符合。觀測點設置原則縱向設置原則:預壓觀測點縱向設5處:墩頂前后1m、1/4跨、1/2跨、3/4跨；遇支架檔距調整分界處要設置。橫向設置原則: 每個橫向斷面布置3處，分別在箱梁底模中部及兩側腹

16、板下。支架底座上對應設置觀測點。各觀測點位用自噴漆標示明顯標記，以便于堆載布袋時提醒工人預留出空間，方便人員查找和觀測。底座用紅塑料袋或彩旗布系在該支架立柱底腿上，便于查找。支架基礎上對應設置觀測點。支架基礎上對應腹板位置增加沉降觀測點。支架預壓預壓砂袋通過吊車吊裝、現場人工分段分層堆碼就位。支架預壓加載過程分為3級進行，依次施加的荷載應為單元內預壓荷載值的60%、80%、100%。縱向堆載時堅持由跨中向支點分段分層均衡加載，橫向同層堆載由底板結構中心向兩側對稱堆碼，支架預壓滿足規定后可一次性卸載，支架兩側應對稱、均衡、同步卸載。堆載時注意觀察支架穩定情況，加、卸載分層均勻進行，杜絕一邊先加、

17、卸，以防顛覆。加載完成后，進行觀測。為防止砂袋壓載時遇到陰雨天氣，砂袋吸濕重量增加而引起支架失穩，預壓砂袋采用防水大砂袋，并過磅稱量。支架預壓觀測步驟:觀測段落內支架搭設及加固、底模板鋪設整理完成，測量放樣，在底座、底模上布設對應觀測點1#、2#點，測量第一次高程即初始讀數Hq1、Hq2。預壓單元堆載結束，過程觀測直至穩定，讀數分別記為H1-i、H2-i(i-觀測次數編號，1、2、3i遞增)。卸載后最后一次觀測讀數分別記為Hz1、Hz2。觀測頻率:每天2次，上、下午各1次。支架預壓穩定判定標準: 預壓驗收應滿足下列要求之一：各測點沉降量平均值小于1mm；連續三次各測點沉降量平均值累計小于5mm

18、。當達到其中任一指標，即認為已穩定。成果分析、整理:h1=Hq2-H2-i代表底模系總沉降量數值。h2=Hq2-Hz2代表底模系非彈性變形量數值。h3=Hz2-H2-i代表底模系彈性變形量數值，該值將用于底模板高程控制中。考慮到支架預壓沉降的重要性和現場觀測頻次多，專人負責。預拱度設置按觀測記錄整理出的成果進行底標高調整及施工預拱度預留，指導、調整后續觀測點處標高，每一點調高高度為該點底模系總沉降量，然后對觀測點之間的模板標高進行調整。靠尺檢驗，使調整后的底模系平整、線性順暢。根據兩階段施工圖設計及以往經驗，25m-30m后張法預應力現澆鋼筋砼箱梁張拉起拱度很小，對結構線形有利，結構預拱度可不

19、設。施工中將及時采集、驗證，看偏差是否過大需調整。預拱度最大值設置在梁的跨中截面，可按二次拋物線進行分配，算的各點的預拱度值后，調整支架頂托或底座的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。橋施工預拱度=支架彈性變形值+設計預拱度(x，跨中截面x=0mm)，對于已進行預壓區段，根據如下公式調整各測點底模標高:底模頂面標高=梁底設計標高+彈性變形值+x。四、 模板安裝外模、底模和內模均采用優質竹膠板，支架施工預壓完成后，采用汽車吊進行模板安裝，外模一次性拼裝完，內模分兩次安裝。先安裝箱梁內肋側模，待澆筑完成底板和腹板砼，拆除腹板模板后，再在箱梁孔內搭設支架安裝頂板底模。底模安裝時，應注意預留拱度值，預

20、留拱度值=箱梁設計預拱值（設計不設預拱度）+支架彈性和非彈性變形值+地基沉降值。預留通氣孔及泄水孔:每一箱室設一個直徑8厘米泄水孔，位于底板最低處；腹板上順橋向每5米設一個通氣孔，直徑位8cm，豎向位置可適當調整，均采用 PVC管預埋，內填黃砂，端口封閉。頂板安裝時預留一個工作孔，以便拆除模板，孔洞尺寸80100（cm），相鄰箱室預留孔洞位置要錯開，內模拆除完畢，反吊模板，恢復鋼筋，將該預留孔洞封閉。模板安裝的各項允許偏差如下表：模板安裝檢測標準項目允許偏差（mm）模板標高柱、墻和梁10模板內部尺寸上部構造的所有構件+5，0軸線偏位梁10模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整5預留件中心位置3預

21、留孔洞中心位置10五、鋼筋施工及預應力管道安裝外模拼裝完成后，現場綁扎鋼筋和預應力管道安裝，鋼筋綁扎和管道安裝嚴格按設計要求進行，確保坐標位置的準確，頂板鋼筋待第一次砼澆筑完畢、頂板底模拼裝完成后進行綁扎。預應力管道安裝位置準確，用短鋼筋“#”字型限位，曲線段圓順，直線段順直。鋼絞線采用“先穿法”，即在波紋管內先將鋼絞線穿入，增大管道剛度，防止澆筑砼時彎折變形增大管道摩阻造成預應力損失。波紋管接頭處用透明膠布纏繞嚴密，防止裂口滲漿。 鋼絞線出廠時為圓盤梱包裝，下料時應先將鋼絞線整梱放進安全固定架才能剪綁，防止鋼絞線彈出傷人。鋼絞線下料應按每束設計長度加千斤頂工作長度考慮，并按每束梱綁和編號，防

22、止錯用。波紋管安裝好后,將編制好的鋼絞線按設計位置對口穿入管道內，穿束采用穿束機穿束。鋼筋綁扎過程中應注意預埋各種預埋件和預留孔等。鋼筋下料、加工成型、焊接、綁扎、間距、保護層厚度等應符合施工規范工藝要求。鋼筋安裝及后張法各項質量控制分別見下表鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許值檢查方法和頻率1受力鋼筋間距（mm）兩排以上排距5尺量：每片梁檢查10個斷面同排102箍筋、橫向水平筋間距（mm）0，-20尺量：每片梁檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸（mm）長10尺量：按骨架尺寸總數50%抽檢寬、高54彎起鋼筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保護層厚度梁5尺量：每片梁沿模板周邊檢查8處板

23、3后張法實測項目項次檢查項目規定值或允許值檢查方法和頻率1管道坐標（mm）梁長方向30尺量：抽查30%，每根查10個點梁高方向102管道間距（mm）同排10尺量：抽查30%，每根查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數：全部4張拉伸長量符合設計規定，設計未規定時6%尺量：全部5斷絲滑移數每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%目測：每根（束）六、澆注砼每聯砼分二次澆注，先澆底、腹板，在底板、腹板達到70%的設計強度后再澆頂板，橫隔板下半部分隨腹板一起澆筑，橫隔板上半部分隨頂板一起澆筑。砼配比及原材料檢測砼配合比設計:砼配合比設計需充分考慮所用材料的骨料粒徑、級配和砼拌合物的坍落度、

24、和易性等工作性能，以便于施工。砼中摻高效泵送減水劑，減少用水量，降低水化熱，減少裂縫等砼通病發生率。砼拌制及運輸:砼采用拌和站集中拌和，砼攪拌車運至現場，砼汽車泵直接輸送入模。砼開盤前及拌和過程中，試驗人員跟班檢查，根據骨料含水量及時調整施工配合比，并按規定頻率隨機檢查砼坍落度，控制砼拌合物工作性能。砼攪拌時間不少于90s。拌和、運輸、入倉要做到隨拌隨運隨用，嚴防砼入倉前出現離析、泌水等現象。砂、石料倉搭設集料大棚，嚴禁不合格的原材料進場、入倉，更不得用于砼實體工程。 砼澆注混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐車運輸，混凝土輸送泵車泵送入模。每孔梁段分二次澆注，先澆底、腹板，在底板、腹板達到70

25、%的設計強度后再澆頂板，橫隔板下半部分隨腹板一起澆筑，橫隔板上半部分隨頂板一起澆筑。第一次澆注完成后，待混凝土達到一定強度后拆除內側模板，安裝頂部模板，綁扎頂板鋼筋，并澆筑頂板混凝土。澆筑砼前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設計要求后方可澆筑。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑。澆筑混凝土時應確保澆筑的連續性，減少工作縫。砼澆筑按照30cm厚，從橋墩端向跨中分層澆筑，澆筑時應在下層砼初凝或能重塑前澆筑完上層砼。澆筑橫梁時先澆注橫梁兩側，后澆注橫梁頂部，以免頂部混凝土由于兩邊支架變形產生裂縫，在有立柱的地方也應先澆注立柱

26、四周，后澆注立柱頂部。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持在1.5m以上。在傾斜面上澆筑砼時，應從低處開始逐層擴展升高，并保持水平分層。砼振搗采用插入式振搗棒振搗，移動距離不應超過振動棒作用半徑的1.5倍；與模板應保持50100mm的距離；插入下層砼50100mm；每一處振動完畢后應變振邊徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其它預埋件；特別加強鋼筋密集和波紋管部位的振搗。對每一振動部位，必須振動到該部位砼密實為止。密實的標志是砼停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。在澆筑砼的過程中或澆筑完成時，如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆筑砼的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑砼時，

27、應查明原因，采取措施，減少泌水。澆筑砼期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。澆筑砼時應在現澆箱梁的跨中、四分之一跨及墩頂上布置測點，實時監測控制位移和高程情況。澆筑砼覆蓋波紋管時應及時用壓力水沖洗波紋管道，以防滲漿凝固堵管，確保后期鋼束張拉順利。砼初凝前應對箱梁頂面進行橫向拉毛。 現澆箱梁各項質量控制見下表：就地澆筑梁實測項目項次檢查項目規定值或允許值檢查方法和頻率1砼強度（MPa）在合格標準內按規范要求檢查2梁軸線偏位（mm）10全站儀或經緯儀：測3處3梁（板）頂面高程（mm）10水準儀：檢查35處4斷面尺寸（mm）高度+5，-10尺量

28、：每跨檢查13個斷面頂寬30箱梁底寬20頂、底、腹板或梁肋板厚+10，05長度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）6橫坡（%）0.15水準儀：檢查13處7平整度（mm）82m直尺：每側面每10m梁長測1處 七、養護砼初凝后即刻覆蓋土工布，待終凝后灑水養生。抽水管口放在橋面高處，保持砼表面濕潤，灑水養護周期一般7天。砼強度達到2.5MPa前，不得承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載，伸出的鋼筋不得承受外力。八、預應力施工按設計要求，箱梁混凝土強度和彈性模量達到設計值的90%后，且混凝土齡期不小于7d時，方可張拉預應力鋼束。張拉作業前，千斤頂和油壓表配套標定，依據回歸方程計算對應油表讀數。

29、預應力張拉實行“雙控”，即以張拉力控制為主，以伸長量進行校核。按設計要求采用兩端同時張拉，當張拉后方有施工作業面時，張拉正后方設置防護鋼板擋板。預應力張拉豎向按設計：上層束中層束下層束，同類型鋼束左右對稱張拉。鋼絞線張拉程序: 0初應力(0.25k) 0.5k1.0k(持荷5min錨固)。鋼絞線00.25k初應力伸長量以相鄰級0.25k0.5k實測伸長量讀數差值計算。實際伸長量與理論伸長量差值需控制在6%以內。否則暫停施工，分析、查找原因，并采取措施予以調整，方可繼續張拉。實施張拉時，使千斤頂的張拉力作用線與預應力鋼絞線的軸線重合一致。張拉完畢，用水泥砂漿填塞預應力筋間隙，以免冒漿損失灌漿壓力

30、。根據業主有關要求，預應力張拉施工完畢后，應在24h內對其錨下有效預應力進行抽檢，檢測前禁止切割鋼絞線和灌漿。檢測頻率為預應力束總數的10%進行抽檢，且不少于2束。當發現有效預應力不合格時，應對同類結構加倍抽檢。并根據檢測結果對有效預應力不合格力筋進行處理，使其滿足錨下控制應力的要求。箱梁起拱度采用張拉前后測設高程并計算其差值得出。張拉前，橫向按梁頂面左、中、右，縱向每5m一個斷面布設觀察點；用水準儀測設高程。待水泥砂漿填塞預應力筋具有一定強度后，及時進行壓漿。按設計要求，壓漿采用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到0.10MPa的負壓力。在壓漿前對孔道進行抽真空，真空度穩定在-0.06-0.1M

31、Pa范圍內。真空度穩定后，立即開啟孔道壓漿端的閥門，同時啟動壓漿泵進行壓漿。采用專用壓漿料配制的漿液進行壓漿，且漿液性能應符合公路橋涵施工技術規范（JTG/T F50-2011）表7.9.3 （后張預應力孔道壓漿漿液性能指標）的規定。配合比應經過監理批復，壓漿按自下層管道至上層管道的順序進行，且壓漿口布置在高程低的一端，所有管道均在每個頂點（墩頂）設排氣孔，排氣管采用最小為20的塑性管，長度應足以從管道引出結構物以外。壓漿時將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。壓漿采用活塞式可連續作業的壓漿泵，其壓力表的最小分度值不小于0.1MPa，最大量程應使實際工作壓力在其25%-75

32、%的量程范圍內。緩慢、均勻地連續進行，不得中斷。漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min，且在使用前壓壓注過程中連續攪拌，對因延遲使用的所致流動度降低的水泥漿，不得通過額外加水增加其流動度。壓漿強度設計標號為50MPa，壓漿過程中，水泥漿攪拌機不停攪拌；壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，排出的濃漿與規定稠度的水泥漿相同為止。開始壓力小，逐步增加，一般為0.5-0.7MPa，最大壓力不宜超過1.0MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，每個孔道壓漿至最大壓力后，關閉出漿口，保持一定的穩壓(不小于0.5MPa)時間

33、，并持續3-5min。壓漿后通過各個排氣孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，及時進行補壓漿處理。壓漿完成后，及時清除梁體、支承墊板、泌漿孔等上的漿液,將端面砼鑿毛，以備澆筑封端砼。孔道壓漿操作中，工人需帶防護眼鏡，以免高壓水泥漿噴傷眼睛。壓漿時，每一工作班留取3組40mm40mm160mm試件，標準養護28d，進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為質量評定的依據。孔道壓漿認真填寫施工記錄。根據業主要求，壓漿完成24h之后及時進行壓漿飽滿度抽樣檢測，如有不實，及時查找原因并進行鉆孔補壓漿處理。預應力鋼絞線張拉壓漿錨固后，經檢驗合格后即可切割端頭多余鋼絞線，嚴禁用電弧焊或乙炔切割，必須用砂輪機切割；同時保證

34、切割后鋼絞線外露長度不小于30mm，且不得超出封錨砼外立面。對埋置在構件中的錨具，壓漿后先將其周圍沖洗干凈、鑿毛，然后設置端部補強鋼筋網并澆筑封錨砼。九、 拆模及落架箱梁兩側花邊一般在砼抗壓強度達到2.5Mpa以上時方可拆除，拆除時注意保護其邊角及表面不受損壞。箱梁外伸翼緣板和腹板待砼抗壓強度達到設計強度標準值75%時，方可拆除。箱梁底模待梁體砼強度和彈模達到設計強度的90%即張拉壓漿后開始拆除。模板拆除堅持:在張拉前拆除內模、側模，張拉后拆除底模。模板拆除順序:在橫向應同時、在縱向從跨中向兩端墩位循環卸落；翼緣板的模板從懸臂端開始向根部順序卸落。拆除時嚴禁拋扔；施工段分界處預留5-6m不拆除

35、。支架拆除程序及方法:架體的拆除從上而下逐層進行，嚴禁立體交叉作業；拆除時由跨中向兩側墩位逐段下降頂托支撐，拆除縱橫向方木并逐塊拆除模板；拆除頂托；自上而下拆除每根構件；同一層的構配件和加固件按先上后下、先外后里的順序進行。拆除支架由專業架子工擔任，拆除工程施工前，項目部組織技術負責人和安全負責人對作業人員進行書面安全技術交底，履行簽字手續。拆除支架時，必須設置警戒區、警戒標志，掛警告牌，并派專人監護，嚴禁無關人員進入或逗留。首先人工將支架上托下調10cm開始拆除作業，用繩索將各構件拴住均勻下放至地面，嚴禁拋投。在縱向應對稱均衡卸落，在橫向同時一起卸落。拆卸連接部件時，先將止退裝置旋轉至開啟位

36、置，然后拆除，不得硬拉，嚴禁敲擊。連接支架的剪刀撐等加固桿件必須在拆卸該支架時拆除。拆除模板，卸落支架時，不允許用猛烈地敲打和強扭等方法進行，嚴禁使用手錘等硬物擊打、敲別。拆除施工水平作業時，各工位間應有一定的安全距離。作業人員必須配備相應的勞動保護用品，正確使用。如:進入施工現場的人員，必須佩戴安全帽。凡在2m及以上登高作業無可靠防護設施時，必須正確使用安全帶。在五級及以上大風或大雨、大雪、濃霧等惡劣的氣候條件下，嚴禁進行拆除作業。拆除時嚴禁上下層同時作業，過程中做好卸落支架、模板的保護；拆卸的支架與配件、加固桿等不得集中堆放在未拆架體上。上方人員停止卸落后，下方人員方可進作業區配合整理；將

37、拆卸下來的各種材料及時清理，按品種、規格分別存放在指定位置；也可將各種現澆材料直接用汽車轉運至下一施工段。 十、安全交底 1、總體思想進入施工現場所有施工人員都應牢固樹立“安全第一，預防為主”的思想，嚴格遵守安全生產六大紀律即 1、 進入現場必須戴好安全帽，扣好帽帶；并正確使用個人勞動防護用品。2、 2m以上的高處、懸空作業、無安全設施的，必須系好安全帶、扣好保險鉤。3、 高處作業時，不準往下或向上亂拋材料和工具等物件。4、 各種電動機械設備必須有可靠有效的安全接地和防雷裝置，方能開動使用。5、 不懂電氣和機械的人員，嚴禁使用和玩弄機電設備。6、 吊裝區域非操作人員嚴禁入內，吊裝機械必須完好，

38、吊臂垂直下方不準站人。現場施工用電必須由專業人員安裝，嚴禁非專業私自安裝。2、一般人員規定（1）所有施工人員在進入施工現場前必須接受安全教育培訓和交底。（2）在進入施工現場前必須正確地佩戴好安全帽等勞動保護用品，否則不得進入施工現場。 （3）所有施工人員在進入施工現場時必須衣著整齊，禁止赤膊、赤腳、穿拖鞋等情況出現。 （4）做好門洞處交通安全的防范與交通指揮。3、鋼筋加工 3.1鋼筋切斷 （1）操作前必須檢查切斷機刀口，確定安裝正確，刀片無裂痕，刀架螺栓緊固，防護罩牢靠，空運轉正常后再進行操作。 （2）切斷鋼筋應在鋼筋調直后進行，切斷時手與刀口的距離不得小于15cm，斷短料手握端小于40cm時

39、，應用套管或夾具將鋼筋短頭壓住或夾住，嚴禁用手直接送料。 （3）機械運轉中嚴禁用手直接清除刀口附近的斷頭和雜物，在鋼筋擺動范圍內和刀口附近，非操作人員不得停留。（4）發現機械運轉異常、刀片斜歪等，應立即停機檢修；作業中嚴禁進行機械檢修、加油、更換部件，維修或停機時，必須切斷電源，鎖好箱門。3.2鋼筋彎曲 （1）鋼筋在彎曲時，工作臺和彎曲工作盤臺應保持水平，操作前應檢查芯軸、成型軸、擋鐵軸、可變擋架有無裂紋或損壞，防護罩牢固可靠，經空運轉確認正常后，方可作業。（2）操作時要熟悉倒順開關控制工作盤旋轉的方向，鋼筋放置要和擋架、工作盤旋轉方向相配合，不得放反。（3）改變工作盤旋轉方向時，必須在停機后

40、進行，即從正轉停反轉，不得直接從正轉反轉或從反轉正轉。（4）彎曲機在運轉過程中嚴禁更換芯軸、成型軸和變換角度及調速，嚴禁在運轉時加油或清掃。（5）彎曲鋼筋時，嚴格依據使用說明書要求操作，嚴禁超過該機對鋼筋直徑、根數及機械轉速的規定。（6）嚴禁在彎曲鋼筋的作業半徑內和機身不設固定銷的一側站人。3.3成品碼放要求（1）材料碼放場地必須平整堅實，不積水。（2）加工好的成品鋼筋必須要按規格尺寸和形狀碼放整齊，高度不超過150cm，并且下面要墊枕木，標識清楚。（3）彎曲好的鋼筋碼放時，彎鉤不得朝上。（4）冷拉過的鋼筋必須將鋼筋整理平直，不得相互亂壓或單頭挑出，未拉盤筋的引頭應盤住。散亂鋼筋應隨時清理，堆

41、放整齊。（5）材料分堆分垛碼放，不可分層疊壓；直條鋼筋要按捆成行疊放，端頭一致平齊，應控制在三層以內，下墊上蓋，并且設置防傾覆設施。4、模板安裝（1）模板安裝時，應邊就位，邊校正和安設連接，并加設臨時支撐緊固。（2）模板安裝、拆除時，垂直吊運應采取兩個以上的吊點，水平吊運應采取四個吊點，吊點應合理布置并作受力計算，并有專人現場指揮。5、混凝土澆筑（1）要嚴格遵守操作規程，振搗設備安全可靠，使用前檢查各部位連接牢固。（2）混凝土振搗時，操作人員必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋，防止觸電。（3）雨天施工要注意電器設備的防雨、防潮、防觸電。（4）作業點轉移時，電機電纜線要保證足夠的長度，嚴禁直接用電纜線拖、

42、拉振搗器。（5）振搗工必須懂得振搗器的安全知識和使用方法，保養、作業后及時清潔設備。（6）砼澆筑初凝后及時在頂面覆蓋土工布并立馬澆水養護。 6、預應力張拉（1）張拉人員必須經過專業培訓，掌握預應力張拉的安全技術知識后方可上崗。（2）必須按照檢測機構檢驗、編號的配套組使用張拉機具。（3）張拉作業區域必須設明顯警示牌，非作業人員不得進入作業區。（4）張拉時必須服從統一指揮，嚴格按照技術交底要求讀表，油壓不得超過規定值，發現油壓異常等情況時，必須立即停機。（5）高壓油泵操作人員應戴護目鏡。油管和千斤頂油嘴連接時應擦拭干凈，防止沙礫堵管，新油管應檢查有無裂縫，接頭是否牢靠，高壓油管接頭應加防護套，以防

43、噴油傷人。（6）作業前應檢查高壓油泵與千斤頂之間的連接件，連接件必須完好、緊固，確認安全后方可作業。（7）操作千斤頂和測量伸長量的人員應站在千斤頂側面操作，千斤頂頂力作用線方向不得有人。堵灌漿孔時，作業人員也應站在孔的側面。（8）張拉時千斤頂的行程不得超過技術交底的規定值。（9）兩端或分段張拉時，作業人員應明確聯絡信號，協調配合。（10）張拉完成后應及時灌漿、封錨。7、電、氣焊作業 7.1電焊作業（1） 電焊工必須持特種作業操作證上崗。（2）作業前應檢查焊機、線路、焊機外殼接零保護等，確認安全后方可作業。（3）施焊地點潮濕，焊工應在干燥的絕緣板或膠墊板上作業。焊工應定期檢查絕緣鞋的絕緣情況。（

44、4）焊接時臨時接地線線頭禁止浮搭，必須固定、壓緊，用絕緣膠布包嚴。（5）工作中遇到下列情況應切斷電源：改變電焊機接頭；移動二次線；轉移工作地點；檢修焊機；暫停焊接作業。（6）電焊機應放置在通風良好、干燥、無腐蝕介質、遠離高溫高濕和多粉塵的地方。露天使用的焊機應設防雨棚，焊機應用絕緣物墊起，墊起高度不得小于20cm。.7.2氣割作業（1）氧氣瓶應與其他易燃氣瓶、易燃、易爆物品分開存放。（2）氧氣瓶在運輸時應平放，并加以固定。（3）嚴禁用起重設備直接捆綁吊運氣瓶。（4）氧氣瓶應設有防震圈和安全帽，搬運和使用時嚴禁撞擊。（5）氧氣瓶不得在強烈陽光下暴曬，夏季露天工作時，應搭設防曬罩、棚。（6）氧氣瓶

45、、乙炔瓶與明火的距離不得小于10米，氧氣瓶與乙炔瓶的距離不得小于5米。 （7）氧氣瓶、乙炔瓶中的氣體不得全部用盡，氧氣瓶必須保持不小于49千帕的壓強，乙炔瓶必須保持不小于98千帕的壓強。（8）嚴禁使用無減壓器的氧氣瓶、乙炔瓶作業。（9）檢查瓶口是否漏氣時，應使用肥皂水涂在瓶口上觀察，不得用明火試。（10）儲存乙炔瓶時，乙炔瓶應直立，并采取防傾斜的措施。8、安全用電 (1)配電系統應配電遵循配電柜或總配電箱、分配電箱、開關箱的三級配電原則。（2）分配電箱與開關箱距離不得超過30米。開關箱與與其控制的固定式用電設備的水平距離不宜超過3米。（3）固定式配電箱、開關箱的中心點與地面的垂直距離應為1.4

46、1.6米，移動式的配電箱、開關箱中心點離地面垂直距離宜為0.81.6米。（4）各種電動機具用電必須符合“一機、一閘、一漏、一箱”的規定，其在正常情況下不帶電的金屬外殼，必須按規定做保護接零或接地。臨時停電、停工休息或下班時，必須拉閘斷電，鎖好開關箱。（5）所有涉電作業必須由專職電工進行操作，電工必須持有特種作業操作證方可上崗。（6）停電、檢電、接地封線工作必須由二人進行，一人操作一人監護，操作人員要穿帶絕緣靴、手套。（7）用電設備必須接地良好，各種閘刀必須按規定安裝保險絲，決不允許用銅鋁線代替，更不允許接線不通過接線孔，而掛在閘刀片上用電。（8）各種跨越道路電纜必須挖溝土埋，嚴禁明鋪在道路上。工地照明燈具必須使用絕緣材料隔離，嚴禁碘鎢燈，燈架捆綁在導體上，懸掛于不影響施工操作的地方。（9）配電箱要求鐵皮箱，必須防水、防雨、防潮、防漏電設施，并且每箱都要加鎖。參加人員會簽交底人接受人