1、府河特大橋0#塊施工技術(shù)交底0#塊作為墩頂梁體懸澆的起始塊段，具有結(jié)構(gòu)復雜、施工難度大、質(zhì)量標準高、施工條件差等特點。具體表現(xiàn)在：梁體內(nèi)預應力管道集中（箱形截面的底板、腹板、橫隔板內(nèi)都設有相應的預應力體系），鋼筋布設密集，一次澆筑混凝土數(shù)量多，側(cè)面積大且翼緣板懸臂較長，梁體高度大等特點。 主墩箱梁0#塊長度12m，中心處高度6m，底板厚度為80100cm，頂板厚度為37cm，懸臂板端部厚20cm，根部厚80cm，腹板厚90cm，橫隔板厚度為250cm，為方便施工隔板內(nèi)設置人洞。箱梁0#塊混凝土采用C55級，全橋共計12個，單個混凝土方量279.63m3，梁段重727.04t。本工程0#塊擬采用

2、墩旁托架現(xiàn)澆法施工。一、托架型式根據(jù)設計及掛籃施工的要求，0#塊采用托架現(xiàn)澆。該托架采用1000mm鋼管混凝土柱作為豎向主要支承構(gòu)件。墩身每側(cè)各設2根，管壁厚度為10mm，支承在箱梁兩側(cè)腹板位置，鋼管混凝土柱底端焊在承臺表面的預埋鋼板上。鋼管混凝土柱橫向間距為770cm，管柱中心與墩身的距離為240cm。2根鋼管混凝土樁之間能為及鋼管混凝土柱與墩身之間采用鋼桁架設置較強的連接系，形成穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，以滿足現(xiàn)澆施工的強度及穩(wěn)定性要求。為滿足箱梁標高調(diào)整的需要，鋼管柱頂部設置工字鋼縱向承重梁及橫向分配梁，分配梁上設置楔形鋼桁架，桁架上擺放100100mm橫方木，于其上敷設竹膠板底模。托架具體構(gòu)造詳見“0

3、#塊現(xiàn)澆支架布置圖”。 二、托架預壓及底模標高確定 托架頂橫向分配梁安裝并加固好后，采用砂袋對托架進行加載預壓，以檢驗支架的強度和穩(wěn)定性，并消除支架非彈性變形。預壓荷載取1.2倍結(jié)構(gòu)自重荷載，在加載完成后每12小時測試一次，直至48小時的累計變形量不大于2mm時開始卸載，卸載后，按測得的彈性、非彈性變形量，并結(jié)合設計標高和設計預拱度，聯(lián)合確定底模標高。 二、0#塊施工工序0#塊施工順序為：托架施工托架預壓底模安裝外側(cè)模安裝固定底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎腹板波紋管安裝定位沖洗底模安裝內(nèi)模頂板普通鋼筋綁扎頂板波紋管安裝定位安裝喇叭口（錨墊板）沖洗底模、端頭模板固定加固模板預埋件安裝灌筑混凝土養(yǎng)

4、生張拉壓漿拆模。0#塊施工工藝見下圖。墩頂預埋件檢查托架安裝托架預壓安裝底模、立側(cè)模0#塊施工工藝流程圖綁扎底板、腹板鋼筋，布設腹板縱向預應力管道及豎向預應力筋立內(nèi)模、頂模綁扎頂板鋼筋，布設頂板縱向預應力管道及橫向預應力管道砼養(yǎng)護澆注0#塊砼吊裝掛籃、準備懸灌施工壓漿張拉安裝端模張拉機具校驗預應力束制作砼拌和、運輸鋼筋制作托架設計、加工模板設計、加工 二、模板工程 底模：0#塊底模板采用優(yōu)質(zhì)竹膠板。在墩頂處底模設置時，首先將永久支座周圍用木板擋嚴，在墩頂其余位置采用磚頭砌成5050cm的格構(gòu)，格構(gòu)內(nèi)用黃砂充填，邊澆水邊采用振動棒振搗密實，于振實的黃砂表面抹一層厚度為5cm的砂漿，砂漿標號不宜太

5、高，嚴格控制砂漿層標高，并預留出底模竹膠板的厚度。在臨時支座的頂面均勻涂刷一層ZM-90型高效脫模劑，以便于合龍后拆除臨時支座，且需注意脫模劑不得涂于墩梁固結(jié)錨筋上。墩身兩側(cè)的0#塊底模亦采用竹膠板，按綜合確定的立模標高調(diào)整桁架上的橫向方木，以精確確定底模高程。 外側(cè)模：利用掛籃懸澆段的定型鋼模作為0#塊的外側(cè)模板，定型桁架式大面積鋼模采取在廠內(nèi)加工，分塊運至現(xiàn)場后拼焊成整體。安裝時每側(cè)采用2根I36a工字鋼托撐鋼模于橫向分配梁上。外側(cè)鋼模整體運至墩旁，采用塔吊起吊安裝，測量調(diào)整位置及標高，并采用纜風繩臨時拉結(jié)固定。外側(cè)模與底模接觸位置均采用厚度為3mm的海綿膠條貼封，嚴防漏漿。 內(nèi)模及端頭模

6、：0#塊內(nèi)模（即兩側(cè)隔墻內(nèi)）采用竹膠板做面板，100100mm的方木做肋帶，在橋下制成整體后吊裝就位；倒角處按設計尺寸制作異型鋼模，其余采用15030cm組合鋼模拼成。為便于施工通行，人洞模板采用定型鋼板制作，與隔板鋼筋焊于一體，施工后不再拆除。箱梁端頭模板均采用木板制作，在端頭模上鉆孔，將箱梁縱向鋼筋伸出。三、墩梁固結(jié)施工根據(jù)施工設計圖紙及懸澆施工工藝要求，在主墩頂設置寬60cm、高50cm的臨時支座，內(nèi)設置兩層鋼筋網(wǎng)，在橫橋向每隔60cm設置一道1cm寬的斷縫。在墩身施工時，按設計位置及長度準確預埋32錨筋，在墩頂臨時支座位置涂刷隔離劑，按箱梁砼標號澆筑臨時支座混凝土，嚴格控制頂面標高，高

7、程誤差在1mm。于臨時支座頂面涂刷隔劑，在0#塊鋼筋綁扎時調(diào)整好固結(jié)錨筋的位置，待0#塊混凝土澆筑后即將箱梁與墩身臨時固結(jié)在一起。四、 箱梁0#塊鋼筋及預應力安裝 鋼筋綁扎因箱梁0#1#塊采取一次澆筑，故鋼筋及預應力亦采取現(xiàn)場一次綁扎安裝。具體施工順序如下：底板底層鋼筋綁扎腹板鋼筋籠吊裝就位橫隔板鋼筋綁扎底板其它各層鋼筋綁扎內(nèi)模安裝后，進行頂板鋼筋綁扎。在隔板鋼筋綁扎時，為了保證人洞的質(zhì)量，可把人洞模板先就位，然后再綁扎鋼筋。按圖紙標明的鋼筋間距,用墨斗彈出主筋、分布筋間距.按設計要求先擺放受力主筋,后放分布筋。在綁扎時交叉點應用鐵絲按雙對角線(十字線)綁扎結(jié)實,箍筋應與主筋或水平筋垂直,箍筋

8、的轉(zhuǎn)角與鋼筋的交叉點全部扎牢,其中間平直部分的交叉點可用梅花式交錯綁扎,增加綁扎結(jié)點或配以必要的架立鋼筋保證鋼筋骨架有足夠的剛度和穩(wěn)定性,使鋼筋位置在砼澆筑時不致變動。需綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內(nèi)，墊塊應采用與梁體同等壽命的墊塊控制凈保護層厚度。在鋼筋安裝過程中，于相應位置及時進行三向預應力鋼束的預埋工作，當普通鋼筋與預應力管道沖突時，適當調(diào)整普通鋼筋位置，且綁扎鋼筋前先安裝相應部位的波紋管，待波紋管定位后再綁扎該部位的鋼筋。鋼筋不得因有預應力筋而斷開。0#塊鋼筋制作及安裝除滿足規(guī)范要求外，還應按以下要求進行施工控制： 底板和腹板鋼筋應連接牢固，并采用電焊加固； 底板上下層鋼筋網(wǎng)應形成一個

9、整體； 頂板底層鋼筋采用通長筋； 鋼筋與預應力管道相碰時，應調(diào)整鋼筋位置，而不切斷鋼筋。鋼筋綁扎的質(zhì)量要求：鋼筋綁扎完后，要對綁扎、焊接、尺寸進行自檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，使質(zhì)量滿足表1表3及施工技術(shù)規(guī)范的相應要求。表1 鋼筋加工的允許偏差項次項 目允許偏差（mm）1受力鋼筋順長度方向加工的全長+5、-102彎起鋼筋各部分尺寸+203箍筋、螺旋筋各部分尺寸+5表2 焊接鋼筋網(wǎng)和焊接骨架的允許偏差項次項 目允許偏差（mm）1網(wǎng)的長、寬+102網(wǎng)眼的尺寸+103骨架的寬、高+54骨架的長+105箍筋間距點焊+10，綁扎+20表3 鋼筋位置允許偏差項次項 目允許偏差（mm）1同排以上受力鋼筋的鋼筋排距

10、+52同一排受力鋼筋的鋼筋間距+103鋼筋彎起點位置+204箍筋、橫向鋼筋間距+205焊接預埋件水平高差、中心線位置+3、56保護層厚度+3為了保證鋼筋骨架牢固不變形，支撐鋼筋位置布局合理，建議0.8m2布置一根。在澆筑砼前，應對已安裝好的鋼筋及預埋件進行仔細檢查，另外在澆砼過程中，有兩名專職鋼筋工進行鋼筋的檢查。 預應力安裝0#塊除設有三向預應力筋外，在橫隔板中還布有橫向預應力筋，形成縱橫交錯，管道、鋼筋密集，施工難度較大，為確保預應力管道的準確定位和順利實施，施工前須編制詳細的操作工藝。其注意事項如下： 預應力管道均采用波紋管，鋼帶厚度為0.35mm；波紋管定位必須準確、穩(wěn)固，嚴防上浮、下

11、沉和左右移動，其位置偏差應在規(guī)范要求內(nèi)，波紋管定位用鋼筋網(wǎng)片與波紋管的間隙不應大于3mm，設置間距：根據(jù)設計圖紙要求直、曲線段不大于0.6m。 管道采用井字形鋼筋（10mm）定位，且點焊成形，定位筋的間距在直線段為50cm，平彎、豎彎段及箱梁梁底輪廓變化段應適當加密。 根據(jù)以往施工經(jīng)驗，預應力橫向鋼束與縱向鋼束發(fā)生干擾時，宜適當挪動縱向鋼束；豎向預應力筋與縱向預應力束在平彎段發(fā)生干擾時，可適當挪動豎向預應力筋；若與普通鋼筋發(fā)生干擾時，可適當挪動普通鋼筋；若與豎、橫向預應力筋或普通鋼筋發(fā)生干擾時，可適當挪動后者位置。 縱向管道：由于主梁采取分段澆筑，因此管道接頭多，為方便接頭管道損壞的更換，不采

12、用管道直接伸出的辦法，而采用先接套管的辦法，一旦接頭套管損壞可直接更換；為防止管道在澆筑混凝土時堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（PC管）穿在其中，PC管長度比分段長度長1m以上。隨澆筑塊逐段推移；另外，由于縱向管道較長，為保證管道壓漿密實飽滿，根據(jù)管道的不同長度在其中間增設相應的壓漿或排氣管。 豎向管道用于埋置精軋粗鋼筋，此管道處理不好極易堵塞。為此采取如下措施：a、布置在管道下口的壓漿管采用薄壁鋼管焊制三通，并保證焊接處不漏漿，壓漿管口由PC管引出模板固定。管子連接處均采用雙層膠帶包扎，以防漏漿。為便于以后壓漿施工，所有豎向預應力的壓漿管均進行對應標號。b、下口的錨墊板、螺母及三通或波紋管先

13、用點焊固定，然后用環(huán)氧樹脂進行封閉處理。c、上口錨墊板和波紋管連接處亦先用點焊固定，然后用環(huán)氧樹脂封縫。d、橫隔板的橫向預應力管道施工方法同上。e、橫向管道為扁管，管道預先穿入5根鋼絞線。由于扁管道是采用55mm波紋管壓扁而成的，進場時必須檢查其抗?jié)B性能，以防灰漿滲入堵塞管道，同時，其剛度很小，且布置在頂層鋼筋內(nèi)，施工時注意保護。頂板、腹板內(nèi)有大量的預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不焊接，若需要焊接則對預應力管道采取嚴格的保護措施確保預應力管道不被損傷。當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將

14、鋼筋截斷。五、箱梁0#塊混凝土施工砼澆注前全面復查，檢查模板標高、截面尺寸、接縫、支撐、鋼筋的直徑、數(shù)量和預埋件等，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；特別是在底模轉(zhuǎn)角處采用高壓水吹洗干凈，模板縫隙填塞嚴密，模板內(nèi)面涂刷脫模劑；檢查混凝土的均勻性和坍落度具。支架現(xiàn)澆0#塊混凝土的主要特點是：塊體高度大，混凝土方量大279.63m3；箱梁0#塊距墩中心線4m范圍內(nèi)的底板厚度為0.8m，寬度為8.55m，屬大體積混凝土，須采取一定的溫控措施，以防混凝土開裂；另外，塊體內(nèi)鋼筋及預應力管道密集，施工難度較大。根據(jù)以上特點制定如下施工要點： 按照溫控設計制定的溫度控制標準，嚴格控

15、制混凝土的內(nèi)外溫差和體內(nèi)最高升溫。擬在0#塊底板內(nèi)預埋冷卻水管，以降低塊體內(nèi)外溫差。通水時間在底板混凝土初凝后即可開始。 在澆筑箱梁底板時，骨料需澆水降溫，在拌和水內(nèi)加冰塊，以冰水拌制混凝土，適當控制底板的澆筑速度，并采取均勻分層布料。 在確保強度等性能指標的條件下，調(diào)整0#塊底板的混凝土配合比，減小粗骨料粒徑，增加和易性，在正常振搗的情況下局部輔以小直徑振動棒操作。 0#塊混凝土的澆筑順序為：0#塊底板0#塊腹板、橫隔板頂板翼板。所有塊體均采用分層澆筑，底板分層厚度不超過30cm，其余位置3050cm，同時除0#塊底板外均采用對稱澆筑，以保證兩側(cè)模板平衡受力和支架的均勻受力。懸出墩身外的塊體

16、混凝土采取由外向內(nèi)澆筑，以防止支架變形造成混凝土開裂。 0#塊混凝土方量為279.63m3,按平均澆筑速度20m3/h計算，14小時可澆筑完成。為保證混凝土澆筑在初凝之前全部完成，配制混凝土的初凝時間在1618小時，使托架在混凝土初凝之前完成其變形，以防混凝土產(chǎn)生開裂。 由于箱梁塊體的澆筑高度為6.0m，且鋼筋及管道密集，擬在橫隔板內(nèi)安裝串筒，滿足規(guī)范要求的落料高度（2m）。 混凝土的配合比及其性能指標：考慮到懸澆箱梁的重要性，項目部、監(jiān)理組及總監(jiān)辦對混凝土的配合比非常重視，要求對混凝土的原材料進行多方優(yōu)選，對配合比進行多方驗證后方可使用。配合比（等實驗室數(shù)據(jù)）按規(guī)范要求，采用正交設計的方法進

17、行配合比試驗后，得出1m3混凝土材料用量如下表：（單位：kg）水泥黃砂碎石水外加劑小大495669455.6683.4173.257.43 0#塊箱梁混凝土采用商混，根據(jù)運距擬用6臺輸送車運輸至主墩便橋處，由汽車泵輸送入模。 混凝土澆筑完成后，表面及時進行整平、壓實、二次收漿及養(yǎng)護處理。因主橋箱梁不設混凝土調(diào)平層，故對箱梁頂板砼抹面要求要很高，施工中擬采用小直徑鋼管做成軌道，利用2m鋁合金靠尺輔助抹面，在混凝土初凝前采用硬質(zhì)毛刷沿橫橋向均勻拉毛，毛深不小于2mm。六、預應力張拉施工箱梁塊體的豎向粗鋼筋和橫向預應力鋼絞線是在混凝土澆筑前預先穿入管道內(nèi)，并隨管道安裝定位。粗鋼筋及鋼絞線在下料時按設

18、計和千斤頂?shù)囊箢A留出張拉工作長度。縱向預應力鋼束在混凝土澆筑前按設計位置對波紋管進行定位，待混凝土澆筑完成并初凝后抽出內(nèi)襯管，穿入鋼絞線束。因0#塊縱向預應力鋼絞線長度較短，采用人工單根穿束。0#塊除張拉三向預應力外，還需張拉0#塊橫隔板橫向預應力筋。三向預應力的張拉順序按設計要求進行，即先縱向束，后橫向束及豎向預應力筋，橫向預應力鋼束可推遲12段張拉。橫向束和豎向預應力筋從0#塊中心開始對稱交錯張拉，縱向束采用對稱張拉。 張拉準備 鋼束伸長值計算預應力施工前，根據(jù)規(guī)范中提供的計算公式計算出各預應力鋼束和鋼筋的理論伸長值，報監(jiān)理工程師批復后作為現(xiàn)場張拉施工的依據(jù)。在伸長值計算時，鋼絞線及粗鋼

19、筋的彈性模量應取實際試驗值，另外，箱梁縱向線形為平曲線與豎曲線的組合，因此，伸長值應分段計算，然后疊加得出整束伸長值。 張拉油表讀數(shù)計算預應力施工前校驗張拉千斤頂，并同校驗單位出具校驗報告。為確保通用性，將千斤頂與油表互校，并根據(jù)校驗報告計算得出千斤頂與配套油表的回歸方程。根據(jù)試驗得出的錨口負摩阻損失值確定最終的張拉應力，并計算出各級荷載對應的油表讀數(shù)，報監(jiān)理工程師批復后使用，計算方法如下：y=Ax+B式中：y油表讀數(shù)；A、B回歸系數(shù)，依校驗報告計算；X千斤頂張拉力（包括設計張拉力+錨口負摩阻損失） 張拉設備千斤頂進場后，及時組織有經(jīng)驗的技術(shù)人員對設備進行檢查，確定千斤頂和壓力表是否配套，高壓

20、油管是否有損壞處。經(jīng)檢驗合格后，方可允許設備收管。張拉設備校核限于工地條件，不能自行校核，而到有資質(zhì)的有關(guān)計量部門進行標定。根據(jù)規(guī)范規(guī)定：壓力表的精度不底于1.5級，校驗時，千斤頂對應兩塊油壓表，并做好詳細記錄，現(xiàn)場及時算出每臺千斤頂對應油壓表的回歸方程。另外千斤頂在正常工作狀態(tài)6個月或出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新校驗。千斤頂在使用和保管過程中，由專人負責，并定期維修和養(yǎng)護。錨具必須是部以上級別鑒定的廠家產(chǎn)品。錨具進場后，應分批進行外觀檢查，要求不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。根據(jù)本工程箱梁預應力張拉噸位及數(shù)量，選用的張拉設備如下表：設備型號公稱油壓（Mpa）公稱張拉力（KN）張拉行

21、程（mm）質(zhì)量（kg）數(shù)量用途YDC240Q千斤頂5024020018.22橋面橫向束，設計張拉力195.3KNYCL100千斤頂501000200504精軋螺紋鋼筋，設計張拉力673.1KNYCW350千斤頂543430200340412j15.2設計張拉力2343.6KN，15j15.2設計張拉力2929.5KNYCW500千斤頂494900200648419j15.2設計張拉力3710.7KN2B4-500油泵8 張拉工藝 張拉作業(yè)嚴格按照圖紙設計順序進行，即先縱向、后橫向最后豎向的順序。縱向頂板束、腹板束張拉按設計順序左右對稱張拉，底板束按照先長束后短束左右對稱張拉。 縱向束張拉主橋縱

22、向預應力采用大噸位群錨體系，采用12j15.2、15j15.2、19j15.2鋼束，設計張拉噸位分別為2343.6KN、2929.5KN、3710.7KN。張拉施工時以張拉力和伸長量雙控，以張拉噸位為主控指標，當伸長量超出-6%+6%理論伸長量時，應停止檢查、分析原因并處理后方可繼續(xù)張拉。施工預應力之前，應對構(gòu)件進行檢驗，外觀和尺寸應符合質(zhì)量標準要求，張拉時，構(gòu)件的混凝土強度應達到設計強度的90%以上。除N2鋼束外，其余所有縱向束均采用兩端對稱張拉，張拉程序如下：0初應力con（持荷2min錨固） 式中：con為錨下控制應力，包括設計張拉力和錨口負摩阻損失。采用兩端張拉時，需控制兩端千斤頂升降

23、壓、畫線、伸長值測量等工作基本保持一致，任何一處發(fā)生故障均要停機待命，故障排除后方可恢復正常工作。伸長量計算與量測：a、預應力筋的理論伸長值L（mm）按下式計算：L PPL/APEP 式中：PP 預應力筋平均張拉力（N），按下公式進行計算 PP=P（1-e-（KX+U）/KX+u； L 預應力筋的長度（mm）； AP 預應力筋的截面面積（mm2）；EP 預應力筋的彈性模量（N/ mm2）；b、預應力鋼束伸長量的量測方法應量測張拉過程中鋼絞線的實際伸長量，而不可量測千斤頂油缸的變位量，以免使滑絲現(xiàn)象被忽略。初應力P0（15%）時測得伸長量1，初應力P0（30%）時測得伸長量2，張拉到總噸位時測得

24、伸長量3，回油，測得伸長量4，查看4-3是否大于8mm，如大于8mm，則表明出現(xiàn)滑絲，應查明原因并采取措施后方可繼續(xù)張拉。計算實測伸長量的方法：實測伸長量=(3-2)+2（2-1）后張預應力筋斷絲、滑移限制：類別檢查項目控制數(shù)鋼絲束和鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)1%單根鋼筋斷筋或滑移不容許 箱梁頂板橫向束張拉箱梁頂板橫向束與0#塊橫隔板橫向預應力筋均采用5j15.2鋼束，單端單根張拉，設計張拉噸位為195.3KN，采用YDC240Q型穿心式千斤頂，張拉程序與縱向束相同。 精軋螺紋粗鋼筋張拉箱梁腹板豎向預應力采用L32精軋螺紋鋼筋，標

25、準強度為Ryb=837Mpa，設計張拉噸位為673.1KN。精軋螺紋鋼筋采用YGM型錨具。精軋螺紋鋼筋張拉時，自制專用張拉支架，采用YDC100型穿心式千斤頂安放在支架上。在精軋螺紋鋼筋上標線，實測粗鋼筋的實際伸長量。采取一次張拉到控制應力，持荷5min后進行錨固。為保證張拉質(zhì)量，在每根精軋螺紋鋼筋錨固按設計要求進行復拉。七、孔道壓漿 壓漿配合比采用最優(yōu)配合比，不得摻入氯鹽，28天強度大于55MPa。 壓漿準備預應力鋼束或預應力筋張拉后應盡早進行壓漿，首先用清水沖洗孔道，清除管道內(nèi)雜物，并用空壓機將孔道內(nèi)的積水吹干。采用水泥砂漿封堵錨頭，同時檢查壓漿孔和排氣孔是否暢通。正式壓漿前應檢查拌漿機、

26、儲漿桶、壓漿泵和壓力表等設備，確認狀態(tài)良好后連接管路。 豎向預應力孔道壓漿箱梁豎向預應力孔道采用柱塞壓漿泵壓漿，按壓漿管標號逐個施壓，最大壓力控制在0.30.4Mpa，由底端壓漿孔進漿，上端排氣孔出漿。 橫向預應力孔道壓漿箱梁橫向預應力孔道采用柱塞式壓漿泵，最大壓力控制在0.50.7Mpa，壓漿應持續(xù)到孔道另一端飽滿和出漿，達到排出的水泥漿與規(guī)定稠度相同為止。為保證管道內(nèi)充滿灰漿，關(guān)閉出漿口，持壓2min，其壓力不小于0.5Mpa。 縱向預應力孔道壓漿因0#塊的縱向預應力管道較短，對于頂板直束，可直接由管道一端向另一端壓進，待另一端冒出濃漿后，封閉出漿端持壓；對于腹板下彎束，可在最高點預留排氣孔，待排氣孔排出濃漿后，先封閉另一端，再封閉最高點排氣孔持壓（壓力0.7Mpa，穩(wěn)定期2min）后，壓漿完成，拆除壓漿管封堵壓漿孔。壓漿操作注意事項：a、壓漿操作人員在上崗前必須通過培訓合格后,方可上崗;b、每次壓漿施工前必須用空壓機吹凈孔道并疏通孔道;c、壓漿操作人員應佩帶防護眼睛、膠皮手套及通訊聯(lián)系設備；d、錨墊板端板上應與錨具蓋帽連接的螺孔，錨墊板與波紋管的連接處需專用的連接管連接；e、水泥漿在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，每次壓漿完畢后應立即對機具、閥門進行沖洗。