1、XX 項目管理表格施工組織設計（施工技術）交底記錄表格編號CSCEC-JS-BG-0109工程名稱濟南市軌道交通R1號線高架段（試驗段除外）土建工程文件名稱鉆孔灌注樁技術交底交底人交底日期年3月29日交底內容：鉆孔灌注樁施工技術適用范圍：本技術交底適用于濟南市軌道交通R1線工程的鉆孔樁灌注施工。一、施工準備主要機具：旋挖鉆機360、50鏟車、鋼筋彎曲機、鋼筋滾籠機、電焊機、25T汽車吊。根據樁基的施工要求，完成場地內綠化、管線改遷、場地平整等工作，滿足旋挖鉆施工條件。放出定位軸線，根據施工圖紙放出詳細樁位線。二、施工工藝護筒埋設、鉆孔清孔鋼筋籠安裝導管的組裝及吊裝就位二次清孔灌注水下混凝土三、

2、鉆孔灌注樁施工要點及注意1、平整場地及人工探挖孔樁四周地面保持平整，鉆機須置于堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷，如遇較深軟土層要適當處理，保證鉆機施工平穩牢固；渣土集中堆放在渣土池里，集中清運。根據管線工程設計圖紙及管線現場交底記錄在樁基及承臺施工范圍內進行人工探挖，探挖深度1.5m2.0m，確定管線的范圍及走向，人工探挖過程中確保管線不受破壞及穩定。2、樁位放樣與點位保護樁位放樣采用GPS定位儀放樣，放線定位嚴格遵守工程測量規范中有關樁基施工的規定。樁位采用極坐標法進行施測。在復核場地軸線及控制點無誤后，由專業測量人員測放樁位，作好標記，以便鉆機就位對中；要求樁位測放偏差2cm。測量結果報監

3、理復核簽字后方可施工，施工過程中，要尤其注意防止破壞標識引起樁位偏差，并隨時復核。施工人員負責引點并保護。 3、泥漿制備與循環本工程成孔深度最深50m左右，根據地質狀況要適當提高泥漿的粘度和比重，以增加泥漿懸浮沉渣能力，降低沉渣厚度，并保證孔壁穩定。開始前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。鉆進過程中，應根據橋梁施工規范中有關內容控制泥漿比重及含砂率，特別在穿透圓礫石夾砂層階段，必須放慢鉆進速度，勤量測泥漿比重。 1）泥漿的組成采用膨潤土、羧甲基纖維素（簡稱CMC）及純堿、鐵鉻木質磺

4、酸鈣（簡稱FCL）等原料配制泥漿。 2）泥漿配合比泥漿參考配合比見表5.2-1。表5.2-1 泥漿參考配合比水膨潤土CMC燒 堿110%0.050.10%00.30% 3）泥漿池使用泥漿使用量為樁孔體積的1.5-2.0倍。現場設置兩個3.5*6*2.5m的泥漿池。泥漿池采用鋼板焊接形式，埋設在不影響鉆機施工、混凝土運輸車運輸的合理位置，且避開現澆箱梁段位置，鉆孔至泥漿池之間流槽順直規范，槽深合理，防止泥漿亂流造成污染，泥漿池內沉渣及時進行外運清理，泥漿池與鉆孔樁樁位之間的距離應盡量延長，以充分保證泥漿中含砂率得以降低，以36米為宜。泥漿池周邊要有警示標志，四周用不低于1.2米高的護欄整體圍護，

5、以防作業人員或其它人員墜入池中造成傷害，特別是夜間作業人員。泥漿泵機的電動機接電源電線必須符合用電安全技術規范要求，接地保護零線牢固可靠，觸電保護器動作靈敏，并有防雨、防水、防塵措施。 4）泥漿的拌制泥漿采用泥漿拌漿機進行拌制。配料要嚴格按配合比，準確進行計量和投料順序進行投料。攪拌要均勻，攪拌時間不少于8min。直接使用時攪拌時間不少于12min。配置流程圖、泥漿拌制混合器圖見下圖。 圖5.2-1： 泥漿拌制流程圖 5）泥漿的使用與管理泥漿拌制好后，送入貯漿池，在貯漿池內靜止不小于6h，以使膨潤土充分水化、膨脹，確保泥漿質量。新拌制的泥漿密度控制在1.04-1.05;循環中的泥漿控制在1.2

6、5-1.30;松散地層可適當加大;灌注砼前,泥漿密度控制在1.15-1.20。在施工中，要加強泥漿管理，經常測試泥漿性能和調整泥漿配合比。對新拌制的泥漿要測試除含砂率外的全部項目，成槽過程中，每進尺2-3m或每3h測定一次泥漿密度和粘度，在清槽前后，各測一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前測一次密度。取樣位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每個槽段的中部和底部各測一次。發現不合格，及時進行調整。泥漿回收及再生在成孔過程中,通過循環與砼置換而排出的泥漿，由于膨潤土等主要材料的消耗,以及土渣和電解質離子的混入,泥漿質量顯著降低,為了節約和減少公害,對泥漿采用通常的重力沉渣法進行處

7、理。經過處理的泥漿，根據檢驗后的結果，補充相應的材料，進行泥漿再生調制，達到合格的泥漿標準，送入貯漿池待新摻入材料與泥漿完全溶合后再使用。泥漿性能指標表5.2-2 泥漿主要性能指標泥漿性能新配置循環泥漿廢棄泥漿檢驗方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/m3)1.041.051.061.081.101.251.35比重計粘度(s)202425302560漏斗計含砂率(%)344811洗砂瓶PH值8-98-981414試紙泥漿廢棄與處置。廢棄泥漿采用泥漿輸送罐車運送至經相關部門批準的棄置場地。注意事項：鉆孔過程中每進尺510米時測定泥漿各項技術指標，不滿足要求時及時調整，保持各項指標符

8、合要求。4、護筒型號、尺寸 鋼護筒宜采用鋼板卷制，其內徑應大于樁徑20cm-40cm，埋設后護筒應高于原地面30cm以上，護筒長度必須大于2米，以24米為宜。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口各焊一道加勁肋，施工中每臺鉆機配備4個鋼護筒，鉆進過程中要經常檢查護筒是否發生偏移和下沉，如有偏差要及時處理。埋設護筒前應先測放位置，并引出軸線端點，軸線端點要堅實穩定，不易破壞。護筒中心豎直線應與樁中心線重合，鉆頭或鉆桿中心與護筒中心平面位置偏差不大于5cm，傾斜度偏差不大于1%。護筒埋入深度，黏性土時不少于1.0m,砂性土時不少于2.0 m；當表層土松軟時，宜將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5

9、m。護筒四周回填黏土并分層夯實。5、護筒埋設1）埋設護筒采用人工挖孔，機械配合。2）測量員對要埋設護筒的樁位進行放樣并復核，旋挖鉆機鉆頭中心對準樁位中心挖孔擴孔，所挖孔直徑為護筒直徑加40cm，挖孔深度為護筒長度。3）在孔內回填3050cm粘土，并用旋挖鉆鉆頭夯擊密實。4）利用護樁拉線繩定出樁位中心，再用線錘將樁位中心點引至孔底。5）用吊車吊放護筒至孔內，用線繩連接護筒頂部，吊垂線，用吊車挪動護筒，使護筒中心基本與樁位中心重合，其偏差不大于3cm。6）護筒位置確定后，吊垂線，用鋼卷尺量測護筒頂部、中部、底部距離垂線的距離，檢查護筒的豎直度。護筒斜度不大于1。7）符合要求后在護筒周圍對稱填土，對

10、稱夯實。8）四周夯填完成后，再次檢測護筒的中心位置和豎直度。9）測量護筒頂高程，根據樁頂設計標高，計算樁孔需挖的深度。 表5.2-2 護筒埋設示意圖6、鉆機就位和鉆孔1） 樁位放樣確定后，觀察周圍有無通信、電力、光纖、燃氣、雨污水、給水等管線標識，根據綜合管線布置圖，采用人工進行探坑以確保鉆進過程中安全；樁位確定后，觀察上部有無高壓線路、通信、光纜等影響鉆機、吊車施工及危及人身安全的危險因素，必要時采取可靠措施加以防護，并設專職安全人員現場旁站，確保施工安全。 2）機長作業中不得擅自離崗，所有工作人員的勞保用品必須穿戴齊全，確定鉆機位置，標記定位。安裝鉆機時，底架應墊平，保持穩定，不得產生位移

11、和沉陷。鉆機頂端若設纜風繩，則應對稱拉緊。鉆機設備必須接有可靠牢固的接地或(接零)保護，防止人體觸電，用電安裝、接線及拆卸必須由持證電工實施。雷雨、臺風季節，要裝有避雷器，接地電阻不得大于4，遇有雷、閃電，作業人員應遠離樁機，遇有大暴雨和臺風，以及六級以上大風等惡劣氣候應停止施工作業，并應做好防雨、防風、防雷的安全措施。鉆機就位前，對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修。3）連接護樁、拉十字線調整鉆頭中心對準樁位中心。通過鉆機自身的儀器設備調整好鉆桿、桅桿的豎直度并鎖定。鉆機鉆進前，必須配備大功率泥漿泵，在終孔后及鋼筋籠安裝完成后進行二次清孔。4）開始鉆孔作業鉆進時應先慢

12、后快，開始每次進尺為40-50cm，確認地下是否不利地層，進尺5米后如鉆進正常，可適當加大進尺，每次控制在70-90cm。鉆機施工間歇過程中，樁位旁必須有人值守，以確保陌生人員不掉入鉆井內。 在鉆進過程中，應經常注意土層變化，對不同的土層采用不同的鉆速、鉆壓泥漿比重和泥漿量。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與設計勘探地質核對。鉆進時應有備用備用鉆頭，輪替使用。鉆頭直徑磨耗超過1.5cm時，應及時更換或修補。鉆進時應經常檢孔，更換新鉆頭前必須檢查到孔底方可放入新鉆頭。 為防止沖擊振動使鄰

13、孔坍塌或影響已澆筑混凝土的凝固，應隔行跳打。現場實在隔跳不開，應待鄰孔的混凝土澆完并達到2.5MPa抗壓強度后方可開孔。5）成孔、成孔檢查 (1)成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉渣厚度等進行檢查，檢測前準備好檢測工具，測繩、檢孔器等，測繩采用鋼絲測繩，定期用鋼卷尺標定，特別是對0點進行校對，以精確控制終孔深度，錘重3Kg。檢孔器直徑與樁徑相同，長度為4倍樁徑。(2)測量護筒頂標高，根樁底設計標高計據算孔深。以護筒頂面為基準面，用測繩測量孔深并記錄，測量時測量五處（中心一處，四周對應護樁各測量一處）孔深按最小測量值，當最小測量值小于設計孔深時繼續鉆進。(3)用檢孔器檢測孔徑和孔的

14、豎直度，檢孔器對中后在孔內靠自重下沉，不借助其他外力順利下至孔底，不停頓，證明鉆孔符合規范及設計要求，如不能順利下至孔底時，則應重新下鉆頭在相應高度掃孔至滿足要求。(4)檢測標準：孔深、孔徑不小于設計和規范要求，鉆孔傾斜度誤差不大于1。(5)成孔結束，自檢合格后須報監理驗收。6)鉆孔過程中鉆機操作要領和注意事項：(1)在鉆進過程中應時刻注意鉆機儀表，如儀表顯示豎直度有變化，應及時進行調整，調整后鉆進。(2)鉆孔過程中每進尺510米時測定泥漿各項技術指標，不滿足要求時及時調整。(3)鉆進過程中生成的泥漿，導入泥漿沉淀池，沉淀后循環使用，施工完成后的泥漿用車運至指定地點以防對環境造成污染。(4)鉆

15、進過程中注意孔內水壓差。(5)鉆進時記錄每次的進尺深度并及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班的注意事項。(6)因故障停鉆時，孔口應護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。同時保持孔內的泥漿濃度、粘度，以防坍孔。(7)旋挖鉆孔應超挖30cm，以保證樁長，同排樁超挖深度應基本一致，要控制在5cm以內。(8)在鉆進過程中，設專人對地質狀況進行檢查。(9)在鉆進過程中，要根據地質情況調整鉆機的鉆進速度。在粘土層內，鉆機的進尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土層中，鉆機的進尺控制在40-50cm/次旋挖。(10)在鉆進過程中，鉆桿的提升速度控制在0.4米/s。7、清孔1)終孔檢查后立即清理孔

16、底沉渣。清孔的目的是將孔內的浮土、虛土取出，減少樁的沉降。使用清孔鉆頭進行清孔，排除鉆渣，如果沉淀時間較長，則采用水泵濁水循環。不得用加深孔底深度的方法代替清孔，清孔的時間，以排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率接近為度。2)注意在空轉清土時不得加深鉆進,提鉆時不得回轉鉆桿。3)清孔標準端承樁：樁底沉渣50mm。摩擦樁：樁底沉渣100mm。沉渣厚度檢查方法干成孔：成孔時根據旋挖鉆顯示盤上的深度顯示數據確定旋挖機械停止作業深度，成孔后用測繩仔細量測孔深，孔底沉渣厚度，成孔孔深應略比設計孔深深20cm左右為宜，鋼筋骨架安放完畢后，用測繩再次測孔，檢查是否因鋼筋籠下放摩擦井壁而使孔底沉渣過多。濕成孔：

17、用測繩測量，檢查成孔后及鋼筋籠下放完畢后、混凝土澆筑前的孔深，得出沉渣厚度值，如深渣厚度超出設計值，需進行二次清孔。二次清孔鋼筋籠、導管安裝好后，立即測量孔底沉淀厚度，如超過規范允許厚度，可利用導管采用泵吸法進行二次清孔，使孔底沉渣隨泥漿浮起，使沉淀厚度符合規定。4)清孔后，用測繩檢測孔深、沉渣厚度，自檢合格后報請監理驗收。8、鋼筋籠及導管安裝下放鋼筋籠用吊車起吊，將鋼筋籠放入孔內至設計標高，鋼筋下放到位后，用護筒周圍的十字護樁對鋼筋進行定位，按設計標高制作定位吊筋筋，將鋼筋籠固定在孔口方鋼上，防止鋼筋籠在混凝土灌注過程中出現上浮、下沉及偏移現象。鋼筋籠在下放時應注意防止碰撞孔壁，如放入困難，

18、不得強行下壓。鋼筋籠安放后的頂面標高和底面標高應符合設計要求，其誤差不得大于+5cm。鋼筋連接采用套筒機械連接方式，套筒用力扳手力矩等必須符合JGJ_107-2010_鋼筋機械連接技術規程，相鄰上下兩截鋼筋籠必須進行編號，滾絲相反，且另一半滾絲為套筒的一半行程，便于工人實際操作，質量控制。主筋對接在同一截面內的鋼筋接頭數不得多于主筋總數的50，相鄰兩個接頭間的距離不小于主筋直徑的35倍，且不小于500mm。主筋接頭在樁頂箍筋加密區內不出現接頭。 其它鋼筋加工與安裝對鋼筋接頭面積控制、精度、焊接質量標準參照橋涵施工技術規范有關條款內容執行。根據設計圖紙要求，樁長度不大于40m樁基，4樁承臺中1根

19、樁基安裝聲測管，6樁承臺或8樁承臺中2根安裝聲測管，大于40m樁基每根均需安裝聲測管，嚴格按圖紙安裝埋設。為了確保鋼筋籠在樁身混凝土中有足夠的保護層，應事先安設控制鋼筋骨架與孔凈距的圓形混凝土墊塊，這些墊塊要牢固地綁扎在鋼筋骨架。導管采用內壁光滑、圓順，直徑為20-30cm的無縫鋼管，使用前進行試拼、水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序逐節編號和標示尺度，中間節長為2m左右，底節長為4m，以防止導管在使用過程中裝錯。水密試驗時的試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍，也不應小于導管壁可能承受的最大內壓力，保證混凝土灌注過程中不漏水、不透氣。導管位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，進行升降試驗。導管吊裝升

20、降設備能力，與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并有一定的安全儲備。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，兩個導管之間用套筒連接。套筒和導管用焊機焊接密封，保證接頭的密封性，導管接頭要牢固，必須有防止松脫裝置。混凝土澆筑支架用型鋼制作，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。將導管用汽車吊分成若干段起吊就位，旋緊連接螺栓，用卡盤固定于護筒口。導管下口至孔底的距離控制在30cm60cm內，且確保初灌時導管埋入混凝土的深度不小于0.8m。待鋼筋籠、導管安裝完畢后，確保沉淀值達到設計要求，并量測孔深、孔徑、孔斜等的各項指標，向監理報驗、簽認。9、混凝土灌注1

21、、干成孔采用導管灌注法，濕成孔采用導管水下灌注法。干成孔灌注時，樁頂部位4-5米區域內用插入式振搗棒進行振搗，以增加樁頭部位混凝土的密實性。灌注砼之前，檢測樁孔位置、孔深，應符合設計要求，清孔后，澆筑前沉渣厚度應符合設計及技術規范要求（摩擦樁不大于10cm，端承樁不大于5cm），鋼筋籠入孔后，要牢固定位，防止鋼筋籠上浮（澆筑砼前，測量人員必須對樁位進行復測，確認無誤后方可進行澆筑作業）。2、要根據設計配合比和材料含水量確定施工配合比進行砼配制，砼運到現場不得有離析現象，澆筑前進行混凝土塌落度試驗，塌落度控制在18-22cm，不符合要求的混凝土退回，現場留置混凝土試塊，澆筑不大于50方混凝土留置

22、一組試塊，大于50方混凝土的留置兩組試塊，在試件上標明工程部位，制作時間等信息，并及時送標養室進行養護。3、料斗的砼封底，必須有隔水栓，隔水栓必須有良好隔水性能并能順利排除。水下混凝土采用帶閥門小漏斗連續灌注封底。在漏斗底部裝一小閥門，閥門下放一充氣球膽，先用混凝土將料斗裝滿，打開閥門，加速卸料，使混凝土輸送車內的混凝土保持裝滿漏斗，連續流入導管直至封底，球膽浮到泥漿表面。4、砼的初灌量必須要滿足首批砼入孔后，導管埋入砼中的深度不得小于1m，依據孔深、孔徑確定初灌量，初灌量不小于2方，且必須連續澆灌，不得中途停頓，澆灌過程中設專人經常測量導管埋入砼的深度，防止因導管拔除砼面，造成斷樁事故。5、

23、當孔內混凝土面進入鋼筋骨架12m后，適當提升導管，減少導管的埋置深度，增大鋼筋骨架下部的埋置深度，避免鋼筋籠上浮。6、為確保樁頂質量，樁頂增加灌注1.0m高度。同時指定專人負責填寫水下混凝土灌注記錄。7、施工現場操作人員必須按機械操作規程操作，并且配備專業檢修人員，防止因機械故障或操作失誤造成斷樁事故。8、施工現場要做好安全警示牌，注意安全用電，防止機械從高處墜落傷人。 9、聲測管按圖紙埋設，與鋼筋籠連接牢固，澆筑砼前，在管內灌注清水，管頂高出原地面，便于樁基提前檢測，管頂用木塞塞緊，防止異物進行管內，管底用鋼板焊接嚴密，防止進漿。10、 灌注砼應連續進行，一氣呵成，邊灌注砼邊提升導管邊拆除上

24、一節導管。當下落不暢時，可邊提升邊錘振導管。導管提升速度不能過快，導管在混凝土內埋深控制在2-4m。11、漏斗和儲料斗1）導管頂部設置漏斗。漏斗設置高度適用操作的需要，并在灌注到最后階段，特別時灌注接近到樁頂部位時，能滿足對導管內砼柱高度的需要，保證上部樁身的灌注質量。 2）儲料斗有足夠的容量以儲存砼（即初存量），以保證首批灌入的砼（即初灌量）能達到要求的埋管深度，漏斗與儲料斗用46mm鋼板制作，不漏漿及掛漿，漏泄順暢徹底。10、灌注異常情況處治（1）鋼筋籠上浮混凝土灌注過程中保證混過凝土有良好的和易性、流動性，混凝土的下料速度不宜太慢，也不宜太快，注意觀察鋼筋籠，有浮籠跡象，應放慢下料速度，

25、控制導管在混凝土中的埋置深度，宜保持在26m，不宜過大。一旦出現鋼筋籠上浮現象后及時采取如下措施：發現鋼筋籠上浮時應立即停止灌注，準確計算導管埋深和已灌混凝土標高，可以拆除導管時必須拆除導管才能進行灌注，上浮現象即可消失。鋼筋籠已經上浮時，應立即計算導管埋深和已灌混凝土標高，單向旋轉導管，切斷導管與鋼筋籠之間的連接，在導管提升的最大限度內，將導管快速提升，緩慢放下，反復幾次，上升的鋼筋籠可恢復原標高。（2）堵管 防止堵管的方法：混凝土灌注前應對導管進行試拼裝，并做水密試驗，試驗壓力為最大孔深靜水壓力的1.5倍，避免導管進水；配合比經過試驗確定，混凝土塌落度控制在180220mm；混凝土攪拌站確

26、保混凝土連續供料，需配置一臺備用攪拌機；混凝土灌注前應清孔徹底，降低泥漿比重，達到指標：泥漿比重1.03-1.1gcm3，含砂率2，黏度1720s（根據公路橋涵施工技術規范JTG TF50-2011規定）。發生堵管的補救措施：若水下混凝土沒有初凝，應立即拔出導管，將導管內混凝土清出，重新插入混凝土，抽出管內的泥漿繼續灌注。若水下混凝土已初凝，不可勉強繼續進行灌注，應抽干凈樁頂泥漿，清除面層混凝土，露出新鮮混凝土，重新進行澆注；如無法抽干凈樁內泥漿，則采用沖擊鉆返工處理。11、溶洞處理方案根據本項目溶洞發育的特點，采取如下2種方案相結合使用來進行溶洞處理：回填造壁法：對于填充型溶洞、較小型溶洞，

27、采取回填片石+粘土或者片石+粘土+水泥，打密擠實造壁。 混凝土灌注：出現大型溶洞時，采取C20混凝土灌注的方法，待混凝土凝固后再開始鉆進。（1）回填造壁法對于一些溶槽、溶溝、裂隙、溶蝕明顯的蜂窩狀灰巖碎塊、全填充溶洞，該類溶洞當沖錘穿過覆蓋層或頂板時，鉆孔內會出現一些漏漿，在及時補漿的同時提起沖錘，拋填片石和粘土以及泥質強風化巖等，待孔內泥漿面基本穩定后，恢復沖孔；減小鉆機沖程（一般沖程為12m，每分鐘68下；遇溶洞時沖程可改為1m以下，沖擊頻率適當減小），利用鉆頭沖擊將其擠入溶洞及裂隙中，完成護壁和成孔工作。 填料的選擇采取拋填大塊片石、粘土、整包水泥填充(片石、粘土、水泥按1:3:0.75

28、)。填料直接關系到造壁后孔壁的穩定性，因此在填料的選擇上要做多項選擇對比：粘土摻片石、粘土摻水泥加片石。根據巖溶發育復雜情況及現場材料運輸便利情況選擇合適的填料。 回填方式溶洞擊穿漏漿后，應立即回填并補漿，回填高度應根據溶洞的大小來確定，一般為回填至泥漿不再流失后再回填510m，鉆頭小行程打密擠實。如漏漿現象反反復復，則可在回填打密時，反復回填擠密，使溶洞能更好的填充。在拋填過程中，應注意分層進行，處理34次，每次處理溶洞深度約2m左右，層層推進、反復沖擊，直至溶洞底部。溶洞經多次處理且情況基本穩定后，再一次性回填拋填物至溶洞頂以上4m，重新沖擊處理兩次，直至無塌孔、吸鉆、卡鉆、埋鉆、孔斜、縮

29、孔現象及正常出渣為止。 及時發現一般情況下，鉆機鉆進過程中，鉆機操作手無法看見孔內情況，溶洞漏漿時很難及時發現并處理。針對這種情況，可在孔口加一浮標，浮標高度以鉆機操作手能看見為宜，同時浮標可采用繩線懸掛在鉆機上，溶洞出現漏漿時，鉆機操作手能及時發現，同時浮標也不會隨泥漿下沉。（2）灌注混凝土法遇到較大溶洞時就要灌注C20混凝土封堵溶洞。利用導管將C20混凝土灌注到孔底，待混凝土達到初凝后再繼續鉆孔。灌注混凝土采用直升導管法灌注水下砼。導管上設漏斗，漏斗下設隔水栓。開始時漏斗中儲備足量的砼拌和物，其數量要保證在切斷隔水栓首批砼灌注下去后，使導管下口埋入砼中13m。以后盡量采用連續快速灌注，砼拌

30、和物通過導管進入已灌好的砼中，并始終保證導管口埋在砼中（控制在2m6m范圍內）。讓灌好的砼頂托著上面的泥漿和水逐步上升。為使灌注工作順利進行，應盡量縮短灌注時間，使混凝土在同時間段完成初凝。四、施工質量保證措施1、質量控制方法1.1、灌注樁成孔質量控制方法表1 鉆孔樁鉆孔允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1護筒預面位置50mm測量檢查傾斜度12孔位中心群樁100mm單排樁50mm3傾斜度1樁徑、樁長采用下發檢孔器方式測定，檢孔器設計圖附后，現場按照設計圖加工探孔器。1.2、灌注樁鋼筋籠質量控制方法鋼筋混凝土灌注樁鋼筋籠質量檢驗標準如下： 表2鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項目

31、允許偏差檢查方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑20mm3主鋼筋間距0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距20mm5箍筋間距或螺旋筋間距20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查1.3、灌注樁混凝土澆筑質量的控制方法1）灌注混凝土采用混凝土輸送車進行混凝土灌注，開灌前做好攪拌站的協調工作，保證混凝土灌注的連續性。2）砼運至澆注地點時，應檢查其均勻性和坍落度。水下混凝土塌落度應控制在180-220mm，如不符合要求，不得使用。水下砼澆注應連續進行，單樁澆灌時間不宜超過8h。砼澆注期間，應配備水泵以及吸泥機、高壓射水管等設備，以保持孔內水頭和及時排除澆注時的故障。3）初灌量

32、要保證導管在混凝土中不少于0.8m，依據孔深、孔徑確定初灌量，安排專人測量導管埋深及管內外混凝土面高差。4）灌注混凝土過程中，提升導管時，由各機配備的管理員測量混凝土的混凝土面高度，并做好記錄，嚴禁將導管提離混凝土面，導管埋深控制在26m。5）在灌注過程中宜使導管在一定范圍內上下竄動，防止混凝土凝固，增加灌注速度。6）為確保成樁樁頂砼質量，在樁頂設計標高上超灌1米砼，防止浮漿過多，影響樁頭質量。當砼灌注到接近設計標高時，根據測量深度，技術人員計算剩余砼數量，合理安排進料。7）按規范要求制作試塊，每個檢驗批做一組試塊，標準養護，28天后，交送測試。8）經常檢測混凝土的坍落度，砼澆注時經常測量砼頂

33、面標高，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或脫離砼面；砼澆灌時，除首灌量外，其余澆注過程中，嚴禁滿管下料，必須均勻下料保證把管中空氣排出，避免形成空氣塞。1.4、水下混凝土灌注中出現問題的處理方法1）卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有的粗骨料粒徑過大或受潮凝固的水泥塊、灌注混凝土沖擊力不足等原因導致水下混凝土灌注過程中無法繼續進行的現象統稱為“卡管”。由于混凝土質量造成的導管堵塞，可以少量（根據堵管前測量及計算的導管埋深結果在保證導管最小安全埋深確定）提升導管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土數量而后快速提升再迅速下放，以沖擊疏通導管的方法進行處理。由于混凝土沖擊力不足造成的，應及時

34、加長上部導管的長度，而后，以一次性較大量混凝土沖擊灌注達到疏通導管的目的。采取“二次砍球法”進行處理。具體操作方法：將導管插入已灌注混凝土中0.50.8m，而后按照水下封底的操作方法實施二次封底。以上幾種方法處理不能奏效應立即停止，確定為已斷樁。2）斷樁由于灌注中提升導管失誤、混凝土供應中斷（停電、機械故障等）或導管漏水等原因導致導管中已灌注的混凝土與導管的混凝土隔斷，無法繼續灌注的現象通稱為斷樁。在灌注過程中認定發生斷樁事故后，應立即停止繼續灌注，提拔導管，盡量將損失降低到最小。五、安全及文明施工措施消防及用電安全1、安全生產措施1）認真貫徹：“安全第一、預防為主”的方針，根據我單位實際和本

35、工程的特點，組成由安全總監、工地安全員及工地用電負責人參加的安全生產管理網，執行安全生產責任制，明確各級人員的責任，抓好本工程的安全生產工作；2）工程實施前，根據交底內容，對參加本工程施工的全體人員進行安全生產教育，并要求所有作業人員在施工過程中必須嚴格遵守相關的規定；3）工程實施前，對所有投入本工程施工的機電設備進行全面的安全檢查，不符合安全規定的要及時整改完善；4）工程實施過程中，機械設備的操作人員必須持證上崗。熟悉各自崗位的安全生產操作規程，禁止無證、違章操作；5）工程實施過程中，每周召開一次安全例會，檢查安全生產措施的落實情況，研究施工中存在的安全隱患，及時補充完善安全措施；6）工程實

36、施過程中，經常保養施工機具，保證安全裝置靈敏可靠，防護罩完好無損，同時搞好安全用電管理，輸電線路、配電箱、漏電開關的選型正確、敷設符合規定要求，電氣設備和照明燈具有良好的接地、接零保護；7）現場所有施工用電均配備兩級漏電保護，電纜應架空。 8）場用電必須實行“一機一閘一保”制，嚴禁一個開關控制兩臺以上用電設備；9）吊車作業時，在吊臂旋轉半徑內，不得有人走動或進行其它作業。10）重視個人自我保護，進入施工現場必須佩帶安全帽。11）嚴禁工人下到樁內進行清孔混、凝土灌注等工作施業！12）樁基遇到掉鉆、卡鉆等情況嚴禁工人私自下到孔內處理，需通知項目部安全管理人員共同確定處理方案后才能實施。13）泥漿池

37、周邊采用鋼管做好圍擋、防護。2、鋼筋籠加工、吊裝過程中的安全措施1）施工場地內的一切電源、電器在安裝后必須經驗收合格才準接通電源使用。2）在露天作業時必須做好防雨工作，嚴防漏電事故發生。3）對焊機操作嚴格按使用說明書要求操作。4）鋼筋籠吊裝過程中設專人指揮，其他人不得指揮吊裝工作。5）起吊鋼筋籠的過程中，下方禁止站人，必須待鋼筋籠降落到離地1m以內始準靠近，就位支撐好方可摘鉤。3、管線保護安全措施1)鉆孔前應調查好現場管線埋深、走向，做到有的放矢。發現不明管線立即上報現場管理人員，并停止施工。妥善保護各類地下管線，確保城市公共設施的安全。2）鋼筋籠吊裝過程中，每次吊裝時須等鋼筋籠穩定后方可向樁

38、孔吊運，吊運過程中派工人穩住、扶好鋼筋籠，避免發生意外。另外在鉆機和吊機的工作區域內保證地面的硬化強度，保證不出現傾覆現象。六、環境保護措施1、環境衛生管理1）維護公共衛生，做到不亂倒垃圾，不隨地吐痰，不隨地大小便，不亂停車，不在公共場合吸煙。2）每周一次衛生大掃除，每月底衛生檢查。3）各班組要有衛生值日制度，要有每周的衛生活動記錄。2、廢水處理1）施工排水系統根據施工現場排放廢水的水質情況，采用以明溝、集水池為主的臨時三級排放系統。排放含泥量較多的水應流入工便道旁的三級沉淀池內，必須經過三次沉淀處理后排入市政污水管，嚴禁直接排入市政污水管。2）運輸車輛清洗廢水各類土方、建筑材料運輸車輛在離開

39、施工現場時，為保持車容應清洗車輛輪胎及車廂，清洗廢水應接入施工現場的臨時排水系統。3）在施工現場禁止以下行為：a）施工廢水不允許未經任何處理，而直接排入城市雨水管道或附近的水體；b）任何堵塞排水管道的行為；c）擅自占壓、拆卸、移動排水設施；d）向排水管道傾倒渣土及污水處理后的污泥等廢物；3、揚塵控制1）施工現場施工段采用圍檔作業；施工時采取分段、集中施工方法，做到當天施工，當天清場；挖掘土方，做到當天清理，不能及時清理的，及時覆蓋；進入工地的砂石料、填土料，必須是當天用多少進多少，當天不能用完的要采取覆蓋防塵。2）運輸車輛采用密閉車型或防塵措施；施工場地，設置車輛清洗設備，對車身、車輪進行保潔，車輛出施工場地時不將泥土帶出工地。3）場地清潔：每天施工結束后，都應將場地和周圍道路進行保潔灑水，防止建筑垃圾和施工中的泥土，影響道路整潔，產生二次場塵污染。4、夜間施工管理進行夜間施工的工程項目，及時做好周邊居民的告示工作。公布施工期限，并采取減少噪聲的措施。XX 項目管理表格施工組織設計（施工技術）交底記錄表格編號CSCEC-JS-BG-0109工程名稱濟南市軌道交通R1號線高架段（試驗段除外）土建工程文件名稱鉆孔灌注樁技術交底交底人被交底人交底日期年3月29日班組會簽單;