1、30箱梁預制施工技術交底交底內容一、 預應力工序作業流程依據給定坐標畫出鋼束坐標 焊接定位筋 穿波紋管 放線穿束混凝土強度達到90%后 進行預應力張拉壓漿 封錨 二、 預應力工序操作基本要求及步驟1. 畫坐標必須按技術部門給定的坐標進行操作，注意圖紙中說明坐標高度為垂直高度及到定位筋頂面高度。2. 定位筋的布置間距為直線段100CM，曲線段50厘米一道，嚴格控制高程和水平位置。定位筋由梁中間向兩端排距，誤差在3mm以內；波紋管與定位筋固定采用雙綁絲綁扎，與定位筋連體綁牢，以保證預應力孔道直順，曲線圓滑。3. 波紋管接口采用大一號波紋管，對中擰緊，用塑料膠帶纏裹粘牢。為防止孔道變形、滲漿，在混凝

2、土澆注前，孔道內穿入乙烯管。4. 鋼絞線開捆必須在鋼筋籠內進行，開捆時不得使用電焊、砂輪鋸等有傷鋼絞線的工具經行。放線時鋼筋籠傍邊不得站人及行走，不得圍觀，放線長度必須準確并掛出標識，寫明長度及所用梁號，并將同束鋼絞線用扎絲綁扎分類堆放，穿束時鋼絞線端頭必須用透明膠帶纏裹成雞蛋型避免穿破波紋管造成穿束困難。5. 混凝土強度達到90%后且齡期不小于7天方可進行張拉。張拉設計控制應力的100%，張拉時兩端必須同步進行，每5Mpa相互報數，并按油表讀數拉至相應的噸位。現場校核伸長值，偏差范圍在理論伸長值6%后方可退錨。6. 張拉前應作好各項準備，設備待試運轉正常后方可使用。注意各處接頭不得有松動，漏

3、油。油表、千斤頂、油泵、必須按標定配套安裝使用。7. 梁板的張拉必須得到試驗強度報告達到強度后方可進行張拉，張拉狀態必須做出明顯標識。預應力張拉工序屬于特殊工序，操作人員必須持證上崗。崗位資格證書必須在公司相關部門備案。8. 張拉前將進出油管連接好，擰緊。空載運轉將千斤頂液壓油中的空氣排出，檢查有無漏油現象，無問題后方可操作。9. 在張拉過程中，設專人指揮操作人員調整油泵速度，測量伸長值，由專人填寫“張拉原始記錄”。10. 張拉施工過程中，如出現千斤頂、壓力表等機具發生故障或顯示計量數據有誤表示懷疑時，必須立即停機，停止操作。故障機具必須送法定計量檢測機構檢修校準后，才允許重新工作。11. 張

4、拉工藝步驟：錨具、夾片安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨安裝千斤頂進油張拉伸長值校核持荷、錨固記錄 工作準備：安裝錨具之前要對錨墊板上的雜物進行清理，特別是其上的混凝土，另把多余的波紋管剪掉至漏出墊板內的灌漿孔為止。同時檢查灌漿孔是否通暢。孔道內端頭漏進的漿塊也要清理干凈。安裝錨具、夾片：錨具安裝必須進入錨墊板上的內環槽且緊靠錨墊板，并用6分管將夾片砸入孔內，夾片外露3-5毫米，夾片必須砸齊，不得有錯臺。注意不得漏上夾片。 安裝限位板：限位板安裝必須準確，必須與錨具對齊，不得硬砸， 安裝千斤頂 安裝工具錨及夾片 進油張拉： 伸長值校核：根據張拉實測數據計算實際伸長值。 卸荷：卸荷后檢查鋼絞線是否有

5、滑絲、斷絲現象，并作好記錄。12.張拉程序：第一階段：待混凝土強度達到設計強度等級的90%后進行張拉，張拉力為控制應力的100%；015%k30%k100%k（持荷2分鐘錨固）說明：張拉至15%k 量千斤頂油缸露出量L1，和工具錨夾片外露量L2，并做記錄。 張拉至30%k 量千斤頂油缸露出量L3，和工具錨夾片外露量L4，并做記錄。張拉至100%k 量千斤頂油缸露出量L5，和工具錨夾片外露量L6，并做記錄。持荷2分鐘。預應力鋼絞線用應力控制方法張拉時，采用伸長量和張拉力雙控，以張拉應力為準，用伸長量進行校正，伸長量應在6之間。否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后方可繼續張拉。13、壓漿

6、操作要求及步驟：1. 預應力在箱梁混凝土張拉后，應在當班進行孔道壓漿。2. 壓漿前兩端錨具處用水泥漿夾片縫隙處塞嚴，捏成窩頭狀，待達到一定強度后方可進行壓漿。壓漿孔應保持通暢。3. 攪漿前對機器進行試運轉，正常后方可使用，并作好壓漿前各項準備工作。4. 攪漿：攪漿用水泥內不得含有團塊。漿液攪拌嚴格按配合比進行，各種材料計量必須準確，灰漿攪拌均勻，在攪拌過程中嚴格掌握好水灰比，不得任意加水或水泥。5. 投料順序：先加水加水泥加入其它材料6. 壓漿：袋裝水泥宜先用篩子進行過濾，防止出現顆粒堵塞管道，壓漿前使用稠度儀測試合格后才能進行壓漿。7. 壓漿順序宜先壓下層孔道，壓漿應緩慢均勻的進行。8. 壓

7、漿用6分管閥門與壓漿孔連接，必須擰緊，壓漿前兩端應做好準備工作。注漿由一端壓漿另一端流出濃漿后關閉出漿端閥門繼續加壓0.75Mpa，持荷3-5分鐘后關閉注漿端閥門后拆掉壓漿連接管。壓漿完畢，應將注漿泵及膠管沖洗干凈，同時將構件表面及端部錨具處所沾附的灰漿也沖洗干凈。 一、張拉、注漿工序技術質量要求預應力孔道坐標質量要求項次項 目允許偏差（mm）1管道坐標梁長方向30梁高方向102管道間距同排10上下排10預應力孔道安裝位置質量要求項次項 目允許偏差（mm）1位置梁端5梁中102孔徑0，+10 1. 張拉伸長率控制誤差范圍：理論計算伸長值的6%以內為合格。2. 張拉油表讀數必須按技術部門提供數據

8、張拉操作，必須張拉到給定數據。并持荷2分鐘。 3.孔道壓漿采用50MPa水泥漿；水泥漿稠度控制在1418s；水泥漿按試驗室出具的配合比通知單進行計量和攪拌。壓漿最大壓力為0.75Mpa，壓漿要飽滿。4、水泥漿在壓漿過程中要不間斷攪拌，一罐漿要在30-40分鐘完成，每工作臺班制取不少于2組7.077.077.07cm試件。5、壓漿時及時做好記錄及相關資料。壓漿完畢后，裁斷鋼絞線必須用角磨機，外露長度不低于5厘米。6、封錨時，鋼筋網片綁扎嚴禁與錨具部位焊接。二、預應力工序質量檢驗與驗收要求分項工程檢查項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數預應力張拉及孔道灌漿混凝土強度檢查(同條件試塊)100%每片梁

9、一組物理檢測鋼絞線下料技術規劃批量3件觀察張拉記錄張拉順序符合設計要求全部100%觀察張拉記錄張拉應力植符合設計要求全部100%觀察壓力表讀數查張拉記錄張拉伸長率6%全部100%查張拉記錄斷絲劃絲數量每束一根且每斷面不超過總絲數的1%全部100%觀察檢查壓漿記錄水泥漿稠度檢查1418s一片梁1點試驗壓漿壓力檢查0.50.7MPa全部100%觀察、查壓漿記錄水泥漿溢出檢查全部100%觀察、查壓漿記錄說明：1. 施工中檢驗應嚴格按上表規定檢驗頻率進行檢驗，此表為每片箱梁的檢驗點數。 2. 施工中各工序、班組按照上表做好自檢記錄，并及時上報到質檢科作為填寫質量評定資料的依據。 3. 施工小隊自檢合格

10、后，報質檢員驗收合格后方可進行下道工序。三、 安全注意事項1. 所有進場的預應力設備必須維護保養好，完好率必須100%，嚴禁帶病運轉和操作。2. 張拉設備、機具應放在張拉梁的側面，操作人員不得站在張拉設備的后面，工作要精神集中，有專人負責統一動作。在張拉過程中如有異響或鋼絞線斷絲、飛片等現象時，應及時將壓力回零，并認真檢查原因，無問題后方可操作。3. 油泵開動過程中，操作人員不得擅自離崗。4. 做好安全預防措施；張拉時千斤頂前面加防護鋼板，操作人員要在千斤頂兩側工作，不得有其他人員在張拉端穿行。5. 壓漿要設專人負責，兩端人員必須統一、協調。壓漿人員嚴禁面對槍頭和出漿孔，并戴好防護眼鏡。6.

11、壓漿設備在使用前要認真檢查是否運轉正常，防護罩是否齊全后方可使用，并戴好防護眼鏡及防護手套。并設有專人看管電閘箱。7. 壓漿人員在攪漿時，要放好過濾網否則不準倒灰，攪漿設備運轉工作時，上灰時腳不得踩在皮帶防護罩上及運轉部件上。8. 在使用角磨機時，必須戴防護眼鏡，兩人配合操作，角磨機上的防護罩必須安裝有效。模板施工工序一、模板基本組合形式： 箱梁模板采用鋼制模板。 模板分為底模、側模、內模、端模四個部分。 模板整體由以上四個部分組合拼裝形成。二、模板組合前準備工作階段操作步驟和要求： 底模使用前的穩底固定： 底模框架在混凝土基座上鋪設穩固。鋪設時，底模框架應焊接固定在基座預埋連接固定角鐵上。

12、底模鋼板穩固時要保確穩實。底模鋼板與基礎須牢固墊實，不允許出現虛穩或懸空現象。底模必須用水準儀進行找平校正。校正后的底模模板表面應符合平整度規定要求，接縫嚴密，線條直順并保證預拱度符合要求。 底模均應按施工現場平面圖排列順序進行編號。 芯模組合拼裝： 芯模采用分塊拼裝、聯體組合、整體就位的形式。 芯模組合件包括：輕型組合鋼模板、骨架、連接件、支撐四個部分。 芯模初次使用前應按組裝位置對應編號，防止混用。 芯模組合用螺栓連接方式，每個螺栓孔都應固定，不可缺少。各向支撐頂杠必須緊固到位，保證芯模受力時不發生因受力而產生變形或移位現象。 芯模就位高度和固定水泥墊塊加工制作：芯模就位高度采用在底模上水

13、平橫向安放水泥墊塊的方法。按設計圖紙要求，兩端箱室空間自梁中向兩端對稱漸變收縮，為了確保芯模支撐各向位置準確，保證混凝土底板、頂板和腹板各斷面厚度均達到設計要求，應采用在底模上預先放置水泥墊塊，固定芯模入模高度，并附以水平施加支撐的方法，達到穩固芯模的目的。施工前，應由相關工序負責人畫出底模安放水泥墊塊各點位置、高度簡圖，標明水泥墊塊位置間距、各點高度尺寸。確保其能夠完全承受芯模自身重量、抵抗混凝土振搗時各向沖擊力和抗擾動能力。水泥墊塊制作應按簡圖標注的尺寸，所用材料和配合比和梁身砼一樣。 側模就位采用分片靠模整體連接方式。1側模制作時必須考慮底模所設的反拱，避免和底模拼接出現錯臺漏縫，2在本

14、橋在曲線段，各預制箱梁隔板尺寸變化，施工時注意各不要用錯模板3側模拼裝時嚴格控制箱梁頂板高低變化，避免安裝后與橋面鋪裝橫坡不符 模板第一次使用前的整理工作： 模板初次使用前，必須進行拋光打磨除銹工作。先用棉絲擦凈板面浮銹，再用棉絲蘸柴油擦拭，確保板面無銹跡且光潔，然后涂刷脫模劑。 涂刷脫模劑時，模板表面不得有水痕或其他沾附物。涂刷應由專人操作。要求從模板一端向另一端順序起刷（或橫向或縱向）不得漏刷。涂刷應達到板面溶劑顏色均勻、薄厚一致的效果。脫模劑使用前，應充分攪勻，保證涂刷質量。 每次支模前應進行如下工作：將模板面板上殘留的混凝土灰渣、漿皮等清理干凈，用干棉絲擦拭后，再涂刷脫模劑。底模每使用

15、一次后用水準儀和2m靠尺進行平整度檢查。模板板面必須保證平整光潔，無凹凸變形。三、模板安裝工藝流程順序： 底模底模板面清理 底模側面貼密封條 刷脫模劑 。操作要求： 板面清理應精心細致，不可以用錘擊方式清理灰渣。刷脫模劑不要用腳踩踏模板，避免因踩踏留痕影響混凝土澆筑后的外觀質量效果。 芯模組合拼裝芯模分段拼裝組合 板間拼接縫粘貼密封膠帶 刷脫模劑。操作要求： 每片芯模對接位置應按板號拼裝，做到清晰無誤，不可以混用。所有連接件、鎖孔卡具均應就位固定鎖緊，不得留有空檔，確保芯模持力時整體受力性能始終處于最佳狀態，不發生扭翹變形或移位現象。 芯模組拼接縫處密封膠帶應粘貼有效，確保不漏漿3 芯模在澆筑

16、砼時為防止上浮，在澆筑前用 壓杠處理，壓杠與側模連接，每道芯模設兩道壓杠。模板安裝板面清理 刷脫模劑 檢查底模側面密封條是否貼實和直順 側模吊裝靠底就位 各向尺寸復核 鋼筋骨架吊入 芯模整體吊裝入模就位固定 芯模細部調整緊固 質量檢查 頂板鋼筋 綁扎 校正尺寸固定模板整體操作要求：1 側模吊運就位必須由專業信號工指揮。2 側模吊運靠底必須采用相向吊靠形式。靠底后，墊好側模框架里外地腳楔子，將側模兩端頭上下拉桿用螺絲帶上絲扣之后，才可以摘卸吊裝鉤索。3 側模就位后，應及時帶上對拉螺栓，上好螺絲，保證模板不因其他意外情況發生傾倒現象。側模就位后，在最終固定前，應在其外側加設斜支撐，確保施工安全。4

17、 側模全部靠完后，使用千斤頂和其他輔助工具校正側模高程、垂度和下部底面寬度。所有模板框架地腳支撐墊點均須用楔子墊穩備實。5芯模入模就位固定： 芯模安裝前，在底模上從梁中向兩端按對稱高度安放水泥墊塊，橫向排列，每50cm一道，水泥墊塊位置點高度應確保無誤，不可以用錯。入芯模前應進行專項質量檢查。 芯模吊裝就位固定后，各斷面直順度和變截面幾何尺寸應符合設計要求。 預留通氣孔位置準確，固定牢固，通氣空孔在每次澆筑完砼后要及時開通。 檢查芯模外側各斷面高（厚）度尺寸。不符合設計要求者應予調整糾偏。5芯模吊裝時注意避免碰撞鋼筋。6 鋼筋插入作業 綁扎頂板鋼筋和負彎區波紋管和錨具。7側模各向尺寸校正并固定

18、模板整體： 側模整體緊固前，全面認真檢查鋼筋綁扎、芯模就位固定、側模高程和垂直度等操作工序的質量操作情況，確認全部符合質量驗收標準后，相向側模對稱按順序依次擰緊對拉螺栓。 按排布間距要求上好并固定抗芯模上浮壓杠。 8 兩端堵頭板安裝要符合圖紙設計的角度。支護牢靠，保證錨墊板垂直于鋼束。四、模板組裝工序質量驗收完成上述工序操作后，由工序負責人組織自檢，填寫自檢單，報質檢員監理進行質量驗收。五、模板拆除拆除芯模 拆除側、端堵模板 拆除側模。操作要求：芯模拆卸 芯模拆卸先從端隔梁端頭開始，向內依次分段拆卸。嚴禁一次性將支撐固定件全部拆除。應配備相應的照明設備、送風設備、拆卸工具和其他勞動保護用品，確

19、保操作人員的人身安全。工序負責人必須全程在現場指揮作業。 芯模各種連接件、配件均不得發生遺失現象，必須設專人整理和保管。 拆下的芯模應按各自編號有序碼放。 芯模壓杠應在澆筑混凝土頂板時拆除。 側、端堵模板拆卸 先拆卸兩個端堵模板，然后再拆卸橫隔梁側向的模板。 拆卸過程中使用錘擊時，應注意用力適度，避免模板變形影響正常使用。 側模拆卸側模拆卸時，首先將上下對拉螺栓依次拆下抽出，由龍門吊車配合，用吊鉤掛住模板，把模板支架下里邊楔子抽掉拿出，兩端部外邊楔子應最后抽掉拿出。用千斤頂附以其他工具頂擊側模適當部位，使側模自由落地。 模板安裝使用的各種連接件、對拉螺栓絲扣及螺絲在出次使用前，應用機油浸泡。每

20、次使用時，上緊螺絲后，螺栓兩端頭絲扣處均應涂刷機油，保證螺絲旋擰順暢。這樣可以減低勞動強度和操作難度，降低工耗，也可以增加螺栓周轉使用次數。操作人員應配備專用扳手。 拆模要按規定的操作順序進行。操作人員要相互配合。要及時清理擦拭模板，重新進行模板安裝的程序操作，以便下次生產之用。六、模板檢驗質量要求： 模板底面平整，與基座剛性連接穩固。底模、側模每個支撐點均應墊平穩實，無懸空現象。 模板拼裝各部幾何尺寸準確，線條直順；預留孔洞直徑、位置準確；接縫嚴密無漏漿縫隙；整體高度一致；各端垂度方正，無扭翹變形現象；所有孔洞均應堵塞嚴密，防止漏漿。 按規定程序進行質量自檢，填寫自檢單，報專職質檢員進行質量

21、驗收。七、支模程序操作質量要求 支模前，工序負責人應對操作人員進行模板安裝專項技術交底和安全交底。根據各操作環節安排布置具體工作內容。每個分布操作細節都應指定專人負責。每片梁支模長度尺寸按任務單所給尺寸進行。 操作人員在操作中必須無條件服從指揮，不得自行更改操作順序和操作步驟。操作過程中，嚴禁生砸硬撬模板，避免破壞模板原有尺寸的精度。 模板工序與其他工序交叉作業應在施工開始前由各工序負責人商議確定，統一流水作業順序，避免施工中發生相互干擾的情況。八、模板工序質量檢驗與驗收要求分項工程檢查項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法模板范圍點數相鄰模板表面高低差2mm每片梁4點用鋼尺量表面平整度3mm每片梁4點

22、用2m直尺檢測垂直度0.1%H，6 mm每片梁2點用垂線或經緯儀檢驗模內尺寸+3，5 mm每片梁3點用鋼尺量,長、寬、高各一點軸線位移8mm每片梁2點用小線經緯儀測量，縱、橫各一點墊石高程+2 mm，2mm 每片梁8點用直尺測量預埋件位置5 mm每個預埋件每個預埋件1點用鋼尺量平面高差2mm每個預埋件1點用水準儀預留預應力孔道位置梁端5mm每個預留孔洞（道）1點用鋼尺量，2m計一個點梁中10mm其他位置10mm用鋼尺量說明：1.施工中檢驗應嚴格按上表規定檢驗頻率進行檢驗，此表為每片箱梁的檢驗點數。2.施工中各工序、班組按照上表做好自檢記錄，并及時上報到質檢科作為填寫質量評定資料的依據。 3.施

23、工小隊自檢合格后，報質檢員，監理驗收合格后方可進行下道工序。鋼筋施工工序鋼筋下料 半成品加工 綁扎鋼筋骨架 畫孔道坐標焊接定位筋 穿入、固定波紋管 吊鋼筋骨架入 模板 綁扎頂板鋼筋。 一、 鋼筋加工及鋼筋骨架綁扎技術要求 原材料要求進廠鋼筋必須有質量證明或試驗報告單，試驗部門及時復驗力學性能，合格后方可使用，復檢不合格鋼筋應隔離并做明顯標識，防止用錯。鋼筋的碼放放垛底離地應不少于50厘米，防止污染或下雨浸泡銹蝕，鋼筋場地必須保持排水暢通。進廠鋼筋必須做標識，注明廠牌規格、型號代表數量及檢驗狀態。 鋼筋下料及加工：鋼筋下料加工前，施工員依據設計圖紙編制鋼筋配料單。作業隊應根據配料單原材長度尺寸和

24、不同下料尺寸進行配料，使鋼筋的接頭最少。鋼筋使用前應清除表面污漬，有損傷和銹蝕嚴重的應及時清除出場。鋼筋目測應平直，無局部彎折。彎曲的鋼筋應調直后使用。鋼筋下料時先試切一根檢查尺寸,無誤后方可成批切斷,不得以切好的鋼筋做量尺。切斷后的鋼筋必須按規格、型號分別掛牌，碼放整齊。彎曲成型的鋼筋在批量生產前先做樣品，必要時放樣核對，無誤后方可成批加工，確保尺寸準確。合格的樣品應予保留，做為批量加工半成品比對校驗的樣子。鋼筋加工形狀、尺寸、規格必須符合設計圖紙要求。 彎曲鋼筋下料的長度，除滿足設計圖紙尺寸要求，尚應充分考慮鋼筋彎曲后所形成的實際伸長。當實際尺寸與設計尺寸有差異時，可以進行合理的調整，但必

25、須保證滿足設計尺寸的要求，使彎曲成型后的鋼筋即符合設計要求又能達到節約材料的目的。操作人員在加工過程中應自覺地經常自檢，保證加工的合格率，盡量不出次（廢）品。鋼筋加工半成品合格率要求：100%。 批量加工前，工序負責人應向操作人員下達生產任務單和鋼筋配料單。鋼筋批量下料（或彎曲成型）后，按規格、種類和使用部位掛牌標識，分別碼放。鋼筋加工質量要求項 次項 目允 許 偏 差 值（mm）1受 力 鋼 筋 成 型 長 度+5 -102彎 起 鋼 筋彎 起 位 置20彎 起 高 度0 -103箍 筋 尺 寸0 -34鋼 筋 總 長+5 -10骨架主筋采用搭接焊工藝。 焊接操作人員資格要求：焊接操作人員應

26、持有崗位資格證書，上崗前經過專業培訓并進行資格實操復驗，考試合格后方可安排上崗操作。 骨架主筋焊接是鋼筋加工質量控制的重點，操作人員必須嚴格按照“鋼筋焊接操作規程”規定的要求進行操作。 焊接質量檢查要求：在同一臺班內由同一焊工完成的300個同級別、同規格鋼筋焊接接頭做為一個檢驗批。當同一臺班內焊接的接頭數量累計不足時，在一周內累計計算。累計仍不足300個接頭，則仍按一批計算。 鋼筋焊接接頭外觀檢查質量要求：a) 應以每批焊件中抽查10%，且不得少于10個焊接接頭； b) 接頭處不得有橫向裂紋；c) 鋼筋表面不得有明顯燒傷；d) 接頭處軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍（12為1.2mm；20為

27、2mm）。e) 對不合格的焊接接頭，應予剔除，切除熱影響區后重新焊接。 鋼筋焊接接頭力學性能檢驗：按規定的批量送試。送試試件應從每批接頭中隨機切取6個試件送試驗室試驗。試驗合格后，及時懸掛合格標識牌。未掛合格標識牌的，嚴禁使用。 鋼筋骨架綁扎： 鋼筋骨架綁扎要求在工作底板上綁扎。綁扎前應確定綁扎步驟按鋼筋工序流程進行施工。頂板鋼筋在底板工作臺上同步綁扎，最后吊裝組合拼綁成型。鋼筋綁扎場地應清潔平整,骨架在底板上布筋、畫線、綁扎,綁扎宜采用雙絲。骨架鋼筋嚴格按圖綁扎，不得擅自取代和更換。主筋應注意錯開相鄰焊點排列位置。在一個斷面不小于50cm范圍內對焊接頭不得超過50%，且對焊點不得在最大彎矩處

28、，注意錯開對焊位置。鋼筋骨架綁扎按設計圖紙標注位置和間距尺寸依次劃線預先布設，依劃線位置順序綁扎。綁扎采用八字形法或十字扣法，不允許出現跳扣和綁扎松散現象，關鍵節點采用雙綁絲做法。綁扣應擰轉一圈半左右，并將綁絲頭按向骨架內側。鋼筋骨架綁扎后整體線條整齊直順，筋與筋貼實，相互間距符合設計圖紙要求。綁扎后的鋼筋骨架應具有適宜的剛度和穩定性，不出現自然傾斜和變形現象。鋼筋上若沾有油污或泥土應清除干凈，骨架中的鋼筋相交點均應綁扎，不得跳扣、漏綁。綁扎頂部鋼筋可交錯綁扎，但必須保證鋼筋在生產過程中不發生位移。預埋鋼筋外露部分必須符合設計圖紙要求。預埋位置、外露長度（高度）、間距嚴格按設計圖紙所示位置固定

29、牢固，直順度保持一致，不允許出現位移、外露長度（高度）及間距超過質量允許偏差的現象，確保橋面系后期鋪裝工作順利進行。在施工過程中應注意隨時調整。 鋼筋保護層屬于施工質量嚴格控制項目。鋼筋保護層采用標準水泥墊塊固定形式，呈梅花形交錯放置。底板鋼筋保護層墊塊在底板鋼筋綁扎完后安放，布放間距為50厘米；兩側鋼筋骨架使用水泥墊塊，布放間距為50厘米 。墊塊 與鋼筋連體綁扎形式，墊塊就位排列應合理、均勻、有效。 鋼筋骨架綁扎成型后，鋼筋工序負責人組織自檢，待監理驗收。9 骨架鋼筋綁扎完成驗收合格后吊裝入模，吊裝是注意骨架整體剛度，放入模板里是要注意保護層，波紋管坐標進行檢查，不符合要求的必須調整，才能吊

30、入芯模。10穩固芯模后進行頂板鋼筋吊裝拼綁成型，拼綁是注意骨架鋼筋和頂板鋼筋的位置整確，鋼筋綁扎牢固。鋼筋骨架成型與安裝質量要求項 次項 目允 許 偏 差 值（mm）1受 力間 距102鋼 筋兩 排 以 上 排 距53箍 筋 構 造 筋 間 距204保 護 層 厚 度5孔道坐標架定位筋預應力孔道定位筋在施焊前應由技術部門按設計圖紙中預應力鋼束圖坐標施工，操作人員必須按圖紙設計要求進行操作。畫孔道坐標時，孔道高程和孔道水平間距應由箱梁的跨中向兩端進行。定位筋由梁中向兩端排距，直線段1M一組，曲線段每50厘米一組。定位筋與腹板鋼筋焊接固定。此項工作應設專人操作，確保施工質量。定位筋與腹板筋連體焊牢

31、。波紋管接口采用大一號波紋管，雙向對中擰緊，用塑料膠帶纏裹粘牢。波紋管與錨墊板喇叭口處用密封條纏嚴，防止滲漿。為防止孔道變形或滲漿，在混凝土澆筑前，孔道內穿入4cm乙烯管。預應力孔道坐標質量要求項次項 目允許偏差（mm）1管道坐標梁長方向30梁高方向102管道間距同排10上下排10 預應力孔道安裝位置質量要求項次項 目允許偏差（mm）1位置梁端5梁中102孔徑+10 三、鋼筋綁扎過程中各工種交叉作業應明確的事項： 在鋼筋綁扎過程中，會出現鋼筋工序、模板工序、預應力張拉工序的交替作業。為此，規定施工排序大體按下述順序進行： 鋼筋骨架綁扎 預應力孔道定位筋焊接 波紋管穿入固定 吊裝入模 內模就位

32、頂板翼板筋拼綁梁端錨區鋼筋綁扎 端堵模板合模 錨區螺旋筋應按要求位置固定，與波紋管接口處密封纏裹牢固。 各工序之間應協作配合，銜接緊湊，按順序操作。 各工序負責人在完成本工序后應組織自檢，填寫自檢單，報專職質檢員監理進行驗收。四、質量檢驗與驗收要求分項工程檢查項目允許偏差檢驗頻率檢查方法范圍點數鋼筋加工調直冷拉率2%2/臺班鋼尺量受力鋼筋成型長度+5，-10批量 批量 10%鋼尺量彎曲彎起點位置20mm批量批量10%鋼尺量彎起點高度0，-10批量批量10%鋼尺量箍筋尺寸0，-3mm批量批量10%鋼尺量鋼筋總長+5，-10批量批量10%鋼尺量對焊符合規范要求300個接頭批量2%物理試驗鋼筋安裝受

33、力筋間距兩排以上同排距5mm每片梁2點用鋼尺量受力筋間距同排10mm每片梁4點用鋼尺量箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距0,-20mm每片梁5點連續量取5個間距，其平均值計1點鋼筋骨架尺寸長10mm每片梁3點用鋼尺量寬、高或直徑5mm每片梁3點用鋼尺量彎起鋼筋位置20mm每片梁3點用鋼尺量保護層厚度5mm每片梁6點沿模板周邊檢查孔道坐標梁長方向30mm全部80點用鋼尺量孔道間距同排10mm全部80點用鋼尺量上下排10mm全部80點用鋼尺量說明：1.施工中檢驗應嚴格按上表規定檢驗頻率進行檢驗，此表為每片箱梁的檢驗點數。 2.施工中各工序、班組按照上表做好自檢記錄，并及時上報到質檢科作為填寫質量評定資料

34、的依據。3.施工小隊自檢合格后，報質檢員監理驗收合格后方可進行下道工序。 技 術 交 底 記 錄編 號工程名稱小白河分洪道特大橋部位名稱箱梁預制工序名稱混凝土工序施工單位XX工程局有限公司交底日期2009年4月17日一、 混凝土攪拌、澆筑工序混凝土攪拌 運輸 澆筑底板 澆筑腹板 澆筑頂板混凝土養護 拆除芯模后封錨二、混凝土攪拌 混凝土攪拌準備工作：攪拌前應進行空機試運轉，檢查攪拌機、水泵、裝載機、混凝土運輸車等設備工作狀況。混凝土澆筑前的隱檢內容：檢查模板安裝后的外形和幾何尺寸鋼筋骨架及鋼筋的規格、型號、數量及其位置鋼筋保護層、預應力波紋管情況預埋件、外露筋、預留孔的位置和數量 混凝土攪拌站要

35、嚴格遵守操作規程，依照試驗室下發的混凝土配合比通知單和澆注申請單進行配料，攪拌機操作人員不得擅自變更。 攪拌前應對計量數據進行核對，在接到混凝土開盤令后方可開盤。混凝土入模坍落度控制在90110mm。不合格混凝土不得入模。 試驗室相關人員應與專職質檢員一起對第一盤混凝土進行開盤鑒定，填寫開盤記錄。專職質檢員在攪拌過程中應隨機進行抽查，確保攪拌質量。試驗室應嚴格監控混凝土配合比執行情況。攪拌混凝土時應嚴格控制攪拌時間，不得任意縮短攪拌時間。混凝土應拌制均勻，色澤一致，和易性良好，已經拌制好的混凝土不得中途加水。混凝土在攪拌過程中要檢查混凝土拌合物的均勻性。如出現有明顯離析和泌水現象，立即通知技術

36、人員查明原因，調整配合比。三、混凝土的運輸箱梁混凝土采用攪拌運輸車運輸。在運輸中應以每分鐘約24轉得慢速進行攪拌。混凝土運至箱梁澆筑地點后，若發生離析或坍落度不符合要求時，應進行二次攪拌。經二次攪拌仍不符合要求不得使用。現場根據混凝土澆筑情況，攪拌站和運輸車做好配合。不得將混凝土放置時間過長造成混凝土坍落度損失過大。四、混凝土澆筑方法及要求混凝土澆筑前，工序負責人必須向作業隊做班前技術安全交底，組織操作人員對振搗器、振搗棒、移動式電閘箱等進行試運轉檢查。所有操作人員要分工明確，責任到人，分塊到位。澆筑前應清除模板內一切雜物，堵塞模板漏漿縫隙，調整好水泥墊塊。混凝土澆筑應選擇一天中溫度較低時澆筑

37、。提前查看天氣預報遇大雨應禁止澆筑混凝土澆筑開始后，其他工序應根據需要指定專人予以配合，包括預備人員和備用器械應準備充分，保證混凝土澆筑順利進行。振搗采用附著式和插入式振搗棒，附著式主要是振搗腹板。附著式振搗器采用1.5千瓦高頻振搗器，在振搗時腹板下料部位隨下料隨振搗。振搗時間每次為（12分鐘）為宜，避免過振，和漏振，不準在以振搗過的地方重振，更不準在未投料的地方振搗。振搗棒主要采用50棒，邊角處可采用30棒振搗底板和中隔板及頂板。鋼筋密集區在機械振搗不到時用匾鏟人工搗實。插入式振搗棒正常轉動后方能插入混凝土中，振搗棒拔出后才能停止轉動，不得在混凝土中開啟或停轉振搗棒。混凝土振搗應遵循快插慢拔

38、的原則，振搗時要上下振動，使各部均勻受振，若遇預埋件及外露鋼筋時，插棒應直立，不得斜插。振搗棒不得碰撞預埋件，不得觸及波紋管，并避免碰撞模板。振搗時各振點要均勻排列，按順序進行，不得漏振，一般棒距不應超過振搗棒震動作用半徑的1.5倍，亦不得超過30厘米。混凝土澆筑時采用吊斗下料，振搗棒振搗。龍門吊司機要與放料人員協調配合。保證下料速度和布料均勻。嚴禁一次集中下料。混凝土下料分層1520cm一層。吊斗放料口距梁頂鋼筋不得超過40cm。箱梁澆筑順序：先澆筑底板，然后澆筑腹板，最后澆筑頂板。澆注底板時先從內膜天窗處下料，使混凝土從內膜天窗流入箱內底板，澆注時要隨時觀察底板混凝土是否飽滿。然后使用壓板

39、封嚴。腹板混凝土澆注采用斜向分段、水平分層的澆注方法。振搗時必須有專人負責指揮，插入式振搗器配合振搗，振搗時人工配合補料，確保振搗密實。澆注時應保護好成孔管道，振搗時應避免振搗棒碰撞預應力管道。在澆筑過程中，應隨時觀察其沉降，底板澆注的飽滿程度、芯模的支撐是否牢固以及芯模是否有上浮的情況，發現問題及時處理。振搗方法；底板混凝土振搗及頂板混凝土振搗均以插入式振搗棒為主。混凝土振搗的時間應保證混凝土有足夠的密實度，并以混凝土不再下沉，不出現氣泡及表面泛漿為宜。澆注完畢后用木抹子搓平，在混凝土收漿前，梁頂表面進行刷毛處理，芯模的壓杠待混凝土初凝時拆除。拆除時注意梁頂面混凝土的平整和密實，必要時補砼。

40、在混凝土澆筑時，設專人調整箱梁橫梁鋼筋及翼板鋼筋。看模人員在澆筑過程中認真檢查模板緊固狀況，隨時上緊（已松動的）模板螺栓。振搗時，掌握好適當的插入深度和間距，不得漏振。振搗棒不得觸擊波紋管，防止波紋管破裂進漿。對錨墊板后面及隔梁邊角進行二次振搗，防止漏振。14每片梁按要求現場制作混凝土試塊：標準養護試塊3組；同條件養護試塊 3組；混凝土試塊尺寸：150150150（mm）； 混凝土試塊制作要在試驗人員監督下，專人制作。并及時送標養間養護，同條件試件放在現場箱梁模板下。15混凝土澆筑完成后，模板周圍散落的混凝土灰渣應清理干凈，蓋好苫布并壓實，保證混凝土靜停養護質量。16使用的工具器械要及時收回，

41、保管妥當，防止遺失。每班工作完成后，設專人將現場清理干凈，余雜廢棄物裝車清走，倒在指定地點，做好施工現場環境保護工作。五、混凝土養護澆筑完畢后的混凝土必須及時覆蓋苫布，灑水養護。1.梁體密閉，避免混凝土因早期失水和風吹出現梁體干縮裂縫。 養護期間，需要完成芯模的拆除工作。芯模拆模強度控制在設計強度等級的4050%之間為宜。2.在梁體混凝土澆筑完畢后，覆蓋苫布，將梁體全面罩住，靜置34小時，達到初凝，開始升溫。升溫期每小時升溫約10，最高溫度控制在50為止。進入降溫期，養護溫度緩慢均勻下降，每小時降溫10，至常溫之差不大于15后，撤去苫布。3.自然養護過程中應適時灑水，以利混凝土強度的正常增長。

42、自然養護時間不少于7天。用無紡布進行覆蓋，每天灑水的次數以能保持混凝土表面始終處于濕潤狀態為宜。箱室內用高壓水槍噴水進行養護養。護人員必須嚴格執行養護制度，如實填寫“混凝土養護記錄”。五、混凝土封端：1. 錨區封端前，梁體與封端混凝土接觸面必須進行鑿毛處理。鋼筋網片與梁體外露預留筋連體綁扎。鋼筋網片綁扎不得施焊。支模時，應對梁長、梁端垂直度和對角線進行量測校正，特別是梁長要嚴格控制。模板與梁體接合嚴密，固定牢固，保證混凝土澆注時不出現跑模、漏漿現象。2. 封端混凝土采用與梁體同設計等級混凝土，應分層澆筑振實。 3.混凝土鑿毛：箱梁橫隔梁、翼板現澆濕接頭接合面在拆模后均須立即進行鑿毛處理此項工作

43、應抓緊時間完成，以保證混凝土盡快實施養護。4.封端混凝土養護時間不應少于48小時。拆模時，注意保護邊角線條。5.混凝土養護完成后，由工序負責人組織自檢，填寫自檢單，報專職質檢員進行驗收。六、混凝土質量檢驗與驗收要求分項工程檢查項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數混凝土攪拌原材料控制水泥、混合料2%每工作班1次零點校核，含水率測試和配比通知單粗、細骨料3%水、外加劑2%坍落度檢測1820cm10mm每片梁2次澆筑點坍落度簡法強度檢測試塊制取0.2 mm每片梁5組用卡尺抽檢一組彈模檢測試塊制取0.2 mm每片梁1組用卡尺抽檢一組混凝土澆筑澆筑分層20 cm3 cm每片梁3點鋼尺量振搗插棒間距304

44、0 cm每片梁4連續5棒計一次密實情況泛漿均勻每片梁1每層一次頂面拉毛6 mm每片梁1尺量構件外觀斷面尺寸寬0,10 mm每片梁5用鋼尺量沿端部、L/4處和中間各計1點高5 mm每片梁5用鋼尺量沿端部、L/4處和中間各計1點厚5 mm每片梁5用鋼尺量沿端部、L/4處和中間各計1點長度0，10每片梁4用鋼尺量，兩側上下各計1點。側向彎曲L/1000每片梁2沿梁長拉線量最大失高左右各計一點兩對角線長度差15 mm每片梁1點用鋼尺量麻面1%每片梁1點用鋼尺量麻面總面積平整度5 mm每片梁2點用2m直尺量最大值說明： 1.施工中檢驗應嚴格按上表規定檢驗頻率進行檢驗，此表為每片箱梁的檢驗點數。2.施工中各工序、班組按照上表做好自檢記錄，并及時上報到質檢科作為填寫質量評定資料的依據。3.施工隊自檢合格后，報質檢員、監理驗收合格后方可進行下道工序。