1、記錄表01 施工技術交底記錄表承包單位：XX建設集團有限公司 合同段：3建立單位：XX監理咨詢有限公司 編 號：工程名稱預制梁板樁號及部位K192+730k193+230圖名（號）公路橋涵通用圖、交底內容小箱梁及空心板預制技術交底書1、預制施工方法1、主要材料1.1、小箱梁體混凝土及封錨混凝土標號：C50。1.2、預應力筋及錨具：小箱梁及空心板預應力筋采用GB5224-2003標準的j15.2（17）mm，高強低松弛鋼絞線，標準強度fpk =1860Mpa , 彈性模量1.95X105Mpa。錨固體系采用夾片式M15型錨具及其配套設備，應符合ASTM416a98及GB522495國家標準中錨具

2、等要求。鋼絞線及錨具采用經過國家權威部門認證的合格產品。1.3普通鋼筋的規定：鋼筋直徑8毫米時，均采用熱軋帶肋鋼筋，鋼筋直徑8毫米時，采用熱軋光圓鋼筋。其類別分別為R235和HRB335，技術性能應分別符合GB13013-1911和GB1499-1998的規定。1.4、其他鋼材：鋼板及型鋼采用Q235鋼，其技術標準應符合GB/T700-98的規定，所采用的焊接材料應符合GB1300-77和GB981-76的規定，并與所采用的鋼材材料和強度相適用。鋼束成孔采用高密度聚乙烯波紋管。2、施工順序：施工順序為：預制場地及預制臺座制作模板制作鋼筋及波紋管制作安裝模板安裝砼澆注、養生鋼絞線制作安裝梁體預應

3、力張拉管道壓漿封端 梁體養生3、施工方法：3.1、制梁臺座 用鋼筋混凝土修建固定臺座，（其中30m小箱梁臺座待16m空心板、20m小箱梁完成后一次性制作）；20m小箱梁臺座16個；16m空心板梁臺座9個，30m箱梁17個，臺面的尺寸與梁底尺寸相匹配，臺面采用5mm鋼板。臺座出露的棱角用三角鐵包邊以防止在使用過程中掉角，臺座上預留兩側邊模的對拉孔和移梁鋼絲繩槽。臺座頂面和兩側必須平整光滑，以保證側模的安裝就位和小箱梁底的平整度。3.2、預制臺座結構本預制臺座全部布置在主線路基上,原地基已按道路進行處理,基底較好,路面砼厚20Cm, 該場地在主線路基上較穩定,均能滿足箱梁臺座地基承載力要求,臺座均

4、采用混凝土實心底板，采用C30混凝土澆注，因張拉時臺座兩端底模須承受全部梁重，所以在底端部2.0m范圍內采用C30鋼筋混凝土，以提高承載力，鋼筋網片用12按照1010cm綁扎。為了避免臺座基礎成型后的收縮裂縫，沿臺座縱向鋪設一定數量12鋼筋，小箱梁臺座鋼筋間距為20cm同時每隔1m設置箍筋一道，箍筋采用8鋼筋。3.3、預制臺座施工臺座施工時先綁軋通長鋼筋，支好側模，預埋角鋼在固定位置焊好（在臺座兩側用水準儀放樣，精確整平角鋼頂標高，使其頂面標高與設計反拱值相符）；檢查無誤后澆筑混凝土, 澆筑時注意預埋好預埋鋼筋，預埋鋼筋直徑為10的I級鋼筋，沿臺座縱向1.5m預埋一道，長度5mm鋼板作為底模。

5、3.4、臺座的基底必須有足夠的承載力,( 臺座全部布置在主線路基上,基礎較好, 能滿足小箱梁張拉時承載力要求,根據現場沖探地基承載力415Mpa,20m小箱梁為18m3*26KN=468kN/2=234KN, 張拉后集中在兩端的承載力, 每端為234KN,根據預制場的規劃在小箱梁預制臺座的張拉端均采用鋼筋砼基礎，預制場內地表進行固化處理。砼內部還布設受力鋼筋，以加強臺座強度、剛度。對預制臺座張拉端進行整體試壓，觀測整個臺座的沉降量，檢查其是否存在不均勻沉降。為了抵消小箱梁張拉時產生的拱度，臺座按設計和規范要求設置反拱。預應力小箱梁張拉后其拱度作用使中部梁頂板侵占橋面鋪裝層厚度，為克服這一問題，

6、 小箱梁臺座在跨中設置預拱度，邊梁-15mm,中梁-10mm,由中部向兩端漸變按二次拋物線布置。臺座兩側設置排水槽以利養護和施工排水，并于臺座兩側沿縱向每1.2米埋設鋼筋套管，以便設置拉桿固模或拆模。3.5、場地排水系統布置本預制場的施工用水主要包括混凝土拌和用水、澆筑用水、混凝土養護用水，清洗施工設備用水。為了保證施工區內的有序和干凈，在預制場內設置主排水溝和輔助排水溝兩種類型的排水溝。兩種類型的排水溝相互接通，并設置一定的縱坡度，主排水溝接通場地外排水溝，整個預制場內不得有積水現象。3.6 、主排水溝在龍門吊軌道的內側各布置一條主排水溝，頂面鋪設鋼筋網蓋板，為可拆除式，定時清除溝內的雜物。

7、排水溝設2%的坡度，保證排水通暢。場地內的排水系統詳細布置見附圖。3.7、預制梁體養護水管布置小箱梁在預制完成后需要進行養護，在預制場南側布置一個380m3蓄水池，養護用水利用30供水主管從蓄水池接水，沿預制場北側向兩側布置，全長120m，在供水主管上接25的供水支管安裝三通接頭，最后用軟管從供水支管接水至各梁體位置，人工專人定時灑水養護，所有供水管路的布置不得影響小箱梁的預制，線路簡單、方便、適用。3.8、龍門吊布置在場地內布置2臺50/80T的龍門吊，寬24m高8m，順路基方向布置。2臺龍門吊共用軌道，兩軌道間距為24m，軌道長500m，軌道基礎采用C30混凝土澆筑，詳細結構布置見附圖。軌

8、道基礎設置在主線路基上,基礎較好, 能滿足龍門吊承載力要求,并在路基上設40*40CmC30混凝土基礎軌道梁, 可滿足龍門吊吊重行走和穩定要求。軌道安裝施工時,施工過程中注意控制點測量，保證龍門吊能順利運行。3.9、場地硬化預制梁場內地面已布設主線路基上,基礎較好,并鋪設不小于10cm厚的C20混凝土將場地硬化，向四周有一定的排水坡度，做好場地四周的排水系統，保證預制場內不出現積水。3.10、附屬設施施工在預制場設置長20m、寬6m的鋼筋棚，棚內地面用10cm厚C20混凝土進行硬化，棚內按照其使用功能分為：原材料堆放區、鋼筋下料區、加工制作區、半成品堆放區。橋梁預制時需制作大量的標準混凝土養護

9、試件，為滿足要求，在預制場拌和樓附近建設面積10m2標準混凝土養護池，專門負責預制梁的混凝土試件養護。預制梁施工及養護需要用大量水，在預制場建設50m3的高位水池來提供施工用水。 4、模板施工：4.1、模板計劃：30m內模1套，外模1.5套；20m內模4套，外模3套；16m內模4套，外模2.5套。4.2、小箱梁模板采用大塊定型鋼模，具有足夠的強度、剛度和穩定性，以保證混凝土澆注、搗實和凝固時不漏漿、不變形，并能保證所施工的結構物具有規定尺寸的外形，且能可靠地承受施工過程中所要求的全部荷載。側模支立在調節絲杠上，側向穩定由型鋼支撐。模板的設計應做到不漏漿并在敲松和拆卸時不致損壞混凝土。4.3、模

10、板的清理模板支立前要求模板打磨光潔，表面不得存在銹漬及毛刺等，特別是邊角地方，一定要處理光滑，脫模劑涂刷均勻。混凝土澆注前，模板接觸混凝土的表面必須用一種淺色白蠟基石油涂抹均勻，涂抹的油必須為模板充分吸收且不應造成混凝土表面變色。4.4、模板接縫模板中所有的連接縫都應采用陰陽縫的設計形式，搭接長度為5mm，以保證在混凝土澆注或固結過程中細料或水泥漿不致流失。4.5、模板的拆卸垂直模板不承重的垂直模板，應在混凝土的強度能保證其表面和棱角不因拆除模板而損壞時，或在混凝土強度超過2.5MPa時方可拆除。4.6、模板、制作允許誤差 模板允許偏差表名 稱允許偏差（mm）鋼模板制作（1）外形尺寸長和寬0，

11、-1肋高+5（2）面板端偏斜0.5（3）連接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心與板面的間距+0.3板端孔中心與板端間距0，-0.5沿板長、寬方向的孔+0.6（4）板面局部不平（用300mm長平尺檢查）1.0（5）板面和板側撓度+1.0 5、鋼筋工程：5.1.鋼筋加工：所有進場鋼筋必須經過試驗室檢測合格后方可投入使用，不同規格鋼筋分類存放在鋼筋蓬內，底下采用方木支墊，保證鋼筋離開地面20cm。鋼筋制作均在鋼筋加工蓬內進行，所有半成品鋼筋分類編號存放，標識明確。鋼筋焊接采用雙面5d或單面搭接焊10d，需焊接的鋼筋進行預彎處理，保證焊接鋼筋軸線在同一條直線上，要求焊縫飽滿，無焊渣、無砂眼、無虛假焊

12、。鋼筋綁扎在專門制作的小箱梁鋼筋綁扎臺座上進行，臺座上預設型鋼支撐，保證鋼筋綁扎的外觀尺寸。鋼筋綁扎過程注意波紋管定位鋼筋的安放，要求安放位置準確、牢穩，仔細考慮鋼筋的綁扎順序，和波紋管的安裝時間，避免相互妨礙。5.2鋼筋制安施工技術要點：A.采取在鋼筋加工場集中下料，現場綁扎成型，翼板鋼筋則采取現場綁扎。B.鋼筋架現場裝配的順序：在底模上準確標出各段鋼筋的定位線，安裝梁肋的成型骨架，然后安裝翼板鋼筋并用臨時支架支撐穩固，最后綁扎負彎矩束槽口鋼筋以及預埋件等。C.鋼筋綁扎時若與預應力管道發生沖突，應適當移動鋼筋位置以避讓預應力管道。D.保護層設置：腹板、翼板保護層均采用砼砂漿墊塊或塑料墊圈設置

13、。5.3、波紋管安裝箱梁預應力筋孔道采用波紋管制孔。波紋管接頭用大一號，長度大于或等于30cm的波紋管連接，一個孔分二節拼聯。接頭用寬透明膠布綁扎，防止進漿。波紋管沿定位筋綁牢，在鋼筋安裝中進行點焊時注意不能觸燒波紋管，如檢查出波紋管被燒通孔洞，要及時采用膠布封綁。澆注混凝土前用棉紗或封孔塞封堵兩端波紋管，防止混凝土或雜質進管形成堵塞。波紋管的連接采用大一號型的波紋管。接頭管的長度為300mm，其兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，安裝時事先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在側模或箍筋上定出曲線位置，固定時采用鋼筋支托，間距為500mm，鋼筋支托焊在箍筋上，箍筋底部要墊實。波紋管固定后用鐵絲扎牢，以防

14、澆筑混凝土時上浮而引起嚴重的質量事故。 5.4、混凝土的配制與澆筑5.4.1、混凝土施工要點澆注混凝土：混凝土由拌和站集中拌和，砼灌車或電動平車運輸到場內，由龍門輸送入模。澆注混凝土時從梁端開始，豎向分層縱向分段澆注向另一端，首先澆注小箱梁底板，分三層澆注腹板混凝土，最后澆注頂板混凝土。為確保振搗質量，在模板上安裝附著式振動器，另有插入式振動器配合鋼釬交替振搗。澆注時注意振動棒不得碰撞模板，并保護錨墊板位置準確、穩固，使錨具軸線與鋼絞線管道中心線對齊。混凝土澆注后二次收漿拉毛,表面凝結后覆蓋土工布灑水養生。5.4.2、混凝土振搗工藝由于小箱梁截面小,鋼筋密,尤其梁兩端有錨具、波紋管等預埋件,如

15、果采用單振搗方式,很難傳遞到每個部位的混凝土,難以保證梁體的澆筑質量,因此,在小箱梁預制時,采用附著式振搗器,配合插入式振搗棒。梁端2米范圍內及錨下混凝土局部應力大,鋼筋密,要求早期強度高,特別是錨下混凝土,振搗時配合插入式振搗器充分振實,振搗時嚴禁振搗棒觸碰錨具、波紋管等預埋件。5.4.3、在監理工程師檢查過模板、鋼筋、管道、錨具和預應力筋并對其批準以后，方可澆注混凝土。施工前做好吊斗灌注和輸送泵灌注兩個配合比，盡量縮短澆注時間。混凝土生產用的材料：采用52.5Mpa的硅酸鹽水泥；細度模數不小于2.6的中粗砂；5-20mm的碎石；BX-高效減水劑。5.4.4、施工時嚴格注意以下幾個方面：、每

16、次施工前都要對現場的砂、石含水率進行測定以控制加水量。、混凝土攪拌時間嚴格控制在2-3min。、為保證混凝土施工過程中的良好和易性不至離析，混凝土的坍落度嚴格控制在1416cm之間。、施工前應做好模板、鋼筋、混凝土配合比的檢查工作，保證供水、供電的正常、人員到位。、混凝土分層澆注，第一層澆注高度約為梁底板30Cm位置上,吊斗灌注時，一次性加入不易過多，鋼筋密集部位采用大小兩種插入式振動器振搗，混凝土應盡量在初凝時間前完成振搗成形，若達不到此要求時，應添加外加劑。梁端部錨固區，為了保證混凝土密實，應當使用外部振搗加強振搗。、澆注后還需進行人工整平和清除多余的混凝土，以確保每片梁的幾何尺寸符合設計

17、要求。、振動時，梁兩側必須有專人觀察模板對拉螺栓變位情況，如發現異常，立即停止澆注，并及時處理。、澆注混凝土過程中，振動器不要碰到波紋管和錨頭，時時檢查其位置是否正確，還要注意邊梁防撞墻的預埋鋼筋及橋面連續等的預埋件。、每片梁制作試件四組，其中二組標準養護，另二組隨梁養護，作為張拉吊裝等工序的強度控制依據。、混凝土澆注完畢，混凝土養生時，對為預應力鋼束所留的孔道應加以保護，嚴禁將水和其它物質灌注孔道。強度達到規定要求，頂面要盡快拉毛；拆完模板后對封錨端、翼板濕接縫應盡快鑿毛，以節省人工。 5.4.5砼養生:混凝土養生要求做到：及時、定時、足時。混凝土澆注后應盡早開始養護；首先是及時覆蓋，避免塑

18、性開裂；特別是高溫、日曬、大風情況下，覆蓋的作用不是僅僅灑水可以替代的；大風對干裂的產生往往遠大于高溫、日曬的作用； 最好能及早松動模板澆水松動模板澆水是防止混凝土升溫期升溫太高，宜散熱。 混凝土初凝時就應開始養護，保持混凝土水分不失；釆用專人輪值不間斷灑水養護。 5.5、預應力體系施工工藝：鋼絞線采用 GB5224-2003標準規定的j15.2（117）mm，高強低松弛鋼絞線，標準強度fpk =1860Mpa , 彈性模量1.95X105Mpa。小箱梁兩端同時張拉，張拉順序按設計要求，且梁體混凝土強度達90%且(養護時間不得少于8天) 方可張拉，強度須通過壓混凝土試件確定。張拉前，千斤頂與壓

19、力表提前標定，張拉機具由專人管理和使用，經常維護，定期檢查，長期不用時，應在使用前進行標定，千斤頂超過3個月或200次以及使用過程中出現不正常現象時，重新檢查張拉機具。預應力張拉作業時，選派富有經驗的技術人員指導此項工作的進行。所有操作預應力設備的人員，通過設備使用的正式訓練。預應力張拉中，如果發生下列任何一種情況，應重新進行標定和保養。張拉過程，預應力鋼鉸線經常出現斷絲時；千斤頂漏油嚴重時；油壓表指針不回零時；調換千斤頂油壓表時。在張拉進行中，禁止有人站在千斤頂的后面或靠近作用線的前面。千斤頂操作，伸長度的測量和其它連帶工作必須以保證安全的方式和在安全的位置上進行。在預應力系統張拉前，根據圖

20、紙和施工規范有關要求，對千斤頂、油壓表配套標定，得出張拉力-千斤頂油表讀數曲線，并定出初始應力、con、100%con等張拉力所對應的油表讀數。計算出每根鋼鉸線的張拉力、計算伸長值報監理工程師批準。對千斤頂、油壓表配套標定，應在監理工程師或中心試驗室批準的單位進行。并須定期配套標定。受到意外傷害時應重新標定。 5.6、鋼絞線的檢查、驗收、下料、穿束5.6.1、驗收：分批驗收，檢查其質量保證書、包裝方法、標定內容是否齊全和正確；鋼材表面及規格是否符合要求；經運輸、存放后有無損傷；銹蝕造成的影響與水泥粘結的油污。如質量證明書不齊全、不正確或質量有疑點，應按該項材料國家標準的要求進行檢驗。5.6.2

21、、編、穿鋼束及鋼束張拉：鋼絞線在下料長度計算時應注意加上張拉所需要的工作長度。鋼絞線下料采用砂輪切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。下料后對鋼絞線進行編束，編束中鋼絞線應順直，無交叉和扭曲，其中一端要平齊，每隔2m用18-20鐵絲將其綁扎一道，鐵絲應彎曲進鋼束里，以便于穿孔通過。成束的鋼束按編號順序存放。為便于穿束，將穿入端用銅焊制成錐體狀，且加以包裹，以防穿壞波紋管。5.6.3、穿束前應將孔道內雜物用高壓水清洗干凈，并觀察有無串孔現象再用風壓機吹干孔內水份。5.7、錨具的安裝 5.7.1、錨具及夾具的檢查驗收：錨夾具經過部以上級別技術鑒定和產品鑒定，出廠前由供方按規定進行檢驗并提供質量證明書

22、。錨、夾具進場要分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。當質量證明書不符合要求或對質量管有疑點時，應按有關規定進行檢驗，符合要求才能驗收和使用。5.7.2、錨具的安裝：錨圈在澆注混凝土之前安裝在端頭模板上，用定位螺栓固定好，以保證它的中心線與孔道的中心保持一致和穩定。5.7.3錨具安裝時與孔道中心保持垂直，若不垂直，采用加墊調整鋼板進行調整。5.7.4、將清洗過的夾片，按原來的錨具中的位置放于錨圈內，隨即用套管輕輕敲緊。5.7.5、安裝千斤頂。將預應力鋼絞線束穿入千斤頂后端工具錨內，裝好工具錨夾片，并以鋼套管將夾片敲緊。5.7.6、從兩段同時張拉。張拉時在兩端設置三腳扒

23、桿，以倒鏈提起千斤頂對中。5.7.7、使頂壓油缸處于回油狀態，向油缸供油，開始張拉。張過程中應注意錨具及鋼絞線的情況，張拉至初應力，做好標記，作為測量伸長量的起點。5.7.8、張拉時按規定程序張拉至規定噸位或換算的油壓值，并測量預應力鋼材的伸長值以校核張拉應力。5.7.9、打開頂壓閥的回油缸，油泵停止，向回油缸送油，千斤頂借助其內部回油缸作用，頂壓活塞自動回程，張拉錨固結束。 5.7.10、張拉設備的標定和檢查5.7.10.1、張拉設備：包括千斤頂、油泵、油管、壓力表等，根據鋼絞線根數不同采用不同型號千斤頂，活塞的最大行程為200mm，ZB5500型油泵為雙油路雙油表，額定油壓最大50Mpa。

24、5.7.10.2、設備的標定及校核：使用前千斤頂與壓力表應配套標定交對應編號，千斤頂與壓力表在使用3個月或200次以后，應重新標定，如使用過程中出現不正常的情況，也要重新標定。5.7.10.3、使用及保管：應指定專人使用張拉機具設備，開工前對使用人員進行技術交底，指定有操作經驗的工作人員為負責人，并指定專人進行管理和維護，保證設備保持良好狀態。5.7.11、張拉作業 5.7.11.1、準備工作：張拉前要對混凝土構件的強度進行檢核，要求標號不小于設計值，強度必須通過壓混凝土試件確定；認真清理墊板及鋼絞絲束面的灰漿；嚴格按安裝錨板、裝夾片、安裝限位板、千斤頂就位、安裝工具錨及夾片、并用擋板推緊的順

25、序。張拉工作應在監理工程師在場時進行。當氣溫下降到+5以下且無保溫措施時，禁止進行張拉工作。張拉即將開始前，所有的鋼束在張拉點之間應能自由移動，同時構件可以自由在適應施加預應力時產生的水平和垂直移動。總張拉力和計算伸長值應取得監理工程師的同意。 5.7.11.2、張拉過程控制：張拉采用雙控, 張拉控制應力為0.75fpk=1395MPa,以張拉力控制為主，伸長量作為校核，張拉力和伸長量應滿足圖紙及規范要求。在張拉過程中，應邊張拉邊量測伸長值。張拉鋼束應對稱張拉。張拉程順:321,010con20concon,持荷5min錨固。5.7.11.3、張拉、錨固：第一步先將鋼鉸線略微予以張拉，以消除鋼

26、鉸線松弛狀態，并檢查孔道軸線、錨具和千斤頂是否在一條直線上，并要注意鋼束中每根鋼鉸線受力要均勻。 當鋼束初始應力達到張拉控制應力的10%時，可在鋼鉸線上劃一個記號，作為量測延伸率的參考點，并檢查鋼鉸線有無滑動。分別讀大缸伸長量L1，再張拉至設計總噸位的20%，停止進油，檢查兩端伸長量是否一致，然后張拉至總設計噸位持荷2min，分別量取張拉缸伸長量L2，則鋼絞線實際伸長值為：L=L2-L1-0.6mm。在持荷受拉過程中，如果油表讀數自動下降，則應補油至設計噸；如果兩端伸長量之和達不到理論伸長量，則應進行超張拉，使鋼絞線的伸長量達到理論伸長量。鋼束張拉應按下列方式進行后張法預應力鋼鉸線張拉程序（小

27、箱梁張拉順序:先張拉3, 后張拉2、其次到1）; 張拉程順:010con20concon,持荷5min錨固注：(1)、con為張拉時的控制應力，包括預計的預應力損失值。5.7.11.4、打開截止閥將張拉缸油壓緩降至零后，并量取大缸長度，得到回縮值應小于10.0mm。5.7.11.5、千斤頂活塞回程，張拉完畢。5.7.11.6、經過計算，張拉伸長量與設計院提供的數據誤差不大，采用設計院提供的控制伸長量。 5.7.11.7、鋼絞線理論伸長值L計算 L=PpL/(ApEp)式中：Pp張拉力（N）；L預應力筋的長度（mm）；Ap預應力筋的截面面積（mm2）；Ep預應力筋的彈性模量（N/ mm2）。預應

28、力筋張拉的實際伸長值L，按照下式計算： L=L1+L2 L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值；L2初應力以下的推算伸長值，可采用相鄰級的伸長值。由于千斤頂等設備未到位，無法計算L值，待設備就位后再計算L值。5.7.12、真空壓漿 5.7.12.1檢查設備連接及電源、水管路、材料準備到位情況，施工平臺等措施，檢查封錨及孔道密封工作，高壓水洗孔并用高壓風將孔內積水吹干。 5.7.12.2每一組在灌漿之前先用水壓入孔道少許潤滑孔道，以減小孔道對漿液的阻力。 5.7.12.3兩端抽真空管及灌漿管安裝完畢后，關閉進漿管球閥，開啟真空泵。真空泵工作一分鐘后壓力穩定在-0.075 Mpa至-0.08 M

29、pa，繼續穩壓1分鐘后，開啟進漿管球閥并同時壓漿。 5.7.12.4壓漿：對于圓管，從開始灌漿至出漿口真空泵透明喉管冒漿歷時5分鐘左右，各管道比較一致。 5.7.12.5補壓及穩壓：真空泵、灌漿機停機，將抽真空連接管卸下，將出漿端球閥關閉，用預先準備的4磅鐵錘將出漿端封錨水泥敲散，露出鋼絞線間隙。再用灌漿機正常補壓穩壓。此時，從鋼絞線縫隙中會被逼出水泥漿，再持續補壓穩壓過程中，水泥漿由濃變稀，由稀變清，由流量大至滴出清水，此時灌漿及壓力表穩定在0.8-1.0 Mpa。補壓穩壓結束，關閉球閥（這里需要說明的是，我們利用了水泥漿在高壓下易泌水的特點，通過排除多余水分，降低孔道內漿液的實際水灰比，從

30、而進一步提高孔道內漿液的物理化學性質）。補壓穩壓歷時3分鐘。球閥拆除清洗在半小時后至一個小時之間進行。 5.7.12.5.1轉入下一孔道壓漿5.7.13、預應力箱梁封端：5.7.13.1、壓漿后應先漿周圍沖洗干凈、鑿毛，然后設置鋼筋網和澆筑封錨混凝土。5.7.13.2、封端混凝土標號應滿足設計要求，封端前對箱梁端部混凝土表面應進行鑿毛（鑿毛工作應在壓漿24小時后進行）嚴禁撞擊鋼絞線束，防止錨具滑絲。5.7.13.3、封端時嚴格控制T梁全長尺寸，防止模板變形。5.7.13.4、封端混凝土澆注后及時灑水養護，防止封端與梁體間產生裂縫。5.7.14、施工注意事項5.7.14.1、認真檢查鋼絞線質量，

31、對進場的鋼絞線按規定取樣檢查，并對鋼絞線各項指標進行復核，不合格產品嚴禁使用。對進場錨具應全部進行探傷檢查，并對錨具的硬度與錨固率進行試驗，符合規定要求后才能使用；5.7.14.2、控制每束鋼束的張拉應力值，使其相差值控制在5%以內，以引伸量進行復核。若測得的延伸量與計算延伸量之差超過+6%時，重新校準張拉設備及預應力鋼絞線彈性模量的檢測后張拉。5.7.14.3、不得使用電、氣焊進行鋼絞線下料及切割；錨具與夾片必須將表面油汁清洗干凈，夾片應對孔入位。5.7.14.4、錨具安裝時中心線與孔道中心線應在一條直線上且錨具與鋼絞線應保持垂直；5.7.14.5、同時應做好工具錨與限位板的檢查，防止因工具錨不良造成斷絲或滑絲。5.7.14.6、張拉過程中必須將發生斷絲的預應力鋼束進行更換，重新進行張拉。5.7.14.7、混凝土澆注后，尤其是多風干燥季節，要及時用濕土工布覆蓋頂面，搞好養護，防止砼收縮裂縫過早出現。5.7.14.8、拆模后，應及時整體覆蓋和防風，避免混凝土內部與表面溫差過大，表面產生裂縫。交底負責人日期 接受交底人員（簽名）日期：備注