1、技 術 交 底 記 錄 2013年 月 日工程名稱特大橋連續梁交底地點交底組織單位交底負責人施工單位接收負責人交底內容：連續梁0#塊施工一、工程概述1.1、本交底為特大橋32+48+32m懸臂澆筑連續梁部分，橋梁設計范圍，橋梁全長935.893m。2#、3#墩為連續梁的主墩，1#、4#墩為邊墩。1.2、箱粱梁體為單箱單室直腹板變截面結構，梁高4.03.05m，按二次拋物線變化，橋面板寬12m，底板寬6.7m，頂板厚0.32m，腹板厚度為0.40.6m，底板厚度0.30.6m，梁體全長113.3m，采用C55混凝土。1.3、梁部采用三向預應力體系。縱向預應力：采用7-s15.2和9-s15.2鋼

2、絞線，主梁沿縱向設頂板束、底板束及腹板束。 橫向預應力：箱梁頂板橫向采用4-s15.2鋼絞線。 豎向預應力設計：箱梁腹板內設直徑25mm PSB830的豎向預應力精軋螺紋鋼筋。鋼絞線應符合GB/T5224-2003標準，標準強度fpk=1860MPa，公稱直徑15.2mm，公稱截面積140mm2，Ep=1.95106MPa，采用夾片錨固體系，制孔縱、橫向均采用金屬波紋管。精軋螺紋鋼筋應滿足GB/T20065-2006標準，標準強度fpk=830MPa，錨固張拉控制應力705MPa，采用35mm鐵皮管成孔。二、0#塊施工0#梁段應采用在托架上立模現澆施工，混凝土應連續澆筑一次成型，先澆筑底板及腹

3、板、隔板下部混凝土，再澆筑上部腹、隔板及頂板混凝土。2.1、施工流程施工順序為：托架施工托架預壓底模安裝外側模安裝固定底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎腹板波紋管安裝定位沖洗底模安裝內模頂板普通鋼筋綁扎頂板波紋管安裝定位安裝喇叭口（錨墊板）沖洗底模、端頭模板固定加固模板預埋件安裝澆筑混凝土養生張拉壓漿拆模。0#塊施工流程如圖2.1所示。臨時及永久支座安裝安裝底模、立側模墩頂中線、高程、預埋件檢查托架安裝托架預壓綁扎底板、腹板鋼筋，布設腹板縱向預應力管道及豎向預應力筋立內模、頂模綁扎頂板鋼筋，布設頂板縱向預應力管道及橫向預應力管道砼養護澆注砼壓漿、封錨張拉安裝端模張拉機具校驗預應力束制作砼拌和、運輸

4、鋼筋制作托架設計、加工模板設計、加工圖2.1 0#梁段施工流程圖2.2、墩旁托架托架設計時應按下列荷載的最不利組合確定最大荷載：現澆梁體、模板及支架的重量，施工荷載（含振動力），風荷載，冬期施工時的雪荷載及保溫養護設施荷載。托架強度檢算安全系數不小于1.3；剛度檢算應考慮單個構件剛度與整體剛度的協調，腹板處的縱梁或桿件間距應適當加密；穩定性檢算重點檢算橫向穩定性，安全系數應大于1.5；托架與橋墩的連接方式應經設計計算確定，并應繪制連接件（孔）在橋墩上預埋（留）布置詳圖。托架在澆筑0號梁段混凝土前須進行預壓，預壓荷載應不小于最大施工荷載的1.2倍，以檢驗托架的整體承載能力和消除托架的非彈性變形，

5、并觀測彈性變形量。加載位置和順序盡可能與梁體混凝土施工加載情況相一致，可按施工荷載的60%、100%、120%分三級加載。各級加載后靜停1h測量豎向及橫向變形值，第三級加載后靜停24h開始分級卸載，并逐級觀測彈性變形值。2.3、臨時支座及梁墩固結按設計要求施作臨時支座，臨時支座應在0號梁段立模前安裝完畢，頂面高程符合設計要求。澆筑臨時支座混凝土時在中間夾墊厚度約5cm硫磺砂漿，強度不低于C40。橋墩施工時應按設計要求準確預埋豎向連接鋼筋、設置水平鋼筋網，確保墩頂梁段與橋墩的臨時固結符合設計要求。當因橋墩長度較短或0號梁段懸臂較長時，可采用在橋墩縱向兩側設置臨時支墩支承懸臂澆筑梁體，其抗傾覆穩定

6、系數不得小于1.5。2.4、永久支座安裝永久支座在底模安裝前安裝，固定支座和活動支座安裝位置及方向和坡道上的支座安裝方法應符合設計要求。支座安裝前，應對支座安裝范圍內的支承墊石頂面進行鑿毛清理，使其露出75%以上新鮮混凝土面，并應將支承墊石預留錨栓孔清理干凈，做到無泥土、雜物和積水、雪、冰等。支座安裝時，永久支座與臨時支座頂面高差允許值為0-2mm（永久支座不得高于臨時支座）。上座板與梁底鋼板必須平整密貼無空隙，并應上緊連接螺栓。下座板與支承墊石間按設計要求進行重力灌漿墊實。固定支座上下座板應互相對正，活動支座上下座板橫向應對正，縱向預偏量應根據支座安裝施工溫度與設計安裝溫度之差和梁體混凝土未

7、完成收縮、徐變量及彈性壓縮量計算確定。鋼支座安裝允許偏差應符合表2.4的規定表2.4 支座安裝允許偏差序號項 目允許偏差(mm)1支座中心縱向位置偏差202支座中心橫向位置偏差103下座板中心十字線偏轉下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1邊寬固定支座十字線中心與全橋貫通測量后墩臺中心線縱向偏差20固定支座上下座板中線的縱橫錯動量3活動支座中心線的縱向錯動量（按設計氣溫定位后）3支座底板四角相對高差2活動支座的橫向錯動量32.5、模板安裝模板結構應簡單、牢固，便于安裝、拆卸和周轉使用。板面應平整、光潔，接縫應平齊、嚴密。底模與支座及側模之間的縫隙應采取措施封堵嚴密，嚴防漏漿。模板間支

8、拉緊固件安裝必須按照模板及支架結構設計要求安裝齊全、牢固且松緊適度，保證混凝土澆搗過程中模板不變位、不變形、不松動。模板與施工操作平臺應分別設置，不得連為一體。模板尺寸允許偏差和檢驗方法應符合表2.5的規定。表2.5 模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1梁段長+10尺量2梁高+10,03頂板厚+10,0尺量檢查不少于5處4底板厚+10,05腹板厚+10,06橫隔板厚+10,07腹板間距+108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10,010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處11模板接縫錯臺2尺量12孔道位置5尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段高度變化

9、段位置+10測量檢查15底模拱度偏差3測量檢查16底模同一端兩角高差217橋面預留鋼筋位置10尺量18支座板四角高度差1水平尺靠量檢查四角螺栓中心位置2尺量檢查(包括對角線)平整度2尺量2.6、鋼筋工程2.6.1、鋼筋工藝流程原材料檢查合格半成品加工半成品檢查合格刻畫底、腹板鋼筋位置線半成品吊裝入模底、腹板鋼筋綁扎底、腹板鋼筋驗收合格頂板鋼筋綁扎頂板預埋件鋼筋綁扎頂板鋼筋驗收合格進入下一道工序。2.6.2、施工方法（1）、進場驗收鋼筋進場時，全部檢查質量證明文件和鋼筋外觀質量，鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。經檢查合格的鋼筋才能進場，并按倉庫管理要求和鋼筋存放要求存于鋼

10、筋待檢區。按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗。以同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，每60t為一批，不足60t按一批計，每批抽樣檢驗一次。 經試驗不合格的鋼筋，必須按照試驗規范提高抽檢數量重新試驗，若仍然不合格，判定為不合格并嚴禁用于工程中，一律退回生產廠家。按圖紙標明的鋼筋間距,用墨斗彈出主筋、分布筋間距.按設計要求先擺放受力主筋,后放分布筋。在綁扎時交叉點應用鐵絲按雙對角線(十字線)綁扎結實,箍筋應與主筋或水平筋垂直,綁扎時應確實圍緊其主筋, 箍筋的轉角與鋼筋的交叉點全部扎牢,其中間平直部分的交叉點可用梅花式交錯綁扎，增加綁扎結點或配以必要的架立鋼筋保證鋼筋骨架有足

11、夠的剛度和穩定性，使鋼筋位置在砼澆筑時不致變動。綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料控制保護層厚度。（2）、鋼筋搭接箍筋原則上不允許搭接,水平筋可綁扎搭接,其綁扎搭接長度不小于35d,主筋長度不夠時,采用雙面搭接焊,焊縫長度不小于5d,焊縫寬度等于被焊鋼筋直徑的0.7倍,且不得小于10mm,焊縫厚度應等于被焊鋼筋直徑的0.25倍,且不得小于4mm，接頭位置應相互錯開，當采用綁扎搭接接頭時，在規定搭接長度的任一區域內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積百分率，受拉區不大于50。（3）、鋼筋安裝a.先安放底板鋼筋和豎向預應力鋼筋及預應力管道，布置腹板和隔板鋼筋。注

12、意各豎向鋼筋應依照橫坡要求調整各位置處鋼筋尺寸，防止鋼筋超出混凝土頂面現象出現，并嚴格控制頂層縱向鋼筋的安裝高度，以確保橫向預應力束位置的準確。b.鋼筋的接長可采用搭接焊及取直螺紋套筒機械接頭，機械接頭使用前應做試驗。當梁段鋼筋與預應力筋相碰時，可適當移動梁段鋼筋或進行適當彎折。鋼筋的交叉點處采用扎絲呈梅花狀綁扎結實，綁扎鐵絲的尾段不得伸入保護層內。c.梁體鋼筋綁扎時應注意依照圖紙要求預埋橋面、防護墻、電纜槽豎墻等鋼筋。施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的準確位置，根據實際情況加強架立鋼筋的設置。鋼筋制作、安裝及綁扎應符合表2.6.2-1、2.6.2-2的規定。表2.6.2-1 鋼筋加工允許偏差

13、序號項目允許偏差(mm)1受力鋼筋全長102彎起鋼筋的位置203箍筋內邊距離尺寸差3表2.6.2-2 鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差序 號項目允許偏差(mm)1橋面主筋間距及位置152底板鋼筋間距及位置83箍筋間距及位置154腹板箍筋垂直度155鋼筋保護層厚度+5，06其他鋼筋偏移量202.7、預應力管道、預應力鋼筋2.7.1、預應力鋼材的存放和加工下料a、預應力鋼材使用前應存放在集裝箱或木箱內，或在離開地面的清潔、干燥環境中放置，并應覆蓋防水帆布。b、錨具運輸和存放時，應防止機械損傷和銹蝕。c、后張法預應力鋼筋，應按設計要求及時進行張拉、灌漿。d、鋼絞線按設計長度使用切割機切割，要在每端離

14、切口3050mm處用鐵絲綁扎，并將切割端焊牢。切割應用高速切割機或摩擦鋸，不得使用電弧焊接。e、鋼絞線編束時，應每隔11.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣應向里，綁好的鋼絞線束應編號掛牌堆放。2.7.2、預應力筋及管道的安裝 縱向預應力管道采用金屬波紋管，以減少管道摩擦系數，同時為保證管道壓漿飽滿，采取真空輔助壓漿施工工藝保證壓漿質量，以保證壓漿的密實。頂板橫向預應力束采用扁平波紋管，預應力束的張拉端在橋的兩側間隔布置。豎向預應力筋采用精軋螺紋粗鋼筋，采用35鐵皮管成型預埋。頂板、腹板內有大量的預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不焊接，若需要焊接則對

15、預應力管道采取嚴格的保護措施確保預應力管道不被損傷。當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將鋼筋截斷。縱向預應力管道安裝,波紋管安裝質量是確保預應力體系質量的重要基礎，施工中要千萬注意。如果發生堵塞使預應力筋不能順利通過而進行處理，將直接影響施工進度及工程質量，影響橋梁使用壽命，因此必須嚴格施工過程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏不變形，在施工中應采取如下措施予以保證: a、所有的預應力管道必須設置橡膠內襯后才能進行混凝土澆筑，橡膠內襯管的直徑比波紋管內徑小35mm，放入波紋管后應長出50cm左右，在混凝土初凝時將橡膠內襯管拔出20c

16、m左右，在終凝后及時將橡膠內襯管拔出、洗凈。b、所有的預應力管均應在工地根據實際長度截取。減少施工工序和損傷的機會，把好材料第一關；波紋管使用前應進行嚴格的檢查，是否存在破損，及檢查咬口的緊密性，發現損傷無法修復的堅決廢棄不用；安裝波紋管前要去掉端頭的毛刺、卷邊、折角，并認真檢查，確保平順。c、波紋管定位必須準確、穩固，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差應在規范要求內，波紋管定位用鋼筋網片與波紋管的間隙不應大于3mm，設置間距：根據設計圖紙要求直、曲線段不大于0.5m。 d、波紋管接頭長度取30cm，兩端各分一半，其中留做下次銜接的一端，應將該端的2/3部分即約10cm放入本次澆筑的混凝土中

17、，另外1/3露出本次澆筑的混凝土以外，這樣做的目的是即使外露部分被損壞，還有里面的接頭可以利用。波紋管接頭要用塑料帶纏繞以免在此漏漿。被接的兩根波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時在接頭薄弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。e、電氣焊作業必須在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷。施工中要注意避免鐵件等尖銳物與波紋管的接觸，保護好管道。混凝土施工前仔細檢查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現問題。2.7.3、豎向預應力粗鋼筋的保管及安裝a、所有的豎向預應力粗鋼筋進場后

18、必須按照試驗規定進行嚴格的檢驗，才能投入使用，預應力粗鋼筋進場后應認真存放，嚴格保管，避免受到電氣焊損傷，不能把預應力粗鋼筋作為電焊機的地線使用，受損傷的預應力粗鋼筋堅決不能使用。b、豎向預應力粗鋼筋施工采用25 PSB830精軋螺紋粗鋼筋，豎向預應力粗鋼筋的綁扎可以采取就地散綁法，也可采取在地面上預綁扎，用塔吊整體吊裝的施工方法。具體為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管安裝配套后，用型鋼將預應力筋聯成整體。用搭吊吊裝到指定位置，安事先劃好的定位線，校核底部標高后在倒鏈配合下就位。然后將整個型鋼骨架支撐、固定并使之垂直；也可在第一次鋼筋綁扎完畢后將安裝配套好的預應力粗鋼筋在設計位置直

19、接逐根安裝。c、為保證和提高豎向預應力粗鋼筋的張拉質量，豎向預應力粗鋼筋均通長而不得接長。豎向預應力粗鋼筋全部采取預穿束方案，即在混凝土灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎，固定在管道內。為保證張拉豎向預應力粗鋼筋后的有效預應力作用在混凝土上，首先在保證管道基本剛度的前提下應盡可能使用薄壁管，其次不能將上下錨墊板貼緊在鋼管上，而應在上錨墊板與管道之間留出510mm的間隙。2.7.4、橫向預應力筋 根據設計圖紙，橫向預應力筋采用4s15.2鋼絞線，配套扁錨錨固。采用金屬波紋管成孔，管內尺寸為寬70mm，高19mm。2.7.5、預留孔道預應力孔道采用預埋金屬波紋管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置

20、準確，孔道平順，接頭使用配套接頭管并包裹嚴密不漏漿，端部預埋鋼板應垂直于孔道中心線等。質量要求：波紋管外觀要光潔，色澤均勻，內外壁不能出現有隔離破裂、氣泡、裂口、硬塊及影響使用的劃傷。波紋管道接頭部位要嚴密，以防止漏漿，凸出波紋各處均應為圓弧過渡，不應有折角。管道外觀應清潔，內外表面無油污，沒有會引起腐蝕的附著物，沒有孔洞和不規則的褶皺，咬口無松動，無開裂、無脫摳。質量檢驗方法：內外徑測量采用游標卡尺，長度用鋼卷尺。在施工過程中，要有防止波紋管被電弧焊損壞的措施，在砼澆注過程中嚴禁搗固棒直接碰撞波紋管，以免造成孔道質量差，穿索困難和一些不可預見的因素增加。砼澆筑完成后，應立即用清孔器或高壓水逐

21、個清孔，確保孔道暢通。2.7.6、預應力管道的安裝要求a、 預應力管道的形式，應符合圖紙要求。b、 管道應按圖紙所示位置牢靠地固定。c、 在穿鋼束以前，所有管道端部均應密封并加以保護。d、 波紋管的連接，應采用大一號、同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm。波紋管連接后用密封膠帶封口，避免混凝土澆注時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。e、 安裝波紋管位置應準確，采用鋼筋卡子按設計間距以鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中產生位移。波紋管定位筋間距不大于50cm。f、 波紋管若有彎曲時，在操作時應注意防止管道破裂，同時應防鄰近電焊火花燒傷管壁。g、 后張法預應力筋下料及預留孔道位置允許偏差應符合表

22、2.7.6的規定。表2.7.6 后張法預應力筋下料及預留孔道位置允許偏差序號檢 查 項 目允許偏差(mm )1鋼絞線與設計（計算）長度差10束中各根鋼鉸線長度差52預應力螺紋鋼筋53預留孔道位置允許偏差42.8、混凝土施工2.8.1、混凝土澆注0#塊混凝土方量149.2m3，要求一次灌注成型，澆筑時應在一日內氣溫較低時進行 。為保證在施工時不出現溫度裂縫，應在底板混凝土內安裝管道通冷卻水循環，并加強養生。砼澆注前全面復查，檢查模板標高、截面尺寸、接縫、支撐、鋼筋的直徑、數量和預埋件等，發現問題及時糾正。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板縫隙填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑；檢查混凝土的

23、均勻性和坍落度具。為了確保砼澆注質量還應采取如下措施： a、混凝土澆筑施工選擇在氣溫較低的天氣中的低溫時進行。 b、在0#塊施工中，控制混凝土的水灰比，減少收縮徐變值。 c、為減少0#塊隔梁位置上出現的裂縫，將在通行孔的隔梁兩側設置加密鋼筋網以基本消除裂縫。混凝土的灌注順序如圖2.8.1所示。圖2.8.1 0#塊混凝土澆注順序（1）、腹板倒角處混凝土澆注腹板倒角處混凝土從腹板處卸料入模，采用50mm插入式搗固棒振搗，從底板處觀測混凝土振搗情況，必要時從底板處伸入插入式搗固棒振搗。由于0#塊根部較低，為防止混凝土流動過大，導致離析，腹板倒角處混凝土灌注從0#塊根部向懸臂端澆注。由于該處較難振搗，

24、混凝土供應會比較充足，為加快施工進度要求分四個區（左右對稱，兩個懸臂端同步進行）同時進行灌注。（2）、底板混凝土澆注從內模頂預留卸料口入倉，卸料口沿梁部中線設置，間距3米，底板砼各卸料口砼卸足后及時封閉。為防止混凝土澆注過程中流動面積過大出現離析，底板澆注時從墩頂向兩側進行。中橫梁支座處鋼筋密集需加強振搗。(3)、腹板及中橫梁混凝土澆注由于采用了泵送混凝土，側模澆注時很有可能導致底板混凝土上翻，要求在底板澆注完成后使用木模將倒角邊的混凝土頂部封堵。腹板和橫隔板同時水平分層進行，分層厚度0.5m。腹板采用50mm插入式振動器振搗，防止內側氣泡超標，確保腹板混凝土快速澆注完畢，影響混凝土外觀質量。

25、(4)、頂板混凝土澆注頂板澆注時搭設作業平臺，禁止施工人員直接踩踏鋼筋，避免在混凝土未凝固前擾動鋼筋影響受力性能。由于翼緣板懸挑出去，澆注混凝土時易變形，為防止由于變形導致翼緣板根部開裂，橋面板混凝土施工時從翼緣板外側向根部澆注，最后澆注頂板混凝土。施工過程中如出現異常情況，為防止腹板與頂板出現水平施工縫也可調整澆注順序先澆注腹板頂部混凝土。(5)、收光及抹面混凝土底板、頂板在澆注完成后，均需安排專人進行表面處理，嚴格做好表面平整度控制。由于支架可能變形，收光時混凝土也可能收縮，要求測量人員收面前必須進行標高觀測，以觀測的標高來控制收面的混凝土頂標高，不可以立模時的標高來控制混凝土表面標高。由

26、于橋面板較寬，且預留鋼筋多，收面比較困難，也容易控制不到位，要求每隔50cm牽一根線來控制梁節頂面的標高和平整度。(6)、掛籃預留孔、橋面泄水孔、腹板排氣孔、測量鋼樁由于混凝土澆注時容易引起預埋管上浮，預埋管采用鋼管制作，并配小型鋼增加重量。混凝土澆注前精確定位，在混凝土終凝前抽出。為防止混凝土流入預留孔洞內，預埋管必需封堵。測量鋼樁采用18mm螺紋鋼制作，頂部磨圓高出橋面板混凝土不超過5mm，平面位置誤差在5cm以內。(7)、混凝土養護及降溫措施0#塊施工完成后，待外露面混凝土灌注完終凝后及時噴霧狀水養護，并及時覆蓋無紡土工布并安裝噴淋裝置確保養護濕度，灑水養護不少于14d。連續梁懸臂澆筑梁

27、段的允許偏差和檢驗方法應符合表2.8.1的規定。表2.8.1 連續梁懸臂澆筑梁段的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1懸臂梁段頂面高程15，5測量檢查2合攏前兩懸臂端相對高差合攏段長的1/100且不大于153梁段軸線偏差154相鄰梁段錯臺5 (8)、常見質量通病預防措施a.端模處漏漿的預防措施由于節段間采用普通鋼筋連接，端模與側模之間有較多的不密合部位，現場加工時邊緣不平整，很容易引起漏漿。施工中要求使用1.5cm厚的鋼板，按斷面尺寸將端模分塊加工，使用鉆機將預應力管道和鋼筋的預留眼按1:1比例鉆好,端模和側模之間緊密接觸,并使用海綿條貼邊。分塊模板間的縫隙采用海綿條貼緊，外

28、側粘透明膠布密封，波紋管和端模間的縫隙采用海綿條密封，預留鋼筋和端模間的小縫隙可粘貼透明膠密封。b.箱梁底板和腹板結合部位混凝土搗固不密實的預防措施0塊高度較高，腹板內設有倒角，混凝土施工時箱梁腹板和底板的結合部位搗固非常困難，稍有不慎就會導致該部位出現空洞。為保證該部位混凝土搗固密實，除按照澆注順序施工外，擬采取以下措施保證搗固密實：內模設計時在倒角位置的模板上每2米設一個3030cm的活動搗固窗，混凝土澆注時從搗固窗內插入搗固棒進行搗固，待該部位混凝土澆注完成后將搗固窗密封，移動至下一個搗固窗位置進行搗固。通過增設搗固窗，可以有效的保證腹板和底板結合部位混凝土的密實度，隨時可以從搗固窗內檢

29、查混凝土的澆注情況。c.梁體混凝土表明顏色不美觀的預防措施由于0塊鋼筋、模板等安裝時間較長，模板上涂刷的脫模劑隨著時間的增加逐漸失效，箱梁模板還會有大量鋼筋、模板等安裝過程中產生的垃圾、雜物等，很容易導致0塊拆模后顏色不一。主要預防辦法為：連續梁施工過程中不得更換配合比及原材料，原材料需保證質量均勻，并有足夠儲備。使用各類油質做脫模劑時需防塵，特別注意模板的清洗工作。0塊立內模前采用高壓氣槍清理一次模板，減少模板內的垃圾等雜物。混凝土澆筑前再用高壓氣槍清理一次模板，特別注意清理箱梁底板和腹板結合位置，要求將高壓氣槍伸入該部位做細致清理，將垃圾等吹到底板中部附近，從鋼筋網片空隙內將垃圾、雜物等全

30、部清理出模。2.8.2、砼振搗砼分層澆筑厚度不超過30cm，表層混凝土振搗完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再抹第二遍并壓光。抹面時嚴禁灑水，并防止過渡操作影響表層混凝土質量。使用插入式振搗器振搗時，按下列方法進行：振搗棒不得在啟動狀態下放置于模板或鋼筋上，不得將軟軸插入到混凝土內部或使軟軸折成硬彎。振動棒插入點布置應均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”，按順序移動，不應混用，以免造成混亂而發生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動器的作用半徑的1.5倍。離模板邊緣1020cm，插入下層混凝土510cm，防止碰撞模板鋼筋及預埋件；表面振搗器的移動距離以使振動平板覆蓋已振實部分10c

31、m為度。振動棒插入混凝土后， 應上下移動變換位置，幅度為5-10cm，以利于排出混凝土中空氣，振搗密實。每插點應掌握好振搗時間，過短過長都不利，每點振搗時間一般為20-30s。待混凝土達到不再下沉，無顯著氣泡上升，頂面平坦一致，并開始浮現水泥漿，方可拔出振動棒。當發現表面積水，立即設法排除，并檢查發生的原因或調整混凝土配合比。使用振動棒時，前手應該緊握在振動棒上端約50cm處，以控制插入點，后手扶正軟軸，前后手相距40-50cm左右，使振動棒自然沉入混凝土內。插入式振動器操作時，應做到“快插慢拔”。快插是為了防止混凝土表層先振實，而下層混凝土發生分層，離析現象。慢拔實為了使混凝土能填滿振動棒抽

32、出時形成得空隙，防止形成空洞。澆筑0#塊時，要避免振動棒碰撞預應力筋的管道，根據管道的位置，振動棒避開管道。 在離預埋件、預留筋周圍進行混凝土布料和振搗時，在振搗過程中嚴禁觸碰預埋件、預留筋，振搗后即對預埋件進行觀測，當發現偏離時立即進行調整。橋面板混凝土灌筑到設計標高后用提漿機及時趕壓、抹平，保證排水坡度、平整度及頂面標高。收漿抹平執行兩次，以防裂紋和不平整，抹面時嚴禁灑水。2.8.3、砼養生箱梁采用灑水養生，箱頂面采用5cm厚海綿飽水養生，養生時間不少于14天。每梁段都由監理工程師和施工技術員用回彈儀共同檢測梁體砼強度，達到設計強度，可停止養生，未達到時要加大養生力度或查找原因。混凝土養護

33、期間，混凝土內部最高溫度不宜超過55，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度之差與環境溫度之差不宜大于15，養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15。拆模時混凝土芯部與表層、表層與環境之間的溫差不得大于15。混凝土內部開始降溫前不得拆除。嚴禁拆除模板時碰撞混凝土表面及棱角，避免對墩身外觀質量造成損傷。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。在拆除模板時，不得影響或中斷混凝土的養護工作。2.9、預應力施工根據設計圖紙要求，橫向及豎向預應力筋設計為單端張拉，在施工時波紋管、套管與預應力筋同時安裝就位，且橫向預應力索張拉端應交錯布置;同時，橫豎向波紋管道均應在固定端接好通氣孔；縱向預應力筋為兩

34、端同時張拉,為便于施工和防止管道漏漿造成堵管，施工時采取先行預埋波紋管或套管成孔，混凝土澆注完，張拉前后穿鋼絞線的方法。所有梁段張拉必須在砼強度達到90%后方可進行。砼張拉時先張拉縱向、再豎向、最后橫向的順序進行。以應力和伸長量雙向控制，以應力控制為主，伸長量控制為輔。2.9.1、張拉前的準備工作（1）編束領取鋼絞線按試驗報告單逐盤對號領料，鋼絞線應在特制的放盤框中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞，放盤過程中的鋼絞線需細致檢查外觀，發現劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理，鋼絞線下料用砂輪鋸切割，嚴禁用電弧焊，切割口兩側各30mm處先用鐵絲綁扎，同一編號的鋼絞線束可集中下料，對于兩端同時張拉的預

35、應力鋼絞線束，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度+1.4m，其誤差為30mm；鋼絞線束外面用1mm鐵線纏綁扎緊，其纏繞鐵線間距為11.5m，使編扎成束順直不扭轉；根據每束鋼絞線的長度，對鋼絞線束進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜；鋼絞線束存放及移運時，保持順直，不受損傷，不得污染；存放時，須墊方木，間距以鋼絞線不著地為度；搬運時，不得在地上拖拉； 嚴禁鋼絞線受高溫、接觸焊接火花或接地電流。（2）、穿束穿束前應全面檢查錨墊板和孔道，確保管道暢通；檢查制好的鋼絲束是否綁扎牢固、端頭有無彎折現象；穿束時核對長度及規格，對號入孔；穿束采用人工直接穿束，較長的可借助

36、一根長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束。（3）、張拉設備的標定及材料檢驗對預應力施工的各種機具設備及儀表，應由專人保管使用，張拉50次以上或使用超過三個月以及在使用過程中出現不正常情況如嚴重漏油、部件損傷、伸長量出現系統偏大或偏小時必須進行重新標定，未經全面進行校驗的張拉設備不得用于張拉。校驗頻率按有關規定辦理。對預應力體系所使用的錨具、鋼絞線等材料必須有出廠合格證和有關指標說明，到達施工現場的材料，需有見證取樣送有關部門進行檢驗，合格后方可使用。對沒有出廠合格證和試驗報告的產品不得用于施工中。腹板和頂板群錨采用穿心式千斤頂張拉，頂板橫向扁錨采用前夾式千斤頂張拉。清除鋼束外露部分的污物,對錨頭進

37、行裂縫檢查，對夾片進行硬度檢查,標校千斤頂,鑿除錨墊板孔內波紋管，以防在張拉過程中損傷鋼絞線,計算伸長量。張拉前，對張拉設備設備進行檢驗與檢定，送檢樣品的數量、批次等嚴格按照相關規范的規定執行，同時技術人員進行必要的技術準備。2.9.2、預應力筋的張拉（1）、預應力砼張拉程序流程波紋管制孔養護清孔穿束調順拆除底板障礙物清理錨墊板安裝工作錨環及夾片安裝限位板千斤頂安裝工具錨安裝千斤頂頂進油張拉伸長值校核持荷頂壓卸荷錨固記錄。裝工作錨環和夾片：鋼絞線通過錨環上的對應孔后，錨環緊貼錨墊板，在每孔中鋼絞線和孔壁間裝入兩片夾片，用20mm鐵管套在鋼絞線上將卡片打入錨孔，要求兩夾片外露面平齊，間隙均勻，再

38、裝上環型膠（鋼絲）圈。安裝限位板：將限位板的孔通過鋼絞線后，限位板緊貼錨環且無縫。裝千斤頂：鋼束通過千斤頂的孔道，千斤頂緊貼限位板，務使千斤頂、限位板、錨環、錨墊板都在鋼束的軸心線上（即四對中）。注意：鋼絞線在千斤頂內要理順，不能交錯，防止發生斷絲。裝工具錨環：工具夾片的光面應先抹少許石臘或墊塑料薄膜后再裝入，便于夾片的退出。開動油泵少許加壓，千斤頂保持適量油壓后稍松千斤頂吊索調整千斤頂，使其對中。（2）、縱向預應力束張拉張拉順序及原則嚴格按照圖紙順序執行。張拉時應以箱梁中心線為準對稱張拉。張拉工藝流程：0初始應力（10%con20%con）100%con（持荷5分鐘）一端卸壓自錨另一端卸壓自

39、錨卸工具錨和千斤頂。張拉錨具按裝程序：安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨在工具錨夾片后鋼鉸線上作量測伸長量的標記張拉預應力張拉:預應力張拉兩端同步進行，分級控制，升壓或降壓均應緩慢進行，兩端伸長量之和與理論計算值比較，限差為6%，符合者持荷5分鐘，一端千斤頂持荷，另一端千斤頂緩慢回油錨固;彈性回縮值6mm，卸下千斤頂;另一端千斤頂補足拉力后，緩慢回油錨固，彈性回縮6mm，卸下千斤頂;否則，應重復張拉。（3）、豎向預應力筋的張拉張拉順序及原則:采用單端張拉,自橫橋向中心線向兩端逐步對稱進行,以順橋向中心線兩側對稱進行;靠近梁段外端的1束待下一梁段澆注后再張拉。張拉工藝流程:0初始應力（10

40、%con20%con）100%con（持荷5分鐘）擰緊錨具錨固卸頂。豎向預應力筋張拉要注意以下問題：a、豎向預應力鋼筋采用二次重復張拉工藝，彌補預應力筋損失，第一、第二次張拉間隔1天，兩次張拉應由兩個不同的班組分別進行，并對張拉后的粗鋼筋用不同顏色的油漆做好標記。b、由于精軋螺紋粗鋼筋較短，張拉后伸長量較少，不易區別，因此張拉后的精軋螺紋粗鋼筋其頂端應用紅漆予以標記，以示區別，以保證其全部張拉，防止漏拉。C、張拉端螺母應采用專用工具擰緊，確保擰緊后，卸頂后千斤頂油表基本回零。d、張拉采用雙控法，以油壓表讀數為主，油壓表的誤差不得超過+2%，伸長量的誤差不得超過6%。（4）、橫向預應力張拉張拉順

41、序及原則：采用一端張拉兩端交替進行, 自橫橋向中心線向兩端逐步對稱進行,以順橋向中心線兩側對稱進行;靠近梁段外端的1束待下一梁段澆注后再張拉。張拉工藝流程：0初始應力（10%con20%con）100%con（持荷5分鐘）張拉端卸壓自錨卸工具錨和千斤頂。張拉錨具按裝程序：安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨在工具錨夾片后鋼鉸線上作量測伸長量的標記張拉預應力張拉:預應力張拉單端交錯進行，分級控制，升壓或降壓均應緩慢進行，伸長量與理論計算值比較，限差為6%，符合者持荷 5分鐘，千斤頂緩慢回油錨固;彈性回縮值6mm，卸下千斤頂;否則，應重復張拉。（5）、伸長量計算與量測a、預應力筋的理論伸長值L

42、（mm）按下式計算：L PPL/APEP 式中：PP 預應力筋平均張拉力（N），按下公式進行計算 PP=P（1-e-（KX+U）/KX+u； L 預應力筋的長度（mm）； AP 預應力筋的截面面積（mm2）；EP 預應力筋的彈性模量（N/ mm2）；b、預應力鋼束伸長量的量測方法應量測張拉過程中鋼絞線的實際伸長量，而不可量測千斤頂油缸的變位量，以免使滑絲現象被忽略。初應力P0（10%）時測得伸長量1，初應力P0（20%）時測得伸長量2，張拉到總噸位時測得伸長量3，回油，測得伸長量4，查看4-3是否大于8mm，如大于8mm，則表明出現滑絲，應查明原因并采取措施后方可繼續張拉。計算實測伸長量的方法

43、：實測伸長量=(3-2)+2（2-1）后張預應力筋斷絲、滑移限制見下表：類別檢查項目控制數鋼絲束和鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數1%單根鋼筋斷筋或滑移不容許2.10、 預應力管道壓漿及封錨終張拉后的24h以內完成孔道壓漿，漿體配比嚴格按照本標段試驗室配比執行。孔道壓漿順序應自下而上進行，同一孔道壓漿應連續進行一次完成，因故中斷時應用高壓水沖洗干凈后重新壓漿。2.10.1、壓漿前的準備工作(1)、切割錨外鋼絲，切斷處距錨具外端不宜小于30mm。(2)、將孔道排氣孔、泌水孔密封好，再將孔道兩端的錨頭用專用錨頭蓋密封好。(3)、沖洗管道。孔

44、道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除管內的雜物，保持管道暢通，沖洗后的管道用空壓機吹去空內積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與空壁的結合良好。2.10.2、試抽真空將灌漿閥、排氣閥全部關閉，使整個孔道形成一個全封閉的系統，打開真空閥，啟動真空泵抽真空，觀察壓力表讀數（即管內真空度）當管內達到一定的真空時（管內壓強達到-0.1MPa），停止真空泵1min時間,若管內壓強能保持不變,即可認為能達到維持真空。2.10.3、漿體攪拌攪拌漿體之前,要將攪拌機先加水空轉3分鐘,再將積水排盡,使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的漿體要做到基本卸盡，在全部漿體卸盡之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的辦法。

45、從拌制到壓入孔道的時間間隔一般不應超過40min。2.10.4、漿體配制按照真空壓漿水泥漿的配合比將稱量好的水、水泥、膨脹劑按照配合比倒入攪拌機，攪拌23min，再將溶于水的減水劑倒入攪拌機再攪拌3min。要嚴格控制水泥漿的用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。2.10.5、壓漿將攪拌好的漿體加至灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管處打出漿體，待打出的漿體濃度與灌漿泵中漿體濃度一致時關閉灌漿泵，將高壓橡膠管連接到預應力孔道的灌漿泵上，并綁扎牢固，關閉灌漿閥，啟動真空泵，當孔道內真空度達到并維持在-0.06-0.1 MPa時,啟動灌漿泵,打開灌漿閥以0.6 MPa壓力開始灌漿,當漿體經過

46、空氣過濾器時關閉真空泵,打開排氣閥,隨時觀察排氣管的出漿情況,當漿體濃度與灌入之前一致時關掉排氣閥,繼續灌漿不少于3min,并且保持管道內有0.6 MPa左右的壓力,最后關閉灌漿閥。2.10.6、壓漿操作注意事項：(1)、壓漿操作人員在上崗前必須通過培訓合格后,方可上崗;(2)、每次壓漿施工前必須用空壓機吹凈孔道并疏通孔道;(3)、壓漿操作人員應佩帶防護眼睛、膠皮手套及通訊聯系設備；(4)、錨墊板端板上應與錨具蓋帽連接的螺孔，錨墊板與波紋管的連接處需專用的連接管連接；(5)、真空泵啟動時先將真空泵的水閥打開再開泵，關閉時先管水閥再停泵；(6)、水泥漿在使用前和壓注過程中應連續攪拌，每次壓漿完畢

47、后應立即對機具、閥門進行沖洗。2.10.7 封錨封錨處混凝土表面應鑿毛和清理干凈，并對錨具進行防銹處理。封錨前應對錨具與錨墊板表面及外露預應力筋按設計要求進行防水處理。錨穴內應按設計要求設置鋼筋網，可利用原錨板螺孔擰入帶鉤的連接螺釘，將鋼筋網與錨墊板連接。三、安全措施3.1、高空作業安全措施從事高空作業人員，定期進行體格檢查，凡不適宜高空作業的人員，不得從事此項工作。嚴禁高血壓、心腦血管病人登高作業,嚴禁酒后登高作業。作業人員拴安全帶、戴安全帽、穿防滑鞋。高空作業人員配給工具袋,小型工具及材料放入袋內，較大的工具，拴好保險繩,不得隨手亂放，防止墮落傷人，嚴禁從高空向下亂扔亂丟。雙層作業或靠近交

48、通要道施工時，設置必要的封閉隔離措施或設置防護人員及有關施工標志。高空作業所用梯子不得缺檔和墊高，同一梯子不得二人同時上下。高空作業與地面聯系，有專人負責，或配有通訊設備。高空作業鋪設縱、橫梁及支架時，鋪設步行板，步行板兩端綁扎，不得留探頭板。六級以上大風，為確保施工人員的人身安全，停止高空作業。3.2、預應力施工安全技術措施預應力鋼絞線下料，在清理干凈的硬化場地進行。場地內嚴禁動用電焊設備，防止電焊弧擊傷鋼絞線，造成鋼絞線在張拉時斷裂傷人。夾片、錨具進場后仔細檢查夾片、錨具的硬度和圓錐度以及夾片有無裂紋、有無銹蝕現象，以保證夾具具有足夠的自錨能力，防止夾片、錨具彈出傷人。采用油頂、油表相互匹

49、配的預應力張拉施工設備，在使用一定時間或次數后及時校驗，防止因油頂、油表不匹配造成張拉力控制不準確，產生安全事故。錨墊板安裝角度位置嚴格按設計要求，并采取錨筋與粱體鋼筋焊接的方法確保錨墊板角度、位置準確。以防應力過大，造成錨墊板松動，造成預應力施工安全事故。在張拉施工時，精確調整油頂位置確保油頂、工具錨、錨具、錨墊板位于同一條線上，確保預應力施工安全。張拉油頂采用安全可靠的鋼支架配合導聯吊掛，以防油頂吊落，傷及張拉操作人員。張拉作業區設立鋼筋柵欄及安全防護網，并設立安全防護標志，嚴禁非作業人員進入。張拉或退錨時，張拉油頂后面嚴禁站人，并在張拉作業區后方設置木防護板以防預應力筋拉斷或錨具、夾片彈

50、出傷人。張拉作業時設置專人負責指揮，測量伸長量時，停止油頂張拉。張拉液壓系統的高壓油管的接頭加防護套，以防漏油傷人。高壓油管在正式使用前作油管承壓檢查，保證油管的正常使用。3.3、施工機械安全措施各種機械操作人員和車輛取得操作合格證，不準將機械設備交給無本機操作證的人員操作，對機械操作人員要建立檔案，專人管理。操作人員按照機械說明規定，嚴格執行工作前的檢查制度和工作中注意觀察、工作后的檢查保養制度。保持機械操作室整潔，嚴禁存放易燃易爆物品。不酒后操作機械，機械不帶病運轉、超負荷運轉。起重作業嚴格按起重作業安全操作規程施工。起重工必須熟悉施工方法、起重設備的性能、所起重物的特點和確切重量以及施工

51、安全的要求。對所有起重機械進行指揮的信號員，專人指揮，統一指揮信號，哨音清晰，手勢和旗語準確，不得用喊叫指揮。如遇有妨礙司機視線處，增加傳遞信號人員。起重臂下嚴禁站人。對千斤頂、千斤繩、倒鏈、滑車、卡環、拖繩、溜繩都要進行嚴格的詳細檢查，安全合格后方可使用。六級以上大風，停止起重作業。3.4、安全用電措施現場移動式電器設備必須使用橡皮絕緣電纜，橫過通道必須穿管埋地敷設。配電箱、開關箱使用BD型標準電箱，電箱內開關電器必須完整無損，接線正確，電箱內設置漏電保護器，選用合理的額定漏電動作電流進行分級匹配。配電箱設總熔絲、分開關，動力和照明分別設置。金屬外殼電箱作接地或接零保護。開關箱與用電設備實行

52、一機一閘保險。同一移動開關箱嚴禁有380V和220V兩種電壓等級。架空線必須設在專用桿上，嚴禁架設在樹或腳手架上，架空線裝設橫擔和絕緣子。架空線離地4m以上，機動車道寬度保證6m。對高壓線路、變壓器要按規程安置，設立明顯的標志牌。所有電氣設備按規定安裝漏電保護裝置，并有良好的接地保護措施。接地采用角鋼、圓鋼或鋼管，其截面不小于48mm2，一組二根接地之間間距不小于2.5m，接地電阻符合規定，電桿轉角桿，終端桿及總箱，分配電箱必須有重復接地。安裝、維修或拆除臨時用電工程，必須由電工完成，電工必須持證上崗，實行定期檢查制度，并做好檢查記錄。3.5、拆除安全措施拆除現場必須設警戒區域，張掛醒目的警戒標志。警戒區域內嚴禁非操作人員通行或在支架下方繼續組織施工。地面監護人員必須履行職責，并配備良好的通訊裝置。 仔細檢查吊運機械包括索具是否安全可靠。吊運機械不允許搭設在支架上，須另外設置。 模板的拆除按擬定的程序進行。一般分幾個循環拆完，拆除量開始宜小，以后逐漸增大。不允許采用猛烈敲打然后強扭等方法拆除模板。如遇強風、雨等特殊氣候，不得進行的拆除。夜間實施拆除作業，應具備良好的照明設備。拆除后，及時對其進行維修整理，并分類妥善存放。接收負責人：年 月 日