1、*單元件制造交底面板單元件腹板單元件底板單元件挑臂單元件橫隔板單元件側板單元件 L24L24聯標準節段聯標準節段單元件劃分圖單元件劃分圖 L24L24聯平面聯平面劃分圖劃分圖 頂底板精切下料后需矯平，嚴格控制平面度。采用反變形胎，閉口肋用CO2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度，并進行適當修整。頂底板采用多嘴精切（含坡口）在余量端留配切量。U肋下料后經過矯正、機加工、壓制成型。將頂底板單元的縱、橫基線返到無U（扁鋼）肋面，打樣沖眼,以備梁段組裝用。采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形。用板單元組裝胎組裝，組裝時將縱、橫基線返到頂底板上，并打上樣沖眼。組裝U（扁鋼）肋 焊后上平臺進行修整檢驗，以保證頂
2、底板平面度。用泡沫板和塑料布將頂板U肋端口封閉，防止雨水和雜物進入。頂（底）板制作組裝流程頂（底）板制作組裝流程頂、底板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質量。基準端余量端1）板單元組裝頂板單元U形肋采用自動定位組裝胎進行定位組裝，嚴格控制U形肋縱、橫向位置。頂（底）板制作工藝要點：2）反變形焊接工藝U形肋與頂板的焊接在板單元反變形焊接胎上進行船位焊接，既保證了焊縫的熔透深度，又保證了板單元焊后的平面度。板單元反變形旋轉焊接胎板單元反變形旋轉焊接胎3）樣板檢查為保證板單元U形肋間距滿足整體式橫隔板要求，除采用上述的工藝、工裝外，還將采用專用樣板檢查控制橫隔板位置的U形肋間
3、距，樣板自由落入率必須達到100。U形肋間距控制及檢查樣板形肋間距控制及檢查樣板隔板制作組裝流程隔板制作組裝流程橫橫隔隔板板不不僅僅是是鋼鋼箱箱梁梁的的骨骨架架，而而且且在在梁梁段段組組裝裝時時起起到到內內胎胎的的作作用用，其其制制造造精精度度直直接接影影響響到到梁梁段段的的幾幾何何尺尺寸寸和和相相鄰鄰梁梁段段箱箱口口間間的的匹匹配配精精度度；本本橋橋橫橫隔隔板板設設計計為為上上下下直直接接插插入入頂頂底底板板U U形形肋肋，因因此此在在橫橫隔隔板板單單元制作過程中必須嚴格控制尺寸精度元制作過程中必須嚴格控制尺寸精度采用數控精切下料（先切外形，再切坡口）；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機精
4、切下料。嚴格控制平面度和直線度。以橫隔板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。板邊與胎架固定，用CO2半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形。埋弧自動焊焊接，焊后無損探傷。腹板制作組裝流程腹板制作組裝流程 精切，嚴格控制箱梁縱向線形。嚴格控制平面度和直線度。埋弧自動焊拼板。以縱腹板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。以水平肋位置線組焊水平肋，板邊與胎架固定，用CO2半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形
5、。在板單元對接處，水平肋留200mm工地焊接。多嘴精切，嚴格控制箱梁縱向線形。嚴格控制平面度和直線度。埋弧自動焊拼板。根據圖紙尺寸，需要卷圓的加工橫向彎曲線型，用樣板檢查合格后組裝加勁肋。以水平肋位置線組焊水平肋，板邊與胎架固定，用CO2半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形。在板單元對接處，水平肋留200mm工地焊接。側板單元制作組裝流程側板單元制作組裝流程懸臂塊體制作組裝流程懸臂塊體制作組裝流程1）檢查來料（單元號、外形尺寸、對角線、坡口），然后板單元接寬。2）劃線安裝加勁肋T肋，并在專用船形焊接胎架上進行焊接。3）劃線安裝懸臂橫向T形加勁肋，檢查合格后焊接。4）安裝懸臂圍板封板。5）單元件
6、矯正后報檢，完工報檢合格后翻身轉序。單元件裝配要求單元件裝配要求單元件的制造質量是保證鋼箱梁整體制造質量的關鍵工序，因此在制造時對單元件的組焊過程嚴加控制。1.單元件的生產必須固定工位、固定施工人員、固定施工設備。2.單元件的制造應嚴格執行首件三檢制，專檢合格后方可進行大批量生產。3.裝配的全過程嚴禁隨意手工切割，如發現零部件與圖紙尺寸不符，應找出原因，按相關程序進行處理。個別零部件的修正可采用半自動切割機進行修整。4.對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽部位，應事先清理表面并刷上油漆。5.所用引、熄弧板，其材質板厚應與母材相同。6.定位焊應注意:a）定位焊前應按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必須距設計焊縫端部30mm以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。c）定位焊縫長50100mm，間距400600mm，焊腳尺寸不超過設計焊腳尺寸的一半。下料要求下料要求 U肋加工要求肋加工要求 劃線要求劃線要求 板單元組裝要求板單元組裝要求
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