1、 連續梁技術交底 工程名稱紹興濱海產業集聚區錢清至濱海工業區公路工程第1標段交底地點項目部會議室交底部位K0+739 東小江大橋主橋連續梁日 期2015年 11月24日交底內容交底內容交底內容交底內容一、 工程概況東小江大橋主橋箱梁采用單箱雙室大懸臂截面，箱梁頂寬19m，底寬13m，兩側懸臂長度3m。主墩0#塊長10m，0#塊兩側懸臂各分10個節段（不包括合攏段和邊跨現澆段），節段長度為3.75m、4m兩種。箱梁根部梁高5.5m，跨中及端部梁高2.5m，懸臂板端部厚20cm，根部厚65cm。箱梁根部底板厚120cm，跨中底板厚28cm，梁高及底板厚從根部到跨中采用二次拋物線變化，腹板在0-5號

2、梁段為70cm，7-11號梁段為50cm，利用一個箱梁節段直線變化，箱梁頂板厚度28cm。箱梁頂設有2%的單向橫坡。主橋上部結構按全預應力混凝土設計，采用三向預應力，縱向采用大噸位群錨體系，JLM錨具；豎向預應力采用JL32精扎螺紋鋼筋，LMM錨具，采用單端張拉。箱梁橫向預應力鋼束采用BJM扁錨體系，采用一端單根張拉方式。二、 質量標準2.1混凝土本工程連續箱梁設計采用C50混凝土。混凝土的原材料構成及控制要求如下：2.1.1 水泥（1）本工程采用南方水泥P.O.52.5普通硅酸鹽水泥，其性能符合公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程（JTG E30-2005）要求。（2）所有水泥具有出廠試驗報告單

3、，經現場復驗合格后再使用，使用中水泥超過存放超過三個月或有受潮結塊現象時，不再使用該批水泥。（3）現場施工采用散裝水泥，儲存采用水泥罐集中存放。2.1.2 粗骨料（1）粗骨料選用堅硬的碎石，產地為紹興。（2）粗骨料為連續級配，碎石最大粒徑不超過31.5mm，連續級配為516、1631.5兩擋料根據試驗結果進行摻配。（3）在選擇粗骨料石碴場要滿足以下要求：滿足混凝土彈性模量的要求。保證用量的及時供應。碎石質量符合規范及配合比要求。碎石在生產、堆放、裝卸及運輸過程中，不得與泥土雜物有害物相混雜。工地試驗人員應定期派人到石場檢查碎石質量，掌握材質的變化情況，并采取相應的措施，確保碎石質量。2.1.3

4、 細骨料（1）細骨料選擇的產地為嵊州，要求級配良好，質地堅硬、顆粒清凈的河砂，含泥量小于2%。（2）細骨料細度模數控制在2.5以上的。2.1.4 水（1）拌制及養護混凝土用水為本工程附近的運河的水源，所用的水經檢測符合混凝土用水要求。2.1.5 砼外加劑（1）外加劑選用的廠家為杭州耀強，在進貨時要求出具合格證書的產品方可使用。（2）外加劑的使用量應根據廠商的建議和試驗證實，同時以試驗確定最佳摻量。（3）進場后的外加劑應根據不同型號分類分批存放。（4）外加劑使用過程中，由專人負責保管，使用前調拌均勻，并定期進行檢查。2.1.6材料堆放 在本工程中使用的原材料根據現場實際情況均堆放在現場料倉。2.

5、2鋼筋（1）鋼筋采購根據監理辦確定的入圍名單中進行選擇，所用鋼筋為HPB300何HRB400。（2）所進場鋼筋的驗收、運輸符合有關規定，現場為棚內存放，鋼筋進場具有出廠質量證明,并對所用鋼筋抽取試樣做力學性能試驗。合格后放可用入結構中，必須具備試驗報告單。（3）鋼筋加工其形狀和尺寸嚴格按設計圖執行，對于標準彎鉤按有關規定執行。（4）所用的鋼筋使用前將鋼筋（鋼板、型鋼）表面的銹蝕、油漬、泥砂灰塵清除干凈，再進行整直加工。（5）鋼筋在綁扎中嚴格按照設計圖紙的間距、尺寸、規格、保護層厚度和規范要求的同一截面上鋼筋接頭的數量小于50%。2.3預應力鋼筋（1）預應力鋼筋采用天津XX鋼鐵有限公司、鋼絞線采

6、用江陰法爾勝，產品質量要求符合現行國家標準的規定，原材料進場，具有合格證明或出廠檢驗報告單，并經驗收抽檢合格后方可使用。（2）箱梁縱向及橫向預應力束設計采用GB/T5224-2003標準生產的低松弛高強度預應力鋼絞線，單根直徑j15.20mm，截面積140mm2，標準強度fpk=1860Mpa，彈性模量Ep=1.95105Mpa；箱梁豎向預應力束設計采用高強精軋螺紋粗鋼筋：32mm（級鋼筋），標準強度為785MPa。（3）預應力鋼筋、鋼絞線裝車、搬運符合有關規定，現場場堆放進場覆蓋保護。（4）預應力筋的實際強度不得低于現行國家規定，試驗方法按現行國家標準的規定執行。（5）施工過程中，預應力鋼材

7、的截斷采用切斷機或砂輪鋸，嚴禁使用電弧和氧氣切割。2.4錨具（1）預應力筋用錨具、夾具和連接器采用浙江富陽錨具公司的產品，材料進場驗收按現行國家標準預應力筋錨具、夾具和連接器（GB/T14370-2000）的要求進行，錨具和夾具試驗以進料數量的5%進行檢測，合格后再可以用入結構中使用。（2）不同規格的錨具應分開堆放，以免換亂。（3）本工程使用的錨具： 縱向為YJM型錨具：YJM15-12、YJM15-15、YJM15-17錨具； 豎向為LMM-32錨具（包括螺母和墊板）； 橫向為BM型錨具：BJM15-3、JYM15-3錨具。2.5 管 道（1）本工程采用的管道為預埋塑料波紋管，具有重量輕、剛

8、度好，彎折方便，連接容易，與砼粘結良好和不漏漿等優點。（2）波紋管進場具有合格證和質量保證書，現場進行取樣檢測合格后進行使用，按設計要求的規格進行采購。（3）波紋管安裝前檢查其表面應清潔無油污，無折皺，無孔洞，咬口完好無脫扣，并應做密水試驗，將波紋管兩端抬高，管內灌水，無滲水者可用，有漏水者不得使用。（4）波紋管進場后集中堆碼，輕裝輕放，堆放點離地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污損，較長波紋管要抬運，禁止拖拉運輸。三、 施工工藝（一）、總體施工方案東小江大橋主橋預應力連續箱梁采用掛籃懸臂澆筑法施工、支架法和吊架法施工。根據結構特點、設計要求及現有的施工力量、技術水平，0#塊、邊跨現澆段采

9、用支架法施工；1-10#節段采用三角掛籃懸臂澆筑法施工；邊跨及中跨合攏段均采用吊架法施工。主橋預應力連續箱梁主要施工程序：首先在主墩承臺上搭設臨時托架，在托架上安裝模板、預壓、模板標高調整、綁扎鋼筋、安裝預應力筋、設置預埋件、驗收合格后澆筑0#塊砼并養護，達到設計強度后張拉縱向預應力筋，對0#塊進行臨時錨固在0#塊上安裝調試掛籃、預壓、確定立模標高、安裝1#塊模板、綁扎鋼筋、安裝預應力筋、設置預埋件、驗收合格后澆筑1#塊砼并養護，達到設計強度后張拉預應力筋拆模，掛籃前移，安裝調試好掛籃，確定下一節段的立模標高按上述方法施工2-9#節段掛籃前移至10#節段，綁扎鋼筋、安裝預應力筋、設置預埋件，同

10、時搭設邊跨現澆段支架、安裝模板、預壓、模板標高調整、綁扎鋼筋、安裝預應力筋、設置預埋件，驗收合格后澆筑10#節段和邊跨現澆段砼并養護，達到設計強度后張拉預應力筋拆除掛籃，安裝邊跨合攏段吊架并壓重，立模，綁扎鋼筋，安裝邊跨合攏段勁性骨架并將其固結，澆筑邊跨合攏段砼并同步卸載，達到設計強度要求后張拉預應力筋，完成邊跨合攏，去除兩邊墩頂臨時錨固（體系轉換）安裝中跨合攏吊架并壓重，立模，綁扎鋼筋，安裝中跨合攏段勁性骨架并將其固結，澆筑中跨合攏段并同步卸載，達到設計強度要求后張拉預應力筋，完成中跨合攏拆除合攏段吊架、邊跨現澆段支架及臨時構件成橋。（二）、各節段施工方法1、0號節段施工東小江大橋0#節段結

11、構尺寸為：梁長10m，梁底寬13m，梁頂寬19m(兩邊翼板各3m寬)，墩頂梁高5.5m，懸臂端梁高5.026m；梁頂板厚28cm，墩頂底板厚120cm，懸臂端底板厚71.8cm，腹板厚均為70cm，0#塊設計混凝土方量為369m3。（1）、施工工藝流程施工準備、托架制作 托架材料、焊縫檢查與驗收 托架安裝安裝0#塊底模、側模板及翼板模板托架預壓綁扎底板、腹板、橫隔墻鋼筋、安裝豎向、橫向精軋螺紋鋼筋、安裝縱向預應力波紋管調整標高安裝箱梁內側模、橫隔墻側模搭設頂板支架、鋪設頂板模板拆除支架及模板綁扎頂板鋼筋、安裝橫向預應力筋封錨安裝預埋件及預留孔管道壓漿監理工程師驗收預應力筋張拉澆筑0#塊混凝土穿

12、縱向預應力鋼束混凝土養護（2）、0#塊托架搭設根據設計圖紙，主墩承臺平面尺寸為16.5m7.5m，而0#塊長10m，底板寬13m，頂板寬19m，0#塊底板及腹板支架采用100cm、50cm的組合鋼立柱，100cm鋼立柱垂直支撐在承臺上，50cm鋼立柱斜撐在承臺上，鋼立柱橫橋向布置6排，順橋向在主墩兩側各布置2排。100cm、50cm鋼立柱的底端、頂端分別設置一塊20mm厚的焊接鋼板作為支撐平臺，橫橋向每排鋼立柱頂端設置2根I36組合工字鋼作為底板小縱梁的支撐點，墩身兩側的相鄰鋼立柱縱橫向用25槽鋼焊接連接形成整體，并通過JL32精扎螺紋鋼將墩身兩側的鋼立柱對拉固定以增強托架的整體穩定性。翼緣板

13、縱向支架采用50cm鋼立柱支撐承臺上，縱向用25槽鋼焊接連接，橫向與0#塊托架焊接連接成整體。（3）、支架預壓0#塊總重量為941.2噸，為了檢驗托架的穩定性和承載力，消除托架的非彈性變形，必須對托架進行預壓處理。預壓方法采用1.2倍0#塊重量的砂袋加壓，加壓按50%、100%、120%三級進行，每次加載完畢0.5h后進行托架的變形觀測。測點布置在支架跨度的兩端，橫橋向測點布置如下圖所示。托架預壓荷載全部加載完成后，每3h測量一次每個測點變形值，最后沉落量觀測平均值不大于1mm，穩壓時間不少于24h，方可卸除預壓荷載，0#塊加載預壓重量按如下計算：、0#塊墩頂2m長實體部分，該部分荷載大小為：

14、25.513-（3.140.6222+1.20.622）=135.6m3，這部分荷載由墩身承擔，不考慮預壓。、0#塊墩頂以外部分荷載大小為：369m3-135.6m3=233.4m3，這部分荷載由墩身兩側托架承擔，預壓重量為233.42.51.2=700.2t。預壓采用砂袋加壓，每只砂袋重1.5t，則需要砂袋數量為700.2/1.5=467只，0#塊每側托架砂袋數量為234只。預壓荷載卸除時，應按加載預壓時的分次分級逐步卸載，并在卸載的過程中做好沉降量觀測，分級卸載觀測點與加載時沉落量觀測點相同。根據加、卸載實測數據，繪制各測量點位的加、卸載過程變形曲線，計算托架的彈性變形，以此作為預拱度設置

15、的依據。（4）、模板安裝、安裝底模板墩頂兩側懸臂端底模板采用大塊鋼模板，底模系統用鋼板（6mm）+10分布槽鋼+I36縱向受力工字鋼組成。鋼板底分布10縱、橫向槽鋼，間距30cm，同鋼板連續點焊連接、其下設置I36縱向受力工字鋼；墩頂每側I36縱向受力工字鋼設置31根，腹板部位間距為30cm，底板部分間距為50cm。墩頂處底模板采用厚10cm的C30砼基礎鑲嵌作底模面板，并涂刷一層清機油作為脫模劑，混凝土基礎下用干燥黃砂墊實。、安裝外側模、翼板底模、箱梁內模板及頂板底模腹板外側模板及翼板底模采用組合整體鋼模板，模板縱向長度為4.5m+2m+4.5m，高度方向為下節模板2m+上節模板3m左右（上

16、節模板根據橋面縱橫坡調整）。板面用5mm厚的鋼板，背面用8分布槽鋼順橋向布置，板面鋼板緊貼槽鋼，連續點焊連接，8槽鋼間距30cm，8槽鋼背面用16組合槽鋼作加勁肋，每條加勁肋用兩根16槽鋼組對，焊接連接，腹板加勁肋豎向布置，翼板加勁肋水平向布置，加勁肋間距80cm，均垂直于8槽鋼，腹板和翼板加勁肋用16槽鋼斜撐連接。外側模和翼板底模安裝驗收合格后，綁扎底板、腹板、橫隔墻鋼筋，安裝縱向預應力筋管道及豎向、橫向精扎螺紋鋼筋。然后安裝腹板內側模板、橫隔板側模，搭設頂板模板支撐，鋪設頂板底模板。腹板內側模用15mm厚竹膠板與方木（8cm10cm）組成，方木順橋向布置，間距30cm，方木背面用48mm鋼

17、管作加勁肋，每條加勁肋用兩根48mm鋼管組對，腹板內外模板通過20mm對拉螺桿連接，對拉螺桿穿過兩側加勁肋并用高強螺帽擰緊。橫隔板側模用15mm厚竹膠板與方木（8cm10cm）組成，方木橫橋向布置，間距30cm，方木背面用48mm鋼管作加勁肋，每條加勁肋用兩根48mm鋼管組對，加勁肋間距60cm，橫隔板兩側模板通過20mm對拉螺桿連接，對拉螺桿穿過兩側加勁肋并用高強螺帽擰緊。頂板底模板也采用竹膠板與方木（8cm10cm）組成，下部用48mm腳手架鋼管支撐，腳手架鋼管支立在底模上，平面間距倒角處按60cm60cm布置，中部按80cm80cm布置，為方便卸落支架，伸入底板部分的鋼管設置套管。（5）

18、、鋼筋施工0#段鋼筋是整個連續梁中最復雜的部分，按部位主要有橫隔梁鋼筋、底板鋼筋、腹板鋼筋及頂板鋼筋幾部分組成。鋼筋在加工場地制作好，運至施工現場，吊裝到底模上，然后在模板內進行綁扎。鋼筋的綁扎順序為：底板鋼筋腹板鋼筋橫隔板鋼筋頂板鋼筋。、安裝底板鋼筋。底板鋼筋為上、下兩層，上、下層鋼筋用 型鋼筋墊起焊牢形成整體骨架，防止人踩，以保持上、下層鋼筋的設計間距，底板倒角鋼筋骨架需插入底板上、下層鋼筋中。、安裝腹板及橫隔墻鋼筋。腹板及橫隔墻鋼筋骨架需插入底板上、下層鋼筋中，然后綁扎腹板下倒角的斜筋、腹板縱向鋼筋、橫隔墻橫向鋼筋及箍筋，完成后安裝豎向、橫向精扎螺紋鋼筋、安裝腹板縱向預應力筋管道及錨頭墊

19、塊及螺旋筋。、安裝頂板及翼板鋼筋。頂板及翼板鋼筋為上、下兩層，上、下層鋼筋用 型鋼筋墊起焊牢形成整體骨架，頂板與腹板、橫隔墻連接處的倒角鋼筋需插入腹板及橫隔墻中。鋼筋安裝注意事項：、鋼筋接頭避免設置在鋼筋受力最大之處，分散布置。、嚴格執行施工規范要求，保證鋼筋在同一截面接頭不超過總數的50%。、電弧焊接頭應錯開，接頭應避開彎曲處，兩鋼筋接頭相距在30倍直徑以內及兩焊接頭相距在50cm以內或兩綁扎接頭的中距在綁接長度以內均視為處于同一截面。、頂板、腹板、底板的水平筋，按設計規定外露50cm，作為梁段之間互相聯系之用。、0#塊鋼筋數量較多，尤其是支座，隔墻處鋼筋布置較密，要仔細核對，以免漏放，錯放

20、。、采用高強混凝土墊塊支墊,保證保護層厚度。（6）、預應力管道施工預應力管道分為縱向、橫向、豎向三向預應力管道。預應力孔道縱向、橫向采用預埋塑料波紋管成孔，型號分別為SBG-90Y、SBG-55B；豎向采用501.5無縫鋼管成孔，波紋管安裝前仔細檢查，外表清潔，無污垢，無孔洞及開裂，經檢驗合格后方可使用。預應力管道的埋置位置決定了預應力筋的受力及梁體應力分布情況，因此預應力管道埋設定位要嚴格按照設計圖紙進行，注意平面和立面位置的準確性。波紋管安裝時，必須要將波紋管與定位鋼筋固定在一起，定位鋼筋與腹板鋼筋綁扎一起施工，定位筋的橫向鋼筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防澆筑砼時上浮或左右位

21、移。定位間距按直線段0.8m一道、曲線段0.5m一道布置。波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還要防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查波紋管位置，曲線形狀是否符合設計要求。波紋管接長采用大一號同型波紋管作為接頭管，其長度宜為被連接管道內徑的57倍，連接時應不使接頭處產生角度變化及在混凝土澆筑期間發生管道的轉動或移位，并應纏裹緊密防止水泥漿的滲入，保證有20cm30cm的相互重疊，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏5cm左右。混凝土澆注前需在管道中穿入直徑略小的塑料套管做內襯，以免漏漿造成管道堵塞。張拉端錨下喇叭管后除有配套的螺旋筋外，還布設鋼筋網，且注意波紋管與錨下喇

22、叭管接頭的密封性，并將錨下喇叭管的壓漿孔采用海綿或棉紗填充以防漏漿堵塞壓漿孔。在安裝內側模前對波紋管的定位坐標、密封性等進行一次全面而細致的檢查驗收，以確保預應力孔道位置符合設計要求，防止波紋管漏漿堵塞孔道，檢查驗收時如發現有波紋管開裂或燒傷處用膠帶將其纏死。如果管道與鋼筋發生碰撞，應保證管道位置不變，而只是適當挪動鋼筋位置。安裝波紋管時應當注意以下幾點：、在安裝管道前對管道進行檢查，有漏漿部分應當割除、整形并除去毛刺。、管道連接處應用膠帶密封好。、孔道定位必須準確可靠，嚴禁波紋管上浮。直線段平均0.8m，彎道部分每0.5m左右設置定位鋼筋一道，定位后管道軸線偏差不大于5mm，切忌振搗棒碰穿孔

23、道。、縱向預應力束在彎道部分需設置防崩鋼筋。、豎向精扎螺紋鋼在安放前，鋼筋端部必須用砂輪機打磨以便能套上YM錨具，安裝位置要準確、垂直，鋼管套管底部焊接在底端鋼墊板上，精扎螺紋鋼穿過鋼墊板和鋼管套管，擰緊底端螺帽并使精扎螺紋鋼外露符合要求的錨固長度。鋼套管頂端焊接在鋼墊板上，并用布將鋼套管與精軋螺紋之間的空隙堵塞嚴密，精軋螺紋鋼頂端外露部分用膠帶包裹好，砼澆筑完成后復原并安裝精軋螺紋鋼張拉端螺帽。焊接好壓漿管和出漿管，焊接鋼管時要注意電流控制，防止燒傷鋼管，導致漏漿發生。、管道端頭應垂直于錨墊板，并設置好螺旋鋼筋和錨下加強鋼筋。（7）、混凝土澆筑施工、C50砼配合比設計原則A、水泥、粗細集料、

24、拌和用水、摻用外加劑嚴格按照檢測單位出具的報告進行施工。B、水泥用量：每立方水泥用量控制在500kg以內。C、水灰比：摻用減水劑時，水灰比不得大于0.4。D、外加劑應根據廠家的建議摻用量和檢測單位的報告數據為標準，不得擅自調整。E、本工程采用用自拌混凝土，到施工現場采用泵送澆筑，砼坍落度1317cm。F、初凝時間不少于6小時，亦可按實際灌注砼量進行修正。G、砼入模溫度325。H、為了加快箱梁節段的生產周期，要求砼七天強度大于設計強度的90%以上。、砼的拌合及運輸采用拌和站集中生產混凝土。混凝土生產前，向攪拌站提出混凝土供應計劃（數量和連續生產時間），攪拌站按計劃要求備夠原材料，試驗部門要對原材

25、料的各項指標測試（材質、含水量）以調整施工配合比，并書面通知攪拌站。運輸方式：混凝土水平運輸采用混凝土罐車運送。通過泵車直接輸送入模。、砼澆筑A、澆筑前的檢查施工前重點檢查支架系統、模板支撐、模板拼縫質量、模板對拉螺桿，波紋管及鋼管定位、錨墊板位置、壓漿孔、排氣孔及錨下加強鋼筋、鋼筋綁扎及保護層的位置、預埋件、預留孔洞位置的準確性、模內有無雜物；檢查無誤后，需用水沖洗。B、0#塊砼澆筑0#塊砼采用泵送一次灌注成型。灌注的原則是：采用分段分層法；灌注順序是：由下而上，由低向高進行。先底板、腹板及橫隔板、最后頂板。0#塊在托架上灌注的縱向長度方向，包括中間墩頂平坡段和兩端斜坡段。由于考慮到墩頂位置

26、負彎矩最大，波紋管預應力束布置相對較密，同時梁段最高，為確保混凝土施工的澆注質量，該部分混凝土采用一次性進行，先灌注底板，由低處向高處由外側向中間進行，首先由箱梁0#塊支座頂平坡段開始灌注，灌注中避免砂漿集中，防止收縮裂紋的產生。灌注腹板及橫隔板采用水平分層，每層灌注厚度不大于30cm。灌注頂板時，由于頂板厚度不大，砼入模時，應先將承托填平，為避免因頂板懸臂過大，模板支架變形而產生裂紋，頂板宜采用由外向內（橫向）的灌注順序。順橋向由箱梁0#塊墩頂面兩端向墩中線合攏。a、砼下料由于0#塊梁段較高，墩頂實心段為5.5m，兩側懸臂端為5.026m，因此必須對混凝土的下料高度進行控制，以防砼粗細骨料離

27、析。0#塊混凝土采用汽車泵送澆筑，為保證底板、腹板及橫隔板澆筑質量，需隔適當距離設置串筒，不但可以保證下部混凝土密實，而且不污染上部鋼筋。腹板和橫隔墻每隔2m設置一道串筒，頂板在底模上開口，每隔22m設置一道串筒，嚴禁以腹板作溜槽灌注底板砼。因腹板及橫隔板高度大，支座頂面鋼筋密集，砼入模困難，按規定箱梁腹板及橫隔墻澆筑時通過串筒下料，防止砼因下料高度超過規定而造成離析。下料必須均勻，每層厚約30cm-50cm，當澆筑振搗至底板及隔墻倒角上部20-30cm后停止下料1h，以使底板及倒角部分的混凝土充分重塑穩固，防止上部砼振搗引起倒角下部翻漿。墩頂支座部分的下料主要由橫隔墻處灌入，同時兩端懸臂底板

28、也送入部分砼，此處鋼筋密集，又是主要受力部位，綁扎底板及隔墻鋼筋時，可預留幾個混凝土送入孔保證支座處底板部分砼灌注質量。b、混凝土振搗搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、倒角部位指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好操作交底工作。以插入式振搗器振搗。插入振搗厚度以30cm厚為宜，要垂直等距離插入到下一層510cm左右，其間距不得超過60cm，上一層混凝土要在下一層混凝土初凝前澆筑完成。混凝土振搗密實的標準是：砼表面不再沉落、不出現氣泡、平坦、泛漿，抽出振搗棒時要緩些，不得留有孔隙。對于墩頂橫隔墻鋼筋密集部分的振

29、搗，須在橫隔墻側模上開設小窗口，以方便振動棒的插入，同時能觀測墩頂混凝土的密實程度，當混凝土面上升至小窗口高度附近時及時進行封口，然后進行上部混凝土的澆筑振搗。在灌注頂板砼時振搗可分塊進行，同時啟動幾個振搗器振搗，待表面平坦、泛漿即屬振實，最后用平板振搗器在整個頂板面上振搗找平，并要求在混凝土初凝前收漿、抹平、拉毛。C、砼澆筑注意事項：a、砼入模過程，應隨時保護管道不被碰癟、壓扁。砼振搗前，切忌操作人員在砼面上走動，以避免引起管道下垂，促使砼“擱空”、“假實”現象的發生。b、灌注砼時，封頭模板不得走動，固定錨墊板的螺栓釘不得松動，以防止錨墊板位移和傾斜。施工人員只能在腳手板上走動，砼沿管道兩側

30、對稱下料和振搗。防止管道踩扁和移動，加強錨下砼插搗和振搗，防止錨墊板下出現空洞。砼澆筑過程中，定時抽動、轉動波紋管內襯套管。c、灌注砼作業必須保證不間斷進行，其上、下層砼間隔時間，不能超過初凝時間。d、灌注砼時，為避免松散砼留在頂板上，待灌注頂板砼時，這些砼已初凝，易使頂板出現蜂窩，故在灌注底板、腹板砼時，進料口周邊應用卸料鋼板蓋住。e、灌注腹板時，砼經振動，易沿倒角下冒出底板，此時應停止腹板或倒角的振動，并在內模倒角與底板交接處設置水平模板壓底，防止砼大量冒出，超過底板。其冒出的砼，亦不宜過早鏟除，待腹板砼較穩定時再處理，以防腹板砼尚未凝結，腹板倒角處砼外鼓，上部懸空，造成腹板內出現空洞等質

31、量問題。g、頂板或底板上、下層鋼筋之間，應有足夠的架立筋，并焊牢，以免鋼筋網變形。h、箱梁設有縱坡和橫坡，在灌注頂板砼前，應用焊結鋼筋馬凳作依托，嚴格控制頂板的標高，并保證表面平整度，使其符合設計要求。i、振搗是保證砼澆筑質量的關鍵工序，應分工明確，定崗定職，分區定人負責，并有專人檢查配合，用竹棒插搗、排氣、檢查。采用瞬時振搗，均勻長時間振搗不利腹板砼的穩定。內側模（含隔墻處）應開窗，既便于檢查腹板、隔墻砼的質量，又利于腹板、隔墻區段砼用插棒振搗密實。振搗以表面泛漿，光潔及氣泡消失為度，嚴防漏振或過振，使砼外光內實。、砼澆筑完后的工作A、找平箱梁底板上砼，將內側模倒角處模板端沿清理露出，用泥抹

32、子刮出一條縫隙以利脫模。B、砼灌注完后，指定專人清除橋面豎向精扎螺紋鋼筋及橫向預應力筋錨墊板上的砼，以利張拉。C、檢查壓漿管和排氣孔是否通暢，如有堵塞及時處理。D、抽掉波紋管內的襯管，對波紋管進行清孔，通孔檢查。E、及時加強養護，防止表面裂紋的出現。（8）、混凝土養護、灑水養護，濕養護應不間斷，不得形成干濕循環。、混凝土澆筑完后，及時抹面刷毛，成型后采用土工布覆蓋保濕養生，頂板、箱內和腹板經常灑水，保持濕潤，灑水養生時間不小于7天。、混凝土施工時，除留標準養護試件外，還應制取相同數量與結構同條件養護的試件，為混凝土拆模、張拉時提供依據。（9）、預應力張拉、壓漿施工0#塊預應力束分為縱向、橫向、

33、豎向三向預應力束。縱向預應力可分成縱向頂板束、縱向腹板束；橫向預應力可分為頂板橫向預應力和0#塊橫隔墻橫向精扎螺紋鋼；豎向預應力為豎向精扎螺紋鋼。0#塊縱向預應力采用j15.2 mm鋼絞線，相應錨具采用YGM15-12、YGM15-15型；橫向預應力采用j15.2 mm鋼絞線和JL32精扎螺紋鋼，相應錨具采用BJM15-3、JYM15-3、LMM錨具；豎向預應力采用JL32精扎螺紋鋼，相應錨具采用LMM錨具。縱向預應力筋采用兩端對稱張拉，豎向、橫向預應力筋采用單端張拉，并滯后2-3個節段。因此0#塊只需張拉縱向預應力筋。張拉前的準備工作A、錨具、夾具進場預應力筋錨具、夾具進場時應對外觀質量進行

34、檢查，不得有裂縫、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，按規范抽查錨具、夾具的強度、硬度、靜載錨固性能，合格后方可使用。B、千斤頂、油表配套標定張拉前，對張拉千斤頂、油表進行配套標定，同時技術人員進行必要的技術準備。千斤頂噸位根據計算，0#塊縱向預應力筋張拉控制力為2343.6KN、2929.5KN，因此選用400t千斤頂及配套油泵。千斤頂與油表配套標定后，根據油表標定數據，采用內插法計算10%con、20%con、100%con時油表的讀數，作為預應力張拉時油表控制依據。張拉機具和油表，應由專人使用和管理，并應定期維護和校驗。當張拉設備標定期限超過6個月或張拉次數超過200次，應重新進行標定。但

35、使用過程中發生下列情況之一時，應對張拉設備重新標定：a、千斤頂經過拆卸修理；b、壓力表受過碰撞或出現失靈現象；c、更換壓力表；d、張拉中預應力筋發生多根破斷事故或張拉伸長值誤差較大。C、預應力筋伸張量計算經過計算，0#塊縱向預應力筋T1理論伸張量為70mm，F1理論伸張量為72mm。D、預應力筋下料、穿束鋼絞線應有出廠質量合格書，進場時，從每批（不大于60t）鋼絞線中任取3盤，進行表面質量、直徑偏差和力學性能試驗。如每批少于3盤，則應逐盤取樣進行上述試驗。經檢驗合格后方可用于本工程。經檢驗合格的鋼絞線成盤放入自制鋼絞線架中進行解盤、下料。下料長度必須控制準確，不得下短。下料長度應根據設計孔道長

36、度和張拉千斤頂的工作長度確定。鋼絞線下料時，采用用砂輪切割機切割，不得采用電弧焊及氧氣切割，切斷端頭用膠帶纏繞以防鋼絞線散開，按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束，同一孔道應順暢不扭結，同一孔道穿束盡量整束整穿。拆除端模后即可進行鋼絞線穿束，穿束前先使用高壓空氣將孔道吹干、吹凈。安裝錨具時將鋼絞線表面粘著的泥沙及灰漿用鋼絲刷刷凈。錨環錐形孔須保持清潔，不得有泥土、沙粒等物。E、其他準備工作a、張拉操作平臺的搭設；b、動力電源及照明電源布置；c、張拉班組布置及安全技術交底；d、工具錨、限位板等配套設備及配套工具準備；e、預應力筋張拉前，應提供箱梁砼強度試驗報告，當0#塊砼達到設計強度的90%

37、時且齡期不小于7天后，方可進行張拉。、預應力筋張拉張拉順序：0#塊縱向預應力筋按照左右對稱，均衡張拉；張拉程序：0 10%k 20%k 100%k（持荷2分鐘錨固）。張拉時，邊張拉邊測量伸長值，張拉控制伸長量從10%張拉控制應力開始計算。張拉采用應力、伸長值雙控制，實際伸長值與理論伸長值相比誤差控制在6%以內。如果實際上伸長值超出計算伸長值的6%，則應暫停張拉，重新計算理論伸長量及油表讀數，檢查千斤頂、錨墊板端部砼有無損傷，孔道內摩阻力是否符合計算要求，分析商討后方可繼續張拉。后張預應力筋斷絲、滑絲限制類 別檢 查 項 目 及控制數鋼絞線束每束鋼絞線斷絲或滑絲l絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼

38、絲總數的1單根鋼筋斷筋或滑移不容許A、張拉操作注意事項：a、必須按鋼束設計張拉順序進行張拉，不得改變；b、兩端油表讀數誤差不能超過規范要求，盡量同時、對稱張拉；c、進油過程必須緩慢加壓并且兩端邊報讀數邊調整速度，做到兩端一致；d、回油兩端必須同時回油，減小摩阻；e、鋼絞線的瞬時回縮量應不大于6mm。B、張拉過程安全注意事項：a、張拉時，千斤頂后禁止站人，油泵操作工、量取伸長量的人員站在梁的兩側進行操作；b、聽到異常響動時，張拉必須停止，分析原因；c、張拉時，必須設置警示牌，提醒過路行人；d、油泵移動時，油表必須拆下來，防止被震壞。、孔道壓漿孔道壓漿采用真空壓漿。孔道壓漿在張拉完畢后24小時內盡

39、快進行。壓漿前清除掉孔道內的雜物和積水，壓漿材料采用專用壓漿料，漿液的水灰比控制在0.400.45之間，稠度控制在1418s之間。工序流程為：切除外露鋼絞線清除管道內雜物及積水用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭攪拌壓漿料啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06-0.1MPa 并保持穩定）啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續作業）待抽真空端的透明網紋管中有漿液經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門稍候打開排氣閥直至漿液順暢流出出漿稠度與灌入的漿液相當時，關閉抽真空端所有的閥門灌漿泵在0.500.70MPa下持壓2-5min 關閉灌漿泵及灌

40、漿端閥門拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等清洗所有沾有壓漿料的設備5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。A、張拉施工完成后，清水沖洗，高壓風吹干，安裝兩端錨墊板上的壓漿孔、聯接管和聯接閥，用C50補償收縮水泥砂漿密封錨具。B、活塞式壓漿泵，啟動電機使攪拌機運轉，然后加水，再緩慢均勻地加入壓漿料，拌合時間不少于2min；然后將調好的漿液放入壓漿罐，壓漿罐漿液進口處設2.5mm2.5mm過濾網，以防雜物堵管。C、壓漿時，對曲線孔道應從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序宜先壓注下層孔，壓漿按先下后上的順序，由一端向另一端壓送漿液，當另一端溢出的稀漿變濃，達到規定的

41、稠度后，保壓2min以上，封閉出漿口，然后關閉連接管和輸漿管嘴，卸拔時不得有水泥漿反溢現象。D、壓漿的最大壓力為0.50.7MPa；當孔道較長時，最大壓力為1.0MPa。E、壓漿時壓漿泵內絕不能有空缺現象的出現，在壓漿泵工作暫停時，輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入氣孔內影響壓漿質量。F、當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。G、孔道壓漿需一氣呵成。壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿連續進行，一次完成，因故中途停壓不能連續一次壓滿時，立即用壓力水沖干凈，處理后再壓漿。 H、每次壓漿均應從出漿口提取壓漿料制作70.770.770.7mm試件5組。其中2組試件隨梁養生，另3組試件進行標養，檢驗壓漿

42、料的28d強度。I、壓漿人員應戴防護眼鏡，以免漿液噴出時射傷眼睛。漿液在拌漿機中的溫度不宜超過30，夏季施工應采取降溫措施（降水溫及摻減水劑等），同時盡量安排在早晚壓漿。冬季壓漿時應采取保溫措施。（10）、模板、支架拆除、強度要求箱梁端模拆除時梁體強度不低2.5Mpa；內側模及頂板模板拆除時梁體強度不低于25Mpa；外側模、翼板模板及0#塊支架需在梁體張拉、壓漿后拆除。、拆除順序模板支架拆除總體原則：先支后拆，后支先拆；先拆除非承重模板，后拆除承重模板。拆除順序：端模腹板內模隔墻內模頂板內模外模、翼板模板底模支架。、拆除模板、支架注意事項：A、拆模時砼表面溫度，箱內溫度與外界氣溫之差不宜大于1

43、5。B、拆除模板時，應注意保護砼的棱角，嚴禁損壞，拆除端模時，不得撬壞孔道口邊緣。砼表面的止漿條、膠帶紙、堵縫軟纖維應及時處理干凈，所有砼表面缺陷，梁段臺階均應找平補強，保持梁體表面光亮、清潔和美觀。C、堵頭模先拆：拆除螺栓以后逐塊拆卸。在拆卸過程中，允許輕微敲打，但不能停留在一處連續打擊，以防損壞堵頭模。D、端模拆卸：松開對拉螺栓后，拆除斜撐，借用手動葫蘆拉力將外側端模整體剝離，然后吊運至存放場地進行清刷整修，端模存放過程中避免曝曬，以防變形。E、內模及隔墻洞孔模：基本為木質結構，板面和木架拆散后從洞口抽出，然后清刷整理，存放在室內，以備下次使用。G、外側模拆卸：外側模拆除前，模板兩端用葫蘆

44、吊住，然后松開對拉螺栓和支撐，取掉木楔，任其自由脫落，必要時可以先拆除側模下節模板，然后拆除上節模板。如在重力作用下不能克服粘結力的情況下，可以采取手動葫蘆強行剝離。在脫模過程中，嚴格防止損壞梁體砼,等張拉工作完成后，將外側模整體吊運至岸邊存放，并進行清刷整理，涂防銹油待用，存放時，不允許模板歪倒在地。H、底模、分配梁及托架拆除：先用千斤頂臨時支撐橫梁，然后氣割掉支承在鋼立柱頂的卸落支撐，移除千斤頂，使底模系統和托架分離，降落整個底模。先拆除小縱梁及底模；再拆除鋼管托架頂的連系橫梁，且邊抽邊拆散，最后逐片拆除鋼管托架。模板、支架拆卸后，所有構件都必須存放在平整的地面上進行清理，以備下次使用。（

45、11）、臨時固結施工懸臂掛籃施工時，當兩端荷載不平衡時，將在支座處將產生一定的剪力和彎矩，所以在懸臂施工階段墩頂與梁底必須進行臨時固結。根據設計圖紙，臨時支撐體系采用80016mm支撐鋼管與鋼絞線3j15.2預應力體系共同組成。根據實際情況，為方便施工操作，擬采用100012mm支撐鋼管與JL32精軋螺紋鋼組成的預應力體系代替，根據計算100012mm鋼管承受壓力大于80016mm鋼管，3j15.2預應力筋張拉控制力為585.9KN，而2根JL32精扎螺紋鋼張拉控制力可達1136KN，設計要求每束預應力筋張拉噸位為180KN，因此臨時固結替代方案完全滿足設計要求。具體施工操作方法是：承臺鋼筋綁

46、扎、模板安裝完成后，在墩身主筋兩側各預埋4組JL32精扎螺紋鋼（每組精扎螺紋鋼由2根組成），預埋長度不小于1m，預埋精扎螺紋鋼底端固定在承臺鋼筋骨架上，露出承臺的頂端部分用膠布包扎好，以防混凝土澆筑過程中粘結一起，影響連接器后續接長施工。0#塊施工時，在箱梁底板對應于承臺精扎螺紋鋼平面位置設置預留孔、預埋梁底鋼板及澆筑張拉錨固平臺，當0#塊張拉壓漿、支架拆除后，在承臺上設置8根臨時支撐鋼管，鋼管頂、底端均焊接厚30mm的鋼板，下端錨固在承臺上，上端與梁底預埋鋼板焊接作為0#塊梁底臨時支撐，懸臂端掛籃施工前，張拉精扎螺紋鋼，每根張拉噸位為180KN，張拉后及時錨固于0#塊底板工作平臺上，為避免施

47、工期間由于懸臂端撓度變化引起精扎螺紋鋼預應力損失，錨固端張拉后及時澆筑C40封錨砼。施工時嚴格控制不平衡重量，不得超過400KN。2、懸澆段掛籃施工（1#10#節段）東小江大橋1#10#節段采用掛籃懸臂澆筑，節段長為3.75m和4m兩種，重量為145.6t235t，合攏段長2m，重72.8t。各節段施工參數表如下：東小江大橋現澆連續梁各節段參數表節段號節段長度(m）中跨節段砼數量（m3）中跨節段重量（t）邊跨節段砼數量（m3）邊跨節段重量（t）1#塊3.7595234.792.12352#塊3.7585.521885.7218.53#塊3.7579.620379.8203.64#塊3.7576

48、193.874.6190.45#塊476.9196.177.1196.66#塊469.9178.270.1178.87#塊465.516765.8167.88#塊460.9155.363.5161.99#塊457.8147.559.7152.210#塊457.1145.657.3146.2合攏段228.672.828.672.8邊跨現澆段8.88176.4449.8（1）、施工工藝流程懸澆掛籃主要施工程序：安裝掛籃前移掛籃就位并固定安裝梁底鋼模板掛籃預壓軸線標高調整安裝外側模、頂板底模及翼板模板綁扎底板、腹板鋼筋立端頭模板安裝豎向精軋螺紋鋼筋、安裝縱向預應力管道安裝腹板內側模綁扎頂板及翼板鋼筋

49、安裝橫向預應力管道、穿頂板橫向預應力筋設置預埋件及預留孔監理工程師檢查驗收澆筑底板、腹板及頂板混凝土養生拆除箱梁端模及內側模張拉預應力束拆除箱梁外側模、頂板底模及翼板模板下調底模板前移掛籃進行下一節段施工。（2）、掛籃安裝、主要機構操作及行走、掛籃組成掛籃采用三角斜拉式，全部以型鋼作為主承力構件，其剛度大，變形量小，重量輕，安裝拆卸工作量小。本掛籃由主桁承重系統、底籃系統、懸吊系統、錨固系統、行走系統、平臺系統、模板系統等部分組成，單只掛籃重量為78.9噸。A、主桁承重系主桁承重系由三榀三角主桁架、橫聯以及前、中、后橫梁等組成,主要受力構件材質為Q345鋼。a、三角主桁架三角主桁架由主梁、格構

50、式立柱、斜拉帶組成。其功能是承受澆筑與空籃時的荷載并傳至主桁前支點、后錨與行走小車。主梁斷面采用2根I28a工字鋼并在其上加蓋10mm鋼板組焊成寬50cm，高30cm的箱形截面。格構式立柱由L100角鋼組焊而成。斜拉帶采用2根25a槽鋼組焊而成。主梁、格構式主柱、斜拉帶通過45號鋼連接軸銷鉸接連接。b、橫聯為增強三榀三角主桁架間的橫向聯系,在兩立柱之間設置橫聯。橫聯設計為平面桁架結構，由L120角鋼組焊而成。c、橫梁本掛籃采用在三榀三角主桁架前端設置前上橫梁用來承受前懸吊所傳荷載，在中部設置中橫梁承受后懸吊所傳荷載，在尾部設置后橫梁來增強三榀三角主桁架間的橫向聯系并作為主桁后錨。前上橫梁由I6

51、3a工字鋼與15mm鋼板組焊成箱形結構；中上橫梁由40a槽鋼組焊而成；后上橫梁由鋼板和I40a工字鋼組焊成箱形結構。B、底籃底籃為掛籃懸澆時的底部承載平臺，由前托梁、后托梁、固定縱梁架、固定縱梁、活動底模組成。底籃寬度設計為可調式。托梁與固定縱梁及固定縱梁架采用螺栓連接，底模兩側采用等寬的活動底模架，放松活動底模架的活動縱梁與托梁的緊固裝置，活動縱梁可帶動底模架沿托梁橫向滑移，滑移動力可選用手拉葫蘆或千斤頂。處于兩活動底模架之間、固定縱梁架正上方所形成的區域，采用木模或鋼木結合的模板，以適用每個節段所形成的不同規格區域。前托梁（即前下橫梁）采用兩條40b槽鋼并在其上加蓋15mm鋼板組焊而成的箱

52、形截面，后托梁（即后下橫梁）采用兩條I63a工字鋼并在其上加蓋15mm鋼板組焊而成的箱形截面。縱梁采用I36a工字鋼加工而成。底籃所承受的荷載通過懸吊系統和后錨固分別傳至橋面承重結構和已澆梁段。C、懸吊系統懸吊系統由8組底板前懸吊、4組側模前懸吊、4組內頂模前懸吊和10組底板后懸吊、4組側模后懸吊、4組內頂模后懸吊組成。內外側前懸吊將分配至其上的箱梁底板、腹板、頂板及相應掛籃部件自重荷載傳至前上橫梁；側模前懸吊將分配至其上的箱梁翼板及相應掛籃部件自重荷載傳至前上橫梁；后懸吊在掛籃行走時作為外模后吊點之一與底籃后托梁的吊點，并將相應荷載傳至中橫梁。各懸吊由JL32精軋螺紋鋼、調整梁和千斤頂等組成

53、。精軋螺紋鋼上端穩固于前橫梁與中橫梁之上，下端與連接器相連。D、錨固系統錨固系統包括軌道錨梁、主桁后錨、后錨固等。a、軌道錨梁軌道錨梁利用箱梁預埋精軋螺紋鋼筋作為錨固點，由型鋼拼焊梁和錨桿組成。其作用是保證軌道可靠地在橋面上定位，亦作為軌道承受行走小車向上作用力時的反力支點。掛籃行走時，在主桁行走小車前后壓緊軌道的兩組錨梁的間距不得大于2m。b、主桁后錨在澆筑箱梁砼1#塊時，墩頂上的掛籃主梁采用連體加強件焊接連成整體。連體掛籃單側三角架尾部用6根JL32精軋螺紋粗鋼筋通過專用連接器與6根箱梁預埋精軋螺紋粗鋼筋連接進行錨固。掛籃澆注完1#塊并分體后，在掛籃后橫梁處共設置6條JL 32的精軋螺紋鋼

54、通過箱梁預留孔進行錨固。其作用是保證系統懸澆時的抗傾穩定性。c、后錨固后錨固包括橋面8個后吊點、箱梁內6個后吊點。橋面后吊點和箱梁內中部后吊點均采用標準強度為785MPa的JL32精軋螺紋鋼作為吊桿，吊桿穿過已澆梁段砼，上端錨固在箱梁頂板面或底板面，下端穩固于后托梁與側模支撐梁之上。后吊點的橫向位置分布兼顧考慮了吊點受力均衡及與箱梁縱橫向預應力管道的干涉問題。E、行走系統行走系統包括主桁行走小車、軌道、滑船及反壓滾輪等。滑船和主桁行走小車在箱梁頂面鋪設的軌道上由穿心千斤頂頂推前移。主桁行走小車車輪卡在軌道上翼緣，行走時安全可靠。反壓滾輪安裝在主桁后錨梁內反壓主梁滾動，在掛籃前移時反壓滾輪輪流替

55、換，須始終保持單條主梁面有一對反壓滾輪，從而為掛籃前移多提供了一道抗傾覆保險裝置。a、主桁行走小車主桁行走小車由行走小車、小車拉桿等組成，其間用銷軸連接。 構造設計上考慮可將其受力均勻地分配到小車車輪上，亦能夠適應掛籃行走過程中的整體位置與角度的偏差。主桁行走小車僅在掛籃前移時使用，澆注箱梁砼時不能讓其承受荷載。b、滑軌本掛籃在三角主桁架下方設置由槽鋼拼焊而成的滑軌。滑軌設計成兩段，分前移滑軌與行走滑軌，這樣更加便于裝拆，移動方便迅速。每根軌道通過JL32精軋螺紋鋼由軌道錨梁壓緊在箱梁頂面。c、滑船掛籃三角架前支點下方設置滑船，將穿心千斤頂放置于前移滑軌前端，通過精軋螺紋鋼頂推掛籃前支點，牽引

56、滑船沿滑軌滑移。滑船與三角架主梁采用鉸接。d、反壓滾輪反壓滾輪僅在掛籃前移時將其安裝于主桁后錨梁之內反壓主梁滾動，為掛籃前移抗傾覆多提供了一道保險裝置；在箱梁澆注砼狀態時反壓滾輪不能承受荷載。F、平臺系統平臺系統由前橫梁平臺、側模工作平臺、底籃側平臺、底籃前托梁平臺和外側后懸吊平臺組成。整個平臺系統形成一個完整的可方便通達的空間操作走道與工作場所，以滿足縱橫向預應力張拉、內外模板及對拉螺栓拆裝、錨固系統拆裝和掛籃調整等工作的需要。H、模板系統模板系統包括外模、內模等。模板設計均按全斷面一次性澆注箱梁混凝土考慮。整個系統操作簡便，有效地縮短了模板移動和安裝周期，保證了混凝土的外觀質量。外模由面板

57、、骨架、支撐梁組成。外模面板選用=5mm厚鋼板。支撐梁用于支撐模板，前端懸吊于前橫梁之上，后端通過精軋螺紋鋼錨固于已澆箱梁翼板上。內模懸掛梁布置于箱梁頂面上方，采用精軋螺紋鋼反吊內模以便于掛籃的移動和模板的拆卸。本掛籃共布置4條內模懸掛梁，其前端擱置于前上橫梁，后端擱置于中橫梁并通過支撐凳將荷載直接傳至已澆箱梁砼頂面；掛籃前移時，提升精軋螺紋鋼至砼頂面并撤走支撐凳后，內模懸掛梁即可隨掛籃主桁架同步前移。因受箱梁塊體內室前端位置橫隔板和內室頂部齒板的影響，內模頂板和橫隔板處的模板以及箱梁腹板處內模均采用木模較為合適。掛籃前移時，采用人工搬運通過橫隔板過人孔移至待澆段。模板高度的變化通過增減塊板來

58、調節。外模與內模在箱梁腹板段設置對拉桿，對拉桿選用20圓鋼，兩端車牙，由螺栓固定。箱梁腹板段對拉桿每層間距為80cm，每層對拉桿共設置5根。在外模下方可通過千斤頂由頂桿固定側模于工作平臺。、掛籃組裝用汽車吊將掛籃配件吊至0#塊梁頂，進行拼裝。拼裝順序：先在0#塊上鋪設滑道并錨固，滑道要水平，滑道前端支承點設為剛性支承然后安裝三角桁架并錨固，三角桁架安裝完成后，通過千斤頂預頂立柱來調整三角桁片的安裝應力，消除非彈性變形，使主梁、立柱和斜拉帶處于15N/mm220N/mm2的安裝應力狀態安裝三角桁架的橫向聯系梁、前橫梁、中橫梁和后橫梁拼裝底籃及底模，采用四臺卷揚機提升底籃就位，分別將前吊帶、后吊帶

59、及行走吊帶與底籃錨固安裝外側模及翼板模板就位，并采用精軋螺紋鋼筋將模板錨固于箱梁頂板和掛籃的上前橫梁上安裝內模系統，首先將箱梁頂板內模組拼成型，采用汽車吊吊裝，葫蘆牽引配合就位后，用精軋螺紋鋼筋將其錨固于箱梁頂板和掛籃的上前橫梁上，然后安裝內側模板在掛籃四周安設防護網。、掛籃主要機構操作A、三角主桁架后錨a、安裝主桁后錨桿及連接件；b、操作千斤頂，使掛籃主梁向下壓，使主梁行走小車和反壓滾輪卸載；c、拆除行走小車拉桿的連接銷及行走小車與主梁的連接銷；d、操作千斤頂調整掛籃豎向標高后，擰緊主桁后錨桿的螺母；e、千斤頂卸載，承重主桁后錨處于錨固工作狀態。B、拆除a、安裝主桁行走小車與拉桿的連接銷；b

60、、操作千斤頂，使主桁后錨桿的螺帽放松，并將其向上調；c、千斤頂卸載，使主桁行走小車及反壓滾輪受力；d、提升主桁后錨桿至箱梁頂面。C、軌道前移a、用千斤頂將掛籃前支點頂起，放松軌道錨梁，但不拆除；b、用手拉葫蘆將軌道向前拖動到指定位置；c、軌道調整定位后用軌道錨梁錨固；d、千斤頂卸載，主桁前支點滑船落在軌道上。說明：根據千斤頂大小，可將掛籃兩側全部頂起同時移動兩組軌道，或只頂起一側分次移動兩組軌道兩種方式。、掛籃主要施工步驟及注意事項在每一個梁段的懸澆施工中，均要按照規定的施工工序操作掛籃，使其處于行走或澆筑狀態，這些工序首尾相接，循環漸進，即可實現整個箱梁的懸澆施工。A、掛籃澆筑準備a、錨固安

61、裝主桁后錨行走小車與反壓滾輪卸載主桁后錨鎖定安裝后吊桿b、提升前后吊桿c、立模測量標高，調整掛籃至預定標高位置d、前吊桿鎖定，后吊桿施加預緊力。B、掛籃行走準備a、底籃脫模放松主桁后錨放松底籃后錨固放松并下降底籃前吊桿拆除底籃后錨固。b、外模脫模拆除對拉螺桿放松外模前后吊桿放松外模底部支撐桿拆除外模后吊桿。C、掛籃行走a、軌道前移安裝主桁行走小車及反壓滾輪拆除主桁后錨用千斤頂頂升主桁前支點使其脫離軌面并鎖定放松軌道錨梁用兩個導鏈拖動軌道前移調整軌道位置。b、掛籃前移主桁前支點下落用穿心千斤頂牽引掛籃前移拆除擋住行走小車及反壓滾輪的軌道錨梁掛籃繼續前移行走小車后部錨固位上安裝軌道錨梁掛籃行至終點

62、，調整就位。D、注意事項l 所有精軋螺紋鋼筋應預拉合格后使用。施工中應采取可靠保護措施，嚴防電火花觸及及彎折。l 可根據施工需要增設操作平臺與走道，但應在安全可靠前提下盡量減輕重量。l 所有螺桿及精軋螺紋鋼筋必須露出螺帽三道絲以上。在操作螺桿及精軋螺紋鋼筋上升或下降時應注意防止誤操作使其拉斷或脫落。l 遇大風或雷雨天氣，掛籃嚴禁前移或提升模板，應及時對掛籃采用纜風繩進行錨固。l 掛籃移動區的軌面應涂油脂潤滑，掛籃移動過程中應注意糾正其偏位。l 掛籃前移時，工作平臺上嚴禁站人或堆放物品。 l 掛籃移動時，行走小車兩端壓緊軌道的錨梁的間距不得大于2m。l 支承軌道的鋼支承下橋面應采用高標號砂漿橫橋

63、向找平。l 掛籃橋面后吊桿及外模板吊桿每根施加50kN預緊力，底籃后吊桿每根施加100kN預緊力。（3）、掛籃預壓、試驗目的：掛籃加載試驗，主要是通過測量掛籃在各級靜力試驗荷載作用下的變形和內力，了解掛籃結構在工作狀態時與設計期望值是否相符。消除掛籃主桁、吊帶及底籃的非彈性變形。測出掛籃前端在各個節段荷載作用下的豎向位移，測出掛籃主桁各桿件、前吊帶及后錨在最大荷載作用下的應力。、試驗方案：掛籃加載試驗擬采取“堆載法”進行，采用袋裝砂作為試驗荷載，按等代荷載的分級逐級遞增加載的試驗方法。、觀測點布置：掛籃預壓縱向測點布置在掛籃的兩端及跨中。荷載分級加載：根據懸澆梁段施工參數表可知，1#節段為懸澆

64、梁段中最重荷載，為235t，施工時采用1.2倍（包括施工節段自重、施工荷載、砼澆筑的沖擊荷載等）1#節段重量的砂袋加壓，加壓按50%、100%、120%三級進行，每次加載完畢0.5h后進行掛籃的變形觀測。每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，及時作出是否繼續加載的判斷。掛籃預壓荷載全部加載完成后，每3h測量一次每個測點變形值，最后沉落量觀測平均值不大于1mm時，穩壓時間不少于24h，方可卸除預壓荷載。為了能繪制出掛籃總撓度曲線，了解箱梁各個節段施工時掛籃前端最大撓度，除了按照最大荷載進行加載測試外，還應按照其他塊段的等代荷載進行加載。、加載與卸載加載試驗時，兩只掛籃應盡量同步加

65、載。試驗荷載采用分級單循環加載的方法施加，按等代荷載的分級逐級遞增加載，試驗荷載持續時間，原則上取決于結構變位達到相對穩定所需要的時間，只有結構變位達到相對穩定后，才能進入下一荷載階段。變形觀測采用三等水準測量的精度等級要求和觀測方法進行施測。按此要求進行能測量到變形量1mm/km級的撓度值。卸載后根據在各個節段荷載作用下的掛籃豎向位移，繪制荷載與變形的相關曲線圖供施工時使用。（4）、鋼筋施工、綁扎鋼筋時，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，待內模立好后再進行頂板鋼筋的綁扎，具體綁扎順序如下：A、底板底橫向鋼筋；B、腹板箍筋；C、底板底縱向鋼筋及縱向鋼筋網骨架；D、底板、腹板預應力波紋管、豎向預應力管

66、道、鋼筋定位網及錨墊板。E、底板頂面縱、橫鋼筋及斜角鋼筋，包括加固筋及縱向筋。F、腹板內外側縱向鋼筋及預埋件。G、頂板底部、頂部鋼筋及橫向預應力束，包括鋼筋網骨架。、注意事項A、鋼筋接頭避免設置在鋼筋受力最大之處，分散布置。B、保證施工規范要求的鋼筋在同一截面接頭不超過總數的50%。C、電弧焊接頭應錯開，接頭應避開彎曲處，兩鋼筋接頭相距在30倍直徑以內及兩焊接頭相距在50cm以內或兩綁扎接頭的中距在綁接長度以內均視為處于同一截面。D、采用高強混凝土墊塊支墊,保證保護層厚度。（5）、波紋管安裝懸澆梁段縱向波紋管、橫向波紋管為塑料波紋管，豎向采用鋼管。縱向波紋管為SBG-90Y，橫向波紋管為SBG

67、-55B，豎向鋼管為501.5。預應力管道預埋時應該準確定位，用限位鋼筋將波紋管與鋼筋骨架綁焊在一起，直線段間距不大于1m， 曲線段間距不大于0.5m，且須與箱梁普通鋼筋牢靠連接，確保預應力管道位置正確、穩固。預應力喇叭管定位應精確、牢固、喇叭管周圍模板應嚴密，防止漏漿而造成錨下空洞。為確保豎向預應力筋的位置準確，在中部采用定位鋼筋。豎向預應力筋錨固端與底板及頂板鋼筋位置發生矛盾時，應保證錨墊板和錨下螺旋筋的位置準確而調整腹板及頂板鋼筋位置。若預應力管道與普通鋼筋發生沖突時允許進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后螺紋鋼筋，橫向預應力筋，保持縱向預應力管道不動；鋼筋若遇預應力張拉槽,截斷后應預

68、留搭接長度臨時彎折,封槽時再復位焊接形成整體。波紋管安裝就位過程中盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，接頭處套管搭接長度不小于50cm并以膠帶嚴密纏繞，保證不滲水、不漏漿，同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查波紋管位置、曲線形狀是否符合設計要求。為確保管道在砼灌注時不會堵管，在預應力管道定位完成后，應立即穿入直徑稍小的內襯管，并在砼灌注過程不斷抽動內襯管，砼初凝后拔出內襯管，可保證管道通暢，不會堵塞。施工中人員、機械、振動棒不能碰撞管道，以免損壞管道造成漏漿。灌注混凝土之前對管道仔細檢查，主要檢查管道上是否有孔洞，接頭是否連接牢固、密封，管道位置是否有偏差。（6）、砼澆筑為保證懸臂澆

69、筑梁段的施工質量，減少施工接縫，所有懸臂澆筑梁段要求一次澆筑成型。為達到設計要求，擬采取如下措施：、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土輸送泵運送到位。1-7#節段用汽車泵澆筑，靠河側8-10#節段及跨中合攏段由于距岸邊較遠，采用地泵澆筑。每次澆筑的混凝土在最早澆筑的混凝土初凝前全部澆筑完。根據懸澆梁段混凝土的數量，結合混凝土輸送泵輸送混凝土能力，將懸澆梁段混凝土的初凝時間定為6h左右，將坍落度控制在162cm(據混凝土振搗情況，適當調整不同部位的坍落度，如底腹板取較小值，腹板取較大值)。、混凝土澆筑順序為：底板，腹板，頂板，澆筑時同一掛籃的左右兩側基本對稱地進行。混凝土由掛籃底板的前端開始澆筑，同

70、一T構上兩套掛籃內的懸澆混凝土在任何時候須基本相等。混凝土在腹板的澆筑分層厚度為30cm左右，對厚度大于30cm的頂板混凝土分兩層澆筑；對小于30cm的，一次澆筑到位。混凝土搗固采用50和30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗器，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振搗棒距離模板5-10cm。振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的1.5倍。振動棒的作用半徑經試驗確定。混凝土經導管(即串筒，根據梁段的鋼筋和波紋管的間距專門加工)入模。每次拌合的混凝土必須全部入模，不得與下一盤混合。混凝土入模導管安裝間距為1.5m左右，導管底面與混凝土澆筑面保持50cm內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土澆筑到時，

71、將鋼筋焊接恢復。、將相鄰梁段混凝土的澆筑齡期差控制在10天以內。新舊混凝土的結合部位徹底清除浮漿和松散混凝土。、混凝土澆筑時應設專職指揮員，負責混凝土分配、坍落度調整、混凝土振搗和模板檢查等事宜，以確保混凝土澆筑按計劃有序進行。懸臂現澆段混凝土的澆筑順序是：先底板，后腹板，再頂板；頂板從翼板與腹板相交處向翼板邊緣、頂板中部澆筑。（7）、預應力筋張拉、壓漿、封錨施工1#10#塊預應力束分為縱向、橫向、豎向三向預應力束。縱向預應力可分成縱向頂板束、縱向腹板束、縱向底板束；橫向預應力可分為頂板橫向預應力和0#塊橫隔墻橫向精扎螺紋鋼；豎向預應力為豎向精扎螺紋鋼。0#塊縱向預應力采用j15.2 mm鋼絞

72、線，相應錨具采用YGM15-12、YGM15-15型；橫向預應力采用j15.2 mm鋼絞線和JL32精扎螺紋鋼，相應錨具采用BJM15-3、JYM15-3、LMM錨具；豎向預應力采用JL32精扎螺紋鋼，相應錨具采用LMM錨具。縱向預應力筋采用兩端對稱張拉，豎向、橫向預應力筋采用單端張拉，并滯后2-3個節段。在混凝土強度達到90%以上且齡期不小于7天時方能張拉。、張拉前的準備工作施加預應力前，應做好孔道摩阻測試，并根據測試結果計算控制應力。預應力施工的各種機具、設備、儀表都經過校驗，運行良好；預應力材料除按規范取樣做試驗外，還應取樣作鋼絞線、精軋螺紋鋼筋的彈性模量試驗，測定其彈性模量和截面積，根

73、據實際試驗數據計算預應力筋伸長量。張拉前對錨墊板下砼的密實度進行檢查，并觀察墊板位置是否正確，壓漿孔是否暢通，特別是精扎螺紋鋼應用專用工具檢查，錨墊板是否垂直于預應力筋中線。然后清理墊板，按編號分類并安裝錨環、夾片。安裝夾片前，應在夾片外側涂一層助滑劑，以減小錨固時夾片與錨環之間的摩擦。可以有效的防止滑絲現象，裝好的夾片應分均、打緊，安裝限位板、千斤頂、工具錨，這時應檢查孔道、錨具、千斤頂是否在同一軸線上，當確認后才能開始張拉。A、千斤頂噸位的選擇根據計算，1#9#塊縱向預應力筋張拉控制力為2343.6KN、2929.5KN、3320.1KN，橫向預應力筋（單根）張拉控制力為195.3KN；豎

74、向精扎螺紋鋼張拉控制力為536.6KN。因此縱向預應力筋選用400t千斤頂及配套油泵；橫向預應力筋選用25t千斤頂及配套油泵；豎向精扎螺紋鋼選用70t千斤頂及配套油泵。千斤頂與油表配套標定后，根據油表標定數據，采用內插法計算10%con、20%con、100%con時油表的讀數，作為預應力張拉時油表控制依據。張拉機具和油表，應由專人使用和管理，并應定期維護和校驗。當張拉設備標定期限超過6個月或張拉次數超過200次，應重新進行標定。但使用過程中發生下列情況之一時，應對張拉設備重新標定：a、千斤頂經過拆卸修理；b、壓力表受過碰撞或出現失靈現象；c、更換壓力表；d、張拉中預應力筋發生多根破斷事故或張

75、拉伸長值誤差較大。B、預應力筋伸張量計算張拉前先計算預應力筋理論伸長量。理論伸長量根據取樣檢驗實測鋼絞線的彈性模量按式2分段進行計算： （式2）式中：L1 理論伸長量（mm）；L 鋼絞線長度（mm）； Ap 鋼絞線截面面積（mm）；Ep 預應力筋彈性模量（N/mm）；Pp 預應力鋼絞線的平均張拉力（N），按計算；P 預應力鋼絞線張拉端張拉力（N）；x 從張拉端至計算截面的孔道長度（m）；從張拉端到計算截面的曲線孔道部分切線夾角之和（rad）；k 孔道每米局部偏差對摩擦力的影響系數；鋼絞線與孔道壁的摩擦系數。實際伸長量L的計算公式為：L=L1+L2式中：L1：初始張拉力至控制張拉力間的鋼絞線束實

76、測伸長量；L2：初應力以下的推算伸長值(mm)，可采用相鄰級的伸長值。、預應力筋的下料、編束、穿束及固定端的制作A、下料鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端20mm范圍內用細鐵絲綁扎牢，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。同一編號的鋼絞線束可集中下料。JL32精軋螺紋鋼筋制作：精扎螺紋鋼應為廠家定尺加工，收料時注意驗收，并不得混用。若個別需現場下料時，則需下料前檢查精軋螺紋粗鋼筋順直度，清除表面的浮銹、污物、泥土，鋼筋兩端由鋼廠剪切造成的扁頭予以鋸去。鋼筋表面有明顯凹坑、缺陷，予以剔除該段。下料時采用砂輪鋸切割，禁止使用電焊切割。采用氧割時，要避免飛濺熔渣損傷其它鋼筋表面，并對鋼筋兩

77、端用砂輪或銼刀進行修整。要求非張拉端露出錨具的長度等于或大于鋼筋直徑，張拉端露出錨具的長度大于或等于鋼筋6倍螺距。B、編束按設計預應力鋼束編號編束。編束前對預應力筋進行梳整分根，并將每根預應力筋編碼標在兩端，后用1820#鐵絲將其綁扎牢固，綁扎間距為11.5m，編扎成束的預應力筋應順直不扭轉。預應力筋束存放及移運時，保持順直，不受損傷，不得污染；存放時，須墊方木，間距以預應力筋不著地為度；搬運時，不得在地上拖拉； 嚴禁預應力筋受高溫、接觸焊接火花或接地電流。C、穿束穿束前應全面檢查錨墊板和孔道，確保管道暢通；檢查制好的預應力束是否綁扎牢固、端頭有無彎折現象；穿束時核對長度及規格，對號入孔；穿束

78、采用人工直接穿束，較長的可借助一根5長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束。為便于穿束，將穿入端用電弧制成錐體狀，且加以包裹，以防穿壞波紋管。穿束前用壓力水沖洗孔內雜物，觀察有無串孔現象，再用風壓機吹干孔內水份。為減少張拉時的摩阻力，對長、曲束鋼絞線在進孔前涂中性肥皂液，涂沫時鋼束兩端留出2m勿涂。D、固定端制作 懸澆箱梁橫向預應力筋及端跨現澆段底板束采用一端張拉，一端作為固定端錨固在混凝土中。因此預應力筋固定端制作是極為重要的一道工序，因為制作完的固端錨具要埋在砼結構內部，無法更換，因而不允許失敗。鋼絞線固端錨具束用擠壓錨，擠壓設備采用GYJA擠壓器，操作注意事項：a、擠壓模內腔要保持清潔，每次擠

79、壓后都要清理一次，并涂抹石墨油膏； b、使用異性鋼絲襯套時，各圈鋼絲應并攏，其一端應與鋼絞線齊平，否則錨固不牢；c、擠壓套裝在鋼絞線端頭擠壓時，鋼絞線、擠壓模與活塞桿應在同一中心線上，以免擠壓套被卡住；d、當壓力超過50MPa仍未擠扁時，應停止擠壓，更換擠壓模；e、當壓力模磨損后，錨固頭直徑不宜超差0.3mm。、預應力張拉張拉順序為先縱向，再橫向，后豎向。張拉n節段縱向鋼束時，張拉（n-2）節段橫、豎向預應力鋼束，縱向預應力束采用兩端同步張拉，橫向和豎向預應力束采用單端張拉。縱向束按上下、左右對稱張拉；橫向束從0#塊中心向兩邊逐束單向交錯張拉；豎向精扎螺紋鋼從0#塊中心向兩邊與橋軸線對稱單向張

80、拉。張拉時以應力、應變雙控，以應力控制為主，伸張值作為校核。A、鋼絞線張拉鋼絞線張拉控制應力考慮錨口摩阻損失，鋼絞線張拉程序如下：張拉程序為0 10%k 20%k 100%k（持荷2分鐘錨固），同步測量伸長值。鋼絞線達到控制張拉力時，不關閉油泵，而繼續保持油壓2分鐘，以補償鋼絞線的松弛所造成的張拉力損失，并檢驗張拉結果。然后測量并記錄控制張拉力下的鋼絞線伸長量。如實測伸長值超出6%的允許范圍應查明原因重新張拉。當確認后，兩端同時回油，靠鋼絞線回縮夾片自動跟進并錨固，拆下千斤頂、限位板。將設備移至與之相對稱孔道重復上述過程，直至此節段張拉完成。當鋼絞線長度較長而千斤頂油缸長度較短，一次張拉不能到

81、位，則需多次張拉循環。操作方法和步驟與上述方法和步驟相同，只是上次循環的錨固拉力作為本次循環的初始拉力，如此循環直至達到最終的控制張拉力。若一切正常，則接著進行下一步工作。張拉完畢后，錨外多余鋼絞線采用手輪砂輪機進行切斷，嚴禁采用燒割，以免損傷錨具及梁端砼。B、精扎螺紋鋼張拉張拉程序：張拉程序為0 10%k 100%k（持荷2分鐘錨固），張拉過程中同步測量伸張值。達到控制張拉力時，不關閉油泵，而繼續保持油壓2分鐘，以補償精扎螺紋鋼的松弛所造成的張拉力損失，并檢驗張拉結果。然后測量并記錄控制張拉力下的鋼絞線伸長量。豎向精扎螺紋鋼采用二次張拉方式，在豎向精扎螺紋鋼第一次張拉完畢后2天內再由另一個獨

82、立工作班組重新進行張拉操作，二次張拉后24h內必須進行灌漿處理。、孔道壓漿孔道壓漿采用真空壓漿。孔道壓漿在張拉完畢后24小時內盡快進行。壓漿前清除掉孔道內的雜物和積水，壓漿材料采用專用壓漿料，漿液的水灰比控制在0.400.45之間，稠度控制在1418s之間。工序流程為：切除外露鋼絞線清除管道內雜物及積水用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭攪拌壓漿料啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06-0.1MPa 并保持穩定）啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續作業）待抽真空端的透明網紋管中有漿液經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門稍候打開排氣閥直

83、至漿液順暢流出出漿稠度與灌入的漿液相當時，關閉抽真空端所有的閥門灌漿泵在0.500.70MPa下持壓2-5min 關閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等清洗所有沾有壓漿料的設備5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。A、張拉施工完成后，清水沖洗，高壓風吹干，安裝兩端錨墊板上的壓漿孔、聯接管和聯接閥，進行封錨，封錨砼采用C50補償收縮砼。B、活塞式壓漿泵，啟動電機使攪拌機運轉，然后加水，再緩慢均勻地加入壓漿料，拌合時間不少于2min；然后將調好的漿液放入壓漿罐，壓漿罐漿液進口處設2.5mm2.5mm過濾網，以防雜物堵管。C、壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓

84、漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序宜先壓注下層孔，壓漿按先下后上的順序，由一端向另一端壓送水泥漿，當另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規定的稠度后，保壓2min以上，封閉出漿口，然后關閉連接管和輸漿管嘴，卸拔時不得有漿液反溢現象。D、壓漿的最大壓力為0.50.7MPa；當孔道較長時，最大壓力為1.0MPa。E、壓漿時壓漿泵內絕不能有空缺現象的出現，在壓漿泵工作暫停時，輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入氣孔內影響壓漿質量。F、當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。G、孔道壓漿需一氣呵成。壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿連續進行，一次完成，因故中途停壓不能連續一次壓滿時，立即用壓力水沖干

85、凈，處理后再壓漿。 H、每次壓漿均應從出漿口提取漿液制作70.770.770.7mm試件5組。其中2組試件隨梁養生，另3組試件進行標養，檢驗漿液的28d強度。I、壓漿人員應戴防護眼鏡，以免漿液噴出時射傷眼睛。漿液在拌漿機中的溫度不宜超過25，夏季施工應采取降溫措施（降水溫及摻減水劑等），同時盡量安排在早晚壓漿。冬季壓漿時應采取保溫措施。、封錨A、封端混凝土采用強度等級為C50無收縮混凝土，封端應在終張拉2d內進行。B、澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面的粘漿和錨環外面上部的灰漿鏟除干凈，并對錨具、錨墊板表面及外漏鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混

86、凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應將混凝土表面鑿毛，利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，并放置鋼筋網片，與短鋼筋綁扎在一起，保證封端混凝土與梁體混凝土連為一體。C、封錨混凝土采用自然養護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應以保持混凝土表面充分濕潤為度。D、封錨混凝土養護結束后，應采用聚氨酯防水涂料對封端進行防水處理。（8）、掛籃拆除在懸臂梁段10#塊砼澆筑完成且張拉、壓漿工序完成后，便可拆卸掛籃。拆卸時，先將工作平臺拆除，然后按以下順序拆卸：底平臺側模吊桿上橫梁主桁架支座。、拆底平臺采用10個10t導鏈分別掛住五個前后長吊桿的吊點，并收線、拉緊導鏈，使用千斤頂慢慢松下各前后

87、吊桿，解除底平臺與梁體的接觸，拆除吊桿下橫梁組件。然后同步拉動導鏈，使底平臺脫離梁體、整體下放至橋下圍堰內或駁船上。、拆側模側模支架隨同底平臺一起拆除。待梁體施工完成后，拆卸對拉螺栓，用5t倒鏈脫模，然后隨底平臺松落后，逐步拆除挑臂段模板、外側模。、拆除吊桿、上橫梁采用汽車吊拆除吊桿、上橫梁及千斤頂，將各橫梁吊至橋下。、拆主桁梁主桁梁可利用吊機整體吊至橋下或在橋面先分解成單元件再用吊機吊至橋下。3、邊跨現澆段施工邊跨現澆段位于10#墩、13#墩兩側，梁段長8.88m，截面形式為采用單箱雙室，共有兩處支架現澆部分，現澆部分梁高2.5m米、頂板寬19.0m、底板寬13.0m。梁頂板厚28cm，底板

88、厚28cm，腹板厚均為50cm，墩頂實心段寬120cm，邊跨現澆段設計混凝土方量為176.49m3。（1）、現澆段支架搭設方案邊跨現澆段長8.88m，底板寬13m，頂板寬19m，邊跨現澆段底板及腹板支架采用50cm鋼立柱。鋼立柱橫橋向布置5排，間距為3.5m；順橋向布置3排，間距為2.5m。鋼立柱的底端支撐在經過處理的地基上，頂端設置一塊20mm厚鋼板，并用2根I36工字鋼橫橋向連接，作為支撐受力點；豎向設置三道縱、橫向連系梁加強整體穩定性，連系梁采用22槽鋼將相鄰鋼立柱焊接連接。現澆段翼緣板縱向支架采用50cm鋼立柱，間距為3m，（2）、支架基礎處理施工前將地表軟土開挖換填宕渣，換填深度不小

89、于80cm，整平壓實后基礎頂面壓實度不小于90%，承載力不小于300kPa，然后在宕渣頂澆筑一層15cm厚C30混凝土基礎。支架地基、基礎處理的邊界橫橋向應超出梁體翼板垂直投影1m以外，縱向要超出合攏段1m以外（邊跨合攏段也采用支架法澆筑），以確保所有鋼立柱都能作用到密實的地基上。整個鋼立柱基礎范圍的周邊應設有排水系統，防止因長期持續降雨排水不暢造成基礎浸水而使支架系統發生不均勻沉降，排水溝按寬度50cm、深度50cm設置。（3）、支架搭設、鋼立柱位置放樣用全站儀測放出箱梁的中心線，然后根據鋼立柱縱、橫向間距用鋼卷尺放出底座十字線，并標示清楚。、安放鋼立柱底座按標示的底座十字線逐個安放底座，鋼

90、立柱底座采用20mm厚鋼板。、安裝鋼立柱及縱橫向連系梁鋼立柱采用25t汽車吊逐根安裝，底端焊接在底座鋼板上，安裝時設置臨時支撐，以防止鋼立柱傾倒，并及時焊接鋼立柱底端縱橫向連系梁。當鋼立柱全部吊裝完成后，再逐層焊接縱、橫向連系梁以保證支架的整體穩定。、安裝I36工字鋼鋼立柱縱、橫向連系梁焊接完成后，在鋼立柱頂設置好卸落設備砂筒，然后用汽車吊吊起I36工字鋼，平穩放置在橫排鋼立柱頂的砂筒上，并調整好標高。（4）、模板安裝、底模系統安裝底模系統用竹膠板（15mm）+810cm方木+I25縱向受力工字鋼組成。竹膠板底橫橋向分布810cm方木，間距30cm，其下設置I25縱向受力工字鋼，共設置31根，

91、腹板部位間距為30cm，底板部分間距為50cm。邊跨墩頂處底模板宜采用竹膠板（15mm）+810cm方木組成，其下墊實黃砂找平底模標高。、側模及內模安裝邊跨現澆段端部腹板高度及翼板厚度存在變化，為了確保混凝土的外觀質量及接縫連接平順，邊跨現澆段腹板外側模及翼板底模采用竹膠板、方木與48mm鋼管組合。外側模和翼板底模安裝驗收合格后，綁扎底板、腹板、橫隔墻鋼筋，安裝縱向預應力筋管道及豎向、橫向精扎螺紋鋼筋。然后安裝腹板內側模板、橫隔板側模及頂板底模板，腹板內側模用竹膠板與方木（8cm10cm）組成，方木順橋向布置，間距30cm，方木背面用48mm鋼管作加勁肋，每條加勁肋用兩根48mm鋼管組對，腹板

92、內外模板通過20mm對拉螺桿連接，對拉螺桿穿過兩側加勁肋并用高強螺帽擰緊。橫隔板側模用竹膠板與方木（8cm10cm）組成，方木橫橋向布置，間距30cm，方木背面用48mm鋼管作加勁肋，每條加勁肋用兩根48mm鋼管組對，加勁肋間距60cm，橫隔板兩側模板通過20mm對拉螺桿連接，對拉螺桿穿過兩側加勁肋并用高強螺帽擰緊。頂板底模板也采用竹膠板與方木（8cm10cm）組成，下部用48mm腳手架鋼管支撐，腳手架鋼管支立在底模上，平面間距倒角處按60cm60cm布置，中部按80cm80cm布置，為方便卸落支架，伸入底板部分的鋼管設置套管。（5）、支架預壓邊跨現澆段總重量為449.8噸，為了檢驗支架的穩定

93、性和承載力，消除支架的非彈性變形，必須對支架進行預壓處理。預壓方法采用1.2倍邊跨現澆段重量的砂袋加壓，加壓按50%、100%、120%三級進行，每次加載完畢0.5h后進行托架的變形觀測。測點布置在支架跨度的兩端（即蓋梁邊和靠合攏段側）、L/2處(L為邊跨現澆段長)，橫橋向測點布置如下圖所示。支架預壓荷載全部加載完成后，每3h測量一次每個測點變形值，最后沉落量觀測平均值不大于1mm時，穩壓時間不少于24h，方可卸除預壓荷載，邊跨現澆段加載預壓重量按如下計算：、墩頂1.2m長實體部分，該部分荷載大小為：1.22.513=39m3，這部分荷載由墩身承擔，不考慮預壓。、墩頂以外部分荷載大小為：176

94、.5m3-39m3=137.5m3，這部分荷載由墩身兩側托架承擔，預壓重量為137.52.51.2=412.5t。預壓采用砂袋加壓，每只砂袋重1.5t，則需要砂袋數量為700.2/1.5=275只。預壓荷載卸除時，應按加載預壓時的分次分級逐步卸載，并在卸載的過程中做好沉降量觀測，分級卸載觀測點與加載時沉落量觀測點相同。根據加、卸載實測數據，繪制各測量點位的加、卸載過程變形曲線，計算托架的彈性變形，以此作為預拱度設置的依據。（7）、其他工序施工鋼筋、預應力筋、砼澆筑等工序與0#塊施工方法基本相同，唯一不同之處是邊跨現澆段底板縱向合攏束需錨固在橫隔梁中，同時應注意臨時合攏預埋件設置，這里不再重述。

95、4、合攏段施工合攏段長2m，分邊跨、中跨合攏3個節段。梁高2.5m、頂板寬19m、厚28cm，底板寬13m、厚28cm，腹板厚均為50cm，一個合攏節段混凝土方量為28.6m3。（1）、施工工藝流程為了加快掛籃周轉速度，節省工期，邊跨合攏段、中跨合攏段均采用吊架法施工。（2）、邊跨合攏段施工邊跨合攏段吊架安裝，在吊架平臺上進行邊跨合攏段模板安裝、鋼筋綁扎、預應力筋管道安裝及穿束等作業。在一天中氣溫低時安裝邊跨合攏段勁性骨架并將其固結，臨時合攏完成后，在邊跨10#塊上加載，加載重量為合攏段重量的一半（即35.8噸），加載方法采用水箱加載法。而邊跨現澆段側由于采用支架施工，不需要加載。澆筑邊跨合攏

96、段砼，澆注砼時要同步進行放水卸載，且澆注時間亦不得超過4個小時。由于合攏段混凝土澆注后箱體內溫度高于室外溫度，用排風扇通過預留孔吹入外借的低溫，同時通過另一預留孔用排風扇排出箱梁內熱空氣，形成對流從而降低箱體內溫度，在梁體外側采用土工布進行多層覆蓋。砼養生達設計強度的90%時張拉邊跨合攏段預應力。合攏束的張拉順序為：先張拉全部頂板束，再張拉底板束；先長束后短束；橫橋向對稱張拉。去除兩邊墩頂臨時錨固，完成體系轉換。（3）、中跨合攏段施工中跨合攏段施工基本與邊跨合攏段施工相同，吊架采用型鋼橫擔在10號節段梁頂，兩端設可調吊桿，下部橫向用型鋼支承外部鋼底模。由于中跨合攏段在吊架上施工，在混凝土澆筑中

97、豎向彈性變形量較大，外模板安裝后采用水箱法壓重保持變形的辦法進行克服。模板安裝完畢在10號節段上壓重，每側壓重為1/2合攏段重量，通過混凝土澆筑過程中同步放水移除跨中壓重，使合攏段彈性變形量基本保持不變。（4）、合攏段施工注意事項、施工順序：拆除掛籃邊跨合攏段吊架安裝并壓重邊跨合攏段施工張拉邊跨合攏段鋼束安裝中跨合攏段吊架并壓重施工中跨合攏段張拉中跨合攏段鋼束。、為使合攏梁段標高符合設計要求，并能與相鄰梁段順接，合攏前應對相鄰兩個T構的中線及各梁段的標高進行測量，調整中線，并視標高情況，通過在適當位置采用水箱壓重的方法，將標高調整到符合設計要求的標高。、懸臂連續梁合攏前，合攏段兩端懸臂受溫度的變化影響可能產生縱向伸縮，使合攏段間距變化，從而導致合攏段砼凝固過程中受到張拉或壓縮的超應力影響而產生裂縫，因此，合攏段要按設計溫度進行約束鎖定。、合攏段體外剛支撐安裝、焊固應在一天中最低氣溫條件下進行，剛支撐下料按合攏段的實際長度進行，剛支撐的軸線應與箱梁中線平行，兩側與中線等距，以免剛支撐偏心受壓。、合攏段砼澆筑時間應選擇在一天中氣溫最低時進行。、合攏段砼等級應高于箱梁砼設計一個等級的微膨脹砼，以便合攏段鋼束能及早進行張拉。注：1、本交底未盡事宜，請參照國家現行規范標準執行。2、在施工過程中，遇有不明之處請與項目部總工辦聯系。項目部負責人簽字： 年 月 日 被交底人簽字： 年 月 日