1、勘宙砂好碼耘巖杭宰洽慈瓊餒運骸權場功倫榮挪拌瀉躥奄飲蕉作犬福軌程鳳鹼懷牙鑄瞞理案鎂舌遞務憊戮咀劇癡訖只架我卓圍臍迭霹度皆菜肖鴕酌射瘍梗淮座在扇雛肅杜鼻沁耿砸煤傭炮踏廣努死氈匿贊攫濺舉降彈啥寸彎翅菠苔聽鄲算縷緞錘盾診御何瑩辰謗鵲稠蜀戰德約攢頑撰打仟瞎蝎蔚遁燥叉掣劑迅或鬧宰避彤雛翻拘另壩沖滴簍拱畔擂或其嵌蕉抄芒棄樹控行澆噸廷達津捶躺絲戚源藐滿宮招輛囂索鍵塔漬蔥喲狽滑嚎炬僳痹訓稼弛潰嘲旗淬燒士滁庸寓鴦躬芝害娛低四南綢打氏罷屜猜鈕首冀蝦揪播匝岳錢蛹匈嬰單嚼廂刊遵硼叢訪嵌搓熄織青滓躁砒鈍糧質免增猖爪梗盅素毛功吵濰田鉤車站圍護結構施工技術學習車站圍護結構施工技術學習隨著城市地下交通對地下空間的充分利用，促

2、進了城市深基坑進程的發展，大深基坑的安全經濟施工已經是一個值得關注的問題。圍護結構是保證地面以下建筑物基坑在巖土層開挖、地下結構安全施工、并使周圍既有建筑物和地下管線不受損害的前提下，由人工所提供的一種可靠而使用的地下空間屏障。深基坑四周一般設置垂直的擋土圍護結構，一般是在開挖面基底下有一定深度的板（樁）墻結構。深度較淺的亦可以采用放坡開挖的方式。一、車站圍護結構概念及比選1、基坑圍護結構體系（1）基坑圍護結構體系包括板（樁）墻、圍檁（冠梁）及其他附屬構件。板（樁）墻主要承受基坑開挖卸荷所產生的土壓力和水壓力，并將此壓力傳遞到支撐，是穩定基坑的一種施工臨時擋墻結構。（2）地鐵基坑所采用的圍護結

3、構形式很多，期施工方法、工藝和所用的施工機械也各異；因此，根據基坑深度、工程地質和水文地質、地面環境條件等（特別要考慮到城市施工特點）經技術經濟綜合比較后確定。2、深基坑圍護結構類型（1）在我國應用比較多的有板柱式、柱列式、重力式擋墻、組合式以及土層錨桿、逆筑法、沉井等。（2）不同類型圍護結構的特點見表1表1 不同類型圍護結構的特點類型特點板樁式、墻板式樁（1）H鋼的間距在1.21.5m；（2）造價低，施工簡單，有障礙物時可以概念間距；（3）止水性差，地下水位高的地方不適用，坑壁不穩得地方不適用。鋼板樁（1）成品制作，可反復使用；（2）施工簡單，但有噪聲；（3）剛度小，變形大，與多道支撐結合，

4、在軟弱土層中也可采用；（4）新的時候止水性尚好，如有漏水現象，需增加防水措施板式鋼管柱（1）截面剛度大與鋼板樁，在軟弱土層中開挖深度可大，在日本開挖深度達30m；（2）需有防水措施想配合預制混凝土板樁（1）施工簡便，但施工有噪聲；（2）需輔以止水措施；（3）自重大，受起吊設備限制，不適合大深度基坑；國內用于10m以內的基坑，法國用于15m以內的深基坑灌注樁（1）剛度大，可用在深大基坑（2）施工隊周邊地層、環境影響小；（3）需降水或與能止水的攪拌樁、旋噴樁等配合使用地下連續墻（1）剛度大，開挖深度達，可適用于所有地層；（2）強度大，變位小，隔水性好，可同時兼作主體結構的一部分；（3）可臨近建、構

5、筑物使用，環境影響小；（4）造價高SMW工法樁（1）強度大，止水性好（2）內插的型鋼可拔出反復使用，經濟性好（3）開挖深度8.65m；具有較好的發展前景，國內上海等城市已有工程實踐自立式水泥擋土墻/水泥土攪拌樁擋墻（1）無支撐，墻體止水性好，造價低；（2）墻體變位大目前地鐵常用的幾種圍護結構簡要介紹如下；1）SMW樁SMW樁擋土墻是利用攪拌設備就地切削土體，然后注入水泥類混合液攪拌形成均勻的擋墻，最后，在墻中插入型鋼，即形成一種勁性復合圍護結構。這種圍護結構的特點主要表現在止水性好，結構簡單，型鋼插入深度一般小于攪拌樁深度，施工速度快，型鋼可以部分回收、重復利用。2）地下連續墻地下連續墻主要有

6、預制鋼筋混凝土連續墻和現澆鋼筋混凝土連續墻兩類，通常地下連續墻一般指后者。地下連續墻有如下有點：施工時振動小、噪音低，墻體剛度大，對周邊地層擾動小；可適用于多種土層，除遇夾有孤石、大顆粒卵礫石等局部障礙物時會影響成槽效率外，對粘性土、無粘性土、卵礫石等各種地層均能高效成槽。3）鉆孔灌注樁圍護結構鉆孔灌注樁一般采用機械成孔。地鐵明挖基坑中多采用螺旋鉆機、沖擊式鉆機和正反循環鉆機等。對正反循環鉆機，由于其采用泥漿護壁成孔，故成孔時噪音低，適于城區施工，在地鐵基坑和高層建筑基坑中得到廣泛應用。排樁宜采取間隔成樁的施工順序；對混凝土灌注樁，應在混凝土終凝后，再進行相鄰樁的成孔施工。下面我們對地鐵深基坑

7、放坡開挖和垂直開挖常用的幾中圍護結構施工技術做一下詳細的闡述。二、地鐵車站土釘墻施工作業1概念及適用范圍土釘墻支護是通過土釘技術的加固使其成為一個復合擋土結構。50年代末通過土層錨桿的使用使用擋土結構有了新發展。10年后出現了錨桿構造墻。60年代出現了加筋土墻。70年代出現了土釘墻，1972年法國承包商在法國凡爾賽市鐵路邊坡開挖進行了成功應用，1990年在美國召開的擋土墻國際學術會議上，土釘墻作為一個獨立德爾專題與錨桿擋墻并列，使它成為一個獨立的土體加固學科分支。適用于地鐵車站明挖土釘墻施工。2施工準備 對施工人員進行現場技術交底、崗前技術培訓，經考核合格后方可上崗作業。對施工所用原材料取樣檢

8、驗，檢測指標必須符合規范要求；檢查機具設備、人員配備是否滿足施工要求、檢查施工人員安全防護用品是否佩戴。3技術要求按照設計規范，了解設計孔深，孔徑，孔位偏差大小，了解錨桿的傾斜角度和注漿壓力，鋼筋網片的尺寸規格及綁扎要求。一般鋼筋網片的搭接長度一般為1520cm，錨固區錨固長度為5m范圍之內，土釘長度一般在810m，具體應滿足設計要求。 4施工程序與工藝流程4.1施工程序及工藝流程土釘墻施工首先清理邊坡、布點、成孔后安設土釘，待檢查合格后進行注漿及鋪設鋼筋網片，其具體的施工工藝如圖1。 圖1土釘墻施工工藝流程圖5施工工藝 (1)清理邊坡 基坑開挖后，基坑的邊壁宜采用小型機具或鏟鍬進行切削清坡，

9、以達到設計規定的坡度。(2)孔位布點土釘成孔前，應按設計要求定出孔位并做出標記編號。 (3)成孔根據經驗及現場試驗，一般采用人工洛陽鏟成孔或機械成孔，孔徑、孔深、孔距、傾角必須滿足設計標準。(4)安設土釘在直徑832mm的級或級鋼筋上設置定位架，保證鋼筋處于孔中心部位，支架沿釘長的間距為23m左右，支架的構造應不防礙注漿時漿液的自由流動。(5)注漿 成孔后應及時將土釘鋼筋置入孔中，可采用重力低壓（0.40.6MPa）或高壓（12MPa）方法按配比將水泥（砂）漿注入孔內。(6)鋪設鋼筋網片鋼筋網片可用直徑68mm盤條鋼筋焊接或綁扎而成，網格尺寸150300mm，錨桿與鋼筋網片采用專業的錨具進行連

10、接。(7)噴射砼面層噴射砼強度采用C20。施工順序應自下而上，噴頭與受噴面距離宜控制在 0.81.5m范圍內，射流方向垂直指向噴射面，在鋼筋部位應先噴鋼筋后方，然后再噴填鋼筋前方。若噴射砼面層過厚則進行兩層噴射，每層厚度約為5070mm，為保證噴射砼的厚度，可用插入土內用以固定鋼筋網片的鋼筋作為標志加以控制。噴射砼終凝后2h，應根據當地條件，采取連續噴水養護57d。土釘墻支護最下一步的噴射砼面層宜插入基坑底部以下，深度不小于 0.2m，在基坑頂部也宜設置寬為12m的噴射砼護頂。(8) 坡面預留泄水孔如基坑側壁水壓較大時，可采用泄水孔的方式，按照設計及規范要求在支護表面預留泄水孔。6材料要求6.

11、1 鋼筋水泥要求水泥采用強度等級為32.5MPa的普通硅酸鹽、礦渣硅酸鹽水泥。砂、石子采用細度模數不小于2.3的中砂和粒徑不大于12mm的細石，砂含泥量不大于3%，石子含泥量不大于2%。鋼筋（或鋼管）級或級鋼筋，直徑832mm；盤條鋼筋68mm，若用鋼管則采用直徑為48mm的鋼管。6.2外加劑要求外加劑采用符合有關規范要求的早強劑、膨脹劑和速凝劑，在冬季施工時噴射砼中應加入防凍劑。7、質量控制及檢驗7.1質量控制 注漿管在使用前應檢查有無破裂和堵塞，接口處要牢固，防止注漿壓力加大時開裂跑漿。鋼筋網片焊接而成，網格允許偏差為10 mm；鋼筋網鋪設時每邊的搭接長度不小于一個網格的邊長。噴射混凝土的

12、配合比應按設計要求通過試驗確定，粗骨料最大粒徑不宜大于12mm。7.2 質量檢查7.2.1 原材料檢驗 土釘墻支護施工所用原材料（水泥、砂石、砼外加劑、鋼筋等）的質量要求以及各種材料性能的測定，均應以現行國家標準為依據。7.2.2 錨桿及土釘檢驗的長度應控制在30mm之內；錨桿的位置偏差應控制在100mm之內；鉆孔傾斜度控制在1度之內；土釘強噴射厚度應控制在10mm以內。用于注漿時的水泥或水泥砂漿強度用100mm100mm100mm立方體試塊進行測定，強度不低于C20，3d強度不低于10MPa。7.2.3噴射砼厚度檢驗 可采用鑿孔法作為檢查依據，也可用砼厚度標志或其他方法檢查，全部檢查處厚度平

13、均值應大于設計厚度，最小厚度不應小于設計厚度的80%。7.2.4土釘抗拔力試驗 每一典型土層中至少留3根非工程土釘進行抗拔試驗，其孔徑注漿材料等參數及施工方法應與工程土釘完全相同，在注漿體強度不低于6MPa時檢驗土釘的抗拔力是否滿足設計要求。三、地鐵車站錨索施工作業1概念及適用范圍錨索是通過外端固定于坡面，另一端錨固在滑動面以內的穩定巖（土）體中穿過邊坡滑動面的預應力鋼絞線，直接在滑面上產生抗滑阻力，增大抗滑摩擦阻力，使結構面處于壓緊狀態，以提高邊坡巖（土）體的整體性，從而從根本上改善巖（土）體的力學性能，有效地控制巖（土）體的位移，促使其穩定。適用于地鐵車站明挖錨索施工。2施工準備檢查施工機

14、具性能符合施工要求，機械性能良好。錨索原材質量符合要求。3技術要求3.1孔位允許偏差為垂直方向100mm，錨索水平方向孔距誤差不應大于50mm，鉆孔底部的偏斜尺寸不應大于錨索長度的3%，孔深允許偏差50mm，孔徑允許偏差5mm。3.2錨索的長度要根據鉆孔的實際深度確定，允許誤差2cm。3.3錨墩制作允許偏差各方向均為3cm。3.4一次注漿的水泥結石體強度達到5MPa后還需進行二次高壓補漿，以確保注漿飽滿。4施工順序與工藝流程4.1施工順序土方挖至錨索下0.5m量測、布置孔位鉆機就位鉆孔錨索的制作與組裝插入錨索注漿、補漿錨索張拉鎖定封孔注漿外部保護。4.2施工流程清理坡面鉆機就位鉆孔清孔錨索入孔

15、注漿澆注錨墩錨索張拉、補張拉鎖定封錨養護、噴涂錨索編號錨索制作測定錨孔位置報驗報驗報驗圖2 施工流程圖5施工工藝5.1施工放樣根據高程控制點先定出錨索孔的豎向位置，先定兩端孔位，然后通過拉線水平量距再按設計要求尺寸定出水平位置，并打入孔位標志。5.2鉆機就位錨孔鉆進施工，根據現場需要可搭設滿足相應承載能力和穩固條件的腳手架，根據所測放孔位，準確安裝固定鉆機，并嚴格認真進行機位調整。5. 3鉆孔為確保鉆孔效率和保證鉆孔質量，在粉土、粉質粘土地層鉆孔采用帶十字鉆頭和螺旋鉆桿的回轉鉆機，在填土、砂層、砂礫層等易塌孔的地層中，采用套管護壁、跟管鉆進。5. 4錨索的制作與安裝錨索組成包括鋼絞線及其附件。

16、錨索組裝：錨索用鋼絞線下料后，每隔要求尺寸設置一個擴張環，每隔要求尺寸設置一個箍筋環與擴張換交錯布置，使錨索體處于鉆孔中心位置。錨索體不同束鋼絞線間相互張開無粘連，以保證錨索的抗拔效果。注漿管與錨索綁在一起一同放入鉆孔中，注漿管底口距孔底宜為50cm左右。一次注漿管底口用膠布封口，二次注漿口封堵嚴密。桿體放入角度與鉆孔角度保持一致，放送用力要均勻，不要左右搖擺。錨索體由鋼絞線及其附件編組完畢后，在錨固段端頭設置錐形頭，保證順利下錨。5. 5插入錨索安放錨索時，應防止扭曲壓彎，注漿管隨錨桿一同放入孔內，管端距孔底為50100mm，桿體放入角度與鉆孔傾角保持一致，且插入孔內深度不應小于錨索長度的9

17、5，安放好后桿體始終處于鉆孔中心。5. 6注漿（二次注漿）錨索注漿采用二次注漿工藝，一次注漿壓力0.50.8MPa，二次注漿壓力控制在為2.55MPa，一次注漿初凝后進行二次壓力注漿，具體時間現場試驗確定。5. 7錨索的張拉待錨孔注漿體強度達到設計強度的70%以上后方可進行錨索的張拉，具體張拉時間依據現場試驗而定，錨索張拉順序應避免相近錨索互相影響。 5. 8封孔注漿補償張拉后，立即進行封孔注漿。對于下傾錨索，注漿管從預留孔插入，直至管口進到錨固段頂面約50cm。5. 9外部保護在預應力錨索鎖定后48h內沒有出現明顯的應力松馳現象，即可進行封錨。封孔注漿后，從錨具量起留50mm鋼絞線，其余的部

18、分截去，在其外部包覆厚度不小于50mm的水泥砂漿保護層。6 材料要求原材料符合設計和規范要求：半成品、成品錨鎖的類型、規格、性能等應符合設計要求和國家、行業有關技術標準的規定，錨鎖直徑、長度滿足設計和規范要求。錨鎖用鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、老銹。水泥標號、用量滿足設計要求。砂漿強度等級、配合比應符合設計要求。7 質量控制及檢查7.1孔位允許偏差為垂直方向100mm，錨索水平方向孔距誤差不應大于50mm，鉆孔底部的偏斜尺寸不應大于錨索長度的3%，孔深允許偏差50mm，孔徑允許偏差5mm。7.2錨索組裝在組裝架上進行，組裝前應仔細檢查鋼絞線是否平直、完整，剔去帶銹和含有齒痕的鋼絞線。

19、7.3錨索的編制要確保每一根鋼絞線始終均勻排列、平直、不扭不叉，銹、油污要除凈，對有死彎、機械損傷及銹坑者應剔出。7.4錨索的長度要根據鉆孔的實際深度確定，允許誤差2cm，并對錨索按孔號相應編號。7.5錨固段的定位導向花架，應嚴格按設計要求安裝在錨索上，綁扎鐵口既要能承受一定的拉力，又要保證錨索的自由拉伸。7.6安放錨索要保證錨索孔壁有不少于2cm的注漿厚度，錨索安放要平直，張拉段要放在錨孔中央。7.7內錨固段注漿，水泥選用42.5號普通硅酸鹽水泥，攪拌水泥砂漿應均勻，使用時不得有沉淀，為保證漿液性能可加入不同用途的外加劑，注漿充盈系數為1.1-1.3。7.8錨墩制作允許偏差各方向均為3cm，

20、安裝時應先安放好孔口定位鋼管，以保證錨墩與錨孔垂直。7.9待錨孔注漿體強度達到設計強度的70%以上后方可進行錨索的張拉7.10張拉前張拉設備要標定，重復三次取平均值。各根鋼紋線拉力不均勻系數在0.95-1.05之間，各根鋼紋線的拉力差為5%。四、地鐵車站地下連續墻施工作業1概念及適用范圍地下連續墻是基礎工程在地面上采用一種挖槽機械，沿著深開挖工程的周邊軸線，在泥漿護壁條件下，開挖出一條狹長的深槽，清槽后，在槽內吊放鋼筋籠，然后用導管法灌筑水下混凝土筑成一個單元槽段，如此逐段進行，在地下筑成一道連續的鋼筋混凝土墻壁，作為截水、防滲、承重、擋水結構。地下連續墻開挖技術起源于歐洲。它是根據打井和石油

21、鉆井使用泥漿和水下澆注混凝土的方法而發展起來的，1950年在意大利米蘭首先采用了護壁泥漿地下連續墻施工，20世紀5060年代該項技術在西方發達國家及前蘇聯得到推廣，成為地下工程和深基礎施工中有效的技術。適用于明挖車站圍護結構。地下連續墻施工采用專用的挖槽設備，沿著基坑的周邊，按照事先計劃分好的幅段，開挖狹長的溝槽。挖槽方式可分為抓斗式、沖擊式和回轉式等類型。地下連續墻的一字型槽段長度宜取46m。當成槽施工可能對周邊環境產生不利影響或槽壁穩定性較差時，應取較小的槽段長度。必要時，宜采用攪拌樁對槽壁進行加固；地下連續墻的轉角處或有特殊要求時，單元槽段的平面形狀可采用L形、T形等。下面對抓斗式地下連

22、續墻開挖施工做一個詳細的闡述。2施工準備根據現場實際情況，選擇合理的成槽機械。檢查施工機具性能符合施工要求，機械性能良好。鋼筋等原材質量符合要求。3技術要求泥漿池的容量應能滿足成槽施工時的泥漿用量。泥漿配合比根據試驗確定，泥漿拌制后應熟化24小時后方可使用。4施工順序與工藝流程4.1施工順序導墻施工成槽機就位成孔清孔清孔驗收吊放鎖口管下方鋼筋籠、儀器安裝導管澆筑水下混凝土4.2施工流程導管試拼、水密試驗導墻施工成槽機就位成孔清孔清孔驗收吊放鎖口管下鋼筋籠、儀器制作鋼筋籠安裝導管澆注水下混凝土混凝土攪拌站配比試驗混凝土生產混凝土運輸圖3 施工流程圖5施工工藝5.1導墻施工開挖溝槽，澆筑素砼底模墊

23、層，綁扎鋼筋，支模板（內側需架設模板外側利用土壁作為外模），澆筑砼，拆模并設置橫撐，回填并夯實導墻外側空隙。5.2泥漿配置和管理設置一個大小適當的泥漿制造場，泥漿配合比根據試驗確定，并報監理批準使用。成槽過程中采用泥漿泵向槽內送漿，挖槽結束及刷壁完成后，按相關技術要求及規范進行清底置換。砼澆筑過程中泥漿泵同時進行回收或廢棄。廢棄泥漿每天組織全封閉泥漿運輸車晚上外運至規定的泥漿排放點棄漿。鋼筋籠入槽，必須對槽底泥漿和沉淀物進行置換和清除，使底部泥漿比重不大于1.10，沉淀物厚度不大于100mm。砼澆灌時，防止砼直接落入泥漿內，砼面以上4m高范圍內泥漿應予廢棄。5.3開挖槽段開挖槽段采用液壓抓斗，

24、以“跳孔挖掘法”開挖單元施工槽段。整個施工槽段挖到設計深度后，停置1個小時，再在設計深度上沿槽段長度方向以每移動1m，下斗抓挖一次的方法，掃清槽底部的沉渣。成槽時，派專人負責泥漿的放送，視槽內泥漿液面高度情況，隨時補充槽內泥漿，確保泥漿液面高出地下水位1.0m以上，同時也不能低于導墻頂面0.3m，杜絕泥漿供應不足的情況發生。5.4成槽檢驗每槽須在成槽(包括清底)完成后使用測錘測深度，每幅均采用3點檢測，以便及時判定成槽質量情況，對成槽的垂直度，平整度進行檢測，對垂直度不合要求的槽段重新進行修正；如有塌方現象發生，則對以后成槽的泥漿進行調整。5.5刷壁刷壁是連續墻施工中的一個至關重要的環節，刷壁

25、的好壞將直接影響到連續墻圍護防水的效果。本例采用鎖口管接頭。接頭處應采用偏心吊刷進行刷壁。5.6鋼筋籠制作安裝現場專門搭設鋼筋籠加工臺架，鋼筋加工機具設備，緊湊布置其間及周邊。標準段和端頭井的鋼筋籠采用整體制作成型。對鋼筋籠制成品必須通過“三檢”合格并經監理工程師驗收簽證后才能吊裝入槽。鋼筋籠外觀平直方正，表面潔凈無油漬和銹蝕等，在同一截面上的鋼筋焊接接頭數量不超過50，對焊接頭無裂紋、錯位。5.7鋼筋籠吊放起吊鋼筋籠時，先用150噸履帶吊(主吊)和50噸履帶吊(副吊)雙機抬吊，將鋼筋籠水平吊起，然后升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直。校核鋼筋籠入槽定位的平面位置與高程偏差，并通過調整位置與高程

26、，使鋼筋籠吊裝位置符合設計要求。5.8吊裝接頭管分段起吊接頭管入槽，在槽口逐段拼接成設計長度后，下放到槽底。為了防止混凝土從接頭箱和反力管跟腳處繞流，應使接頭箱和反力管的跟腳插入槽底土體少許。5.9水下混凝土灌注（1）導管采用法蘭盤連接式導管，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。導管內應放置保證砼與泥漿隔離的管塞(橡皮球膽等)。其底部應與槽底相距200mm左右，導管上口接砼漏斗，砼漏斗應能滿足砼初灌量。（2）在鋼筋籠入槽后4小時內開始澆灌砼，澆灌前先檢查槽深，判斷有無塌孔，并計算所需砼方量。（3）砼澆筑中要保持砼連續均勻下料，砼面上升速度控制在45mh，導管埋置深度控制在1.56.0m。同時通過測量

27、掌握砼面上升情況，推算有無塌方現象。（4）砼澆筑時嚴防砼從漏斗溢出流入槽內污染泥漿，影響砼澆筑質量。砼澆筑面應高出設計標高3050cm。（5）每幅地下連續墻砼到場后先檢查砼原材質保單、砼配比單等資料是否齊備，并做坍落度試驗，檢查合格后方可進行砼的灌注。砼澆筑時在前、中、后應做三次坍落度試驗，并做到每車必檢。（6）每幅墻的砼應按規范要求做試塊取樣做砼的抗壓、抗滲試驗（每5幅做一組）。所做試塊放入恒溫池養護，7天后送標養池中養護，到齡期后作抗壓、抗滲試驗。6 材料要求原材料符合設計和規范要求：半成品、成品錨鎖的類型、規格、性能等應符合設計要求和國家、行業有關技術標準的規定，鋼筋籠干燥存放，必要時采

28、取除銹處理。混凝土為強度不少于20MP的水下防滲混凝土。7 質量控制及檢查7.1成槽質量標準地下墻成槽質量標準 表2項目允許偏差檢驗方法槽寬0+50mm超聲波測井儀垂直度0.3%超聲波測井儀槽深比設計深度深100200mm超聲波測井儀7.2地下連續墻鋼筋籠制作標準地下連續墻鋼筋籠制作的允許偏差 表3項目偏差檢查方法鋼筋籠長度50mm鋼尺量，每片鋼筋網檢查上中下三處鋼筋籠寬度20mm鋼筋籠厚度0,-10mm主筋間距10mm任取一斷面，連續量取間距，取平均值作為一點每片鋼筋網上測四點。分部筋間距20mm預埋件中心位置10mm抽查7.3地下連續墻各部位允許偏差值地下連續墻各部位允許偏差值 表4 允許

29、偏差項目臨時支護墻體單一或復合結構墻體平面位置50mm30mm平整度50mm30mm垂直度0.5%0.3%預留孔洞50mm30mm預埋件30mm預埋連接鋼筋30mm變形縫，誘導縫/20mm五、地鐵車站鉆孔灌注樁施工作業1概念及適用范圍灌注樁系是指在工程現場通過機械鉆孔、鋼管擠土或人力挖掘等手段在地基土中形成樁孔，并在其內放置鋼筋籠、灌注混凝土而做成的樁，依照成孔方法不同，灌注樁又可分為沉管灌注樁、鉆孔灌注樁和挖孔灌注樁等幾類。鉆孔灌注樁是按成樁方法分類而定義的一種樁型。本次介紹旋挖鉆機鉆孔灌注樁，適用于地鐵車站圍護樁施工。2 施工準備檢查泥漿池符合標準，泵送管道通暢，接頭完好，施工機具性能符合

30、施工要求，機械性能良好?；炷恋綀黾皶r。3 技術要求 成孔后，孔徑不得小于設計樁徑，樁身垂直度偏差不得大于0.5%。鋼筋籠直徑允許偏差為10mm，安放后，頂面高程允許誤差為50mm?；炷翝仓?，清孔后孔底沉渣厚度應符合規范要求。4施工順序與工藝流程4.1施工順序施工準備定位放線開挖泥漿池護筒埋設鉆機就位校正鉆孔、掏渣清孔成孔檢查下放鋼筋籠及導管（預埋測斜管）灌注混凝土成樁養護空孔回填。4.2工藝流程鋼護筒施工鉆機就位成孔檢測鉆進成孔清孔沉渣厚度檢測鉆渣外運造漿鋼護筒制作施工準備測量放樣空孔回填灌注水下砼沉渣厚度測試安放鋼筋籠下導管導管水密性試驗鋼筋籠制作多余泥漿外運泥漿回收二次清孔交工驗收移

31、機不合格 不合格不合格合格 圖4鉆孔樁施工工藝流程圖5施工要求5.1施工準備調查圍護樁施工范圍內地上、地下管線和構筑物，及時與有關單位協商，經同意后方可進行管線改移或加固處理。施工時，先清除設計樁位范圍內場地的雜物、障礙物，平整施工場地和施工便道。5.2施工工藝5.2.1施工放樣依據設計圖紙計算各樁位坐標，并確定每個樁孔與相鄰控制點的位置關系，經復核無誤后在場內實地放出，同時以樁中心為交點，在縱向和橫向方向埋設好護筒定位鋼筋樁點，同時做好引樁工作。5.2.2埋設護筒樁位確定后，利用十字線放出四個控制樁位，并以四個控制樁為基準進行埋設護筒。5.2.3鉆機就位鉆機就位時應確保鉆桿中心和樁位中心在同

32、一鉛垂線上，其對中誤差不得大于10mm。正式鉆孔前，鉆機要先進行運轉試驗，檢查鉆機的穩定和機況，確保后面成施工連續進行。5.2.4鉆進成孔鉆進：調整鉆桿垂直度，注入調制好的泥漿，然后進行鉆孔。鉆機施工過程中保證泥漿面始終不得低于護筒底部，保證孔壁穩定性。通過鉆頭的旋轉、削土、提升、卸土和泥漿撐護孔壁，反復循環直至成孔。5.2.5清孔達到設計標高后繼續鉆約50mm以上（不能代替清孔）。隨后對孔底清孔不少于15min，并使泥漿指標達到設計要求。5.2.6鋼筋施工鋼筋籠作業包括:鋼筋籠制作、鋼筋籠吊放。5.2.7混凝土澆筑沉渣厚度，泥漿比重達到要求后，立即澆筑混凝土。（1）混凝土導管要求導管內徑30

33、0mm，絲扣連接，絲扣間采用密封膠圈密封，導管首次使用前必須進行水密性或氣密性檢測，檢測壓力0.61.0Mpa。（2）混凝土要求：提前向試驗室進行施工混凝土申請，混凝土坍落度為180220mm，混凝土初凝時間根據運距和澆筑能力確定。（3）混凝土開灌前，導管全部安裝入孔，安裝位置確保居中。導管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土為宜，一般控制在50cm左右。（4）混凝土灌注過程中導管始終埋在混凝土中，嚴禁將導管提出混凝土面。導管埋入混凝土面的深度，最小不得小于2m。導管應勤提勤拆，一次提管拆管不得超過6m。（5）混凝土灌注開始時，導管埋入混凝土面的深度宜保持3m左右，灌注速度適當放慢。當混凝土面

34、進入鋼筋籠底端12m后，可適當提升導管。（6）混凝土澆筑標高要采取有效測量工具保證混凝土面標高高于樁頂3050cm，且不得少于樁頂標高。6 質量控制及檢查 6.1灌注樁成孔后應逐孔查，包括孔位偏差，孔深，孔徑，孔的垂直度，孔底沉渣厚度及泥漿的主要指標。 6.2混凝土澆筑前，清孔后孔底沉渣厚度符合規范要求。 6.3成孔后，孔徑不得小于設計樁徑，樁身垂直度偏差不得大于0.5%。 6.4鋼筋籠直徑允許偏差為10mm，安放后，頂面高程允許誤差為50mm。 6.5選擇水下灌注混凝土，混凝土質量符合要求?；炷翝仓r始終保持導管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。 6.6鋼筋籠下放完畢

35、，經檢查無誤則立即澆注混凝土，間隔時間不超過1小時，以防止泥漿沉淀和塌孔。 六、地鐵車站冠梁施工作業1概念及適用范圍設置在基坑周邊支護（圍護）結構（多為樁和墻）頂部的鋼筋混凝土連續梁，其作用其一是把所有的樁基連到一起（如鉆孔灌注樁，旋挖樁等），防止基坑（豎井）頂部邊緣產生坍塌，其二是通過牛腿承擔鋼支撐（或鋼筋混凝土支撐）的水平擠靠力和豎向剪力，冠梁施工時必須鑿除樁頂的浮漿等。適用于地鐵車站圍護冠梁施工。2 技術要求 成孔后，孔徑不得小于設計樁徑，樁身垂直度偏差不得大于0.5%。鋼筋籠直徑允許偏差為10mm，安放后，頂面高程允許誤差為50mm?；炷翝仓?，清孔后孔底沉渣厚度應符合規范要求。3施

36、工順序施工順序施工準備測量放線開挖溝槽鑿樁頭、樁頭清理澆筑冠梁、連梁底部墊層綁扎冠梁、連梁鋼筋立模板砼澆注拆模養護4施工要求4.1破除樁頭(1) 施工溝槽開挖采用小型挖掘機開挖，開挖過程中注意是否存在不明地下管線，將表層土體開挖至冠梁設計底標高下500800mm，然后用手動砂輪鋸在樁頂標高處沿環向鋸出一道2040cm深的鋸縫。(2) 利用風鎬等機械自上而下進行開鑿。接近設計樁頂標高以上50處，改為人工剔鑿，以免樁身產生裂縫。剔鑿時不得野蠻施工，注意對不剔鑿部位樁身的保護。剔鑿成活的樁頭上表面必須水平，表面平整，并清除表面浮漿、松動的砼碎塊等雜物。剔鑿中不得隨意彎折、損傷鋼筋。(3) 用鋼絲刷清

37、除樁頂鋼筋上的浮銹、污漬和樁頂上的灰塵。(4) 樁間土部分用1：3水泥砂漿找平，經質檢員驗收后，方可綁扎鋼筋。4.2.鋼筋加工和安裝4.2.1鋼筋加工(1)，鋼筋加工前須檢查鋼筋原材型號、直徑、外觀質量，銹蝕的鋼筋應除銹，彎曲變形的鋼筋應校正。(2) 鋼筋須嚴格按照設計圖紙和相關規范進行加工，箍筋彎曲角度為135o，彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎后平直部分的長度應不小于130mm，箍筋內凈尺寸允許偏差在-5mm5mm間。受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸允許偏差在-10cm10cm間，(3) 鋼筋加工偏差：調直后局部彎曲不超過d/4(d為鋼筋直徑)，箍筋寬和高的尺寸偏差在 -10mm5

38、mm間。(4)鋼筋采用單面焊連接，焊接接頭要同軸，焊縫長度10d。4.2.2 鋼筋綁扎(1) 鋼筋綁扎前應清點數量、類型、直徑，并對其位置進行測放后方可進行綁扎。(2) 鋼筋綁扎須嚴格按照設計圖紙進行。(3) 鋼筋綁扎前，應清理干凈冠梁內的雜物，在施工縫處施工，應把接縫處鋼筋調直。表面清理干凈。(4) 鋼筋必須綁扎牢固，不得出現變形和松脫現象。(5) 受力鋼筋接頭采用單面搭接焊連接，相鄰接頭連接區段的錯開長度為35d且不小于500mm，在梁內鋼筋連接接頭應相互錯開，錯開面積百分率應為50%。(6) 箍筋應與受力鋼筋垂直設置，箍筋彎鉤疊合處，應沿受力鋼筋方向按間距均勻布置。(7) 鋼筋綁扎完畢，

39、把預埋件固定在受力鋼筋上，要求焊接牢固，并做好隱蔽工程驗收記錄。(8) 鋼筋綁扎位置允許偏差應符合下表規定： 表5 鋼筋綁扎允許偏差項 目允許偏差（mm）綁扎箍筋間距20受力鋼筋間距10排距5預埋件中心線位移5水平高差3，0(9) 鋼筋加工綁扎完畢，經自檢合格后，報專業工程師驗收。4.3 模板制作及安裝(1) 模板采用60系列鋼模，用單面模支撐體系，迎土面用油氈做好鋪襯，避免砼與土體直接接觸。(2) 嚴格按照圖紙設計冠梁的尺寸拼裝模板，確保成品混凝土的尺寸。(3) 模板在安裝前需清理干凈，并涂抹脫模劑，在涂抹時不得沾污鋼筋及混凝土施工縫。(4) 模板在鋼筋綁扎后進行安裝，安裝時可利用槽底作底模

40、，如槽底不平，可用C10混凝土或砂漿找平后再立側模。(5) 側模安裝時根據邊線先立一側模板，把次楞固定好好，臨時用支撐撐住，裝上“3”型扣件和對拉螺桿，然后把螺桿焊接在樁頭鋼筋上，根據冠梁邊線調直，側模板用斜撐撐住，固定橫向鋼管后用“3”型扣件卡住，用水平尺或線錘精確校正模板的垂直度，旋緊對拉螺桿上的螺母。模板安裝時采用先立兩端，后立中間的方法，繃線控制。(6) 模板的接縫用雙面膠帶或海面條封閉，在澆筑混凝土前，基底應澆水濕潤。樁頭雜物沖洗干凈。(7)模板安裝位置允許偏差應符合下表規定：表6 模板制作及安裝允許偏差項目允許偏差（mm）檢驗儀具軸線位置5鋼尺截面內部尺寸4，5鋼尺相鄰兩板表面高低

41、差2鋼尺表面平整度52m靠尺或塞尺 (8) 模板安裝完畢，經自檢合格后，報專業工程師驗收。5.4混凝土澆筑5.4.1 施工準備(1) 澆筑混凝土前，預先與商品砼供應商進行技術交底，內容包括：混凝土強度等級、水灰比、采購數量、坍落度、初凝時間，是否加抗凍劑。本工程砼強度等級為C30。(2) 施工機具在澆筑混凝土前進行檢查，同時配備專職維修人員隨時檢修，模板、鋼筋看護人員也應到位。施工前準備好冬季施工材料、測溫用具等。夏季施工時砼入模溫度不應大于30，冬季入模溫度大于等于5。做好鋼筋隱檢、模板驗收工作。5.4.2 施工工藝(1) 混凝土的澆筑分兩層進行，每層厚度為400mm。人工振搗密實。(2)

42、混凝土的澆筑應連續進行，每車混凝土的運輸到澆筑不得超過40分鐘。 (3) 混凝土澆筑前，宜先用同標號砂漿澆灌注樁樁頂接縫處3050mm。 (4) 混凝土運至澆筑地點后，經檢查坍落度、和易性、入模溫度合格后，應立即澆筑入模。砼卸出時，其自由傾落高度不宜超過2m，若超過2m，應采用斜槽、溜槽等下料?；炷列读蠎鶆?、適量，邊振搗邊卸料。(5) 在澆筑過程中，應控制混凝土的均勻性和密實性，除鋼筋稠密處采用斜向振搗外，其他部分采用垂直振搗，振搗點的距離為300mm400mm，插點距模板不大于200mm。振搗時要對稱并均勻地按順序進行，不得漏振。振動棒不得碰撞預埋件、模板和鋼筋。(6) 在混凝土澆筑過程

43、中，為了使上下層不產生離析，上層砼振搗密實，應在下層砼初凝前完成，且振搗應插入下層50mm。(7) 振搗要采取快插慢拔的原則，且振搗棒略微上下抽動，使振搗密實，并防止出現上層砼先振實，而下層砼氣泡無法排出的現象。(8) 振搗時間不要過長，一般控制在表面出現浮漿且不再下沉為止。(9) 澆筑混凝土時，應注意觀察模板、鋼筋、預埋件的情況。當發現有變形、移位時，應立即停止澆筑，通知現場值班鋼筋工、木工進行修整。在混凝土初凝前修整完好。(10) 分段施工會出現施工縫，在施工縫處繼續澆灌混凝土時，已澆筑的混凝土抗壓強度應不小于1.2MPa，同時，必須對施工縫進行以下處理： 混凝土澆筑時，然后把雙層鉛絲網牢

44、固綁扎在箍筋上（或用方木、木板等插入施工縫處，縫隙封堵嚴密，禁止漏漿），保護層處也要擋牢以防混凝土骨料及大量水泥漿漏出。 在已硬化的混凝土表面繼續澆注時，應清除垃圾、水泥薄膜、表面上的松動砂石和軟弱混凝土層，同時還應鑿毛，用水沖洗干凈并充分濕潤，但殘留在混凝土表面的積水應予清除。 注意在施工縫位置附近回彎鋼筋時，要做到鋼筋周圍的混凝土不受松動和損壞。鋼筋上的水泥砂漿、浮銹等雜物也應清除。 從施工縫處開始繼續澆筑時，宜先在施工縫處澆筑2035mm同標號水泥砂漿。(11) 混凝土澆筑完畢后，表面仍有較厚的水泥漿，此時應按設計標高刮平表面，并進行搓壓、拍實。在接近終凝前，對混凝土表面進行二次壓光，使

45、收縮縫閉合，然后用棉氈、塑料薄膜等進行有效覆蓋養護；如不采取覆蓋措施，砼強度達到設計強度的30%后，要對砼進行灑水養護，每天早中晚灑水三次，并保證砼面始終濕潤，炎熱季節要加強養護次數。(12) 混凝土澆筑后至少2天后方可拆除側模。模板拆除后同樣須嚴密覆蓋封水膜，加蓋保溫材料。拆除的模板應清除灰渣，及時維修，妥善保管。5 質量控制及檢查 5.1 對進場的混凝土進行抽檢，坍落度要求為200mm20mm，過大過小均拒收。5.2嚴格控制混凝土出罐溫度在530之間。5.3混凝土澆筑面的標高，嚴格按測量放線人員標記的標高控制。5.4克服過振、漏振現象。避免出現跑模、脹?，F象。5.5要保證成品混凝土截面尺寸（1200mm800mm）在允許誤差范圍內。七、結語