1、津保鐵路JBSG-5標段橋梁工程 編號：JB5B1FB-000107#-108#墩20m現澆箱梁(支架法)施工作業指導書單 位編 制： 審 核： 批 準： 津保鐵路橋梁工程 107#-108#墩20m現澆箱梁(支架法)施工作業指導書1 .適用范圍適用于新建天津至保定鐵路JBSG5標段新蓋房分洪道特大橋107#-108#墩1孔20m現澆箱梁施工。2 .作業準備2.1內業技術準備作業指導書編制后，應在開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規范和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考

2、核合格后持證上崗。2.2外業技術準備施工作業層中所涉及到的各種外部數據收集，修整場地，調試設備，滿足主要管理及施工需要。3.技術要求3.1原材料生產廠家應有的設計文件、產品合格文件，該類文件應具有可追溯性。3.2錨具、夾片及預應力設備應具有可靠地錨固性能、足夠的承載能力和良好的適用性。3.3各類實施性數據真實可靠，應嚴格按照高速鐵路橋涵工程施工技術指南鐵建設2010241號，高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準TB10752-2010 J1148-2011，鐵路混凝土工程施工技術指南鐵建設2010241號，鐵路混凝土工程施工質量驗收標準TB10424-2010 J1155-2011，鐵路混凝土梁支

3、架法現澆施工技術規程TB10110-2011，J1325-2011的相關規定執行。4、施工工藝流程具體基本施工工藝流程為：5、施工要求5.1梁柱式支架施工5.1.1梁柱式支架布置參數現澆箱梁的支架采用高度為6.6米的梁柱式支架結構和碗扣式鋼管支架組合而成。梁柱式支架結構尺寸為：基礎長14.2m，寬1.2m，高0.5m（中墩加方形1.2米牛腿12個），詳圖見20米現澆梁基礎平面布置圖，混凝土標號C25；立柱下設預埋Q235鋼板，尺寸0.6mx0.6mx0.015m，下用鋼筋焊接錨固在混凝土中，錨固深度0.4m；立柱采用426x8mm鋼管，腹板段間距2m，翼緣板和底板段間距3m；立柱上鋼板尺寸0.

4、6mx0.6mx0.015m；橫梁采用2片40b型工字鋼；腹板段縱梁跨徑8.2m，采用40b型工字鋼，間距0.3m；底板段縱梁跨徑8.2m，采用40b型工字鋼間距0.6m；翼緣板段縱梁跨徑8.2m，采用40b型工字鋼間距0.9m。 5.1.2碗口式支架布置參數碗扣式鋼管支架結構尺寸為：支架立桿高度2.4米，立桿順橋向間距0.6m，橫橋向腹板段間距0.3m，底板段間距0.6m，翼緣板段間距0.9m，橫桿層距高度1.2m；頂部和底部均設置調節托架，底托最大調節量15cm,頂托最大調節量30cm。立桿上橫橋向布設12cm10cm方木，間距0.6米。其上順橋向腹板段設10cm10cm方木，間距0.3m

5、；底、翼板段設10cm10cm方木，間距0.45m，上鋪設20mm厚木膠板為底模板，外側模及內模均采用木模。5.1.3鋼管柱吊裝外徑42.6cm的鋼管柱下鋼板與條形基礎的預埋鋼板焊接在一起，鋼管柱采用吊車進行吊裝，鋼管柱上下均設置一塊鋼板與橫梁工字鋼和底座基礎連接，上下鋼板整體滿焊。鋼管柱橫橋向間距為腹板段2m，底板與翼緣板段3m，每臨時支墩上設置6根鋼管柱。鋼管柱安裝過程中應及時校正，垂直度偏差不應大于支墩高度的1/500，且柱頂偏移量不得大于50mm。5.1.4橫梁和縱梁安裝橫梁采用兩片40B型工字鋼加鋼板焊接立放，全長15米，橫橋向布置。腹板段跨徑2m，底板與翼緣板段跨徑3m。底板段縱梁

6、順橋向采用40B型工字鋼0.6米等間距布置；腹板段縱梁順橋向采用40B型工字鋼等間距0.3米等間距布置；翼緣板段縱梁順橋向采用40B型工字鋼等間距0.9米等間距布置?？v梁采用2等跨連續梁跨越，跨徑組合為0.45+28.4+0.45米。橫梁和縱梁安裝前應準確標識安裝位置，安裝誤差不得大于20mm；安裝時嚴格控制側向彎曲，側向彎曲失高應小于跨度的1/1000且不大于20mm。橫梁宜拼接成整體后吊裝就位，盡量減少接頭焊接數量，采用吊車將橫梁工字鋼吊裝上去。橫梁工字鋼與鋼管柱上鋼板牢固連接； 5.2支座安裝本橋20米現澆箱梁支座采用PZ-4000盆式橡膠支座，其中保定端方向右側設置GD支座，左側設置H

7、X支座，天津方向右側設置ZX支座，左側設置DX支座。支座安裝流程：墊石頂面鑿毛預留孔清洗支座定位、吊裝臨時固定支座調平重力注漿撤除臨時固定、安裝圍板。在已施工好的支座墊石上進行支座安裝。支座安裝前，應檢查支座上下座板與梁底及支承墊石之間和支座各部件之間是否密貼無縫隙，支座配件是否齊全、無損傷，螺栓螺母應擰緊無松動。安裝支座前先對混凝土墊石鑿毛，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕。用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座調整到設計標高后，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm空隙，安裝灌漿用模板，仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿，灌漿采用

8、重力灌漿方式，首先計算漿體數量，拌制注漿料（比計算量多10%左右），將料桶升高至距支墊石高度約2米，注漿管伸至支座中心部位，漿體由重力作用，順管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出漿料為至。錨固螺栓孔內的砂漿也同樣搗固密實。5.3支架預壓為驗證支架的穩定，剛度及強度，消除支架非彈性變形，確保梁體不因支架沉降而產生開裂，采取支架預壓措施。支架預壓應選用重量穩定和易于計量、裝卸的材料，本橋采用河床粉土作為預壓材料，現場測試砂容重，確定加載砂數量。支架預壓荷載不應小于支架所承受最大荷載的110%（558t）。加載過程中如發現異常情況時應立即停止加載，經查明原因并采取措施保證支架安全后方可繼續加

9、載。支架預壓加載和卸載應按照對稱、分層、分級的原則進行，嚴禁集中加載和卸載。梁柱式支架監測點布置：監測斷面設置在預壓區域的支墩和縱梁跨中位置。支墩的基礎、橫梁頂面和縱梁跨中對稱梁體中心線各布置5個監測點。縱梁上設置滿堂支架時，在滿堂支架頂面對應設置監測點。具體布置見20米現澆梁支架沉降觀測點平面布置圖。支架預壓完成后，應根據監測數據計算分析基礎沉降量和支架彈性變形量、非彈性變形量及平面位移量，評價支架安全性和確定立模標高，形成支架預壓報告。5.4箱梁模板安裝5.4.1底模 箱梁底模板采用定制大塊竹膠板進行組裝。底模鋪設在10cm10cm方木上，方木腹板段間距30cm30cm、底板及翼緣板段0.

10、45cm，相鄰底模板、底模與支座連接處用乳膠拌合水泥抹密實保證不漏漿。5.4.2側模及內模 側模采用定制大塊竹膠板拼裝而成，側模壓在箱梁底板上，側模采用后背支撐，梁頂穿橫向拉桿進行加固。內箱模采用組合木模，用短鋼管和短木方支撐。內箱模分2次支設，先支設腹板內模，再支頂板內模。箱梁的頂板內模按設計位置留設天窗洞，作為拆除箱梁內模板的預留洞。5.4.3注意事項(1)模板的接縫必須密合，如有縫隙須堵塞嚴密，以防漏漿。(2)配板時將模板的長度沿著梁的長度方向，以增大模板的支承跨度。5.5箱梁鋼筋加工及安裝卸載完畢調整底板標高后，在模板上放線綁扎底板和腹板鋼筋，鋼筋由工地集中加工制作，運至現場由汽車吊提

11、升模板內綁扎成形，頂板、底板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發生矛盾時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按計算撓度所設的預拱度，無誤后方進行鋼筋綁扎，并通過底板軸線，分別劃線標出每個骨架片所處位置，搭設骨架就位后調整好間距，底板鋼筋下墊好高強度混凝土墊塊?？v向普通鋼筋在兩梁段的接縫處的鏈接方法及連接長度要滿足設計及規范要求。先進行底板普通鋼筋綁扎及豎向預應力鋼筋梁底錨固端（包括墊板、錨固螺母及錨下螺旋筋）的安裝，在進行腹板鋼筋

12、的綁扎、豎向波紋管及預應力鋼筋的接長、腹板內縱向波紋管的安裝，最后進行頂板普通鋼筋的綁扎、頂板內縱向波紋管的安裝、橫向鋼絞線及波紋管的安裝。5.6波紋管的安裝5.6.1因孔道較長且帶弧度，采用兩根波紋管接頭，從兩端穿入，中間連接采用大一號型的波紋管。接頭管的長度為400mm800mm，其兩端用密封膠帶封裹，避免澆注砼時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。安裝時應事先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在箍筋上定出曲線位置，固定時應采用鋼筋支托。鋼筋支托焊在箍筋上，箍筋底部墊實波紋管固定后，用U型筋固定，以防澆注混凝土時波紋管上浮。5.6.2波紋管安裝就位過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂。同時，還應防止

13、電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查其位置、曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁有無破損等。如有破損，應及時用粘膠帶修補或更換。5.6.3為防止波紋管損壞，影響張拉質量，要在波紋管安裝好后、混凝土澆注前，波紋管內穿硬塑料管，塑料管管徑略小于波紋管內徑，澆注完后抽出硬塑料管，穿鋼絲線。5.6.4預應力筋預留孔道尺寸與位置正確，孔道平順，端部的預埋鋼墊板垂直于孔道中心線。5.6.5波紋管的定位采用U型鋼筋進行固定，以防止砼澆注時波紋管位置偏移上浮，保證管道順直，U型定位鋼筋間距不得大于0.5m，且曲線處應適當進行加密。5.6.6波紋管與錨墊板的連接用同一材料同一規格連

14、接頭連接，連接后用密封膠封口。5.6.7管道在模板內安裝完畢后，將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入。5.6.8波紋管搬運與堆放金屬波紋管搬運時應輕拿輕放，不得拋甩或在地上拖拉，吊裝時不得以一根繩索在當中攔腰捆扎起吊。金屬波紋管在室外保管時間不宜過長，不得直接堆放在地面上，并應采取有效措施防止雨露和各種腐蝕性氣體的影響。5.7箱梁混凝土澆筑5.7.1混凝土拌制（1）拌合站操作人員應按有關規定檢查各機械是否正常，嚴格按照施工配合比通知單投料攪拌，嚴格輸入和檢查配合比。 混凝土材料的配量偏差表序號材 料 名 稱拌制方式(拌合站)%1水泥和干燥狀態的混合材料12粗、細骨料23水、外加劑溶液1（2） 攪

15、拌前將攪拌機用水濕潤，檢查卸料閘門是否靈活，開動攪拌機空車運轉23min，確認正常后排盡積水，再投料攪拌。（3）拌合混凝土的下料順序依次為：先向攪拌機投入骨料、水泥和礦物摻合料，攪拌均勻后，加水和液體外加劑后攪拌均勻。（4）混凝土應攪拌均勻，顏色一致。入模含氣量、坍落度、坍落擴展度檢驗頻次每批不大于50立方米。入模溫度檢驗頻次每批不大于100立方米。自全部材料進入拌合機起至開始出料時止，總攪拌時間為23min。（5）攪拌因故中斷時，攪拌出的混凝土滯留時間不得超過30 min；最長不得超過混凝土的初凝時間，否則應將攪拌筒徹底清洗后才能重新拌和混凝土。（6）拌和好的混凝土出罐后不得再加水，不得出現

16、離析現象。（7）混凝土的拌制速度應和灌注速度密切配合。5.7.2混凝土運輸混凝土采用混凝土輸送車進行運輸，根據每孔混凝土的方量，我分部決定采用8-10臺灌車進行運輸，采用泵車輸送入模。5.7.3澆筑與振搗（1）混凝土澆筑時，對于鋼筋密集的支座頂部、預應力錨墊板周圍和橫隔梁區域，加強其混凝土搗固質量控制。（2）混凝土的灌注縱橋向采用斜向分段、水平分層的方法從低端往高端澆筑。灌筑分層厚度不得大于30cm。澆筑由兩臺輸送泵車；從兩端進行對稱澆筑，橫橋向先澆筑底板與腹板倒角，再澆筑底板，再澆筑腹板，最后再澆筑頂板?；炷凉嘧㈨樞蛞娀炷凉嘧⑹疽鈭D。（3）梁端兩腹板混凝土澆筑時，采用同步對稱澆筑腹板混凝

17、土，其混凝土高差不超過0.5m，以保持模板支架受力均衡。防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其它后果?；炷恋墓嘧㈨樞蚴疽鈭D（4）當兩腹板槽灌平后略停1525min，使腹板混凝土充分沉落，然后再澆筑頂板混凝土，以避免腹、頂板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋。（5）頂板混凝土由一端向另一端進行澆筑，但必須保證腹板混凝土初凝前頂板混凝土澆筑完畢，并及時整平、收漿。（6）梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，梁體腹板、底板采用插入式振動；振動時間以混凝土不再下沉，不出氣泡，表面開始泛漿為度。頂板混凝土采用插入式振動棒振動，輔以提漿整平機振動。振動棒施工時必須嚴格控制“三度”（速度、深度、密

18、度），要堅持快插慢拔、邊振邊拔的原則。振動棒的移動間距不宜大于振動棒作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度宜為50100mm，與側模應保持50100mm的距離。振動棒應垂直點振，不得平拉，并應防止過振、漏振。（7）灌筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。澆注腹板時，從頂下料，往往有些松散混凝土留在頂板上，待澆注頂板時，這些混凝土已初凝，很容易使頂板出現蜂窩，所以在澆注腹板時，應把進料口兩塊連用卸料板蓋住。腹板與底板相連的倒角部分砼，由于振搗時會引起倒角處翻漿，要特別注意加強振搗?；炷敛坏弥苯有堵湓阡摻罹W上，防止混凝土集中沖擊鋼筋。搗固混凝土時應設專人密切觀察，及時處理模板

19、接縫時的漏漿。（8）梁體混凝土澆筑過程中，應安排人員對支架、模板隨時檢查，如有異常情況，立即暫停混凝土澆筑，待查明原因并妥善處理后繼續施工。（9）梁體混凝土澆筑完成后及時采用保濕材料覆蓋并保濕、保溫養護。5.8混凝土養護5.8.1根據工期并結合當地氣溫條件，利用接水管上梁的方法養生，混凝土初凝后進行噴霧養護，梁頂覆蓋塑料薄膜，其上加無紡布保濕、保溫，派專人負責此項工作。灑水次數應能保持砼表面充分濕潤，自然養護不得少于14天。5.8.2混凝土溫度測試施工過程中，找出不同季節的混凝土芯部溫度與混凝土表層、環境溫度和養護時間的關系，以便有效地控制混凝土芯部水化熱溫度。在不同季節初期選擇23孔梁，在混

20、凝土芯部（一般為距梁端1.5m的腹板與頂板交界處）埋設傳感器測試混凝土芯部溫度，并在預應力孔道內用長管溫度計測試孔道溫度，通過數理分析，采用孔道溫度標定混凝土芯部溫度。5.9預應力施工后張法預應力混凝土簡支箱梁的預應力筋張拉采用穿心式千斤頂兩端對稱張拉，采取雙控制工藝，即以張拉控制應力為主，并以鋼絞線伸長量校核。5.9.1張拉5.9.1.1預應力張拉預應力張拉設備使用前應先委托外單位校定，測定油泵線性回歸方程，根據千斤頂的張拉力計算出壓力表讀數，施工過程中實行雙控，以油表讀數為主，伸長值為輔。(1)縱向預應力筋的張拉縱向預應力采用與自錨式拉絲體系相配套的千斤頂整體張拉，張拉時兩端對稱進行。(2

21、)預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以應力為主，通過試驗確定E值，校正伸長量。實際伸長量與計算伸長量差值控在6%以內，張拉時砼強度必須達到設計強度，彈性模量達到設計100%以上。(3)鋼絞線張拉步驟：020%K100%K103%K持荷5分鐘103%K錨固在初始張拉力20%（10%）K狀態下作出標記，鋼絞線張拉20%K，與20%（10%）K100%K的伸長值相加作為實測伸長值。對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現象，作好張拉記錄。（4）有關操作規定1)、箱梁張拉時，操作人員必須持上崗證，且有專人負責，及時填寫張拉記錄。2)、千斤頂不準超載，不準超出規定的行程，轉移油泵

22、時必須將油表拆卸下來另行攜帶。3)、后張梁張拉鋼絞線時，必須兩段同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩段伸長值應基本保持一致，嚴禁一端張拉。4)、一次張拉的鋼束采用“雙控”控制；對于份兩次張拉的鋼束，一期張拉時需以伸長值進行復核，二期補拉以油表讀數控制，伸長值按實記錄。5)、張拉完畢后，預施應力記錄必須經主管技術員或質檢工程師簽字認可。6)、后張梁終張拉完畢24h后經復查，確認無滑斷絲時，即可切割鋼束，切斷處距錨具外34cm。5.9.2管道壓漿（1）管道壓漿應在預應力筋終張拉完成后48h內完成。（2）管道壓漿應按先縱向、再豎向、后橫向的順序進行。縱向預應力管道自下而上進行壓漿；豎向預應力管道從低點

23、向上壓漿；同一管道應連續壓漿，一次完成。（3）壓漿前清除梁體孔道內的雜物和積水。采用水泥漿對錨具夾片空隙和其他可能漏漿處封堵，待封堵料達到一定強度后方可壓漿。（4）壓漿前，對孔道進行真空處理，真空度穩定在-0.06-0.08MPa之間。（5）漿體壓入梁體孔道前，首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，開始壓入梁體孔道。（6）梁體縱向或橫向孔道壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa,梁體豎向孔道壓漿的壓力宜為0.30.4MPa。壓漿充盈度達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口后，應保持0.5

24、0.6MPa且不少于3min的穩壓期。（7）工序流程為：切除外露鋼絞線清除管道內雜物及積水用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭攪拌水泥漿啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06-0.08MPa 并保持穩定）啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續作業）待抽真空端的透明網紋管中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出出漿稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥灌漿泵在0.500.60MPa下持壓2-5min 關閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等清洗所有沾有水泥漿的設備5h后拆卸并

25、清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。5.9.3梁體封錨（1）孔道壓漿完畢后經檢查無不飽滿情況，漿體已凝固后，及時進行封錨作業；封錨混凝土采用強度等級為C50無收縮混凝土。（2）澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面和錨環上的黏漿鏟除干凈，并對錨具、錨墊板表面及外漏鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理。為保證與梁體混凝土接合良好，應將混凝土表面鑿毛，利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，放置鋼筋網片，與短鋼筋綁扎在一起，保證封端混凝土與梁體混凝土連為一體。（3）混凝土應搗固密實，無蜂窩麻面，及時抹面壓光，封錨后混凝土面與梁端面的錯臺不超過2mm。（4）封錨混凝土采用自然養護時，在其上覆

26、蓋塑料薄膜，梁體灑水次數應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環境相對濕度小于50%時，自然養護不應少于21d；當環境相對濕度在50%以上時，自然養護不應少于14d；養護結束后，按設計要求進行防水處理。5.10支架模板拆除混凝土強度達到設計強度75%以上且在鋼絞線初張拉之前，方可拆箱梁的內模，外側模在縱向預應力張拉完成后拆除；拆模時先松除模板桁架結構再進行模板拆除，內模從箱梁的兩端頭抽出；外側采用吊機進行拆除。在模板拆除時，專排專職人員現場指揮，防止因拆模引起模板棱角的損壞?；炷翉埨戤吅?，進行壓漿，等壓漿強度達到80%以下方可拆箱梁的底模；底模拆除采用人工配合吊機進行。支架拆除順序：退落鋼管頂

27、絲抽出底模竹膠板-抽出上下層方木拆除碗扣式鋼管支架拆除縱梁、橫梁工字鋼和鋼管柱。在支架拆除時所有拆除的物品及時轉移到下一個施工段，確保形成良好有序的施工循環。內模拆除后，由頂板的預留孔內運出，并及時將預留工作口封堵。底模拆除后，及時打通通氣孔。施工完畢后，拆除外側模的楔塊，利用吊車拆除外模板。6勞動組織施工現場負責及施工人員如下表：現澆箱梁共設1個工班，共36人,按工序分為鋼筋工、砼澆筑工、模板工、預應力張拉、預應力壓漿。具體如下：序號作業班組人數作業內容1鋼筋工8負責鋼筋的制作和安裝2砼澆工8負責砼的澆筑3模板及架子工10負責架子及模板的安裝、調試、加固和拆除4預應力張拉工8負責預應力張拉施

28、工5預應力壓漿工8腳手架、操作平臺和桁架的鋪設6電 工1負責施工用電、維修等工作7安全防護人員1負責支架及333省道通車防護7材料要求材料要求按配合比進行配料，所用的水泥、粉煤灰和粗細骨料品種、規格及質量應滿足規范標準和設計要求。施工用水的水質應符合工程用水標準。8設備機具配置為便于施工和管理人員上下方便，設置“Z”字形人行梯一部。人行梯置于承臺頂面，用腳手架鋼管和竹排搭設，在人行梯四周設置了安全網，同時在竹排上安裝防滑條，防止雨雪天人員上下時摔倒。根據施工需要，該現澆箱梁需投入施工設備、施工機具除在滿足施工同時盡量考慮備用數量，施工機具如下:主要施工機械設備配置表序號名 稱單位數量備注1砼輸

29、送泵臺1砼澆筑2汽車吊臺2材料運輸3YCW350B千斤頂臺2縱向張拉45T卷揚機臺2穿束用5高壓油泵臺2張拉用6水泥漿攪拌機臺1管道壓漿7活塞式壓漿泵臺18高壓水泵臺1管道沖洗濕潤9插入式振動器（30、50、70）臺81020T倒鏈臺811T倒鏈臺412手搖式30T千斤頂臺413砂輪切割機臺314電焊機臺415罐車輛616電鋸臺3內模制作9質量控制及檢驗9.1質量控制9.1.1 預應力施工質量控制措施（1）鋼絞線下料時，嚴禁采用電弧氧焊切割，在鋼絞線附近電焊時，不得使鋼絞線受熱影響。（2）波汶管壁如有破裂，及時用粘膠帶仔細封裹，其搭接寬度不小于膠帶寬度的1/2。如破損嚴重，立即更換。電焊時嚴禁

30、焊液集中落在波紋管上。（3）波紋管控制點的安裝，垂直方向與水平方向誤差應控制在10mm。（4）預埋件應垂直于波紋管孔道中心線。（5）預應力筋的張拉伸長值偏差控制在6%以內。（6）錨固時夾片外口齊平，夾片間縫隙均勻，錨具內縮值6mm。（7）孔道真空灌漿用水泥漿的水灰比嚴格控制在0.35以內，灌漿時冒出濃漿后方可封閉。（8）漿體強度不少于設計要求，泌水率不超過2%。（9）每束鋼絞線斷絲或滑絲：不得大于1絲且每個張拉斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的0.5%。（10）砼澆筑時，波紋管要有專人守護，發現異常及時糾正。（11）箱梁的側模板應在波紋管安裝固定后方可安裝，箱梁端模應待預應力預埋件就位后再安裝

31、。（12）波紋管安裝后，其周圍不應進行電焊作業；如有必要，則應有防護措施。（13）澆筑砼時，應防止振動器觸碰波紋管，以免引起波紋管變形與漏漿。（14）張拉端砼必須振搗密實，錨墊板后面與周圍不得搗空。（15）預應力筋張拉前，宜將箱梁的內側模拆除，但箱梁的底模必須在預應力筋張拉后，方可拆除。9.1.2 支架現澆施工技術保證措施（1）支架根據荷載進行設計，保證其剛度要求。其強度、剛度、穩定性均應滿足施工要求，確保節點間聯結符合設計要求，并嚴格進行預壓，消除支架系統的非彈性變形，測量支架下沉量，為合理確定立模標高提供參數；底模安裝的預拱度設置須滿足設計要求。（2）支座安裝必須嚴格按設計及規范要求進行，

32、確保位置、標高無誤。（3）鋼筋骨架的成型、運輸和吊裝符合規范有關規定，并注意按設計預埋支座鋼板、豎墻鋼筋。（4）混凝土澆筑前，綜合接地、橋梁排水及軌道板基礎鋼筋等預埋構件按設計位置及數量準確預埋，不得遺漏。（5）箱梁混凝土澆筑采用泵送混凝土，縱向分段、水平分層進行澆注；分次澆筑時，及時檢查支架有無收縮和下沉，并打緊各楔塊，以保證最小的壓縮和沉降；混凝土澆筑采用插入式振搗器振搗，定人、定崗、定位，專人負責，保證梁體混凝土振搗密實，注意不得出現振破波紋管現象。（6）加強梁體混凝土溫度的檢測和控制，防止梁體表面早期開裂。（7）將混凝土養護作為一道重要工序進行管理，一般采用覆蓋灑水養生，在氣溫較低時，

33、采用包裹蓄熱養生。保濕、保溫、防曬養生時間不少7天，減少收縮、溫差的影響，確保混凝土施工質量。9.1.3 橋梁測量控制技術措施（1）配備精密的測量儀器和組建高效精干的測量隊伍。建立健全測量管理機制。進場完成交樁后，立即著手對測量控制系統資料進行復核，弄清標段控制概況，坐標設定、按照“鐵路測規”進行測控方案的設計，并報監理工程師批準。（2）按施工技術規范的規定和要求布設橋梁測量控制網。樁點之間通視條件良好，并形成起、止于設計單位交付的精密導線點和精密高程點形成附合路線。導線測量采用全站儀，導線測量限差應滿足“測規”的規定。所得導線點的坐標和高程值作為施工測量與放樣的依據，并將測量成果上報業主及監

34、理單位。（3）定期把測量儀器送到有檢定資格的單位檢校，確保測量結果的有效性。所有測量的內業資料計算，以及外業實測資料的整理和交底，都必須有計算人、復核人，確保資料的準確無誤?，F場施工測量要有檢校條件，形成閉合或附合導線及水準路線形式。或者換人走不同的路線、不同的測量方法重復測量來達到檢核目的。9.1.4 保證結構強度、剛度的主要技術措施（1）混凝土配合比設計遵循選用高效減水劑、摻入活性摻合料、優化配合比設計參數原則，通過降低水灰比、強化水泥石與集料的界面、改善水泥水化產物、降低孔隙率、提高密實度來實現高強度、高耐久性，使混凝土滿足工程壽命要求?；炷僚浜媳仍O計，遵守國家現行有關標準規范的規定。

35、（2）嚴格控制混凝土從攪拌站出料至澆筑完畢的允許最長時間。（3）嚴格控制混凝土澆注的分層厚度，一般以層厚不超過30cm為宜，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼。（4）砼搗固密實，不得漏振、重振和過振。（5）加強混凝土的養生，自然養護期不少于14天。9.1.5 保證橋梁結構幾何、變形、變位等要求所采取的主要技術措施（1）橋梁墩臺身、梁部等結構施工外模均采用根據設計圖紙工廠定型加工的大塊整體式桁架鋼模板。在模板設計中，驗算模板剛度，避免在澆筑混凝土時，由于側向壓力的作用使模板變形。采用吊車直接吊裝，吊裝過程中注意安全與標高的控制。在緊固過程中注意梁體空間幾何尺寸。模板之間的連接縫用雙面膠嵌縫，以防止漏漿

36、，保證梁體外觀。（2）現澆箱梁內模均采用木模拼裝。加強內模支架施工的剛度及整體性，內外模間連接采用鋼筋對拉?，F澆箱梁底模采用木模拼裝，梁梗肋部分采用特殊折角模板，端頭模板采用定型鋼模。（3）現澆箱梁支架施工，對搭設的支架進行預壓。消除支架的塑性變形，預測支架的彈性變形值。依據測出的鋼筋砼施工過程中臨時結構的彈性變形量，調整梁體立模時預設上拱度，確保梁體線型。（4）支架現澆施工時，為保證成橋后的線型滿足設計要求，應準確監測梁段施工過程中的每一道工序完成后的梁端撓度變化，利用電算程序，將各階段的撓度變化及受力特性均計算出來，對設計所提供的預拱度數據進行修正，來控制節段標高，確保梁體線型。（5）箱梁

37、頂面高程誤差不大于2cm,平整度小于1cm，頂面不得被油污、浮漿污染。9.2質量檢驗9.2.1支架9.2.1.1、基礎施工先清除表面松碎石塊、淤泥、苔蘚，表面平整干凈；傾斜地段，將地表整平或挖成臺階。易風化的巖層基底，按基礎尺寸鑿除已風化的表面巖層。9.2.1.2、基礎地質情況和承載力應滿足設計承載力要求。9.2.1.3、支架搭設完后，節點連接牢固，整體穩定可靠。9.2.1.4、支架預壓后，達到消除支架整體的非彈性變形，準確測出支架的彈性變形。9.2.2模板及鋼筋模板與鋼筋的安裝符合表1、表2的規定。表1 模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1側、底模板全長10尺量檢查

38、各不少于3處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量檢查6隔板中心位置偏差5模板垂直度每米高度吊線尺量檢查不少于處8側、底模板平整度每米長度31m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板寬度+10，0尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012頂板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查表2 鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位

39、置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）155混凝土保護層厚度與設計值偏差+5，06其他鋼筋偏移量209.2.3梁體混凝土9.2.3.1、混凝土施工的檢驗符合鐵道部現行鐵路混凝土工程施工質量驗收標準的相關規定。9.2.3.2、梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法符合下表3。表3 箱梁體梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長20檢查橋面及底板兩側，放張終張拉30天后測量2梁跨度20檢查支座中心至中心，放張終張拉30天后測量3橋面及擋碴墻內側寬度10檢查1/4跨、跨中、3/4跨和梁兩端4腹板厚度+10，5通風孔測量，跨中、1/4跨、3/4跨各2處5底板寬度5專用測

40、量工具測量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁兩端6橋面及擋碴墻內側寬度10從支座螺栓中心放線，引向橋面7梁高+10，5檢查兩端8梁上拱L/3000放張終張拉30天時9頂板厚+10，0專用工具測量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁兩端各2處10底板厚+10，011擋碴墻厚度5尺量檢查不少于5處12表面垂直度每米高度偏差3側量檢查不少于5處13梁面平整度每米長度偏差51m靠尺檢查不少于15處14底板頂面平整度每米長度偏差101m靠尺檢查不少于15處15鋼筋保護層不小于設計值專用儀器每10米檢查頂板、兩側腹板和底板等部位不少于四處16 上支座板每塊邊緣高差1尺量支座中心線偏離設計位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔

41、中心偏差2尺量每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊、防銹處理觀察17電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置、位置正確觀察接觸網支架座鋼筋齊全設置、位置正確泄水管、管蓋橋牌標志正確，安裝牢固注：表中有“”的3項為關鍵項點，其實測偏差不得超出允許偏差范圍。9.2.4、梁體及封端混凝土外觀質量平整密實、整潔、不露筋、無空洞、無石子堆壘、橋面流水暢通。對空洞、蜂窩、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養護到規定強度。蜂窩深度不大于5 mm，長度不大于10mm，不多于5個/ m2。10. 安全要求（1）在縱橋向工字鋼外側設置安全防護欄桿。腳手架外側采用綠色安全網全封閉包裹。（2）進入施工現場的所有人員

42、，必須穿戴好安全防護用品（安全帽、高處作業系好安全帶）。（3）進行高處作業時，嚴格按規定搭設掛好安全網。并經常清除雜物，冬季作業設置防滑措施。嚴禁操作人員以繩索及起重機作為梯子上下，嚴禁在不穩定的結構上通過。高處作業人員必須系安全帶，穿防滑鞋。作業人員佩帶工具袋，小型材料放入袋內，較大的工具用繩栓好，不得隨便亂放，防止落下傷人，傷車。所有施工工具、設備不得伸出施工安全區域。 （4）重視施工全過程的安全控制，對全體職工進行施工安全知識教育，各工班加強對現場操作人員的安全教育。加強現場施工人員和機械設備、車輛的安全管理，對現場施工的防火、防爆、防臺和防暑、防凍、防風、防霧采取切實可行的安全防護措施

43、。（5）各道工序開工前，對參加施工的人員進行嚴格的技術交底的同時，進行詳細的安全交底。必須做好班前安全交底制度。（6）施工現場進行起吊作業時，必須設立有操作證的人員專人采用有效信號指揮，起吊索具必須經常檢查，不符合要求的及時更換。（7）特殊工種人員必須持證上崗。（8）對施工用電經常組織檢查，檢查包括：是否符合國家和地方有關部門的規定，線路運行情況，特別是在風雨季節更要隨時檢查漏電防護情況。（9）為保證現場施工作業的連續性，作業人員在作業過程中必須密切配合，相互照應，發現安全隱患及時匯報。不得違章作業、違反安全技術操作規程。（10）操作平臺上，不得多人聚集一處，嚴禁向下亂拋擲鋼筋、螺絲、工具等，

44、下班時應清掃和整理好料具。（11）夜間施工應有足夠的照明，在人員上下及運輸過道處，均應設置固定的照明設施。（12）操作電動振搗器的人員必須穿絕緣鞋，帶絕緣手套，作業時不得強拽電纜，不得用軟軸拖拉機具設備。（13）施工前與地方交通部門簽訂安全協議，在施工期間進行公路管制、安全防護。（14）注意收聽和掌握有關的氣象預報情況，及時組織調度好現場的施工人員、機械和交通安全。對六級以上大風應停止吊裝作業。（15）在施工作業過程中，堅持“安全第一”的主導思想，努力提高自身的安全意識和素質，做到“三不傷害”。11. 環保要求11.1工程材料存放場地、施工便道和生產、生活區道路硬化處理，施工過程中經常灑水，防止揚塵對施工人員造成危害和對周邊農作物的影響。11.2 施工場地周邊和兩側設排水溝，防止排水引起水土流失。11.3 場地周圍無剩料、雜物。