1、獲窗椎滴飄拴師昧窗涸逾媒販瞬阮列尾忽蓉汝蓖愁恨榆恰使穩回眷足汽渝灘嘉現鴕畔娜沁慚濺琴棟土臟蓬閏恭悄揣狡眩畫毯擇走甕老凈圃嚨謙賓臟菏訓訖氟剛譏鐐瀝孫箔洛探姓嚷繡茁弗疤遍墮凰豁中袋旁臉央贛脫傀絹迪迄啞曼蚌私癬賣驕螺瀉混湃淹脫刊撈緘耿殊鬧叛囊詹仇法配膀瘋狼掐瓜龐優踢煽設蹈完弧冪礦澆柔率俏裙笛譏作稍們格陵晴等慮征讓抖緣展朝膛邵蔗峽絕餌釋語淬槐按嫉扎予比榷漸丹蝶興犬薄誣提京炊囑敵踩聽肖胡檻哨斤水羽膨毒鹿鉤利寂荷攢皺癸首舀孫磚窖傈將競界痔唾刪慎傻題寅豫符癌哨函音評悲草歡侮觸照靈逢哭仕步掌焊綽墳午途酉撣儡番窄笆蜀牢緯公烘武廣鐵路客運專線橋涵工程施工工藝及關鍵技術第一節橋梁下部結構施工工藝武廣客運專線主要的橋

2、梁基礎形式有：鉆孔灌注樁基礎、擴大基礎兩種形式，墩臺身為矩形實體墩、矩形空心墩（臺）、圓端形空心墩等形式，施工工藝要點如下：1 擴大基礎擴大基礎的土方采用人工配合挖掘機開挖，石方開挖采用風動鑿巖機鉆眼，淺眼爆破法開挖，開挖時采用預裂控制爆破，以保證基巖的完整性不被破壞。做好開挖時的防水措施并及時澆注混凝土，基礎施工完成后及時回填，避免地基受到浸泡而降低承載力。施工時嚴禁基坑邊堆碴，以防止發生邊坡坍塌。 2. 鉆孔樁基礎陸上樁基礎采用常規方法進行鉆孔成樁施工，淺水鉆孔樁采用填土筑島、草袋圍堰等方法施工；深水區鉆孔樁采用雙壁鋼圍堰或鋼板樁圍堰進行施工，在鋼圍堰上搭設鉆孔平臺，沖擊鉆機完成鉆孔作業。

3、橋址位于巖溶發育地段的鉆孔樁施工時采用鋼護筒跟進、注漿、開挖回填混凝土等方案施工，使鉆孔順利通過巖溶地層。鉆孔樁成樁后采用無損檢測法對其成樁質量進行檢測。3. 承臺陸地承臺基坑采用人工配合挖掘機開挖，石方開挖采用風動鑿巖機鉆眼，淺眼爆破法開挖。土質基坑開挖時作好防水措施，在基底開挖至距設計標高0.30.5m時，人工挖土至設計標高，避免基底承載力受損。基坑開挖到設計標高后，采用空壓機及風鎬破除樁頭，對樁頭設計樁頂以上的20cm部分用人工破除。樁頭破除后平整基坑底面，澆筑10cm混凝土墊層。墊層混凝土達到設計強度后，在其上綁扎承臺鋼筋，支立模板，澆筑混凝土，灑水養生至規定時間。對于水流平緩、水深3

4、m以下的淺水承臺采用筑島圍堰進行明挖施工。對水深3m以上的水中承臺采用鋼板樁或雙壁鋼圍堰進行圍護施工，鉆孔灌注樁施工完畢后，水下抽泥、封底，然后抽出圍堰內的水，搭設鋼管支撐，綁扎承臺鋼筋，進行承臺施工。4. 墩臺身墩臺身模板采用廠制整體大塊鋼模板，墩柱高度小于20m的橋墩（臺），混凝土一次澆注，2030m高的空心墩，采用兩次澆筑施工，墩托盤、頂帽與墩身混凝土一次灌注完成。混凝土進行集中拌和，用輸送車送至施工現場，輸送泵泵送入模，插入式振搗棒振搗。墩身混凝土養護采用灑水并用塑料薄膜包裹，減少水分蒸發，提高養護質量。墩臺身模板采用吊車配合安裝和拆除，腳手架采用碗扣式支架環形搭設。第二節橋梁上部結構

5、施工工藝橋梁上部結構形式主要有預制架設整孔箱梁、支架法現澆整孔簡支箱梁、移動模架現澆整孔箱梁、懸臂灌注法現澆連續箱梁、支架法現澆連續剛構梁。主要施工工藝要點如下：1. 預制整孔箱梁施工方案預制整孔箱梁在大型預制場集中預制和存放，達到設計要求后用運梁車運至工地，用架橋機架設。預制梁施工時，先在鋼筋綁扎臺座上分別綁扎底腹板和頂板鋼筋骨架，用場內兩臺40（50）噸龍門吊把底腹板鋼筋骨架、內模和頂板鋼筋骨架分別吊至制梁臺座模板內，經調整和檢查合格后，安裝和調整端模，再次經檢查合格后，灌注混凝土，并按照程序對混凝土進行蒸汽養護。待混凝土強度達到設計強度的80%后，進行一期預應力筋張拉，然后用提梁機將梁片

6、吊放至存梁臺座上。待該梁片的混凝土強度、彈性模梁和齡期滿足設計和規范要求后，進行二期預應力筋張拉并壓漿。完成上述作業、在梁片存梁時間達到要求并經檢驗合格后，即可裝車運至現場進行架設。為方便操作，外模在首次安裝經檢查合格后，予以固定，以免拆轉模板占用時間和勞力。實踐證明，效果較好。2. 支架現澆箱梁施工方案地基承載力良好、墩身高度10m左右、跨數不多橋的梁體可采用支架現澆；橋隧相連、不適宜采用架橋機架梁地段的橋梁，亦選用支架現澆。支架可根據地形條件和實際情況，分別采取碗扣式滿堂腳手架、鋼管樁柱支架、墩梁支架形式，外模板采用大塊鋼模板，內模板采用鋼模板或竹膠模板。對上述幾種支架的結構布置和尺寸均經

7、計算確定。對支架的基礎處理，將根據支架結構形式和橋位處的地質、地形、承載力等具體情況，分別采取對原地面夯實、打木樁、換填地基土、打鋼管樁、打鉆孔樁、做明挖擴大基礎、利用正橋墩臺基礎等處理措施，保證地基和基礎的承載力與變形均滿足現澆施工需要。支架搭設好后，通過支架上的分配梁與底模相連。對底模標高按計算值進行調整后，在底模上堆砂袋、鋼材、混凝土塊等預壓材料對支架進行預壓，并根據預壓結果、結合預定標高對底模進行精確調整。完成上述工作后，即可順序進行立外模、綁扎底腹板鋼筋、安裝內模、綁扎頂板鋼筋、灌注混凝土、養生、一期張拉、二期張拉、壓漿、拆除模板和支架等作業，最終完成一片梁的施工，其相關技術要求與場

8、制梁的要求大致相同。現澆箱梁混凝土一次灌注完成。混凝土由拌和站集中拌和、輸送車運至工地后由泵車泵送入模，用插入式振動棒振搗。混凝土的拌和和輸送能力，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土為控制標準。混凝土按客運專線高性能混凝土的技術要求進行控制和配合比設計。在混凝土強度、彈性模量和齡期達到設計和規范要求后，分別進行一期和二期張拉，張拉按照“雙控”原則。由于張拉空間的限制，張拉采用“單端張拉、兩側對稱”的方法。張拉后盡快完成預應力孔道壓漿。為提高壓漿質量，采用真空輔助壓漿法。為便于調整模板標高和拆除模板，對鋼管樁柱支架和軍用墩梁支架在適當位置處設置砂箱或楔塊。若支架現澆兩跨一聯的連續箱梁

9、，采取兩跨一次灌注的施工方案。3. 移動模架現澆箱梁施工方案一些橋隧相連地段，架橋機難以通過，或地基承載力較差、橋墩很高的橋梁采用移動模架現澆方案。移動模架在箱梁設計位置就位固定后先準確調整底模拱度（標高）和外模位置，然后順序進行安裝支座、綁扎底腹板鋼筋、安裝內模、綁扎頂板鋼筋、灌注混凝土、養生、一期張拉、拆除底模和外側模、移動模架縱移至下一孔梁進行下一孔梁的制梁循環和上一孔梁的二期張拉與壓漿，最終完成一孔梁施工，其技術要求與支架現澆梁大致相同。箱梁混凝土一次灌注完成。混凝土由拌和站集中拌和運至工地后，由泵車泵送入模，用插入式和附著式振動棒振搗。混凝土的拌和與輸送能力，以滿足在最早灌注的混凝土

10、初凝前灌注完全部混凝土為控制標準。混凝土按客運專線高性能混凝土的技術要求進行控制和配合比設計。在灌注的混凝土強度、彈性模量和齡期達到設計和規范要求后才能張拉，張拉按照“雙控”原則。二期張拉后盡快完成預應力孔道壓漿，為提高壓漿質量，采用真空輔助壓漿法連續進行。 4. 懸臂澆注箱梁施工方案連續梁橋的下部結構施工完成后，首先安裝永久支座、設置硫磺砂漿臨時支座、搭設落地臨時支架或墩頂托架，并對支托架進行預壓，然后施工0號段；待0號段完成后在0號段上拼裝掛籃和對掛籃進行預壓；然后利用掛籃對稱懸臂灌注懸灌梁段，并保持相鄰T構的施工進度基本一致；在懸灌梁段施工結束前的20天左右，采用落地支架法或墩頂托架法完

11、成邊跨現澆段施工；接著，根據設計要求，選擇適當時機順序進行合攏段施工。在部分合攏段施工完成、梁體成為穩定結構后，即可拆除臨時支座、落梁于永久支座之上，然后再進行其它合攏段的施工。合攏段利用掛籃施工；完成上述工作后，拆除全部臨時設施，清理橋面，進行橋面施工，并等待徐變上拱延時完成后(成橋后6個月)進行橋上無砟軌道鋪設。為提高梁段整體性，全部梁段采用混凝土一次灌注完成的施工方法。混凝土由拌和站集中拌和、混凝土輸送車運至工地后，由輸送泵或泵車泵送入模，用插入式振動棒振搗密實。混凝土的拌和能力和輸送能力，以滿足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土為控制標準。混凝土按高性能混凝土的技術要求進行配合比設

12、計和控制。在每段混凝土強度、彈性模量和齡期達到設計和規范要求后才能張拉，張拉按照“雙控”原則，采用“兩端對稱、兩側對等”的方法。張拉后盡快采用真空輔助壓漿法對每根管道一次性完成壓漿。為確保梁體達到合攏精度和設計線形，施工中將利用經過實用的專門線形控制軟件，對主梁施工的每個階段進行撓度的動態監測和控制，對后續施工段作出預測，使大橋順利合攏，使梁體線形符合設計。5. 支架法現澆連續剛構梁施工方案對管段內的個別現澆連續剛構橋，根據現場實際，采用滿堂腳手支架。支架結構經過計算確定。對基礎處理，根據支架結構形式和橋位處的地質、地形、承載力等情況，采取對原地面夯實后鋪設混凝土預制塊的措施，以保證地基承載力

13、與變形滿足需要；支架搭設好后，通過支架上的分配梁與底模相連，在底模上堆砂袋等對支架進行預壓；根據預壓結果對底模進行精調；完成上述工作后，順序進行立外模、綁扎鋼筋和安裝預埋件、灌注混凝土、養生、拆除模板和支架等，最終完成一聯梁的施工。現澆混凝土一次灌完。混凝土集中拌和并運至工地后，由泵車泵送入模，用插入式振動棒振搗。混凝土的拌和和輸送能力，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土為控制標準。現澆連續剛構施工中，除鋼筋集中彎制外，其余工作均在現場進行。第三節橋梁施工關鍵技術和普通鐵路下部結構施工主要的不同點有：對橋梁基礎沉降、箱梁變形要求進行監控測量，沉降控制更加嚴格；必須采用高性能混凝土，

14、耐久性要滿足100年要求。1.橋梁沉降和變形觀測觀測方法與周期承臺施工后，在橋墩未澆筑之前，測定承臺上的沉降觀測點的高程，以此作為承臺沉降觀測點的初測高程，初測高程由施工單位、監理、監控組獨立完成。在橋墩澆筑前、后施工單位、監理和監控組各進行一次沉降觀測。在橋墩澆筑后箱梁安裝前，測定橋墩墩頂的沉降觀測點的高程，并以此作為墩頂初測高程。此后施工單位、監理單位和監控組每周對橋墩墩頂的沉降觀測點進行一次沉降觀測，測至箱梁安裝的前一天。箱梁安裝后軌道精調之前，前兩周內，施工單位、監理單位每2天進行一次觀測，監控組每半個月觀測一次。以后施工單位、監理單位每周觀測一次，監控組每月觀測一次。以后根據橋墩沉降

15、情況調整沉降觀測間隔時間。箱梁架設并完成底座后未進行軌道鋪設精調之前，由施工、監理和監控組獨立完成橋墩墩頂沉降觀測點進行一次沉降觀測，監控組每半月測量一次。以后根據沉降情況調整觀測間隔時間。箱梁架設完畢之后，由施工、監理和監控單位對全橋的承臺、橋墩墩頂的沉降觀測點進行一次全橋高程觀測。測量墩頂沉降觀測點時，可將高程用銦瓦線尺引測到梁上，在梁上布設線路觀測點，進行沉降測量。水準儀和水準尺的檢校項目、限差和水準觀測方法安有關規定進行。觀測點與起始高程控制點連成水準路線，路線閉合差（L為路線長度km）。預制箱梁線形控制混凝土的收縮、徐變直接影響到結構物的安全使用和耐久性，它除了引起橋梁結構物的幾何變

16、位以外，還將引起預應力結構的預應力損失，使配筋構件由于鋼筋的約束發生截面內力重新分布。影響預應力混凝土箱梁收縮、徐變的主要因素有：內部因素為水泥品種、骨料、水灰比、灰漿率、外加劑、水泥用量；外部因素為加荷齡期、加荷應力、持荷時間、環境濕度、溫度、構件尺寸和碳化等。理論計算結果，24m/32m箱梁在扣除自重影響后施加預應力產生的上拱度計算值直線梁為9.06mm，曲線梁為9.57mm；在靜活載條件下的撓度計算，直線梁和曲線梁均為5.97mm，為跨度的1/5276。通過箱梁制作的實踐進行驗證，并將其徐變上拱控制在10mm以內，以消除因徐變上拱造成線路的不平順。大跨連續梁懸灌的監測無砟軌道大跨連續梁線

17、形控制是施工監測的重點。為保證大跨連續橋梁的施工質量和安會，保證成橋結構在線形、內力各方面滿足客運專線設計和規范的要求，使施工實際狀態最大限度地與理想設計狀態相吻合，進行大跨連續橋梁的監控與監測。2.橋梁沉降控制為控制橋梁沉降，對影響橋梁沉降的地基、樁基、明挖基礎、承臺、墩身、梁體、混凝土、架梁、鋪設無砟軌道、成橋等采取如下方法和措施：地基、地質條件控制明挖基坑地質條件判定與核實工程地質比較法：根據設計文件中所附地質條件說明，當基底為中風化至微風化巖石地基時，對所開挖基坑的地層斷面、地下水情況進行對比，尤其是對基底的地層巖性與結構進行核查，判定其條件是否滿足設計要求。若不滿足設計要求，則據實進

18、行變更。承載力判定法：當基底為強風化至全風化巖石地基和各種土質地基時，基坑開挖距基底3050cm時，根據基底土層巖性選定動力觸探類型，判別承載力是否滿足設計要求。框架橋對地基承載力的均勻性要求較高，因此每個基坑承載力至少檢查9個點。檢測可根據基底巖性分別采用動力觸探或標準貫入試驗。鉆孔樁地質條件判定與核實工程地質比較法：根據設計文件中所附地質條件說明，對鉆孔中出碴的巖性和結構進行觀察分析，與設計進行對比，判定其條件是否滿足設計要求。若不滿足設計要求，則據實進行變更。本標段大多地處灰巖地區，在此地質條件下的樁基礎滿足以下內容：支承樁尖的巖層頂板厚度不小于6m，并注意樁的臨近鉆孔巖溶情況。當無厚度

19、6m以上的頂板時，要求樁側累計頂板厚5m（其中厚度小于1m的巖層頂板不計入），且樁尖置于下層巖溶的支撐頂板厚度不小于3m，并嵌入巖層不小于0.5m。補充鉆孔勘探對地質條件進行判定與核實當出現下列情況之一時，進行補充鉆孔勘探，以對地質條件進行判定與核實：當對地質資料發生懷疑時；當實際地質情況與設計提供的地質情況不一致時；在巖溶地段，鉆孔內未見溶洞時，每個橋墩考慮補充鉆孔3孔；鉆孔見溶洞時，逐樁補充勘探，并在每個橋墩補充鉆孔5孔。明挖基礎、樁基、承臺施工中的控制明挖基礎施工在施工前先做好基坑周圍的排水系統。在基坑挖至距設計標高0.5m時，根據天氣選擇施工日期，避開雨天，確保這最后部分能一氣呵成、盡

20、快完成，并在基坑開挖至設計標高、經檢查合格后盡快進行混凝土灌注，以免地基受水浸泡或風化而降低承載力、增大地基變形量。灌注混凝土前，認真清除地基頂部的松散部分。灌注混凝土后，盡快封閉基坑周圍的超挖部分，以免遭水浸泡。對位于巖溶地區的明挖擴大基礎，在基礎開挖至基底標高后在基礎范圍內四角及中心深約5m的范圍內探明基礎以下是否存在溶洞。如有溶洞，則通知設計單位修改設計。基礎開挖采取松動爆破法開挖，控制裝藥量，以保證基巖的完整性不被破壞。對明挖基礎的最下層基礎采取不立模即滿坑灌注混凝土的方法。基礎施工完后及時回填基坑，且對回填部分進行夯實。樁基礎施工對黃土層、松散土層內的摩擦樁，選擇成孔速度快的旋挖鉆機

21、，以免鉆孔時間過長后樁周土體松弛而使土層對樁體的握裹能力降低。采用泥漿護壁時，選用優質高性能泥漿，提高懸浮能力，降低泥皮厚度，并結合機械和高壓風清孔、電子測孔儀檢測孔底沉渣厚度等，從而提高成孔質量，有效降低沉碴厚度。提前準備好鋼筋籠、吊車，在成孔后盡快下鋼筋籠、灌注混凝土，縮短空孔時間（將空孔時間控制在10小時以內），避免樁周土體對樁體的摩擦能力降低。對成樁質量進行逐樁檢測，確保不留隱患。承臺礎施工中的控制對樁頂與承臺的連接面，認真清理干凈，不留松散部分。對樁頭鑿除部分，確保將全部夾雜泥漿、石碴的部分鑿除。承臺施工中，對承臺下的土體盡量保持原狀，盡量不受水浸泡，以期使其發揮一定的抗變形作用。承

22、臺開挖后盡早澆注混凝土，以免基坑暴露過久或受地表水浸泡而影響承載力。墩身施工中的控制對樁頂與承臺的連接面，認真清理干凈，不留松散部分和浮漿。墩身盡量一次連續灌注。當分段澆注時，其間隔時間盡量不超過3天。并對接觸面嚴格按施工縫處理，加強對接縫處混凝土的振搗。合理安排工期，墩身混凝土灌注至少在架梁前一個月完成，并盡可能提前，以使混凝土受載齡期延長、彈性模量提高、變形減小。預制箱梁施工中的控制保證一期預應力張拉在混凝土強度達到設計強度的80%后進行，二期預應力張拉在混凝土強度、彈性模量達到設計強度的100%和齡期不低于10天后進行。在條件許可時，盡可能延長張拉齡期。盡可能多延長存梁時間，使混凝土收縮

23、徐變充分發展。混凝土施工中的控制按照高性能混凝土的要求，進行混凝土的配合比設計和選定。選擇使用級配好、硬度大的粗細骨料，提高混凝土彈性模量。摒棄傳統觀念，對粗細骨料按照產品對待，切實沖洗干凈，認真對待存放和覆蓋，避免粉塵和泥含量超標。在滿足運輸、輸送混凝土的條件下，使用高效減水劑和混凝土二次拌合法，盡可能減低混凝土水膠比，以提高強度和彈性模量。加強混凝土振搗，避免過振和漏振，提高混凝土的勻質性。做好混凝土養護工作，使混凝土在濕潤狀態下充分提高強度和彈性模量，并避免出現裂縫。架梁施工中的控制架梁在墩身施工完成一個月后進行，并且越長越好。架梁后至鋪軌道之間的橋梁沉降期給予充分時間，并且越長越好，以

24、使橋梁充分沉降。鋪設無砟軌道為保證無砟軌道施工的技術條件，在施工工期安排上，對小跨度預制架設梁保證有2個月以上的徐變上拱期；對大跨度連續梁保證有6個月以上的徐變上拱期。成橋后的控制測試數據的取得所有橋梁的墩臺頂部，涵洞基礎頂部和箱梁端部兩側均預埋N16鋼管并套絲，頂端安設M16帶帽不銹鋼螺桿。測量體系的設置考慮各個施工階段和運營期間的測試，以便獲取更多的數據，校核測試結果。儀器采用精密水準儀，測量控制精度為1mm。架梁前，每周觀測一次，架梁后第一個月，每周測量一次；第二、三個月，每2周測量一次；第四、五、六個月，每月測量一次。觀測數據的分析在施工過程中，觀測主要是提供架梁后墩臺和基礎的沉降，根

25、據觀測的數據繪制時間和沉降曲線。根據曲線和實際的測量結果，預測將來的沉降，判定預測的可靠性和沉降是否趨于穩定。如數據分析結果超出容許范圍，則與有關單位分析原因、商討對策。沉降結果的評估與控制根據有碴軌道對橋涵的要求，有碴軌道施工完成后，墩臺的均勻沉降量不得超過20mm，相鄰墩臺沉降量之差不超過5mm。如超出上述范圍，則與有關單位分析原因、商討對策。3.主體結構混凝土耐久性滿足100年的施工方法及措施為確保武廣客運專線工程質量，滿足高速、重載列車開行的高安全性和舒適度的要求，對主要承重結構提出滿足100年的使用壽命期的要求。武廣客運專線質量要求標準要求高、施工技術新、施工難度大。控制原則：依據混

26、凝土結構耐久性設計與施工指南(CCES01-2004)、鐵路混凝土結構耐久性施工技術指南進行組織施工。橋涵主要承重結構、隧道主體結構混凝土，為滿足100年使用要求，在主體結構類型、構造、建筑材料上做到結構耐久、并有利于阻擋或減輕環境侵害。保證混凝土質量滿足耐久性的主要途徑加強管理，從傳統的按強度控制轉變為按耐久性控制，保證混凝土質量。耐久混凝土工程在正式施工前，針對工程特點和施工環境與施工條件，施工單位邀請設計、建設、監理和混凝土供應等各單位，共同制定施工全過程和各個環節的質量控制與質量保證措施以及相應的施工技術措施，確定質量檢驗方法及獎懲辦法。在施工中，委派專人記錄混凝土運送到工地的時間和出

27、機坍落度、灌注時間和灌注時坍落度、氣溫、灌注溫度、施工縫劃分、灌注數量以及混凝土的養護方式和養護過程。耐久混凝土施工中，重點保證質量專門措施的內容：結構表層混凝土的密實性、均勻性與良好的養護、混凝土保護層厚度、混凝土裂縫控制等。摻入高效減水劑方法。在保證混凝土拌和物所需流動性的同時，在混凝土配比中摻入高效減水劑，盡可能降低用水量，減小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特別是毛細管孔隙率，提高混凝土的耐久性。選用含有高效活性礦物水泥或摻入相應的摻料。優先選用礦碴水泥或摻入磨細礦渣和粉煤灰兩種工業廢渣作為輔助性膠凝材料。加強環境水質的檢測，消除混凝土環境因素引起結構破壞的因素。隧道洞口地段、箱梁預制及連

28、續梁施工，受季節溫度不斷變化的影響，特別是冬季的影響最大，使用引氣劑，減少混凝土孔隙率，可以提高混凝土工程在寒冷地區的耐久性。消除混凝土自身的結構破壞因素。施工材料中嚴格限制或消除從原材料引入的堿、SO3、C1-等可以引起結構破壞和鋼筋銹蝕物質的含量，加強施工控制環節，避免收縮及溫度裂縫產生，提高混凝土的耐久性。保證混凝土的強度。在高性能混凝土中，摻入高效減水劑和活性礦物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除了游離氧化鈣的含量，大幅度提高混凝土強度的同時，也大幅度地提高了混凝土的耐久性。保證混凝土耐久性的技術措施為保證主體混凝土結構的長期耐久性能，橋梁、隧道工程采用高性能耐久性混凝土。混凝土耐久

29、性主要涉及到抗滲性、抗凍性、抗裂性，抗沖磨性、碳化、抗侵蝕性及堿骨料反應等性能。混凝土施工采用有自動計量和檢測裝置的拌合站拌制。嚴格控制混凝土的攪拌、運輸、澆筑和振搗作業程序，強化混凝土的保濕保溫養護過程，實現對混凝土施工全過程的質量監控，從而確保混凝土的耐久性能。配制高性能耐久性混凝土配制混凝土的水泥滿足國家和鐵道行業標準，選用低水化熱和低堿含量的水泥，避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥。水泥品種一般為品質穩定的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦碴水泥，其強度等級宜為42.5。硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥宜與礦物摻和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量一般不超過8%，比表面積不超過350m2/kg

30、,游離氧化鈣不超過1.5%。大體積混凝土C3A含量不超過5%。水泥的含堿量（按Na2O當量計）不宜超過水泥質量的0.60%。鋼筋混凝土中所用水泥的氯離子含量不宜超過水泥質量的0.20%。骨料選用符合鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準，選用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的潔凈骨料，嚴格控制骨料的針片狀顆粒含量。粗骨料的堆積密度一般大于1500kg/m3（對較致密石子則大于1600kg/m3），空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，針、片狀顆粒含量不超過5%。細骨料選用天然中粗河砂，細度模數宜在2.6-3.2，不使用機制砂及山砂。不同細度模數砂子的0.75mm、0.6mm和0.15mm篩的累計篩余

31、量分別為05%、4070%和95%。粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過25mm，且不超過鋼筋保護層厚度的2/3。對于潮濕環境中的混凝土結構，混凝土骨料的砂漿棒膨脹率按鐵路砼用骨料堿活性試驗方法快速砂漿棒法（TB/T2922.5）檢驗不得大于0.10%，巖石柱膨脹率按鐵路砼用骨料堿活性試驗方法快速巖石柱法（TB/T2922.4）檢驗不得大于0.10%。因條件所限骨料的砂漿棒膨脹率或巖石柱膨脹率超過上述限值時，除了骨料的砂漿棒率不得大于0.20%外，還在混凝土中摻加適量的礦物摻和料或經試驗確定的外加劑以抑制混凝土的堿骨料反應，且混凝土的總堿含量滿足TB/T3054的規定。或選用非堿活性骨料配制混凝土。適

32、量摻用優質粉煤灰、硅粉、磨細礦渣粉等礦物摻合料或復合礦物摻合料，摻量控制在20%左右，并按鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定的要求嚴格控制其有害成分。 外加劑采用具有高效減水、適量引氣、能細化混凝土孔結構、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的專用復合外加劑，盡量降低拌合水用量。高效減水劑的減水率不小于20%，外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總質量的0.02%，高效減水劑的硫酸鈉含量不大于減水劑干質量的10%。氯化鈣不能作為混凝土的外加劑使用，各種阻銹劑的長期有效性需經檢驗，不使用亞硝酸鈉類阻銹劑。拌合用水滿足TB10424的相應規定，最大水膠比不大于0.5。混凝土的最大水膠比、最小水泥用

33、量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量,根據現場試驗限制在適宜的范圍內。盡可能減少混凝土膠凝材料中的水泥用量，一般膠凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450 kg/m3。高性能耐久混凝土攪拌本標段計劃設置22座帶有自動計量和檢測裝置的混凝土拌合站，分別設置在箱梁預制場、主要大橋和隧道進、出口等位置。混凝土原材料嚴格按照施工配合比要求進行計量，最大允許偏差符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料等）1%；專用復合外加劑1%；粗、細骨料2%；拌合用水1%。攪拌混凝土前，用直接法測定粗細骨料的含水率，以校核拌合站自動檢測系統，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化

34、，以便及時調整施工配合比。含水率每班用直接測定法抽測不少于3次。混凝土攪拌時，先投入細骨料、水泥、礦物摻合料和專用復合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。每階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間23min。冬季攪拌混凝土前，先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以滿足混凝土最低入模溫度（12）要求。水泥、專用復合外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然預熱，不得直接加熱。炎熱季節攪拌混凝土時，采取在堆料場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和夜間攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿

35、足相應規定。高性能耐久混凝土運輸混凝土運輸采用混凝土輸送車運輸。運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，具有要求的坍落度和工作性能。運輸混凝土過程中，對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。嚴禁在運輸過程中向輸送車內加水。盡量減少混凝土的運輸時間。從攪拌機出盤到澆筑完畢的延續時間以不影響混凝土的各項性能為限。輸送車到達澆筑現場時，使輸送車高速旋轉2030s，再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗。混凝土泵輸送混凝土時，除按JGJ/T1095的規定進行施工外，還要特別注意如下事項：在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送

36、混凝土的坍落度盡量小，以免混凝土在振搗過程中產生離析和泌水。泵送混凝土時，輸送管路起始水平管段長度不小于15m。除出口處采用軟管外，輸送管路的其它部位均不采用軟管。高溫或低溫環境下，輸送管路分別用濕簾和保溫材料覆蓋。混凝土在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆筑完畢。 因各種原因導致停泵時間超過15min時，每隔45min開泵一次，使泵機進行正轉和反轉兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。高性能耐久混凝土澆筑 澆筑混凝土前，針對本標段工程特點、環境條件與施工條件設計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等；混凝土澆筑過程中，不得無故更改確

37、定的澆筑方案。澆筑混凝土前，仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查，以確保鋼筋保護層厚度，構件側面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。混凝土入模前，再次測定混凝土拌合物的溫度、坍落度、含氣量和泌水率等工作性能，其性能滿足要求后方可入模澆筑。混凝土澆筑時的自由傾落高度不大于2m；當大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現分層離析現象。混凝土的澆筑采用分層連續推移的方式進行，澆筑間隙時間不超過90min，不得隨意留置施工縫。混凝土泵送作業時，先采用水泥砂漿濕潤管道，再進行混凝土輸送，待混凝土連續不斷地輸出，均

38、勻且不產生氣泡時才開始布料。箱梁混凝土澆筑采用連續整體灌筑，灌筑時縱向分段，水平分層，連續推移方式進行；斜度3045，水平分層厚度2530，澆筑時間控制在6h以內。同一斷面混凝土灌筑順序為先腹板根部后底板，再腹板上部，最后頂板，由一端向另一端進行。混凝土的分層厚度不大于300mm，澆筑墩臺及涵洞混凝土前，底部先澆入50mm厚水灰比略小于混凝土的水泥砂漿。澆筑大體積混凝土結構前，根據結構截面尺寸大小預先采取必要的降溫防裂措施，主要有搭設遮陽棚、預設循環冷卻水系統等。新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土或巖土介質間的溫差不得大于20。高性能耐久混凝土振搗混凝土振搗采用插入式高頻振動棒、附著式高頻振搗器、

39、表面平板高頻振搗器等振搗設備。提高混凝土的振搗質量，確保密實度要求。混凝土振搗按規定的工藝路線和方式進行，在混凝土澆筑過程中及時將澆筑的混凝土均勻振搗密實，不得隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不超過30s，避免過振。采用插入式高頻振搗器振搗混凝土時，采用垂直點振方式振搗。若需變換振搗棒位置，首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌和物內平拖，也不得用插入式振搗棒平拖驅趕下料口處堆積的拌合物。在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，安排專人負責監視模板、管道、鋼筋和預埋件，防止螺栓松動、模板變形時及時采取措施

40、予以處理。高性能耐久混凝土養護混凝土澆筑完成后，及時采取保溫保濕措施進行養護。控制混凝土不開裂的措施加強鋼筋配制，鋼筋混凝土結構主筋采用HRB400鋼筋，迎水面鋼筋保護層厚度控制在不小于55mm，背水面控制不小于50mm。隧道工程采用抗滲等級不低于P8的防水混凝土，拱墻初期支護與二次襯砌間鋪設柔性防水板，拱墻、仰拱采用帶補償收縮功能的外加劑，隧道施工縫、變形縫采用綜合防水措施，盡量隔絕環境水土侵蝕介質對隧道結構的作用。箱梁裂縫寬度嚴格控制不得大于0.2mm，并不得貫通。混凝土拌制時要嚴格控制好外加劑和骨料的用量， 嚴格按照設計的配合比拌合混凝土；嚴格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的時間要適度

41、；混凝土澆注要連續，不要產生冷縫；養護要及時，防止水化熱過高導致混凝土開裂；拆模必須滿足混凝土拆模強度要求。質量控制與要求施工前檢驗混凝土施工前，按混凝土結構耐久性設計與施工指南（CCES012004）的要求，對混凝土用水泥、骨料、礦物摻合料、專用復合外加劑等主要原材料的產品合格證及出廠質量檢驗報告進行進場檢查。水泥出廠質量檢驗報告要包含水泥熟料的化學成分和礦物組成。 在進行混凝土配合比試驗前，按要求對進場原材料進行復檢，當原材料復檢結果及模擬試驗配合比混凝土的水膠比、礦物摻合料摻量、水泥及膠凝材料用量、總堿量和氯離子含量滿足要求時，再對混凝土的拌合物性能、力學性能進行試驗，并對其抗裂性能進行

42、對比試驗，從中優選出拌合物性能、力學性能滿足要求，抗裂性能優越的試驗配合比作為初步選定的配合比，最后對配合比混凝土進行耐久性檢驗。施工過程檢驗混凝土施工過程中,按混凝土結構耐久性設計與施工指南（CCES012004）和客運專線有關要求對混凝土用水泥、骨料、專用復合外加劑、礦物摻和料、拌合水等主要原材料的品質進行檢驗，結果滿足相應要求。在拌制混凝土過程中，對砼合物性能進行取樣檢驗和日常檢驗，澆筑混凝土過程中，對砼的力學性能及耐久性能進行型式檢驗和日常檢驗，檢驗結果滿足混凝土結構耐久性設計與施工指南（CCES012004）的要求。在混凝土施工的初始階段（單位工程相同配合比混凝土施工方量在500m3

43、內），對現場混凝土的抗凍性、抗滲性以及氯離子滲透電量進行抽檢，以便對混凝土配合比、施工工藝和施工質量保證措施進行驗證檢驗，檢驗結果滿足相應要求。對用于施工過程控制的現場混凝土試件，根據不同要求從同一盤混凝土或同一車運送的混凝土中取樣，并在與現場相同條件下成型和養護。對于用于強度評定和耐久性抽檢的現場混凝土試件，根據不同要求從同一盤混凝土或同一車運送的混凝土中取樣，并在與實際結構施工相同的條件下成型。采用自然養護的混凝土，其試件在標準養護條件下養護到規定齡期再進行試驗。施工后檢驗混凝土養護結束后，采用肉眼或放大鏡觀察混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。普通混凝土結構表面的裂縫最大寬度不得大于0.2

44、mm，預應力混凝土結構不得出現裂縫。第四節涵洞、倒虹吸施工工藝和關鍵技術1.涵洞施工工藝和關鍵技術涵洞基礎一般為混凝土或鋼筋混凝土結構，涵身為C35鋼筋混凝土，翼墻墻身為M5漿砌片石，M10漿砌片石錐體護坡和鋪砌。部分涵洞位于軟土地基，采用CFG樁加固或換填砂加碎石處理。涵洞主要用于灌溉、排洪及交通。涵洞施工遵循“先主體后附屬”的原則，施工中加強與路基施工隊配合，重要涵洞所在地段優先安排地基加固處理，并及時安排涵洞緊跟施工，為路基填筑創造條件。涵兩側填土按設計要求嚴格控制，確保工程質量.框架涵施工首先進行CFG樁處理基底（如有），基坑采用人工配合挖掘機開挖。對孔徑2m以上的涵，施工采用大塊整體

45、鋼模板，集中加工鋼筋運到現場綁扎，混凝土集中拌制，輸送車運輸至涵位，插入式振搗器搗固。框架涵共分兩次立模，兩次澆筑成型，先澆筑至底板內倒角以上30cm處，然后澆筑剩余部分，按設計和新驗標的要求作好接縫處理，混凝土面鑿毛沖洗干凈。對孔徑2m以下的涵，采取現澆，或集中預制涵節，汽車運輸至現場后吊裝拼接就位的方法。涵洞施工工藝流程圖如下： 框架涵現澆施工工藝流程圖基礎開挖施工基坑開挖施工順序：場地平整測量放線機械開挖機械清渣測量放線基底找平基坑檢測。測量放線用全站儀定出框架涵的縱橫方向，白灰線灑出框架涵基礎的大樣圖，用水準儀測出原地面高程，以確定下挖深度。基礎開挖根據框架涵施工安排，在地基處理完成且

46、達到設計要求后，再進行開挖。基坑開挖采用機械開挖，基坑邊坡按1:0.75的坡度放坡，基坑挖至設計基底高程以上20cm時，為防止破壞基底土的結構采用人工開挖。基礎開挖處理完畢后按圖紙進行砂夾碎石墊層施工，該墊層要進行夯實，墊層頂高程要達到涵洞基底設計高程。 在基礎坑施工過程中，于基坑四周設擋水埝和臨時排水溝，下雨前，采用防水篷布覆蓋基坑，防止雨水進入基坑，浸泡地基，雨天不進行基坑開挖。基坑排水基坑頂距開挖線1.0m以外挖排水溝，基坑頂做成4%反坡，疏導水流，防止地表水浸入基坑。基坑底設置排水溝和集水井及時清排水，保證基坑干爽。如開挖時，地下水位高，要先降水后開挖。降水采用管井降水法，降水井的布置

47、和深度根據開挖時的實際情況決定。基坑防護為防止基坑塌坍，基坑開挖按1：0.75的邊坡開挖，坑緣留有護道，護道寬度不小于2m。基底處理基坑開挖過程中，隨時注意地質情況的變化，并與設計圖紙相比較，若發現同設計情況存在偏差，報請監理工程師和設計院，下達處理措施后再進行施工。 基底檢驗基坑開挖后，對天然基底進行檢驗，合格后進行基礎施工。基底檢驗的內容為：基底平面位置、平面尺寸、基底標高、基地地質情況；基底地質及均勻性、穩定性，承載力是否符合設計要求；基礎及涵身施工基礎施工基底換填檢驗合格后，支立基礎模板，模板采用組合鋼模板，混凝土由攪拌站攪拌，砼罐車運輸，溜槽灌注。插入式振搗器搗固，混凝土一次連續灌注

48、完成。當砼強度滿足拆模要求時，方可拆除模板，當砼經檢查合格后，對基坑進行回填，涵洞兩側對稱分層填土并夯實。涵身施工鋼筋箱涵鋼筋先在鋼筋場地加工成半成品，運至施工現場進行現場綁扎。鋼筋加工綁扎嚴格按設計圖紙施工，綁扎牢固，位置準確。為保證保護層5cm厚度，使用砼墊塊，墊塊設置位置要間距均勻。箱涵鋼筋綁扎分兩次進行，即涵身底板鋼筋和側墻、頂板鋼筋。底板鋼筋綁扎必須將兩側邊墻的豎筋一塊綁扎到位，施工中注意各階段銜接部位鋼筋的預埋。鋼筋施工時，注意要在框架頂板頂面和底板底面鈍角處布置鈍角加強鋼筋。立模箱涵立模分兩次進行，即涵身底板模板拼裝和側墻、頂板模板拼裝。內外側模板均采用大塊鋼模，模板接縫用橡膠條

49、填塞，以防漏漿。加固模板采用內拉外撐的方法，對拉螺桿采用16A3圓鋼，布設要橫平豎直，間距1.0*0.7m。用PVC管做穿墻套管，拆模后取出對拉螺桿。立模成型后，要求幾何尺寸準確，特別注意細部尺寸的準確性。模板內表面涂刷機油作脫模劑，底板模板比較簡單，但必須注意箱內邊墻底部斜角模板設置準確，保證灌注砼中不發生偏位，給上部立模造成困難或產生質量缺陷。通道內采用碗扣式滿堂撐支架，其組合方式采用60*60*60框架單元，縱橫剪刀撐加固，在支架頂部鋪設方木和底模。模板外側采用鋼管連接加固。模板在經技術人員自檢、監理工程師驗收合格后方能澆筑砼。砼施工砼澆筑前要對模板、支架、鋼筋作全面檢查，符合要求并經監

50、理工程師同意后方可澆注砼。箱涵砼澆注分兩次進行，第一次灌注底板及邊墻腳斜坡體部分，第二次則一次澆注邊墻及頂板。涵身底板砼澆注采用罐車運輸，滑槽入模，插入式振搗器振搗。斜坡段邊墻的灌注，滯后于底板約1.01.5小時，即待底板砼沉凝后于初凝前再接灌上部砼，以免砼灌注搗固時，砼從底部隆起，造成施工困難。底板砼灌注后，要注意控制箱內板面標高及抹平收漿，進行二次壓面，并及時遮蓋，以防砼水份蒸發產生塑性開裂，同時，及時進行澆水養護，防止砼早期干縮而產生裂紋。邊墻及箱頂砼采用罐車運輸，泵車澆注，澆筑前，鑿毛處理砼表面后用水沖洗干凈。邊墻砼要對稱灌注，并設串筒，使砼由串筒下灌，防止沖擊模板及砼離析，要分層布料

51、，在下層砼初凝前必須澆筑上層砼，振搗棒必須插入砼分界面以下，防止出現工作縫。振搗人員要熟練掌握操作要領，振搗時振動棒與模板保持大于5cm的距離，并避免碰撞模板、鋼筋及預埋件；操作人員分區負責，責任明確，嚴防漏振、過振現象。混凝土表面呈現平坦、泛漿且不冒氣泡，無碎石外露時，即可停止振搗。砼澆筑必須連續進行，中間停頓時間不得超過2小時。澆注過程中，隨時觀測模板的加固情況，杜絕跑模漏漿現象。對頂板頂面要嚴格控制標高，及時抹平、收漿、遮蓋及防護，防止頂面受到破損或開裂。砼澆注完成后，及時并加強養護，根據氣溫條件養生采用薄膜加草袋覆蓋蓄熱增溫養護，確保砼強度正常增長。為防止箱體因二次澆注在邊墻腳施工縫處

52、滲漏，除對施工縫按規范要求認真進行處理外，在邊墻全長范圍內埋設=3mm鋼板作為止水帶。沉落縫施工涵身設2.6cm寬的沉落縫，內嵌瀝青木板，施工時可當模板使用，涵體施工完畢后，沉落縫外側涂刷聚氨脂防水卷材，內側嵌入硫化橡膠止水條，出入口翼墻與涵身間沉落縫內塞M20水泥砂漿深15cm，中間如有空隙可填塞聚丙稀纖維網砼。防水層施工為保證防水層的鋪設質量和節省防水材料，涵頂面基層平整，涵頂M10水泥砂漿與涵身同時澆注形成2%的坡度。若達不到平整度要求（用1m長的靠尺，空隙不大于5mm，孔隙只允許平緩變化，每米不應超過一次），可用鑿除的方法進行處理，或用砂漿進行整平，用水泥砂漿找平時，基底應清潔、濕潤。

53、用水泥砂漿做局部找平時，應在砂漿中添置適量類似107膠的水溶性膠粘劑（也可采用其他性能相同的膠粘劑），以增強水泥砂漿與基底的連接。涵頂面基層及涂刷防水材料進行封邊的部位要清潔、無蜂窩、麻面、浮碴、浮灰、油污等。若達不到要求，要對其進行修補：對蜂窩、麻面做填補前，應清除蜂窩、麻面中的松散層、浮碴、浮灰、油污等，并使之濕潤。蜂窩、麻面要用水泥砂漿填補平整。對蜂窩、麻面的填補，均應在水泥砂漿、水泥漿中添置適量類似107膠的水溶性膠以增強水泥砂漿、水泥凈漿與基底的連接。涂刷防水涂料時基層應干燥。基層干燥的鑒別方法，一般可憑經驗、肉眼觀察，也可用1m見方的塑料布覆蓋其上，利用陽光照射13小時后（或用吹風

54、機加熱的方法），觀察是否出現水汽，若無水汽出現可以視為干燥。防水涂料應攪拌均勻，攪拌時間約為35分鐘，或根據產品說明確定。防水涂料的涂刷應從涵頂向另一端涂刷，涂刷寬度應與防水卷材寬度相對應。涂刷應均勻，涂刷厚度不得小于1.5mm，并不得漏刷，一邊涂刷一邊鋪貼防水卷材。防水卷材縱向宜整幅鋪設，當防水卷材進行搭接時，若需要縱向搭接，允許進行一次縱向搭接，且先行縱向搭接，再進行橫向搭接，縱向搭接接頭應錯開。縱向搭接寬度不得小于120mm，橫向搭接寬度不得小于80mm。較低的一幅防水卷材粘貼完畢后，方可鋪貼另一幅，涂刷防水涂料時應與次前涂層銜接好。鋪貼時應用刮板將防水卷材推壓平整，并使防水卷材的邊緣和

55、搭接處無翹起，其他部分無空鼓。注意事項：a.防水涂料在運輸和保存過程中，嚴禁遇水、嚴禁接近火源。b.四級以上強風天氣不宜進行防水層施工。c.環境溫度低于5不宜進行防水層施工。附屬工程施工漿砌片石的施工方法：漿砌的片石，片石應質地堅硬，不易風化，無裂紋，各方向尺寸不小于15Cm，片石強度不小于MU30，砌筑時要鑿除水銹。砂漿嚴格按配合比拌合，并應隨拌隨用，當在運輸或儲存過程中發生離析、泌水現象時，砌筑前應重新拌合。已初凝的砂漿不得使用。漿砌片石應采用擠漿法分層、分段砌筑。分層水平砌縫要大致水平，各砌塊砌縫要相互錯開、咬搭，砌縫砂漿密實、飽滿，石料不得無砂漿直接接觸，也不得干填石料后鋪灌砂漿，石料

56、要大小搭配，較大的石料以大面為底。擠漿時可用小錘敲打石料，將縫擠緊，不得留有空隙，砂漿勾縫采用凹縫。片石砌筑完畢要及時覆蓋，并經常灑水保持濕潤，養護期不得少于7天。2.倒虹吸施工工藝及方法倒虹吸基坑采用挖掘機開挖，并預留30cm厚用人工清理到位，避免擾動地基；基本節由預制場預制成型；外套管、豎井、導流槽現場澆注，模板采用組合鋼模，鋼管支架加固，混凝土利用溜槽入模，插入式振搗器搗固密實。工藝流程倒虹吸內模管采用整體型鋼筋混凝土圓涵，外套管、豎井、出入口矩形槽現場澆注，明挖基礎采用機械開挖，人工清理。倒虹吸施工工藝流程見下圖。工藝方法基礎開挖及處理開挖前先進行精密、準確放線，并復核無誤后方可施工。

57、基坑開挖采用機械開挖輔助人工施工，機械開挖至設計高程以上20cm左右時，采取人工開挖、鑿除，以免影響地基穩固。挖至設計標高后，清除浮碴，墊層施工做到大面平順，不允許有凹凸現象。鋼筋混凝土內模管預制與安裝鋼筋混凝土內模管模板采用鋼板加工成半圓形內、外鋼模板，加工時確保模板的剛度和強度，保證管徑圓順，尺寸準確，拆模方便。鋼筋采用自制圓形彎筋機加工，現場綁扎成型。當外套管底部混凝土澆注完畢且強度達到設計要求的強度后，開始吊裝內模管。內模管采用汽車運輸，汽車吊吊裝，人工調整就位。內模管安設時墊塊牢固、穩定，避免外模管砼澆筑時內模管移位。鋼筋混凝土外套管施工模板采用組合鋼模拼裝，內外支撐牢固。鋼筋按設計尺寸、形狀加工，現場綁扎成型。混凝土采用拌和站拌和，砼運輸車運至施工地點，溜槽入模，搗固密實。外套管先綁扎底部及側邊的鋼筋，并澆注底部混凝土；等內模管安裝就位后綁扎頂部鋼筋，最后澆注外套管余下砼。豎井和出入口矩形槽施工豎井和出入口矩形槽砼采用拌和站拌和，組合鋼模板立模澆注，插入式振動棒搗固密實。涵頂回填及附屬工程施工回填土施工在外模砼達到強度要求后方可進行，回填分層填筑、夯實，確保密實度達到要求。漿砌片石砌體漿縫飽滿，避免瞎縫、通縫，大面平順美觀。