1、目 錄一編制說明1二編制依據1三施工應具備的條件及施工準備1四 管道安裝質量控制流程圖3五管道組成件及管道支承件的檢驗4六 管道預制6七焊接7八管道安裝10九管道壓力試驗15十管道吹掃15十一 施工HSE措施15十二 文明施工16十三 附件17一 編制說明1.1本安全技術交底僅適用于管道及金屬工藝管道的施工。1.2本交底僅對金屬工藝管道施工進行敘述，附屬試壓、吹掃、防腐等詳見相關專業施工方案。1.3本施工主要管道施工工程量依據已簽合同的施工圖綜合材料表匯總，實際施工按實際施工將有所調整。二 編制依據2.1工業金屬管道施工及驗收規范GB50235-972.2現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規

2、范 GB50236-982.3石油化工施工安全技術規程 SH350599 2.4閥門的試驗與檢驗SH35012000三 施工應具備的條件及施工準備3.1 施工前應具備的條件：3.1.1 施工圖紙、安裝規范、標準等資料齊全。3.1.2 到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。3.1.3 施工人員已進行過培訓，焊接工藝評定PQR經審定批準。3.1.4 與管道有關的土建工程、專業工程經檢查合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。3.1.5設備系統的安裝達到7080%，并找正合格，灌漿完畢，地腳螺栓已經擰緊。3.1.6 現場道路及施工用水、電等就緒，并能保證連續施工。3

3、.2 施工準備3.2.1 技術人員、檢查及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規范、標準、設計要求，審圖時應對管道平面布置圖、空視圖及管線表進行仔細核對，確保施工時沒有任何管線遺漏。3.2.2 技術人員應向參加施工的所有人員進行技術交底并有安全、技術交底書面記錄。3.2.3 對管子、管件及閥門等進行檢驗、確認并收集整理有關的技術證件。要求管子、管件及閥門等按設計要求核對無誤，內部清理干凈，不存雜物。3.2.4 施工所需機具、工具、消耗材料配備齊全。四 管道安裝質量控制流程圖材料驗收理化檢驗圖紙會審領料計劃表編制領料計劃材料保管、發放合格證檢驗報告現場材料管理會審記錄開工報告施工方案材料出庫檢查焊接組對

4、檢查焊材烘干、發放、回收記錄清洗、除銹閥門試壓安裝下料、預制標志轉移焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告返修報告系統試壓防腐工程系統聯試吹洗交工資料竣工安全閥調校三查四定五 管道組成件及管道支承件的檢驗5.1 管道組成件及支承件檢驗的一般要求。5.1.1管道組成件及支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。5.1.2管道組成件及支承件在使用前按設計要求核對其規格、型號、材質，并進行外觀檢查，表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。5.1.3 進入施工現場的材料做好標記，以防錯用；不

5、銹鋼下面用枕木墊上以防滲碳。5.2 鋼管的檢驗5.2.1 鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應符合鋼管的制造標準。5.2.2 有耐腐蝕要求的不銹鋼管，證明書上應注明晶間腐蝕試驗結果。5.3閥門檢驗5.3.1 低壓閥門應逐個進行強度試驗和嚴密性試驗。5.3.2中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行強度試驗和嚴密性試驗。5.3.3 閥門的強度和嚴密性試驗用潔凈水進行。5.3.4 強度試驗壓力等于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。嚴密性試驗壓力等于公稱壓力，以閥瓣密封面不漏為合格。5.3.5 對焊閥門的嚴密性試驗及強度試驗在系統試驗時進行。5.3.6 需要解體檢查

6、的閥門其質量應符合下列要求：閥座與閥體結合牢固；閥芯與閥座結合良好，并無缺陷；閥桿與閥芯的聯接靈活、可靠；閥桿無彎曲、銹蝕、閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷；閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等應齊全，無缺陷。5.3.7 試驗合格的閥門，及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫好閥門試驗記錄。5.3.8 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，不單獨進行壓力和密封試驗。殼體壓力試驗在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗。5.3.9 安全閥在安裝前，應按設計規定進行試調。調壓時壓力應穩定，每個安全閥的啟閉試

7、驗 不應少于三次。調試后進行鉛封并填寫好試驗記錄。安全閥調試介質：工作介質為氣體時，用空氣調試；工作介質為液體時，用潔凈水調試。5.3.10 夾套閥門的夾套部分以1.5倍的蒸汽工作壓力進行試驗。5.4 管道附件檢驗：5.4.1 彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等須進行檢查，其尺寸偏差應符合現行的國家標準。材質應符合設計要求。5.4.2中壓焊接管件應核對制造廠的合格說明書，并確認下列項目符合國家或部頒技術標準?；瘜W成分；熱處理后的機械性能；5.4.3 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。法蘭螺紋部分應完整、無損傷。凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.4

8、.4 螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合良好，無松動或卡澀現象。5.4.5 石棉、橡膠墊片應質地柔韌、無老化變質或分層現象。表面不應有折損，皺紋等缺陷。5.4.6 金屬墊片的加工尺寸、精度、表面粗糙度及硬度應符合要求，表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。5.4.7 纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5.5 彈簧支吊架檢驗5.5.1 管道彈簧支吊架，應有合格證明書，其外觀應符合下列要求：5.5.1.1 彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；5.5.1.2 尺寸偏差符合圖紙要求；5.5.1.3 工作圈數偏差不應超過半圈；5.5.1.4 在自由狀態

9、時，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10；5.5.1.5 彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。5.6若到貨時材料上無分辨顏色，為防止錯用，檢驗完畢后，要盡可能地在每個材料上涂分辨顏色，避免混淆。金屬管材及板材標識色的規定執行監理工作聯系單09-C1N-15號的規定。鋼管色帶長度需從頭至尾，色帶寬度1cm，兩條線之間距離2cm，小口徑管道可根據管徑的大小調整色帶寬度，但兩條線之間必須有明確的間隙；管件、法蘭長度、寬度可根據管徑大小調整；板材色帶標識同鋼管。5.7 本項工程施工中關于管子、管件及閥門的檢驗，方案中未盡事宜，按照GB50235-97及國家現行有關

10、標準進行。六 管道預制6.1一般規定6.1.1管道預制要在已設置的管道加工廠內或現場加工預制平臺上進行。6.1.2管道預制工作一般應依據設計單位提供的施工圖繪制出單線圖，依據現場實際情況來確定實際預制深度。6.1.3一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或DN20以下的普通碳鋼管道外，均可預制。6.1.4預制前需到現場實測，確保預制好后能適合運輸和安裝。6.1.5預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。6.1.6預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術人員和現場施工人員確定。預制管線應留有封閉管段，以利于最終安裝時調節。6.1.7預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。6

11、.1.8預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。6.1.9預制管段加工尺寸偏差應符合表6.1.9規定。6.1.10施工圖中未提供定型三通的管線均為現場焊制三通。 預制管段加工尺寸允許偏差（mm） 表6.1.9項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.2管子切割6.2.1管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼?。ü艿啦馁|標示采用色帶明顯標示）。6.2.2管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂

12、輪機磨光。6.2.3碳鋼采用機械方法切割，采用氧乙炔焰切割時必須保證尺寸正確和表面平整。6.2.4不銹鋼管道采用機械方法或等離子切割，打磨時應用專用砂輪片。6.2.5鍍鋅管道采用機械方法切割。6.2.6管子切口質量應符合下列規定6.2.6.1切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。6.2.6.2切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。管道切口端面傾斜偏差 3mm七 焊接7.1焊前準備：7.1.1 坡口制備： 切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。對中壓管道及材質為不銹鋼管道的下料、坡口加工，應采用機械方法進行。其它材質管道可用火焰

13、進行下料，加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。7.1.2 對接接頭坡口型式及尺寸：1）壁厚3.5mm的坡口加工尺寸按圖A加工； 2)壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按圖B加工； 3)壁厚 22.2mm的坡口加工尺寸按圖C加工；4)管子內徑或外徑不等時應將厚管壁削薄，其削去的厚度與長度之比為1:3。7.1.3 坡口的清理 組對前將坡口內外20mm范圍內嚴格清理，不得有油漆、瀝青、鐵銹、毛刺和任何其它可能影響焊接的物質，使其露出金屬光澤。7.1.4 焊接接頭的組對7.1.4.1 接頭在組對前應按9.1.1條嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求。否則，應按

14、要求修整合格后方可組對。7.1.4.2 壁厚相同的管子、管件組對時，應盡量做到內壁齊平，避免錯口。局部錯邊量不得大于1.5mm。7.1.4.3 壁厚不同的管子、管件組對，其錯邊量大于1.5mm時必須按9.1.2 條款加工后再組對。7.1.4.4 組對間隙：氬弧焊縫2-3mm，手工電弧焊2.5-4.5mm。7.1.4.5 組對時如采用熔入永久焊縫的點固焊時，其焊接工藝應按施焊時焊接工藝進行。若管壁厚度小于8mm，點固焊應使用2.5mm的焊材。7.2焊材選擇和焊條烘干溫度7.2.1 焊材選用見下表。 焊材選擇及焊條烘干溫度 管材焊絲焊條極性烘干溫度碳鋼20#Q235BH08Mo2SiJ422DC

15、-300-350/2H不銹鋼304H00Cr21Ni10A102DC -250-280/2H304LH00Cr21Ni10A002DC -250-280/2H316LH0Cr20Ni14Mo3A022DC -250-280/2H7.2.2 焊材應根據其說明書中的烘干溫度和時間進行烘干,并填寫烘干記錄。7.3 焊前預熱：7.3.1 焊前預熱按不同材料選擇，見下表。 焊前預熱一覽表 鋼材類別預熱條件預熱溫度 碳鋼25環境溫度 5 時50碳鋼25任意環境溫度100-150不銹鋼環境溫度 5 時50注：為管壁厚度，異種鋼焊縫選擇高的一側溫度7.3.2 預熱的有效寬度至少是接頭處厚度的6倍，且不得小于1

16、00mm。7.3.3 預熱方法可用電阻、感應加熱器或氣體加熱器進行，經檢查員同意也可用氧乙炔焊炬加熱。7.3.4 凡要求預熱的焊縫在焊接期間層間溫度不得低于預熱溫度，如因故中斷焊接需保溫緩冷，再焊接時需重新預熱。7.3.5 預熱溫度可用測溫筆、半導體點溫計，或合適的表面溫度計進行測溫。7.4管道焊接7.4.1 一般規定：7.4.1.1 所有施焊的焊工必須持有相應項目的合格證，焊接工藝經過評定合格并得到建設公司和監檢單位的確認方可進行焊接工作。7.4.1.2 在雨天及大風天氣，沒有采取防護措施嚴禁施焊。凡組對后又被水、油污等污染的坡口應重新清理干凈。7.4.1.3 焊接前應在焊條烘干站按規定領取

17、焊條。當班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊絲使用前應用丙酮清洗。7.4.1.4 所有焊件表面都不允許引弧及試驗電流，引弧必須在坡口內進行，焊接地線必須使用卡子牢固地固定在焊件上，不銹鋼焊件接地卡子必須是不銹鋼材料制作。7.4.1.5 工藝介質、不銹鋼以及泵進口管道采用氬弧焊或氬電聯焊。當管道管徑2、管子壁厚3.5mm時，打底層采用鎢極氬弧焊，填充蓋面采用手工電弧焊。焊接時應確保焊縫根部熔透，且層間和兩側熔合良好。各焊層之間應清理干凈，確認該層無缺陷后再進行下一層焊接。7.4.1.6 焊接不銹鋼時應在坡口兩側不小于100mm范圍內涂上白堊粉，以防止飛濺沾污焊件。7.4.1.7手工鎢極

18、氬弧焊用氬氣鈍度不低于99.96%，采用直流正接。7.4.2 不銹鋼管道焊接：7.4.2.1 不銹鋼接頭在焊接前應將坡口內外20mm范圍內以及焊絲用丙酮擦洗干凈(嚴禁用氯化物)。7.4.2.2 焊接不銹鋼時嚴格按照相應的WPS焊接工藝進行焊接，手工電弧焊時應小電流快速焊，盡量少做橫向擺動，擺動寬度不得超過3倍焊條直徑。氬弧焊打底時，管內部應充氬保護，且用水溶紙在管內兩側堵塞好，坡口外側用醫用膠布密封，隨焊隨揭，以使焊縫保護良好。7.4.2.3 不銹鋼管道焊接時，層間溫度應100,手工電弧焊使用的焊條直徑不大于3.2mm。7.4.2.4 清理不銹鋼焊縫，必須使用專用砂輪和奧氏體不銹鋼刷；嚴禁使用

19、碳鋼工具。7.4.2.5 不銹鋼焊采用手工電弧焊時坡口兩側50mm范圍內涂白堊粉,焊后須對焊縫及附近酸洗鈍化處理。八 管道安裝8.1 管道安裝應具備的條件8.1.1 與管道有關的土建工程已檢驗合格,滿足安裝要求,并已理交接手續。8.1.2 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。8.1.3 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。8.1.4 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。8.1.5 在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。8.2 中、低壓管道安裝8.2.1 管道吊裝前要仔細檢查內部是否已清理干凈無雜物,檢查合格

20、后方可吊裝。8.2.2 管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。8.2.3 法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。不得用加熱管子、強力對口、加偏墊或多層墊等方法消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。8.2.4 法蘭連接應保持同軸，其螺栓孔中心偏差，一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。8.2.5 法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適應，緊固后外露長度不大于2倍螺距。遇到下列情況時，螺栓、螺母涂以二硫化鉬油脂或石墨粉：不銹鋼、合金鋼螺栓、螺母。管

21、道設計溫度高于100。C或低于0。C；露天裝置、處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。8.2.6 管道對口應橫平、豎直、允許偏差1mm/m，但全長最大不超過10mm。8.2.7管道焊縫位置要求： A、 焊縫距支、吊架凈距不小于50mm；B、直管段兩環縫間距不小于100mm；C、在管道焊縫上不得開孔。8.2.8與傳動設備連接的管道，應在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。安裝合格后不得有附加載荷。8.2.9不銹鋼管道安裝時，不得用鐵制工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管與碳鋼直接接觸。堆放時不銹鋼管下面應墊上枕木墊，吊裝時必須使用吊裝帶進行吊裝，不允許和

22、碳鋼管一起吊裝，以免滲碳。8.2.10高壓管道按設計要求在管與支、吊架間加置木塊。螺紋法蘭擰入管端時，應使管端螺紋倒角外露。8.2.11管道安裝允許偏差見下表：管道安裝允許偏差表項 目允許偏差mm坐 標架空及地溝室外25室內15埋 地60標 高埋 地25架空及地溝室 外20室 內15水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立 管 垂 直 度5L/1000最大30成 排 管 道 間 距15交叉管外壁或絕熱層間距208.3 中低壓管路的水平管道采用偏心異徑管，泵入口的偏心異徑管必須頂平。8.4 所有中、低壓管路上的調節閥前，疏水器后，一般需安裝Dg15的導淋閥

23、。此導淋閥，在管道材料表上已給出。8.5 疏送流體介質的真空管道需保持i5%以上的坡度,以利流體介質的自流。8.6 分析取樣閥應在管道試壓、保溫前安裝完畢。8.7 凡在流程圖上表示有傾斜的物料管，在施工中應注意向管道走向的最低處傾斜。8.9 閥門安裝8.9.1閥門安裝前應拆除兩端堵頭，核對閥門型號，防止用錯。檢查填料，壓蓋螺栓應留有調節裕量。對于高壓閥門要復查產品合格證和試驗記錄。安裝時注意閥門介質流向。8.9.2無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。8.2.3閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。8.9.

24、4 閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；承插式焊接閥門安裝時管子不得插道閥門底部，應留有余量。8.9.5 安全閥安裝時，應符合下列規定：檢查垂直度，當發現傾斜時，應予校正；調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調校；安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。安全閥最終調整合格后，重作鉛封，并填寫好記錄。8.10 管架安裝8.10.1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。8.10.2支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋

25、等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。8.10.3管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。8.10.4彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定調整，彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。8.10.5無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面中心按設計規定向位移反方向偏移，若無規定，偏移值應為位移值的1/2。8.10.6 管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。8.10.7有靜電接地要求的管道，各段管道間應導電良好。當每對

26、法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接。8.10.8管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置應符合設計規定。8.10.9用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面必須除銹并連接可靠。8.10.10管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定值時，應進行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。8.10.11 管道安裝時應盡量避免使用臨時支吊架，不能避免時應按規范要求進行設置。8.11穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓板或地面50mm。管道與套管的空隙應用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的

27、設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。8.12埋地管道試壓防腐后，應按規定填寫隱蔽工程記錄，辦理隱蔽工程驗收記錄。管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。8.13 蒸汽伴管安裝8.13.1伴管應與主管平行安裝，位置、間距應正確，并能自行排水。8.13.2水平伴管安裝在主管下方30位置或靠近支架的側面。伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴管綁扎帶不應少于三道，直伴管綁扎點間距應符合下表規定。任何時候都不得在主管與伴管間進行焊接。直伴管綁扎點間距（mm）伴管公稱直徑綁扎點間距208002510008.13.3對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應有隔離墊。8.1

28、3.4從分汽缸到各被伴熱主管和離開主管到匯集缸之間的伴管安裝，應排列整齊，避免互相跨越、就近斜穿。8.13.5多管伴熱時，伴管間應采取定距措施。鉛垂管道的伴管應均勻分布在主管的周圍。8.13.6當伴管沿閥門、法蘭或其它設備表面伴熱時，應避免積水。水平鋪設的伴管應水平繞彎。8.1夾套管安裝要求8.1.1除夾套管的供給蒸汽管和疏水管外，夾套管的主體部分應進行預制。8.1.2夾套管預制時，應預留調整管段，其調節余量宜為50mm100mm,調整管段的接縫位置必須避開外管開口處。8.1.3內管焊縫隱蔽型夾套管，在內管焊縫處的套管應留150mm長缺口，待內管焊縫經100%射線檢測，經試壓合格后方可進行隱蔽

29、作業。8.1.4夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。8.1.5套管與內管間的間隙應均勻，并應按設計要求焊接定位板。定位板不得妨礙內管與套管的伸縮。8.1.6夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力高者的1.5備確定，夾套管套管的試驗壓力應為套管設計壓力的1.5倍。九 管道壓力試驗9.1管道試壓方案另行編制。9.2管道試壓檢驗應嚴格執行設計說明和相關施工規范，執行質量控制要求，需雙方確認為合格。十 管道吹掃10.1管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。10.2施工單位按合同約定配合建設單位進行管道吹掃、管道清洗工作。10.3管道吹掃質量的

30、檢查、確認，嚴格按設計文件和相關規范規定執行。十一 施工HSE措施13.1 施工過程中應嚴格遵守各項安全規定，嚴禁違章作業。13.2 進入現場要按規定穿戴好勞動保護用品，工作時注意頭上腳下和他人，樹立“預防為主、安全第一”的思想。13.3 凡在墜落高度離基準面2米以上(含2米)位置進行作業時，必須系好安全帶。13.4 使用切割機和手提砂輪機操作時，操作者應避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護。13.5 管道吊裝時，所選承重點必須牢固，自設橫梁應經工程技術人員計算，確認安全后方可使用。13.6 管道吊裝時，倒鏈應完好可靠，吊件下方嚴禁站人，管子就位卡牢后方可松開倒鏈。13.7 管子運輸和現場組對

31、應固定牢固，防止滾動傷人。13.8 風雨前要認真檢查施工現場臨時設施，臨時線路；機電設備等要采取有效防護措施。13.9 其它未盡安全事項應按SH3505-99中有關規定執行。13.10 施工現場的噪聲白天不得大于65dB，夜間不得大于55dB。13.11 現場的包裝袋、包裝箱等不得隨意丟棄，應進行回收處理。13.12 現場的邊角余料應及時清理并堆放到指定地點。13.13 施工現場夏天應做好防暑降溫措施。13.12 施工現場應有應急預案（聯系人、應急用車、醫院電話等）。十二 文明施工12.1施工前對進入施工現場的全體職工進行“遵守工廠規章制度”教育和安全教育，組織職工認真貫徹、學習工廠規章制度，

32、使職工充分認識到遵守工廠規章制度的重要意義，樹立遵守工廠規章制度的自覺意識。12.2根據工廠規章要求制定現場規章制度，規章條文內容要明確、責任分明、措施得利，定目標、定措施、定職責。規章制度中明確管理責任，加強日常管理和檢查工作，使規章制度得到落實。12.3現場文明施工管理制度及安全生產管理制度應加入并強調工廠規章要求，并結合工廠規章制定出違返規章的懲罰措施。12.4到場設備材料應分材質、按種類、按規格分別堆放，建立有效的庫房管理機制，保證到場設備、材料正常保管工作，確保工程的正常進行。12.5施工人員在領用和運輸施工用料應根據施工用料的特征采用合適的運輸方式，輕拿輕放保證設備、材料不被損害。

33、12.6施工人員在具體操作時應注意產品保護工作，保證上道工序產品的完好性。12.7施工現場應做到活完、料凈場地清，施工廢料放置到指定的廢料堆放點。12.8進入施工現場的施工人員要統一著裝，服從項目經理部的統一指揮。教育職工自覺遵守規章的意識，注意舉止和語言文明，講文明、講禮貌，不打架斗毆，不滋生是非。十三 附件13.1管道施工停檢點見附表13.1-113.2管道施工主要機、器、具詳見施工組織設計。13.3安裝質量控制表按HG20237-94交工表格執行。管道施工停檢點 附表13.1-1地上金屬管安裝工程1材料規格和材質檢查BR2焊接工藝和焊工資格認定BR3閥門、管件常規檢查CR4焊接材料使用前檢查C5高壓管加工后檢查CR6高壓管件檢查CR7坡口檢查C8預制前管內清潔度檢查C9管道預制焊縫外觀檢查CR10無損探傷檢查BR11安裝前管內清潔度檢查C12管道支撐和吊架安裝檢查C13隱蔽工程檢查AR14試壓前管道安裝檢查B15水壓試驗AR16嚴密性試驗（若需要）AR17泄漏性試驗（若需要）AR18吹掃AR