1、上部結構、橋面系主要施工方法和施工流程第 一 節 主橋支座、拱腳安裝一、 主橋支座安裝完成主橋墩身、橋墩蓋板蓋梁砼澆注、待砼強度達到要求后，經測量驗收，在蓋板蓋梁上進行主橋拱腳下支座安裝。上道工序蓋板蓋梁施工時，在蓋板蓋梁上支座安裝位置使用直徑10cm長度根據支座預埋螺栓長度的PC塑料管預留安裝支座地腳螺栓的預留孔。蓋板蓋梁澆注完成混凝土，強度達到要求后對主橋拱腳下支座進行安裝。支座在供應商在場的情況下，按設計要求及參數對支座進行全面的檢查，以驗證支座的各項技術參數。支座檢驗完成后，使支座復位到支座安裝狀態（正確位置應使支座前后、左右滑動量相等，固定支座應在支座的正中心）并臨時鎖緊、固結。使用

2、軟繩吊裝支座至蓋板蓋梁上，支座地腳螺栓安放到PC塑料管預留孔內，精調支座標高、里程等坐標參數，附合設計要求后，臨時固接支座并在原PC塑料管預留孔內澆注砼，待砼達到強度后，再次對支座進行復測，測量時間及溫度按設計要求進行，支座的復測工作至少進行三天，并在當天溫度相對穩定、太陽沒有出來以前進行測量工作。測量所得數據用以評估墩身、支座在一定溫度下的變化狀況，為后續的主拱肋拼裝，合龍、主拱肋監控提供必要的技術資料。二、 拱腳安裝主橋主拱肋拱腳的安裝精度是主拱肋起拱精度的基礎，直接關系到兩片拱肋間距、拱肋跨徑的精度，拱腳安裝精度是我們對拱腳安裝最為關注的。拱腳是采用鋼板制作焊接成扁形八面體結構，內捆扎鋼

3、筋、澆注混凝土形成，整體吊裝重量約10t，吊裝使用纜索吊機或者吊車完成。拱腳鋼結構箱體安裝完成后，在拱腳箱體內按設計要求捆扎鋼筋，澆注混凝土。待混凝土強度達到要求后，須再次對主拱肋拱腳段軸線進行復測，這時如拱肋軸線發生變化，可解除拱腳的臨時固接，調節拱腳與支座的連結螺栓，主拱肋拱腳段軸線附合要求，鎖緊支座與拱腳連結螺栓，恢復拱腳與蓋板蓋梁的臨時固接，至此完成拱腳安裝。端橫梁是主橋左右幅拱腳連聯系構件，拱腳全部安裝完成后，才能對端橫梁混凝土的澆注。安裝拱腳的同時，在墩身蓋板蓋梁上鋪設14#槽鋼，槽鋼上鋪設竹膠板形成端橫梁底模。由于蓋板蓋梁頂與端橫梁底高度大于14#槽鋼的高度，不足高度用方木墊高，

4、并在方木與槽鋼之間用木楔調整高度，這樣也有利于端橫梁底模的脫模工作。底模鋪設完成后，在底板上安裝端橫梁懸臂部分的側模。側模使用竹膠板外背10#槽鋼龍骨以增加竹膠板的剛度。完成模板的安裝，就可綁扎端橫梁鋼筋，鋼筋是在鋼筋制作棚配料、制作完成后，運輸至橋墩現場進行綁扎。最后一根鋼筋綁扎完成，安裝端橫梁跨中側模板，兩外側模之間設置對拉螺桿，以防止混凝土入模時對側模板產生的壓力使模板發生變形及跑模現象。端橫梁混凝土澆注：端橫梁采用分層澆注混凝土，澆注以每小時810m3混凝土澆注為宜，澆注時間控制在23小時內。第二節 鋼管拱肋加工制造一、 拱肋制作檢驗標準為滿足全福橋主拱肋制造及驗收的技術要求，確保全福

5、橋主拱肋制造質量，制定本主拱肋制造的檢驗標準，本標準是否可作為主拱肋制作時驗收標準，需設計及監理確認。 1、下料驗收項目序號檢驗內容允差（mm）檢驗監理零件號料1鋼板號料零件的外形尺寸12型鋼的號料長度1氣 割1氣割零件的外形尺寸12氣割切割面的平面度0.05t且不大于2（t為板厚）2、邊緣加工類型序號檢驗內容允許偏差邊緣加工1零件寬度、長度12加工邊直線度l/3000且不大于2mm3對角線差24坡口角度兩加工邊距離1加工邊直線度L /3000且不大于2mmL:加工邊長度。mm3、胎架制作驗收項目序號檢驗內容允差（mm）檢驗監理主拱制作胎架1畫線角鋼上表面水平度12胎架平面與主拱肋接觸點水平度

6、24、主管環縫類型序號檢驗內容允許偏差圖形拱肋接管環縫1焊前環縫對口錯邊量（t/10）3mm2焊前環縫間隙62mm3焊后鋼管環縫形成的棱角度4mm注：棱角度檢驗樣板長度不小于300mm。5、鋼管構件外形尺寸項目允許偏差（mm）檢驗方法圖例直徑d3d/10005.0用鋼尺檢查構件長度L3.0管口圓度d/500，且不應大于5.0管面對管軸的垂直度(僅對短接管測量)d/500，且不應大于3.0用焊縫量規檢查彎曲矢高L/1500，且不應大于5.0用拉線、吊線和鋼尺檢查對口錯邊t/10，且不應大于3.0用拉線和鋼尺檢查6、火工彎管主管彎管成形檢驗標準驗收項目序號檢驗內容公差（mm）火工彎管1最大最小直徑

7、差52實際線型與理論預拱線型43旁彎（4000L16000）3（L16000）47、節段組裝驗收項目序號檢驗內容允差（mm）檢驗監理主拱肋節段組裝1水平22寬度w1、w21.53高度(h1、h2)1.54拱度35主拱肋吊桿導管水平度26主拱肋吊桿導管水平間距38、風撐的制作驗收項目序號檢驗內容允差（mm）檢驗監理風撐的制作1水平32坐標偏移3二、 焊縫檢測無損探傷規范1、代號定義 111：手工電弧焊 121：埋弧自動焊135：實芯焊絲CO2氣體半自動保護焊mb： 背面襯墊UT：超聲波探傷 RT：射線探傷 2、工藝（1）所有焊縫均應按規范要求進行外觀檢查，焊縫表面應成型均勻，平滑地向母材過渡，無

8、裂紋和過大的余高、焊瘤、咬邊、氣孔和弧坑等缺陷存在。外觀檢驗合格后才能進行探傷。（2）要求探傷的焊縫應按規范進行無損探傷，主要桿件受拉橫向對接焊縫RT檢測比例為10%，探傷部位為主管橫向環縫處，UT具體探傷部位及數量見附表。（3）焊縫編號說明 完整的焊縫編號由“焊縫類別號”+“位置號”+“序列號”構成；例如： 序列號（12位數字表示） 節段號（1位羅馬數字表示；有的沒有。）位置號（23位英文字母表示） 類別號（12位數字表示）構件號表示如下：Z表示左側拱肋，Y-表示右側拱肋； SG-表示拱肋上弦鋼管，XG-表示拱肋下弦鋼管； SGZ表示左側拱肋上弦鋼管，SGY-表示右側拱肋上弦鋼管；XGZ表示

9、左側拱肋下弦鋼管，XGY-表示右側拱肋下弦鋼管；ZB-表示拱肋間綴板；FC-表示風撐； GJ表示拱腳a、拱肋鋼管類別號；例：“1”表示為拱肋對接環縫；“2”表示為拱肋綴板與主拱肋角焊縫；“3”表示為拱肋綴板對接縫；b、風撐類別號；例： “4”表示風撐鋼管（75012）對接環縫；（若有） “5”表示風撐斜撐管（65012）對接環縫；（若有） “6”表示風撐鋼管（75012）與主拱肋的角焊縫； “7”表示風撐斜撐管（65012）與主拱肋的角焊縫； “8”表示風撐鋼管（75012）與風撐斜撐管（65012）的角焊縫；c、拱腳類別號；例：“9”表示拱腳角焊縫；d、拱肋鋼管焊縫編號，見附圖1(如SGZ、

10、SGY、XGZ、XGY等)序列號：按從南鄭至侯家營方向看等順序編號1n。完整的環縫編號見附圖1。1SG1nZ；1SG1.nY；1XG1. nZ；1XG1nY。2ZBY-1；2ZBY-2；2ZBY-3；2ZBY-4；2ZBZ-1；2ZBZ-2；2ZBZ-3；2ZBZ-4；3ZBY1n-1；3ZBY1n-2；3ZBZ1n-1；3ZBZ1n-2；e、風撐焊縫編號，見附圖2(如XC1、XC2、HC1、HC2、等)序列號：按單個風撐的焊縫編號；方向從東側向西側看。完整的焊縫編號見附圖2。4XC1-1n、4XC2-1n、4HC1-1n、4HC2-1n；5XCX1-1n、5XCX2-1n；6XC1-1n、6

11、XC2-1n、6HC1-1n、6HC2-1n；7XC1X-1n、7XC2X-1n；8XC1-1n、8XC2-1n；f、拱腳焊縫編號，見附圖3(如GJ1、GJ2、GJ3、GJ4、等)序列號：按單個拱腳的焊縫編號；拱腳編號按照從南鄭至侯家營方向然后從東向西看；9GJ1-1n；9GJ2-1n；9GJ3-1n；9GJ4-1n；另外，如有增加需要無損探傷檢測的焊縫，焊縫編號以構件號+零件號+序列號組成。表1（主拱肋探傷清冊）位置焊縫編號焊縫長度(M)接頭種類焊接類號UT RT 板厚組合1SG1nZ1SG1nY1XG1nZ1XG1nY1SG1Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17

12、.5mm1SG2Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1SG3Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1SG4Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1SG5Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1SG6Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1SG7Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1SG8Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG1Z/Y3.2*2對接縫1

13、35或111100%10%17.5+17.5mm1XG2Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG3Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG4Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG5Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG6Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG7Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17.5mm1XG8Z/Y3.2*2對接縫135或111100%10%17.5+17

14、.5mm2ZBY-12ZBY-22ZBY-32ZBY-42ZBZ-12ZBZ-22ZBZ-32ZBZ-42ZBY-1105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBY-2105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBY-3105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBY-4105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBZ-1105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBZ-2105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBZ-3105角接縫135或111100%/16+17.5mm2ZBZ-4105角接縫135或1

15、11100%/16+17.5mm3ZBY140-13ZBY140-23ZBZ140-13ZBZ140-23ZBY14-11.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBY436-10.634*32對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBY3640-11.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBY114-21.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBY436-20.634*32對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBY3640-21.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBZ114-1

16、1.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBZ436-10.634*32對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBZ3640-11.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBZ14-21.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBZ436-20.634*32對接縫135或111100%10%16+16mm3ZBZ3640-21.22*4對接縫135或111100%10%16+16mm4XC1-1n4XC2-1n4HC1-1n4HC2-1n4XC1-1n2.35*n對接縫135或121100%10%12+12mm4XC2-

17、1n2.35*n對接縫135或121100%10%12+12mm4HC1-1n2.35*n對接縫135或121100%10%12+12mm4HC2-1n2.35*n對接縫135或121100%10%12+12mm表2（主拱肋探傷清冊）位置焊縫編號焊縫長度(m)接頭種類焊接類號UT RT 板厚組合5XC1X1.n5XC2X2.n5XC1X1.n2.04*n對接縫135或121100%10%12+12mm5XC2X2.n2.04*n對接縫135或121100%10%12+12mm6XC1-1.n6XC2-1.n6HC1-1.n6HC2-1.n6XC1-1.43.2*4角接縫135或111100%/

18、12+12mm6XC2-1.43.2*4角接縫135或111100%/12+12mm6HC1-1.43.2*4角接縫135或111100%/12+12mm6HC2-1.43.2*2角接縫135或111100%/12+12mm7XC1X-147XC2X-14；8XC1-1n；8XC2-1n；7XC1X-142.4*4角接縫135或111100%/12+12mm7XC2X-142.4*4角接縫135或111100%/12+12mm8XC1-142.4*4角接縫135或111100%/12+12mm8XC1-142.4*4角接縫135或111100%/12+12mm9GJ1-1n9GJ2-1n9GJ

19、3-1n9GJ4-1n9GJ14-11.2*4對接縫135或111100%/16+30mm9GJ14-21.2*4對接縫135或111100%/16+16mm9GJ14-31.2*4對接縫135或111100%/16+16mm9GJ14-41.2*4對接縫135或111100%/16+16mm9GJ14-51.2*4對接縫135或111100%/16+16mm9GJ14-61.2*4對接縫135或111100%/16+16mm9GJ14-71.2*4對接縫135或111100%/16+30mm9GJ14-81.2*4角接縫135或111100%/20+30mm9GJ14-91.2*4角接縫13

20、5或111100%/20+20mm9GJ14-101.2*4角接縫135或111100%/20+20mm9GJ14-111.2*4對接縫135或111100%/20+16mm9GJ14-1216.4*4對接縫135或111100%/16+16mm9GJ14-1316.4*4對接縫135或111100%/16+16mm三、 拱肋制作1、制作程序（1）節段劃分主拱肋節段劃分是根據預拱線型進行法向分段，共分成五個節段，編號分別為ZZV節段，分成左右兩聯，并在各節段號下標Z、Y區分；主拱風撐共有6道，在其兩頭采用短接頭，中部不進行節段劃分。（2）節段制作流程（a）主拱肋制作流程：零件放樣 放樣檢驗（自

21、檢） 下料(邊緣加工) 下料檢驗 上、下弦管上火工彎管胎架進行火工彎管 報檢上胎架對線型定位吊桿開孔位置劃線 劃線檢驗 開吊桿位置孔并安裝吊桿結構 吊桿位置尺寸檢驗 焊接 外觀檢驗 安裝一側綴板 焊接 外觀檢驗、NDT 節段翻身 安裝另一側綴板 焊接 外觀檢驗、NDT 裝焊綴板間加勁節段整體尺寸檢驗 節段下胎 節段預拼、尺寸檢驗 安裝風撐短接頭 檢驗 焊接 外觀檢驗、NDT 除銹、涂裝 檢驗 存放、待發。（b）風撐制作流程零件放樣零件下料內部涂裝涂裝報檢存放待運（3）節段余量加放（a）拱肋每聯拱肋分成五個節段，除第、V節段未加放余量外，其余節段余量均加在各個節段的下口，第、IV節段加放80mm

22、余量，中間節段兩端頭均加放50mm余量，其它各段余量均為50mm。（b）風撐節段橫撐直管兩端頭各加放50 mm余量，現場切割。（4）焊接收縮補償量的加放（a）每條環縫裝配時加2mm的焊接收縮量；（b）主拱肋節段組裝時焊接補償量加放如圖二所示。（5）主拱肋弦管徑向線的標明原則（風撐管不用標明徑向線）（a）標明鋼管徑向線的目的在于為后續工序：部件裝配、節段預拼裝、檢驗等提供標記線。（b）長管的徑向線標明時要求測量員使用激光經緯儀配合打出各徑向線的位置。（c）標明徑向線時要求用洋沖作標記。（d）主拱肋徑向線標注位置如圖三所示。 （6）徑向線與站號線交點的標明原則（a）主拱肋上、下弦管上0、180二根

23、徑向線與站號線的交點分別取為A、B、C、D，主弦管上各交點便可按如圖四所示標記。（b）當具體標明某一站號線與0、180徑向線交點時，可在其后腳標+站號，以5號站為例（如圖五所示）（c）大接頭正作線與0、90、180、270四根徑向線的交點分別取為E、F、G、H、I、J、K、L主拱肋節段大接頭編號自2號拱腳至3號拱腳可依次編為；主弦管上各交點便可按如圖六標明。（d）當具體標明某一大接頭正作線與0、180二根徑向線交點時，可在其右下腳+大接頭號，以號大接頭為例（如圖七）。 2、制作工藝（1）零件放樣（a） 零件放樣在計算機上采用1：1數學放樣。（b) 放樣應該完成所有零件配套表、下料草圖、套料卡的

24、編制工作，提供的配套表、下料草圖、套料卡應清楚標明零件的節段號、零件號、零件名稱、零件數量、材料牌號、加工符號、尺寸及坡口型式等。（c） 放樣在主拱肋管排環縫時，要求以拱肋頂點為中心對稱安排環縫。（d）放樣時應考慮焊接收縮補償量的加放時其相關連的構件也應作相應處理。（e) 放樣應向后續工序提供：拱肋弦管火工彎管型值、拱肋節段胎架制作型值、拱肋節段測量時所需型值、預拼裝地樣線型值及鋼管間相貫線接頭劃線樣板等。（2）下料（a）所有零件下料前應驗明材質并做好材質移值標記，打上材質編號。（b）下料前，對有明顯變形的鋼板、型材應進行矯正。（c）下料時應依據下料圖，以提高鋼材利用率。（d）下料應盡量采用數

25、控切割，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。（e）端口有線型鋼管下料時可以使用樣板，以保證線型準確。（f）質量要求：i）切割面粗糙度范圍應不大于80-160m，對超出要求的部位，應使用砂輪打磨至符合要求。ii）切割面平面度：當板厚25mm時，平面度（11.5）%；當板厚25mm時，平面度（1.52.5）%。ii）切割面的上邊緣只允許帶有半徑不大于1.5mm的連續性圓角及少許熔化物。iii）每米切割長度上的缺口間距不得超過2mm，對超過要求的部位，應將氣割熔化物除去磨光后，按鋼板牌號， 選用相應的焊條進行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂輪打磨補焊處與切割面平齊。iiii）對切割面下邊緣只能存在用錘

26、子輕擊就能除去且除去后不留痕跡的掛渣。iiiii）切割面的直線度偏差應不大于2mm。（3）加工加工成型后的零件應標明下道工序所需各種符號，如節段號、零件號、零件名稱、尺寸及各種標記線等。（4）拱肋弦管線型的加工鋼管拱橋拱肋線型為懸鏈線，其拱肋截面由兩根直徑為1016mm鋼管和兩側綴板組成啞鈴形，構成啞鈴形的兩根弦管完成拱肋懸鏈線的成形。拱肋線型采用火工彎管方法使其達到型值，單節鋼管長度最長為18642mm，火工彎管前為了保證線型，每個節段兩端頭內應當設置米字形臨時支撐以控制鋼管端口圓度（具體詳見火工彎管胎架圖）。（5）拱肋節段預拼裝拱肋節段預拼裝拱肋節段制作完畢后必須進行預拼裝。在場地按線型布

27、置胎架，先將兩拱腳段吊至胎架上，用吊線錘法得到節段上弦180下弦管0經向線的垂直投影，作出其投影線并與地樣線進行比較，切割節段余量。同時預拼裝應打上端口現場測點位置及端口預拼裝測點標記。3、工裝及裝配要求（1）工裝胎架應具有足夠的剛度，以控制結構變形。胎架上應標明胎架中心線、定位基準線、輔助線等必要標記線。胎架完工應提交報檢合格后方可使用。（2）裝配裝配時應當嚴格對線安裝，控制裝配間隙。所有裝配不得強制進行，嚴格一步一矯原則。所有零件、部件、節段裝焊完成應及時矯正且所有部件、節段裝配完成都應進行報檢。杜絕在產品上起弧及電焊線破損引起損傷母材現象。火工矯正時，應盡量對稱構架中軸或中性面進行，相鄰

28、不同剛性的構件，應先矯正剛性大的。主拱肋矯正時控制溫度600800并嚴禁使用水冷卻。測量時，測量人員所用計量工具須經過計量部門檢驗合格后方可使用，溫度較高時應當在早晨或傍晚時測量。4、焊接（1）焊工資格所有從事于鋼結構焊接工作的焊工，必須持有效的焊工資格證書并在規定的工作范圍內進行焊接工作，還必須熟悉所承擔焊接工作的工藝要求，不允許無證上崗或越類越項上崗。（2）焊接材料手工電焊條： CO2氣體保護焊焊絲： 埋弧自動焊焊絲： 埋弧自動焊焊劑： CO2氣體： 純度大于99.9%（3）焊接工藝 ：詳見焊接原則工藝。（4）焊接檢驗詳見以上焊縫檢測無損探傷規范5、測量與檢驗標準（1）測量（a）測量工具

29、卷尺、直尺、細鋼絲、激光經緯儀、水準儀、線錘。（b）測量要求i）測量用卷尺須經專門計量單位計量，并頒發合格證。ii）測量用激光經緯儀須經計量部門調校準確，并頒發合格證書。操作人員須經專門培訓并取得操作證書。iii）測量項及要術見以上主拱肋檢驗標準。2、驗收項目a.放樣；b.下料；c.鋼管縱縫裝配及橫截面尺寸；d.車間加工矯圓；e.火工彎管；f.節段組裝；g.拱肋節段預拼裝；h.吊桿位置測量等。四、 主拱肋焊接原則工藝1、總則本焊接原則工藝是參照漢中市漢江城市橋閘工程鋼結構設計所遵循的有關規定和標準、規范編制。本焊接原則工藝可作為組織漢中市漢江城市橋閘工程鋼結構焊接工程的依據，焊接工作應按本焊接

30、原則工藝及本焊接原則工藝提及的規范標準進行。2、資質所有從事于鋼結構焊接工作的焊工，必須持有效的焊工合格證并在規定的工作范圍內進行焊接工作，還必須熟悉所承擔焊接工作的工藝要求，不允許無證上崗或越類越項上崗。3、鋼材牌號鋼結構所用的鋼材材質主拱肋為X70 。 4、焊接材料所采用的焊接材料：CO2半自動氣體保護焊焊絲: ER50-6、 直徑： 1.2mm二氧化碳氣體 純度大于99.9%埋弧自動焊焊絲： H08Mn2E 直徑：5.0mm埋弧自動焊焊劑: SJ101 手工焊條： J507 直徑： 3.2mm、4.0mm 5.焊接材料的驗收與保管（1） 焊接材料進廠后必須按焊接材料進貨檢驗項目及標準進行

31、復驗，檢驗合格后方可入庫，并按規定進行堆放。（2） 焊接材料在使用前必須按焊接材料出廠說明書要求進行烘焙、保溫、貯存。（3） 手工電弧焊采用J507焊條，使用前在烘箱內烘焙，烘焙溫度為350400，烘焙時間為1-2小時。然后存放在100的烘箱內保溫。焊條的每次領用量不能超過4小時的工作量，且存放在保溫筒內，隨用隨取。每次從保溫筒內取出焊條，不能超過5根，未用完的焊條應及時退庫放在保溫箱內。超過時間或懷疑已受潮的焊條應重新烘焙。重新烘焙的次數不宜超過二次。（4）埋弧自動焊焊絲采用H08Mn2E。焊絲表面不得有銹、油污等，若有此現象時，裝盤前必須清除干凈。焊劑使用前必須在烘箱內烘焙，采用SJ101

32、，烘焙溫度為300-350，烘焙時間為1-2小時，并存放在烘箱內，隨用隨取，每次領用不超過4小時用量，未用完的焊劑要及時退庫，存放在烘箱內。（5） 二氧化碳氣體保護焊采用ER50- 6焊絲。焊絲表面不得有銹、油污等。二氧化碳氣體純度為99.9。陶質襯墊應保持干燥，懷疑受潮時不能繼續使用，應進行80100烘焙，隨用隨取。焊接材料的進出庫及再加工都須做好記錄，并有可追溯性。6、焊接設備（1） 所有類型的電弧焊機要能滿足生產所要求的各種工藝參數和規定，并確保設備的完好。電纜、配件、烘箱和輔助設備應能按生產廠家的規定加以保養，能正常運轉，并且處于良好的工作狀態。設備上的儀表應齊全、準確，并按規定定期進

33、行校驗。（2）手工電弧焊選用交直流二用硅整流弧焊機ZXE系列型，采用直流反接。手工電弧焊機要求網路電壓波動不能超過額定電壓10%。埋弧自動焊機要求網路電壓波動不能超過額定電壓7%。4.7.3 二氧化碳半自動氣體保護焊焊機要求網路電壓波動不能超過額定電壓7%。7、 焊接方法采用手工電弧焊代號(111)、二氧化碳半自動氣保焊代號(135)和埋弧自動焊代號(121)共三種焊接方法。見下頁表 方法焊縫形式手工電弧焊(111)二氧化碳氣體保護焊(135)埋弧自動焊(121)對接接頭角接接頭T形接頭（貼角焊）8、定位焊定位焊的長度不應小于50mm。定位焊工作應由持上崗證焊工按要求進行。定位焊的焊條必須與施

34、工焊材相同或相對應。9、氣候及防護焊件表面應當保持干燥.當焊件表面有水分現象、當周圍的溫度低于5時、當下雨、下雪、刮大風（如采用CO2氣體保護焊當風速大于2米/秒時、手工電弧焊當風速大于10米/秒時）、相對濕度大于80%等時。必須采取防護措施來保護焊接區，并加溫使焊件溫度達到20左右方能進行施焊。10、預熱和層間溫度當焊件必須預熱時，對坡口和坡口二側至少75mm左右范圍進行預熱處理，Q345q-C鋼板厚在25mm，一般預熱溫度在100。當進行多層多道焊時，層間溫度要控制在200，并且層間溫度不得低于預熱溫度。11、 焊接前準備工作及注意事項（1）焊接前，對所有的鋼結構件坡口內和坡口的正、反兩面

35、，坡口兩邊各50mm范圍進行清理打磨，去除表面的油、銹、氧化皮和塵污等，使之露出金屬光澤。（2）對接焊縫兩端，凡有可能的在焊接前均要安裝引弧板和熄弧板。不得在焊縫以外的母材上隨意打弧，以免引起焊件缺陷。埋弧焊引、熄弧板長度不小于100mm，寬度不小于80mm。手工焊、CO2焊引、熄弧板不小于50mm。材質、坡口與工件基本相同。焊縫在引、熄弧板上的引出長度：埋弧焊不小于80mm；手工焊、CO2焊不小于25mm。（3）多層多道焊縫在下道焊縫焊接前，應進行焊縫表面清理工作，不得在有焊渣、飛濺等情況下施焊。多層多道焊焊接時，上層與下層之間的焊接接頭應相互錯開30mm左右。埋弧自動焊焊接過程中不應有斷弧

36、。如有斷弧則必須將停弧處刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨均順。引熄弧板在焊接結束后禁止用錘子或其它方式敲打掉，應用氣割刀割掉后打磨光滑。（4）所有鋼結構開口處或端頭，應有良好的包角焊縫。（5）當氣溫低于5，板厚25mm的X70級鋼時， 焊縫背面清根（或返修不合格焊縫）需碳刨加工接頭和邊緣前，應按要求進行預熱。任何用碳弧氣刨進行刨槽的地方，碳刨的表面必須清磨。避免待焊區域滲碳及其它物質殘留。（6）鋼結構在制造過程中，未經監理許可不允許在產品上打鋼印。（7）采用鋼襯墊時， 鋼襯墊背面嚴禁定位焊。（8）各類型焊縫首制焊縫完畢后，必須按規定進行外觀和內部質量檢驗。12、焊接型

37、式和程序（1）主拱管的廠內制作環縫采用V型坡口，單面焊雙面成型，反面貼陶質襯墊，根據施工環境可選用二氧化碳氣體半自動保護焊或手工電弧焊打底，埋弧自動焊蓋面；工地現場環縫采用V型坡口，單面焊雙面成型，反面貼鋼襯墊，選用二氧化碳氣體半自動保護焊或手工電弧焊；綴板與主拱管的角接，坡口為自然坡口，采用二氧化碳半自動氣體保護焊或手工電弧焊焊接，焊縫要求焊透。（2）風撐管環縫采用的焊接方法及型式與主拱肋相同；采用二氧化碳氣體半自動保護焊或手工電弧焊；風撐短接頭與主拱管之間焊縫采用先焊接管內側焊縫，然后外面清根焊接，焊接方法為二氧化碳氣體半自動保護焊；風撐斜撐71114.7與主風撐橫撐81314.2的焊縫采

38、用單面V型坡口焊接，焊接方法為二氧化碳氣體半自動保護焊或手工電弧焊。13、焊縫質量及檢驗（1） 焊縫表面質量檢驗所有的焊縫均應進行焊縫外觀檢驗，焊縫表面應成型美觀、焊縫尺寸應符合設計及施工圖紙的要求、無裂紋、無氣孔、無夾渣、無焊瘤、無弧坑等焊接缺陷存在。鋼結構的焊縫金屬應確保與母材等強度。（2） 焊縫內部質量檢驗對焊縫內部質量檢驗應做到以下幾點：a） 對接焊縫應100進行超聲波探傷。b）進行超聲波探傷，內部質量分級應符合公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）中表17.2.7-2的規定.其他技術要求可按現行鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）執行。焊縫超聲波探傷內部質

39、量等級項目質量等級適用范圍對接焊縫主要桿件受拉橫向對接焊縫主要桿件受壓橫向對接焊縫，縱向對接焊縫角焊縫主要角焊縫c）焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級應符合公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）中表17.2.7-3的規定，距離波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應符合公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）附錄K-1的規定。焊縫超聲波探傷范圍和檢驗評定等級d）對接焊縫除超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數量的10(并不的得少于一個接頭)。當發現超標缺陷時應加倍檢驗.當發現裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫的探傷范圍，必要時可延長至全長.進行射線探傷的焊縫，焊縫的射線探傷應符合現行國家標準鋼熔化焊

40、對接接頭照相和質量分級(GB3323)的規定，射線照相質量等級為AB級，一級焊縫內部質量為級合格.二級焊縫內部質量為級合格。當用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格.無損探傷人員上崗進行操作和評定報告，必須取得相應的資格認證。焊縫內部無損檢測，應在焊接完成24小時后方可進行。14、焊縫修補焊縫需要返修，次數一般不宜超過二次，所有修補焊縫應全部進行外觀檢驗，并按原規定要求進行無損檢測。15、健康與安全（1）所有電氣設備必須按規定進行可靠的接地。（2）所有從事于焊接工作的焊接人員，應了解所操作設備的結構和性能，能嚴格執行安全操作規程，正確使用防護勞保用品。應根

41、據焊接工作的特殊情況，焊接工作量，作業分散程度等情況，采取相應有效的安全措施。當在主拱管及箱梁內進行焊接必須加強照明、通風、排煙塵措施，必要時派人監護。高空作業要系好安全帶。五、 拱肋預拼1、預拼目的主拱肋節段在在制作現場進行預拼既可以對工廠加工精度的檢測，也是為現場的吊裝作準備。其目的在于：通過預拼，再次檢測主拱肋工廠的制作精度，并最大程度地把誤差消除在拱肋起拱前，確保拱肋的安裝精度。2、節段的劃分主拱肋單拱分五個節段，以中間節段對稱劃分，主拱肋編號依次為：Z、Z、Z、Z、Z詳見拱肋基本結構圖，各節段的長度見下表所示(表中的長度為各拱肋節段上弦的理論長度，不包括制作余量)，左右主拱肋相同。3

42、、預拼的工作范圍預拼應完成以下工作：測量各測點的拱度、各測點的水平度、并完成各吊裝測量點的標示、各節段合攏口余量的修割（除主拱肋拱腳段近拱腳處余量于現場修割外，其余均在預拼完成后修割）、環縫坡口制作和鋼襯墊的安裝及調試。（1）施工準備參加預拼的節段在下胎之前必須在各測量點處打上洋沖，并用醒目的油漆作標記。測量點包括現場定位測量點及預拼端口測量點。（2）場地的準備根據本鋼管拱橋的特點，單跨單片拱肋為對稱式結構，為了減小預拼場地，預拼場地采用單片半跨拱肋進行預拼。首先在一塊長約50m，寬約20m的矩形場地內，按拱肋線形地面輔設混凝土地面，然的后在混凝土上搭設支架形成預拼場地。（3）測量工具的校驗將

43、用于拱肋預拼的激光經緯儀、水準儀、鋼帶尺交專門的計量單位校驗使之滿足測量精度要求，具體按測量工藝規程要求執行。（4）技術準備應完成拱肋節段預拼圖、拱肋現場測點圖的繪制下發，圖中應標有所有的地樣的放樣數據、預拼測量點、吊桿中心線及顯示大接頭節點等。（5）地樣線的放樣a）使用激光經緯儀及鋼卷尺，依據拱肋節段預拼圖作出基準矩形，于上、下基準線上標明各測量點的站號。b）根據拱肋節段預拼圖所提供的各測量點的坐標（有預拱度處，含預拱度值），標明各測點位置并油漆作醒目的標記。c）預拼線型報質檢部門檢驗，檢驗合格后報監理檢驗。4、預拼工藝（1）總體方案因受預拼場地的限制，采用三個節段一組分兩次預拼的方案（、節

44、段進行一次預拼；、節段進行一次預拼，其中節段參與兩次預拼）。a）在地樣線合適的位置擺放水平鋼墩，鋼墩的布置應以不壓蓋測量點且方便測量為宜。每節節段至少有兩個鋼墩支撐，鋼墩應具體足夠的承重能力和剛度。b）節段總體預拼方式按照工地現場吊裝順序，將待預拼節段平躺于鋼墩或水平胎架上，保證主拱肋的拱肋中心面為水平。（2）工藝a）將需要預拼的節段運至現場，并依次從拱腳段向拱頂段吊至鋼墩或胎架上，利用“微調滾珠”或千斤頂進行精確定位。微調時應當注意：首選以吊桿位置作為定位基準，輔以其它各測量點，調整水平。b）依據拱肋節段預拼圖中的測點，用水平儀檢查吊桿及端口位置的水平度，用吊線錘對照地樣線檢查各吊桿位置、端

45、口位置的拱度值。c）用吊線錘依據地樣線檢查各吊桿的間距，測量相鄰節段大接頭兩側的吊桿的間距，以確定節段接頭余量的修割量，劃出余量切割線，節段的余量均在完成預拼后修割，余量修割時每條合攏環縫加放4mm的焊接收縮量。d）每次預拼完成后必須報監理的檢驗確認。e）預拼完成后下胎前應打上各種定位、測量標記，以便工地合攏時復位檢查。f）切割節段余量及焊接剖口，安裝節段接口處的鋼襯墊及臨時連接件等。5、測量及公差要求（1）測量具體測量方法可參見主拱肋檢驗標準（2）公差要求檢驗項目允許偏差（mm）說明地樣線的放樣線型偏差1對角線的偏差8預拼的測量拱度5整體水平度5吊桿偏移值56、安全(1)操作人員必須配帶勞保

46、用品。(2)操作應按照正確方法進行操作。(3)做好防火、防爆工作。(4)所有電氣設備必須接地。（六）拱肋運輸經預拼裝驗收合格后，分段運輸。在運輸和安裝過程中，為避免鋼管受荷變形，吊裝時管段端頭碰撞，接口處失圓變形而難以對接施焊等意外因素影響，在管段接口處設置內支撐加勁，然后采用20t平板車運至施工現場的龍門吊正下方，進行涂裝防護處理。經過底層漆涂裝后（面漆成橋后進行涂裝），仍采龍門吊運輸至纜索吊吊點下方。七、主拱肋吊裝使用東聯線側龍門起吊主拱肋至纜索吊吊點正下方，轉換吊點后，用纜索逐段對稱吊裝，首先吊裝節段，拱肋定位完成后用扣索進行錨固，吊裝節段，拱肋定位完成后用扣索進行錨固，依次吊裝、節段，

47、節段作為合龍段。主拱肋節段及起吊安裝基本如設計院提供的安裝過程。(一). 塔架及索道鋼管拱橋制安前須進行塔架安裝。塔架由萬能桿件拼裝。根據設計要求進行計算，每個塔架用鋼量為120t，具體桿件在實際施工前須進行檢算其強度和穩定性后方可使用。并設置每邊四道纜風繩（鋼絲繩）加以固定。固定點下挖基坑，澆筑C20鋼筋砼基礎作為抗拔錨錠樁，以穩定鋼塔架。基礎尺寸為長1m寬1m高1.5m.基礎內鋼筋與鋼絲繩相錨固。塔架基礎設置為鋼筋混凝土C20，基礎尺寸比塔架底周各放大50cm。深度不小于2米。主錨地壟設計為長3m寬4m高5m。兩側各設置一處，以起吊構件。索股的架設順序是以對鞍座部位索股的移動、散索鞍部位的

48、折角和矢度調整不形成障礙為原則而決定的；為了便于索股垂度控制，每根主纜設置4根基準索股。根據該橋主跨凈跨長度、中心距、矢跨比、拱肋矢高，2條桁架拱肋的特點，采用索道與索夾相結合的吊裝方案。索道設計跨度100m，最大垂度10m，吊裝重量35t（設計吊重50t），主拱根據起吊能力分節段起吊安裝。1. 索股安裝(1). 準備工作a. 安裝雙軌小車牽引系統。b. 工廠預制的索盤到位，并在一端索塔與錨碇洞口之間，兩側塔頂及兩側散索鞍和塔基處搭好平臺，在平臺上布置好索股滾筒，并在洞口平臺處設置變向滾筒。c. 貓道系統及索股往復式牽引系統安裝完畢復檢一遍。機具設備處于良好狀況，架設索引系統試運轉正常。d.

49、主纜架設牽引前，主索鞍，散索鞍安裝就位，按設計要求調整預偏量，并采取措施固定，確保在索股拽拉時索鞍不變位。e. 在塔頂及散索鞍門架上布置好索股提升及模移設備。f. 安裝好照明設施，放索處，各鞍、錨及觀察點間通訊聯系正常。g. 調試好有關測試儀器，包括全站儀，溫度儀、點溫計、相對矢度測定器、千分表、鋼卷尺等。h. 擦去主鞍、散鞍槽內的污物。(2). 主纜架設索引系統主纜索股拽拉系統采用纜索吊機、立于橋塔頂的萬能桿件塔架（兀架）和貓道組成, 兩側隧道錨體作為承重繩的錨固點架設承重繩，將承重繩分成三段布置，由于邊跨貓道在錨洞內的承重繩設計垂度與隧道錨洞內的坡度不一致，在隧道錨洞口和散索鞍位置，用支架

50、將承重索固定，通過四級小車轉換接力將鋼構件牽引至高處。 (3). 牽引a. 將索股按牽引編號從索盤架經雙軌由小車拉至近岸錨碇洞口處就位，等待牽引。b. 把待牽引的索股錨頭由吊機吊起，與拽拉器連接并檢查拽拉器的傾斜狀況，如有必要，可用平衡重進行調整。c. 把錨頭連接于拽拉器上以后，把索股向另一側錨碇方向牽引，牽引中，索盤架上要施加反拉力，在牽引最初的數根索股時，把牽引速度控制在10m/min以內，以便進行貓道滾筒的布置、貓道門架上的滑輪組、副牽引卷揚機及主牽引卷揚機、索盤架、牽引索的脫索和牽引器的連接部位等部位的調整。d. 牽引速度及主、副卷揚機的拉力控制兩卷揚機的牽引速度一般情況下為2025m

51、/min。最大的牽引速度為30m/min。牽引第一根索股及拽拉器通過塔頂時，牽引速度為5m/min，過貓道門架的速度為12 m/min級為妥。牽引中主、副卷揚機最大拉力根據牽引速度設定。e. 牽引過程的指揮與監視在索股牽引過程中對以下重要部位進行監視：a. 索盤架前面（一名技術員配2名民工）。b. 前端錨頭部位，隨牽引過程帶頭前進，并指定為架設該索股的總指揮，直接控制牽引主、副卷揚機，其他各部位的技術員均需報與總指揮后，由總指揮發同命令。總指揮處需配置助手及2名民工。c. 貓道滾筒處，采用分段管理，由技術員或技術工人控制，一人照管5個滾筒。d. 塔頂索鞍 側面滾筒、塔頂門架滑輪組（1名技術員）

52、。e. 拽拉器經過散索鞍、主索鞍、貓道門架導輪組時的情況。(4). 牽引索股至對面錨碇指定位置當索股牽引至后端錨頭即將離開索盤架時，用吊機將其吊起，并卡于小車上，通過設置在錨碇洞口平臺上的變向滾筒實行反拉，繼續牽引直到前后錨頭到達指定的位置才停止牽引，逐個橫向移開滾筒。(5). 索股橫移、整形和就位牽引完的索股放在貓道滾筒上。在離塔中心膽后及散索鞍前處裝好握索器，在主索鞍處索股每隔2m掛上一個鏈條葫蘆。由塔頂、錨頂門架橫移裝置，把索股模移到索鞍所規定的位置。其操作注意事項如下：a. 拽拉是在中跨、邊跨同時進行，橫移是按中跨、邊跨的順序進行。b. 橫移前，要確認全跨徑的索股已離開貓道滾筒。c.

53、拽拉量不宜過多， 避免索碰撞。d. 因索投拉力增加，臨時拽拉用的握索器發生滑動的危險性高，所在不能隨意增加拽拉量。e. 絕對不允許人進入提高了的索股下面。f. 在固定側塔頂部，如果只是中跨拽拉，因為會離開塔頂標記，所以邊跨也要拽拉，以保持平衡。g. 錨跨是由錨頭拽拉裝置，引入預定的長度，如果過量引入，散索鞍部位的索投拉力變大，索股整形會發生困難。因為各部分作業之間相互影響，所以必須掌握整體情況按順序進行作業。(6). 索股線形控制a. 為了使架設后的主纜線形與設計一致,承包人必須在施工中對主纜的形成進行控制。在施工前14天將線形控制的實施方案報監理工程師批準。主纜由基準索股和非基準索股組成，索

54、股線形控制就是指索股架設時，基準索股的跨中絕對標高和非基準索股的跨中相對標高及錨跨張力控制。其基準索股的選定原則是：I、 索股東要處于相對自由狀態：周圍完結股對其干擾性最小；II、 便于測量其它索股；III、 每根基準索股管理一定數量的非基準索股，索股分組以減少誤差累積。b. 索股線形監控條件架設完索股，其矢度調整一般選擇在溫度相對穩定，風力不大的時候進行。索股溫度的測定用接觸溫度計，沿長度方向布置為：側跨1/2處，兩岸塔頂處及中跨1/4，1/2，3/4處；沿斷面方向布置為索股上緣、下緣的度。每隔5m/min同時讀數一次。判定索股溫度穩定的條件：長度方向索股的溫差：t2C；斷面方向索股的溫度：

55、t1C不符合溫度穩定的條件，或者當風力超過12m/s（索股擺動太大）以及霧太濃（測量目標不清楚）時都不能進行索股調整。c. 索股絕對標高的調整就每架設階段設定的基準索股，測定索股下緣的標高后進行調整，調整量是對支承索股的構件點位進行形狀計測和基準索股的溫度計測后修正決定。(7). 測定項目形狀測定：包括跨徑，塔頂標高及變位，索股矢度標高。調整前按設計要求使主、散索鞍有個預偏量，并固定不動直到索股調整完成。在兩岸適宜位置各設一個測站和一個固定后視點，并安置全站儀。通過測站，測出塔頂標高及變位、基準索股的跨中點位和標高；在塔頂，用鋼尺量出主索鞍預偏量，用全站儀測出跨徑；并對所測數據相互校核。溫度測

56、定：包括外界溫度基準索股溫度。(8). 基準索股的絕對標高控制a. 測量方法：采用三角高程測量法進行精度估算分析；b. 三角高程測站技術要求中跨和邊跨中點垂度的三角高程測量，按三等三角高程測量的精度要求實測，相應測量的回數及主要限差要求見下表。距離測量的主要技術要求表等級儀器等級觀測方式測回數一測回讀數量最大較差單回測回間最大較差二等一等單程43mm5mm三角高程測量的主要技術要求等級儀器等級施測方法豎角中絲法測回數指標差較差垂直角較差單程高程較差二等一等單程4370.05D(m)(9). 基準調整基準索股的跨中標高調整，先由主索鞍 預偏量、跨長、索股溫度，修正各跨的跨中設計標高，測出調整前基

57、準索股的跨中標高，處同調整值后開始索股調整。調整時要進行索股調整。調整時要進行索股移動量的跟蹤，同時觀察索股移動量和矢度變化量的關系。(10). 驗收標準跟蹤觀測基準索股的跨中標高3d-7d，如果測量值與設計值誤差在3cm之內，且上下游兩基準索股高差誤差在1cm范圍內，基準索股才算調好，方可進行一般索股的架設及相對標高的調整。(11). 索股相對標高的調整對基準索股以外的索股進行調整是根據與基準索股的相對高度決定調整量，同時進行基準索股和非基準索股的溫差管理。相對標高的調整關鍵在于測量前白天的準備工作是否充分。A. 白天準備工作a. 被調整索股編號b. 主纜設置形狀保持器架設一部分索股后，以使

58、安裝形狀保持器由于溫度和風力的影響，不致出現調整好的索股串位、扭轉、排列凌亂，矢度觀測點不能安裝形狀保持器。c. 被調整的索股如果沒有預抬高，對已調好的索股上面，或擠偏已調好索股的位置，或掉在已調好索股的下面，特別是對于掉索這種情況，處理起來較麻煩。防止掉索措施為：調整索股入鞍時預抬高；索鞍處索股壓緊；被調整索股預抬高的高度：中跨跨中預抬高30cm40cm，邊跨跨中10cm20cm。B. 夜間調整過程調整前檢查：基準索股是否處于相對自由狀態；前幾天調整好的索股是否異常，否則要重新進行調整；被調整索股入位是否正確。C. 索股的相對測量工作測定項目：形狀測定：相對矢度；溫度測定：基準索股的溫度，被

59、調整完結股的溫度。非基準索股的相對標高控制：選定測量方法并進行精度估算，重復測量三次取其平均值作為最后的測量值。D. 調整過程：測量出相對數值后，根據二者之間的設計值算出調整量，由調整量反算出索股的移動量。其調整順序和方法與絕對標高的調整基本相同。調整時索股的移送量不能過大，否則被調整索股壓在下面的索股上或出現掉索現象，影響已調整好的索股。E. 驗收標準：判定相對索股是否調好，由以下方法控制：用圖紙提供的設計值控制，相對矢度精度為5mm；用同一行相鄰索股間的比較，特別是相同設計數值索股的比較控制；用同一列相鄰索股的接觸情況（若即若離）控制。F. 索股錨跨張力調整：一根索股調整好中跨、邊跨標高后

60、，進行該索股錨跨張力的調整。控制索股錨跨張力與設計值的差值在1t范圍內。G. 索股調整精度標準：索股標高允許誤差：基準索股30mm，兩側基準索股相對誤差10mm,一根索股（相對于基準索股）5mm；錨跨索股索力允許誤差：實際拉力與設計值之間的允許誤差1t以內；施配的墊片厚度允許誤差：1mm。(12). 索道試吊：按設計和規范要求分段加載，以檢測索道起吊能力和安全性。吊裝前對纜索系統作一次全面的安全檢查，對電源、起吊設備、纜索、塔架、地錨、滑車、繩卡、吊具等，視其安裝是否合理，受力是否合乎要求，安裝是否牢固，錨環、卸扣、繩卡等數量規格是否合乎規范要求，經整改檢查驗收后方可試吊。試吊：按設計吊重的6

61、0%、100%、120%分三次進行，試吊重物系用鋼材和鋼軌。各試吊階段，要觀測塔頂位移、地垅位移、主索垂度等，作好記錄。檢測動力設備的工作狀況，設備電動控制臺的靈敏情況。每次試吊后分析觀測數據與設計數據是否相符，對發現的問題及時整改糾正后，方能進行下次試吊，直到完全達到設計要求，才能投入正式吊裝。設備電動控制臺，次主索道的牽引、起吊卷揚機的控制部分納入控制臺，由專人操作，牽引卷揚機（東、西兩端）設互鎖結構，動作相反，防止對拉，確保吊裝安全。2. 吊索施工方法（1）材料吊索A吊索由617鍍鋅高強鋼絲組成，鋼絲抗拉強度為1670Mpa。 索夾A. 索夾的各構件材料及技術指標必須符合設計要求。索夾的

62、材料為ZG20SiMn鑄鋼，應符合國標GB11352-89。安裝前，應檢查是否具有合格證明書，該書應包括：制造廠名、牌號、爐號、化學成分及機械性能試驗報告等內容。B. 對索然夾高強螺栓所用材料，安裝前，應檢查是否具有產品合格證書，檢查制造是否按相應的標準抽樣進行化學成份和機械性能檢驗，且用該種材料作成的試樣必須符合GB/t1231-91的技術要求，合格后方可使用。加工索夾、吊索由工廠制造，運至工地安裝，其質量必須符合規范與設計要求。吊索A. 下料前進行預張拉和標記劃線工作a. 鋼絲須經20%的張拉力預拉調查后方可下料，且張拉持荷時間不小于60分鐘。張拉前盡量使鋼絲自然順直，不發生扭曲。下料時溫

63、度保持在17左右。標記距離容許誤差（mm）202.020603.0601205.01201807.01809.0b. 吊索的特殊位置應設置標記點，主要標記點有錨頭頂面位置標記，吊索長度標記點（與錨頭端面的距離為300mm）、吊索中點標記點、吊索夾具定位標記點。c. 吊索兩標記點間距容許誤差見下表頂壓后錨頭頂面與最近標記點間容許誤差2mm。吊索制作完成后，復測錨頭錨面間長度，其誤差不得超過吊索兩標記點間距容許誤差要求，并在錨頭側面注明誤差值，該項測定在恒載拉力下進行，并按實際溫度對設計溫度17C時的長度進行修正。B. 吊索試驗：吊索批量生產和安裝前應進行拉力試驗，試件長度不小于100倍吊索直徑，

64、滑輪直徑為399mm（相當于索夾外徑），若試驗時斷口位于夾具處，則重做試驗。試驗內容：在預張拉荷載的2090范圍內測定吊索彈性模量；測定吊索圓弧頂部的彎曲附加應力；測定吊索實際破斷拉力。上述試驗必須做三次，試件不少于三根，試驗結果應向設計單位提供，以便檢驗吊索安全度。C. 涂裝:吊索全長底層涂4mm黑色PE，面層涂2mm彩色PE。D. 標志、包裝、貯存和提供技術資料及熱鑄錨技術同主纜索股。索夾A. 索夾的鑄造工藝、熱處理、加工工藝同索鞍。索夾在主纜進出口處以及兩半索夾合攏處的所有棱角均需磨園R=5mm。B. 索夾機械加工容許誤差：長度2mm；內徑2um；螺孔位置度1.5mm；螺孔直徑+2mm；

65、壁厚度-5%；不圓度2mm；平直度1mm。C. 索夾內孔的表面粗糙度Ra=12.5um25um。D. 索夾的質量容許誤差8%以內。無損探傷鑄鋼件加工面經粗加工后，按GB9444-88進行磁粉探傷，三級合格；按GB7233-87進行超聲波探傷，按非平面型缺陷判定，三級合格，合格率為100%；還應按GB5677-85進行射線探傷，三級合格，合格率為95%。表面處理索夾各構件表面均應達到3級光潔度嵌索槽內側表面及索夾內表面等加工表面噴鋅200um，其余加工表面應涂脂防銹。各外露不加工表面應噴砂處理，清除污垢、氧化皮銹層后應進行油漆防護。對于高強螺栓等標準件，應防銹涂油，且有防潮包裝。存放與搬運A.

66、索夾和吊索到場后應存放在清潔、干燥、無有害介質的環境中，應設有遮蓋物防止日曬雨淋，并保持充分通風，使冷凝水降至最小程度。B. 各部件在儲存、搬運期間，不得有任何損傷和散失。安裝主纜緊纜完成后，接著是索夾、吊索安裝工作。索夾安裝A. 為了便于索夾的安裝，在緊纜時將索夾處主纜緊成橫長豎短的橢園狀。安裝索夾前，應在溫度穩定（17C）、風速小時根據計算值，穿線定出主纜中心線，用鋼卷尺準確丈量每段索夾中心線位置，并標出其安裝位置。B. 采用纜索吊機將索夾運至其安裝位置后，將左右兩半對準，然后穿緊固螺栓并用穿心式千斤頂初緊索夾螺栓到規定力值，索夾緊固螺栓實施應不得少于35次，每次均要達到設計值。索夾位置有

67、纏帶的予以拆除。C. 隨著荷載增加和時間的推移，螺栓的預拉力會逐漸降低，故要求在以下幾個階段對螺栓重新施擰至原設計值：加勁梁安裝前；加勁梁安裝后，橋面系安裝前；主纜纏絲防護前；全部恒載上橋后。通車后應定期觀測并上緊松馳螺栓，根據實測資料分析螺栓預拉力是否趨于穩定，要求預拉力降低值不大于30%。吊索安裝索夾安裝完畢后，安裝吊索，用纜索吊機將吊索提升就位，拆開貓道面層鋼絲網，吊索下端從孔中下放，上端錨具與索夾連接，注意先將吊索的上錨具與索夾連接，再將其下錨具與加勁梁節點連接。在索夾上安裝吊索，主纜頂面中心與索夾頂軸線偏移不得超過K1.5mm，不得扭轉。(二). 拱肋安裝（1）拱肋運輸鋼管拱肋在工廠

68、制造運輸段，經廠內試拼驗收合格出廠，用拖車運至工地，直接卸在可移式拼裝平臺上拼焊成吊裝段，用軌道平車，卷揚機牽引移至索道吊點下，將前吊鉤吊起拱肋前端，緩慢向對岸牽引，直至拱肋后端移至索道吊點下，用后吊鉤吊起拱肋后端，前后吊鉤同步前進將拱肋吊至安裝位置就位。（2） 拱肋吊裝前的組織準備為確保拱肋吊裝的安全及質量，吊裝前要將吊裝方案向全體工人作詳細技術交底，做好分工、明確任務，健全指揮系統，配備完善的通訊、信號等設備，施工中絕對保證統一指揮，步調一致。（3）拱肋吊裝前的質量檢查鋼構件質量檢查拱肋出廠前應在樣臺嚴格檢查外形尺寸及焊接質量是否符合設計要求，運到工地后檢查接頭（端頭）及弧度是否有明顯變形

69、，運輸段接長時要嚴格控制拱肋線形及變形量。并檢查線形及焊縫質量，對達不到設計要求的拱肋必須修整調校。起吊及運輸過程中做好防護，保護涂裝，防止撞壞。橋臺拱座尺寸檢查嚴格檢查拱座中心平面位置及標高，拱座預埋鋼板的尺寸及位置。 纜索設備的檢查與試吊吊裝前對纜索系統作一次全面的安全檢查，對電源、起吊設備、纜索、塔架、地錨、滑車、繩卡、吊具等，視其安裝是否合理，受力是否合乎要求，安裝是否牢固，錨環、卸扣、繩卡等數量規格是否合乎規范要求，經整改檢查驗收后方可試吊。試吊：按設計吊重的60%、100%、120%分三次進行，試吊重物系用鋼材和鋼軌。各試吊階段，要觀測塔頂位移、地垅位移、主索垂度等，作好記錄。檢測

70、動力設備的工作狀況，設備電動控制臺的靈敏情況。每次試吊后分析觀測數據與設計數據是否相符，對發現的問題及時整改糾正后，方能進行下次試吊，直到完全達到設計要求，才能投入正式吊裝。設備電動控制臺，次主索道的牽引、起吊卷揚機的控制部分納入控制臺，由專人操作，牽引卷揚機（東、西兩端）設互鎖結構，動作相反，防止對拉，確保吊裝安全。（4） 測量工作 拱肋中線觀測在兩個主墩上距拱腳中線1.6m處設中線點，在每段拱肋接頭附近垂直拱肋方向設置一根刻度水平標尺，用經緯儀讀出刻度值即可測定拱肋的中心位置。 拱肋高程觀測主要控制拱肋接頭處拱頂標高。在兩岸設兩個水準基點，制作一個直角三角形尺身，水平方向靠在拱背（頂）上，

71、垂直方向用鋼筋或小鋼管接長，在其下端設有標尺，水平儀觀測標尺的刻度，即可計算拱頂的標高。（5）吊裝拱肋分段吊裝，采用兩點起吊，單拱合攏，60t吊機和6組扣索來實現。吊裝的原則為先拱腳后中央，先鉸結后剛結，左右同步對稱進行。同時考慮溫差給拱肋帶來的影響，并予以調整。將拱腳段吊放在予埋鋼板的限位框內，使其支撐牢固，收緊上端扣索，使其軸線和高程（含預抬高度）與設計相符，錨固扣索和風纜。A 邊段拱肋懸掛就位時，直端先對準拱座上標畫的中線部位，上端用橋兩側纜風索使其中線位置大致符合。然后調整上端頭標高，收緊扣索并卡緊。B 徐徐松馳起重索，將其力逐漸轉移到扣索。C 調整扣索，用鑄鐵板嵌塞拱座背面，兩側用硬

72、木楔夾緊，并卡緊扣索。D 調整拱肋中線。E 固定風纜。(5) 吊裝第中間節段將拱肋第二節段吊至安裝位置放低下端、拱肋鋼管插入第一段合攏端內導管上實施合攏對接。利用拱肋制作時弦桿管設置的“對口卡板”上的調正螺栓進行微調，使四根弦管口對齊后，在螺栓調節架上穿上螺栓實施鉸結，調整另一端軸線和高程（含預抬高值）使其與設計相符，錨固第二組扣索和風纜，焊接拱肋鋼管、腹管和綴板，安裝米型橫撐。(6) 合攏段的吊裝在吊裝合攏段前需測量第三節段未合攏端的軸線和高程（含預抬高值）（左、右兩端），必要時予以調正，當第三節段未合攏端的高程與設計相符后，徐徐放下合攏段，利用對口卡板和限位板使其與第三段鉸結。拱頂段吊裝就

73、位時，需用兩部水準儀再次觀測4個接頭標高，并用一臺經緯儀再次觀測和控制拱肋中線。具體按以下程序進行： 緩慢放松起重索。 按照先邊扣索、后次邊扣索的松索順序兩側均勻、對稱地放松扣索，調節合攏口調節螺栓，反復循環直至設計標高相符。 調整拱肋軸線位置，固定風纜。 及時焊接拱肋弦管、腹管、綴板。 放松起重纜，焊接K型橫撐。(7) 米型橫撐安裝：當吊裝完一組拱肋單元后，及時安裝相應的K型橫撐，并焊接，K型橫撐安裝時由于已有短段固接在拱肋上，故對接時需要空間定位，并在焊接完成后方可摘鉤。(8) 當拱肋和K型橫撐安裝好后，及時焊接拱腳，使拱腳與拱座固結。割除拱肋接頭處對口卡板和調節螺栓架。拆除風纜，扣索待管

74、內砼澆注后拆除。(9) 補涂：當拱肋及K型橫撐吊裝固接完成后，須對施工焊縫進行檢查驗收，接頭焊縫進行100%超聲波檢測，合格后即對焊進行打磨和補涂。第三節 系桿、吊桿施工一、系桿施工主橋系桿采用環氧噴涂高強度低松弛預應力鋼絞線，Ryb=1860Mpa，每片拱肋下共設4束OVM（PES15TU125）系桿，系桿設計下料長度82m，全橋系桿8根。錨具采用配套可更換式系桿錨具。1、系桿的下料長度系桿由專業系桿生產廠商進行制作加工，系桿在工廠加工制作完成后，系桿卷繞在專用的鋼制盤或木制盤上，通過陸路或者水路運輸至施工現場，每一卷盤為一根系桿索。系桿的長度在工廠已完成其下料，系桿的下料長度一般由設計、施

75、工共同協商確定，圖紙給出的長度為理論參考長度。2、系桿架設主拱肋起拱合龍，根據設計施工順序，將進行主橋系桿索的架設。由纜索工廠制索完成的系桿運輸至施工現場，應集中堆放在場地干燥的地方，系桿堆放下墊方木和塑料布，上蓋防雨布，以防雨水滲入系桿內，使鋼絞線發生銹 。系桿架設前工地制作一臺系桿放索架，利用拱肋起拱支架，在支架上安裝系桿索承載滾軸，以后系桿牽引時，系桿將承拖在滾軸上。放索架置于一跨一端的端橫梁上，另一端的端橫梁上設一臺5噸牽引卷揚機，卷揚機鋼繩通過導向滑輪從支架承載滾軸上拉向一跨的另一端，卷揚機鋼繩頭與拽拉系桿的索夾相接，等待系桿索牽引架設。系桿架設時，先把系桿索盤吊裝放置在索盤放索架上

76、，人工轉動索盤，系桿放索出810m，使用人工把系桿一端穿過拱腳預留的系桿孔道內，繼續轉動索盤讓系桿索放出15 m左右，人工穿越的系桿出拱腳預留孔8 m左右，把與鋼繩頭連結的索夾安裝在系桿上（系桿頭與索夾間距大于6m）。起動安裝在另一端的5噸卷揚機拽拉牽引系桿至卷揚機端的拱腳處，這時按設計要求使用電工刀剝除系桿兩端表面包裹的PE橡膠（剝除長度與系桿的下料長度有關）。系桿頭仍用人工穿入拱腳預留孔內，繼續起動卷揚機，使系桿穿過拱腳預留孔，完成單根系桿架設，如此往復，完所有系桿架設。3、系桿索張拉系桿通過人工穿索、卷揚機拽拉牽引，系桿已進入兩端拱腳的預留孔內，在系桿的兩端安裝400噸的千斤頂，對系桿進

77、行張拉。系桿張拉是一個貫穿全橋施工的一道重要工序，拱腳在每一步施工過程中，隨拱肋負荷的增加，活動支座產生向外水平位移，將張拉系桿進行調整，系桿在施工過程中需不斷反復張拉以調整內力。系桿各施工階段嚴格按照施工加載圖進行加載，以橋中線為對稱軸，縱橫向對稱加載。4、系桿安裝、張拉注意事項（1）嚴格施工工序管理和監控，配備具備系桿拉索施工素質、掌握施工工藝和安裝工藝的專業隊伍。（2）安裝時保證保證足夠的張拉空間，預埋管道暢通光滑，避免損壞鋼鉸線。（3）精確計算下料長度，嚴格控制剝除PE長度。避免鋼鉸線散開轉角不對，造成夾片錨具失效。（4）張拉端和固定端裸露鋼鉸線部分做好清除油脂處理，錨具保持清潔。二、

78、吊桿施工本橋每片拱肋14根吊桿，全橋28根，吊桿安裝與中橫梁吊裝同步進行。吊桿是在工廠已加工制作成形，運輸到達工地，吊桿到達工地后的存放與保護同系桿的存放與保護。1、吊桿安裝前準備（1）準備23副與吊桿拱肋端內螺紋相同直徑、螺距的外螺紋柱頭，并與吊桿拱肋端內螺紋試裝，能用徒手扭轉外螺紋柱頭為準。外螺紋柱頭頂端焊接一鋼筋吊環，以備安裝吊桿時與提升吊桿卷揚機鋼繩頭相接。（2）使用放置在端橫梁上拽拉牽引系桿的5噸卷揚機，鋼繩通過轉向滑車導入到主拱肋鋼管上。（3）準備23塊厚3cm，寬長為4m4m的大木板，吊桿置放于木板上，垂直安裝吊索。（4）扭緊吊桿外螺母專用幫手23套，其它小型機具一批。2、吊桿安

79、裝主拱肋鋼管混凝土達到設計強度，就可對吊桿進行安裝，首先把吊桿運輸吊桿安裝位置的正下方，放置在事先擺放在該位置的木板上，拆除吊桿錨頭的包裝，擰開吊桿主拱肋端頭內螺紋保護蓋，安裝事先準備好的外螺紋柱頭，使外螺紋柱頭頂面鋼筋吊環與提升卷揚機連結（卷揚機鋼繩從主拱肋吊桿孔內穿過），起動卷揚機緩緩提升吊桿至拱肋吊桿孔內，用專用幫手擰緊吊桿鎖緊螺母，吊桿安裝完成等待中橫梁吊裝到位，以擰緊吊桿下鎖緊螺母。3、吊桿張拉吊桿張拉需等待中橫梁吊裝就位，吊桿張拉主要是為了調整中橫梁、全橋橋面標高，吊桿張拉需要多次才整體完成橋梁橋面線形。吊桿張拉前事先準備與吊桿張拉端內螺紋相匹配的張拉螺桿，張拉的千斤頂、油泵等施工

80、機具。本橋使用千斤頂暫定為60噸千斤頂，張拉油泵50Mpa。吊桿張拉時，首先把張拉螺桿擰入吊桿張拉端的內螺紋中，安裝穿心千斤頂，起動張拉油泵，對吊桿進行張拉。用于系桿、吊桿張拉的千斤頂、油泵事先必需由具有資質檢測單位對千斤頂、油泵進行校核、檢驗以確定千斤頂的摩阻系數，以能精確反映主拱肋、吊桿的受力狀態。4、吊桿安裝、張拉注意事項（1）安裝吊桿時，注意保護好吊桿兩端的外螺紋絲口，不能讓雜物、油脂污染吊桿螺口，更不能讓拱肋、橫梁撞壞其螺紋絲口。（2）注意保護好吊桿外包的PE橡膠。（3）吊桿安裝完成，及時對吊桿兩端的錨頭進行防雨、防霧保護。（4）本橋拱圈在最初幾對吊桿施加預應力時，由于拱圈內軸向力很

81、小，隨著各吊桿的集中力增加，彎距過大，拱圈容易開裂。因此，最初幾根吊桿的張拉力不能一次施加，必須嚴格按照施工程序步驟來進行。第四節 主拱肋鋼管混凝土施工一. 鋼管砼概況主橋主拱由兩條拱肋組成，拱肋軸線為二次拋物線，拱頂高出地面約25m，兩拱肋間通過6道K撐連接成整體。拱肋采用等高度（h=2.2m）雙平行鋼管加腹板組成的亞鈴形截面，拱肋主鋼管為1000mm16mm，腹板厚16 mm。按設計要求主拱肋鋼管混凝土為主拱肋鋼管、鋼管與腹板組成的腹腔均需灌注鋼管砼。砼均采用C50號微膨脹高性能砼，總計方量約為110m3其中拱肋鋼管中填充約為85 m3，單管填充約為21 m3；腹腔填充約為24 m3，單條

82、腹腔填充約為12 m3。主拱肋鋼管、腹腔砼泵送，設計要求單管（單條腹腔）對稱進行，嚴格控制砼泵量，使鋼管（或腹腔內）砼長度差不大于2m，并在砼初凝時間內泵送到頂。澆灌鋼管砼技術含量高，困難因素多，且必須一次澆注成功，是整個工程的重點環節之一，施工必須精心組織，事前、事中、事后各環節嚴密安排，施工人員堅守崗位，隨時進行檢查，確保工程質量和結構物的安全。二. 事前準備工作（1）C50微膨脹砼配比、彈性模量試驗、收縮性等技術參數，必須在管壓砼澆注3個以前完成試驗結果，以便指導下步工作。（2）砼泵車（自帶動力）三臺，一跨兩主墩上各一臺，一臺備用，砼泵車選用高壓輸送泵，經對技術參數分析比較，本工程擬選用

83、HBT50c型高壓泵。根據本橋拱長配足相應輸送泵管和各種角度彎頭，輸送泵管選用150型泵管。（3）砼拌合機，根據本橋施工特點，基本為單岸陸地施工，右岸施工時，在右岸配備2臺500L強制式拌合機，把拌合機并聯組成拌合站，以加快砼供應速度。（4）電力供應，由于管壓砼必須一次澆注成功，為了保證砼供應，需在砼拌合站邊備用一臺200KVA柴油發電機組，機組用前做好檢修、保養，使其狀態良好，并儲備易損配件。（5）水，主拱肋管壁潤滑用水、清洗泵車用水均由潛水泵抽取漢江水至儲水池內備用。（6）砂、石、水泥原材料及外參劑，應儲備有1.5倍方量，以單根澆注鋼管為例，澆注主拱肋鋼管砼單根砼方量21m3，備料方量32

84、m3。（7）澆注拱肋管壓砼組織各主墩一個施工班組，人員組成：砼泵車司機 每主墩2人砼拌合站司機 拌合站34人泵管連接、應急處理 每主墩一個班組，人員1012人拱上配合檢查 34人技術管理人員 2人裝載機司機 1人三. 主拱肋砼灌注施工工藝流程灌注拱肋鋼管砼采用頂升法施工，C50微膨脹砼從拱肋兩端拱腳部位對稱輸入拱肋鋼管內，讓砼沿著鋼管或者腹腔內壁向上頂升，砼到達最高點即完成頂升。 拱肋砼灌注工藝流程為：開設排漿口 焊接進料支管安裝回流截止閥 布設輸送泵 人工澆注進料支管以下區段砼 壓注清水濕潤輸送泵管 泵送高標號砂漿 泵送C50微膨脹砼 砼從拱頂排漿孔排出 對拱頂排漿孔砼進行振搗 關閉回流截止

85、閥 清洗泵管完成砼頂升泵送。砼進料支管安設在距拱腳80cm位置的拱肋鋼管上，支管與拱肋軸線成300，支管與拱肋軸線夾角越小泵送阻力越小，對鋼管壁的沖擊越小。排漿管安設在拱頂，排漿管直徑選用20cm，以免排漿時粗骨料堵住排漿管，多余灰漿和氣體無法排出，排漿管高度選用100150cm為宜。拱肋砼灌注順序，考慮到拱肋灌注前已安裝系桿，拱肋鋼管的內應力、拱腳位移均可通過系桿進行調整，因此本橋鋼管砼灌注考慮單根拱肋鋼管對稱灌注。灌注順序：上游下弦鋼管 下游下弦鋼管 上游上弦鋼管 下游上弦鋼管 上游腹腔 下游腹腔。全橋共分6次對稱灌注，每2次為一輪回。在一次砼灌注完成，下一次砼開始灌注時，已灌注管內砼強度

86、應達到設計強度的80%以上方可進行。從本橋鋼管砼的方量，所選用砼泵機型號、性能、攪拌站的砼生產能力以及灌注過程中可能出現的問題，灌注一根弦管砼控制在3小時以內。四. 拱肋混凝土灌注技術及質量要求（1）混凝土質量要求 管內混凝土不能出現斷縫、空洞。 管內混凝土不能與管壁分離。 管內混凝土的配料強度應比設計強度高10%15%。新灌入鋼管的混凝土，3d內承載量不宜高于30%設計強度。7d內承載量不宜高于80%設計強度。一根鋼管的混凝土灌注完成時間，不得超過第一盤入管混凝土的初凝時間。 一根鋼管的混凝土必須連續灌注，一氣呵成。(2)砼配合比設計由于鋼管拱橋的砼輸送點至拱頂高差17米左右，砼強度標號高達

87、C50，同時要求砼須達到自密和鋼管密貼粘結一體的目的。為達此目的首先要解決的問題：砼和易性良好；要求最少大于15cm以上的坍落度；泵送性能優良，R28天達到設計要求標號。并需解決砼因多種因素造成的收縮，使其砼有一定的膨脹率，以抵消砼干縮和冷縮造成的質量問題，所以，砼采用半流動性微膨脹緩凝混凝土。選用合格的高于或等于525#普通硅酸鹽水泥，滿足其C50砼的標號及相關技術規定的要求。 選擇砂、石集料應滿足相關技術要求。 砼水灰比的選定嚴格控制不大于0.45；每立方水泥量不超過550kg。 因砼需要足夠的流動性來滿足施工需要，泵送距離對砼和易性要求高，不得出現泌水、離析等不良現象。砼受水灰比、水泥量

88、及其它技術條件限制，應選擇使用高效能FDN系列減水劑，優選最佳含砂率，在技術條件滿足的前提下添加部分級粉煤灰，改善其砼的部份工作性能，使其泵送性能和易性、砼收縮性得以改善。要求泵送點出料口坍落度不得小于160mm180mm。減水劑摻量約為水泥量的0.91.2%，粉煤灰的摻量為水泥用量的5%。 為了減小砼收縮產生的不良后果，在選定配合比時摻入適量的VEA膨脹劑，最大限度降低砼水泥用量和用水量，降低其水化熱。摻加量為水泥量的10%20%。砼的微膨脹性，使砼因干縮、冷縮所致的收縮得以補償改善，并與鋼管密實。砼配合比的選定必須用正交法進行設計。加入緩凝劑延長初凝時間。 配料強度應大于（1.11.15）

89、設計強度。 降低現場材料的溫度，灑水、覆蓋或摻入一定量的冰水作降溫措施。縮短砼拌合運輸距離。 澆筑砼除應遵照普通砼的施工規程外，澆筑微膨脹砼之前，應將所有與砼接觸的部位充分加以濕潤。(3)混凝土輸送泵和砼攪拌機選型 混凝土輸送泵和砼攪拌機應當性能可靠，以保證連續灌注，應有備用泵和備用攪拌機。 輸送泵的額定揚程應大于1.5倍灌注頂面高度。 輸送泵的泵壓不宜超過4Mpa，以免鋼管被壓裂。 輸送泵的額定速度：V1.2Q/t式中：V-輸送泵的額定速度：m3/h； Q-要求灌注的混凝土量：m3； t-混凝土終凝時間：h。所以，砼泵選用6臺長江三一產HBT60C高壓輸送泵，左右兩岸各安裝三臺砼泵，其中一臺

90、作備用泵，左右兩岸各布置5臺山東建機廠產JS-500砼強制攪拌機，橋兩側各布置2臺砼攪拌機集中拌和砼，其中一臺作備用，共計10臺砼攪機。(4)鋼管混凝土灌注施工 檢查機械設備是否完好可靠，砼計量設備是否準確，否則，應及時檢修。 入口應設法蘭接頭和插板與輸送泵管口聯接。灌注前，先擰緊法蘭螺栓，用環氧玻璃絲布及環氧砂漿填塞法蘭間隙，防止法蘭漏氣導致泵壓損失。 在灌注混凝土的前進方向上應每隔30m設一個排氣孔。 灌注開始前，應壓入清水洗管，濕潤內壁。 在拱腳處設排渣孔排出管內積水和渣物，管內不得留有油污、銹蝕物和積水。 為防止砼灌注到設計標高后，停止泵送砼時，砼回流，在拱腳泵送口設置插板閘閥，用插板

91、堵死開口。 灌注混凝土前，應先泵入約1.0m3水泥漿，然后連續泵入混凝土。 應從兩岸拱腳對稱灌注混凝土。在頂部鋼管上固定附著振搗器，邊灌邊振，有助于排出管內空氣，加強密實度。 灌注順序按設計要求執行，對拱肋軸線變形和應力進行觀測調整；觀測點設在拱腳，1/4L跨、拱頂處，共5個觀測點 灌注時環境氣溫應大于+5.0。當環境氣溫高于40，鋼管溫度高度于60時，應采取措施降低鋼管溫度。待拱肋上排氣（漿）孔向外排出砼時，即停止泵送，關閉鋼板閘閥堵住管內砼，拆除泵管用清水將閘閥口砼洗凈。并用混凝土搗固器震振排水（漿）管內砼，保證鋼管砼密實。同時在鋼管上搭麻袋，澆水養護。澆注孔在拱肋砼強度達到設計強度的90

92、%時，將導管外露部分切除，并從該處預先切割下來的圓板再焊接回原來位置，并打磨平順光滑。焊接時，防止燒傷管內砼。待拱肋砼達到設計強度后，再澆注下根管砼，如此循環往復，直至將鋼管拱肋砼澆注完畢。（5）鋼管混凝土澆筑計算拱肋所用鋼管直徑較大，一次連續澆筑混凝土數量多。因此，在混凝土澆筑過程中往往會出現鋼管某些截面應力過大，特別是拉應力過大的情況。所以，必須對鋼管拱肋在混凝土澆筑全過程中各截面的應力變化過程進行計算，以便對其進行控制與調整。計算采用電算完成，調整并通過安裝拱肋時已設置的扣索的索力，對拱肋加載或卸載，從而改變鋼管拱圈截面的應力。扣索拉力變化確定步驟如下。 找出拉應力超標的截面首先畫出連續

93、澆筑某根鋼管混凝土時各控制截面應力過程線，從中找出拉應力超過控制拉應力的斷面。 選擇扣索利用懸拼時固定的鋼管拱肋上的扣索，選擇對應力超標截面增加壓應力效果最大的扣索。 確定扣索拉力變化值在拉應力超標截面的應力過程線上作應力包絡圖，根據扣索產生壓應力的效應，即可換算成扣索的拉力。這項工作由計算機完成，然后檢查扣索對其他截面應力的影響，尤其是扣點截面，如果沒有引起新的拉應力超標，扣索拉力就已確定。如一對扣索不滿足，可加上幾對扣索。(6)鋼管混凝土質量缺陷及對策 鋼管內混凝土最常見質量缺陷有以下幾種A 空腔：由灌注過程中排氣不良或灌注間斷而殘留在混凝土內的空氣造成。B 收縮縫：由混凝土水灰比過大，水

94、泥用量過多，微膨脹量不滿足造成。C 混凝土與管壁粘結不良：由管內壁銹蝕造成。D 混凝土離析：由配料不好、骨料堆積或拋投灌注造成。F 混凝土疏松不密實：由泵壓不足、灌注速度過快造成。采取對策措施為：A 在鋼管拱肋加工時，管內除銹必須符合設計要求，澆注砼前，必須將管內雜物清洗干凈。B 使用大堆材料和水泥必須符合規范和設計要求。C 必須優先砼配合比，使砼具有低泡、大流動性、收縮補償、延后初凝和早強的工作性能。D 材料準備充分，設備保證完好，確保砼連續澆注。E 采用泵送頂升法一次灌注成型，在頂拱段部分，因管內砼壓力較小，應懸掛附著式搗固器進行砼搗固。(7)鋼管砼檢測在砼灌注過程中，用錘擊方法進行檢測，

95、若發現砼不密實處，用附著式搗固器搗固。砼壓注完成后，用超聲波檢測每根鋼管拱腳，L/8、L/4拱頂各5m長范圍內及壓注過程有疑問的部位，每個區域設5個斷面，參照超聲波檢測砼缺陷技術規程及中華人民共和國專業標準基樁夫損檢測技術規程（草案）進行隨機檢測。若發現不密實的部位，對鋼管進行鉆孔、壓漿、重新焊接處理。鋼管砼檢測項目如下表鋼管拱肋澆筑實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差(mm)檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa）符合設計要求2軸線橫向偏位(mm)L=190m48用經緯儀檢查5處3拱圈高程(mm)60用水準儀檢查5得4對稱點高差（mm）60用水準儀檢查3處(8)具體施工措施 砼的控制A 粗骨料粒

96、徑要好，級配合理，最大粒徑不大于30mm，細骨料潔凈，細度橫數大于2.3。B 原材料計量準確，外摻材料計量嚴格控制。C 外加劑應先與水泥和細集料拌合均勻。D 配合比報監理、設計、質檢單位批準后實施。 泵送過程控制A 灌注過程中控制好砼坍落度，嚴禁擅自加水泥、水、水泥漿或細骨料。過大或過小，均作廢數處理。B 管道坡道盡量平緩，接頭連接緊密，彎管位置必須牢固，灌注前對各種機械設備全面檢修，確保連續灌注。隨時檢查彎管及管道接頭，保證管道布設牢固可靠。C 泵送暫停時，為防止砼假凝引起堵管，每隔23分鐘抽動一下泵的活塞。D 鋼板閘閥的螺栓應逐顆拆除。E 在施工過程中，備用輸送泵一臺和部分管道，同時準備壓

97、重設施以防拱頂冒頂。F 隨時檢查拱肋中的砼位置，保證拱頂兩側的砼頂升面高差不大于2m。G 灌注過程中控制好泵送速度和泵壓，當拱頂上移超過10mm時進行壓頂，墩頂變位達8mm時停上加載，調整豎身長水平在系桿張拉噸位，達到要求后進行施工。H 在拱肋、地面、灌注口各安排兩個人配備一臺對講機，隨時檢查拱肋砼高度，當砼達到時，堵塞排氣孔。（9）安全措施 高空作業人員必須栓好安全繩、戴好安全帽。 在拱肋檢查砼位置時應注意防滑。清洗管道用水應下設接水引流設施，以防污水漫流對施工場地造成不利影響。五. 高性能砼澆筑工藝(一). 施工前準備制定施工全過程和各個施工環節質量控制內容與質量保證措施，并提前完成全部原

98、材料品質指標檢驗及配比選定，并形成相應技術文件。砼工程正式施工前針對以下內容形成正式的技術文件：砼原材料的質量要求及管理措施；落實砼配合比設計所提出的特殊要求的具體措施；砼施工過程中攪拌、運輸、澆筑、振搗、養護等關鍵工序的施工質量要求及其實現措施；砼耐久性專項檢查的方法、設備以及試驗人員培訓；對施工試件的制樣和養護所作出的明確規定；預應力結構和連接縫施工專門操作細則和質量檢驗標準。砼施工前，確定并培訓專門從事砼關鍵工序過程施工的操作人員和記錄人員。砼工程正式施工前，針對不同砼結構的特點和施工季節、環境條件特點進行砼試澆筑，發現問題及時調整。(二). 原材料管理砼原材料按技術質量要求由專人采購與

99、管理，采購人員和施工人員之間對各種原材料有交接記錄。砼原材料進場后，對原材料的品種、規格和數量以及質量證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規定取樣和復驗。經檢驗合格的原材料方可進場。對于檢驗不合格的原材料，按有關規定清除出場。砼原材料進場后，及時建立“原材料管理臺賬”，主要包括進貨日期、材料名稱、品種、規格、數量、生產單位、供貨單位、“質量證明書”編號、“復試檢驗報告”編號及檢驗結果等。“原材料管理臺賬”填寫正確、真實、項目齊全。砼用水泥、礦物摻和料等采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間用專用庫房存放，且特別注意防潮，不得露天堆放。砼用粗骨料要求分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計

100、量。不同砼原材料有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產廠家、生產日期和進場日期。原材料堆放時有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場事先進行硬化處理，并設置必要的排水條件。(三). 配合比砼配合比參照現行標準，通過對砼工作性能、力學性能、耐久性能以及抗裂性能進行對比試驗后確定：選用低水化熱和低堿含量的水泥，盡可能避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥；選用球形粒形、吸水率低、空隙率小的潔凈骨料；適量摻用優質粉煤灰、磨細礦渣粉等礦物摻和料或復合礦物摻和料；采用具有高效減水、適量引氣、能細化砼孔結構、能明顯改善或提高砼耐久性能的專用復合外加劑；限制砼的最低強度等級、最大水膠比、最小水泥用量

101、、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量；盡可能減少砼膠凝材料中的水泥用量。(四). 攪拌砼原材料嚴格按照施工配合比進行準確稱量，其最大允許偏差符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）1%；專用復合外加劑1%；粗、細骨料2%；拌合用水1%。攪拌砼前嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測。采用強制攪拌機攪拌砼，電子計量系統計量原材料。投料順序：細骨料水泥礦物摻和料和專用復合外加劑攪拌水充分攪拌粗骨料繼續攪拌至均勻為止。上述每一投料階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于3min。拌制第一盤砼

102、時，可增加水泥和細骨料用量10%，保持水膠比不變，以便攪拌機持漿。 攪拌砼，以滿足最低入模溫度12的要求。優先采用加熱水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不高于80。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不高于60。炎熱季節攪拌砼時，采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌砼等措施降低砼拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌砼。(五). 運輸在運輸砼過程中，保持運輸砼的道路平坦暢通，保證砼在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。運輸砼過程中，對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部砼溫度

103、升高（夏季）或受凍（ ）。采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發，嚴禁在運輸砼過程中向砼內加水。盡量減少砼的轉載次數和運輸時間。從攪拌機卸出到澆筑完畢的延續時間應以不影響砼的各項性能。采用攪拌罐車運輸砼，到達澆筑現場時，將攪拌罐車高速旋轉2030s，再將砼拌和物喂入泵車受料斗或砼料斗中。采用砼泵輸送砼時，要特別注意如下事項：泵送砼的坍落度盡量小；泵送砼時，輸送管路起始水平標段長度不小于15m；向下泵送砼時，管路與垂線的夾角不小于12；砼一般在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢；因各種原因導致停泵時間超過15min時，每隔45min開泵一次，正轉和反轉兩個沖

104、程，同時開動料斗攪拌器；如停泵時間超過45min，將管中砼清除。(六). 澆筑澆筑砼前，針對工程特點、施工環境條件與施工條件事先設計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等；砼澆筑過程中，不得無故更改事先確定的澆筑方案。澆筑砼前，指定專人作重復檢查排氣孔數量、通暢與否；砼入模前，測定砼的溫度、坍落度和含氣量等工作性能；只有拌合物性能符合要求的砼方可入模澆筑。砼澆筑時的自由傾落高度不得大于2m，當大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送砼。在炎熱季節澆筑砼時，砼入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40；在低溫條件下，采取適當的保溫防凍措施；在相對濕度較小、風速較大的環境

105、下澆筑砼時，采取噴霧、擋風等措施，避免澆筑有較大暴露面積的構件。采取必要措施以保證新澆砼與鄰接的己硬化砼或巖土介質間的溫差不大于20。(七). 振搗砼振搗采用外部高頻振動器、附著式平板振搗器、表面平板振搗器等振搗設備。預應力砼梁采用側振并輔以插入式振搗器振搗。砼振搗應按事先規定的工藝路線和方式進行。采用插入式高頻振搗器振搗砼時，采用垂直點振方式振搗。砼較粘稠時，加密振點分布。每點的振搗時間一般不超過30s，避免過振。在振搗砼過程中，加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，以防漏漿。砼澆筑完后，仔細抹面壓平，抹面時嚴禁灑水。 (八). 養護砼振搗完畢后，及時采取適當的保溫保濕措施對砼進行養護。

106、當新澆砼具有暴露面時，先抹平，再用麻布、草簾等覆蓋，并及時噴霧灑水保濕養護7d以上。待水泥水化熱峰值過后，若需撤除麻布或草簾，要再用塑料薄膜將暴露面緊密覆蓋14d以上（塑料薄膜與砼表面之間不得留有空隙），直至下道工序為止。當砼采用帶模養護方式養護時，保證模板接縫處砼不失水干燥。新澆立面砼振搗完成后24-48h且強度發展至對結構安全性無不利影響時，略微松開模板，并澆水養護直至下道工序為止。當砼強度滿足拆模要求，且芯部砼與表層砼之間的溫差、表層砼與環境之間的溫差均不大于20時，方可進行拆模。 在寒季和炎熱季節，采取適當的保溫隔熱措施，保證養護期間砼的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不超過20。新澆

107、筑的砼與流動的地表水相接觸前，采取臨時保護措施，直至砼獲得50%以上或75%以上（當環境水具有侵蝕作用時）的設計強度，且保溫保濕養護時間不少于14d。養護結束后及時回填。(九). 高性能砼質量檢驗及評定1、 砼質量檢驗施工前檢驗施工前進行的砼原材料品質以及耐久性檢驗。施工過程檢驗施工過程中原材料品質抽檢、現場砼拌合物性能檢驗以及施工現場抽取的砼耐久性試件檢驗。砼原材料出現下列任一情況時都要對原材料的品質進行檢驗：在開工前制訂或調整砼配合比時；原材料生產場地發生改變時；正常施工期間，按要求進行批量檢驗。砼的配合比及其性能出現下列任一情況時都要對砼強度、含氣量、泌水率、彈性模量（僅對預應力砼結構而

108、言）以及砼耐久性進行檢驗：在開工前制訂或調整砼配合比時；原材料發生較大改變時；施工一定批量以后。2、 砼質量評定高性能砼質量評定依據：砼原材料檢驗及抽檢報告單；砼配合比試驗報告單（包括耐久性）；砼拌合過程檢查表；砼強度及彈性模量試驗報告單；批量抽檢的砼耐久性指標試驗報告單；砼外觀檢查結果。砼施工前檢驗、施工過程檢驗以及施工后檢驗各項目的檢驗結果均滿足質量要求時，對應砼的質量評定為合格。施工過程中砼耐久性試件的檢測結果不滿足要求時，可對實體砼結構進行對應耐久性指標復檢，復檢結果滿足規定質量要求時，對應砼的耐久性可評定為合格。六. 完工清理 鋼管砼頂升完成，關閉回流截止閥后，單根鋼管砼施工完成，對

109、輸送泵管進行拆除清洗，待砼泌水停止，割除進料支管并用原切割下的鋼板封堵排漿、進料口，以防雨水進入，并防止砼起碳化應。第五節 中橫梁和橋面板的預制、吊裝一、 中橫梁和實心矩形橋面板的預制預制施工請參照上述相關工藝。二、 中橫梁吊裝預制完成的中橫梁成品梁，通東聯線側的龍門起吊運輸至橋位處的纜索吊吊點正下方，通過纜索吊起吊、平移至安裝位置，與原安裝完成的吊桿連結，完成中橫梁吊裝。中橫梁吊裝應嚴格遵循對稱原則吊裝。三、 實心矩形橋面板吊裝實心矩形橋面板的吊裝：預制完成的實心矩形橋面板通過平板運輸車運送到纜索吊吊點正下方，由纜索吊起吊安裝至中橫梁上，安裝時注意其對稱吊裝。第六節 橋面系施工橋面系的施工內

110、容包括防水層鋪裝、排水防水系統、防撞護欄安裝、伸縮縫安裝等。橋面工程的施工順序為：澆筑空心板梁濕接縫混凝土 安裝泄水管 澆護欄混凝土 綁橋面鋪裝鋼筋 澆筑橋面混凝土 安裝護欄 設置伸縮縫。（1）澆注濕接縫混凝土、安裝泄水管澆筑濕接縫混凝土時首先清除結合面上的浮皮，并用水沖洗干凈，濕接縫內混凝土必須振搗密實。（2）護欄施工在橋面上通過橋面中線測出護欄底座的外邊緣，邊緣應保持全橋平順，保證橋面寬度。鋼筋的綁扎焊接分段進行，拉線控制，模板采用滑移鋼模，通過橋面進行加固，在澆筑混凝土前預埋好護欄支架埋件，并注意調平定位板。護欄座在伸縮縫處斷開，另外接要求設置一道溫度伸縮縫。（3）橋面混凝土鋪裝施工為使鋪裝層與梁體結合好，梁頂應在預制時拉毛，澆注濕接縫混凝土后再將橋面沖洗干凈，綁扎鋼筋用混凝土墊塊把橋面鋼筋墊起，安裝泄水管，然后全橋面澆筑混凝土鋪裝層，用槽鋼在橋面兩側立模進行防水鋪裝層澆筑，用真空吸水機組吸水，表面拉毛，以利與面層結合良好，伸縮縫按設計尺寸預留。（4）護欄安裝欄桿支架及欄桿要安裝順直，支架欄桿焊接牢固。