1、大跨度高截面厚波紋腹板H型鋼梁制作安裝施工工法1. 前言波紋腹板H型鋼梁與傳統的平腹板H型鋼梁相比，由于增加了腹板的局部穩定性，突破了傳統腹板標規高厚比的限制，具有既滿足功能又節重增效的優勢，進一步降低了鋼結構建筑的造價。因此，在大跨度橋梁工程中已得到了應用。近年來，煙建集團有限公司和浙江中隧橋波形鋼腹板有限公司等合作在煙臺新建潮水機場航站樓屋蓋鋼結構等大型公共建筑鋼結構工程中開始推廣應用大跨度高截面厚波紋腹板H型鋼梁，通過開展技術創新，完成了相應的制作安裝施工工法，并形成了“折彎與模壓混合式波形鋼腹板成型裝置”（專利號：ZL200910154108.5）國家發明專利和“波形鋼腹板鋼柱鋼梁結構

2、及專用焊接裝置”（專利號：ZL201020301060.4）國家實用新型專利。工法經山東省建筑工程管理局組織鑒定，認為工藝新穎，技術先進，關鍵技術和設備達到國內領先水平，填補了大型建筑工程應用波形腹板H型鋼梁的空白，具有非常明顯的經濟和社會效益，并具有廣泛的推廣應用前景。2. 工法特點2.1 本工法突破了普通波紋腹板H型鋼成型及焊接設備只能加工截面高度1m以內，腹板厚度5mm以內的構件且腹板波形較少的局限性，能夠制作的鋼梁腹板波形可調、截面高度可大于3.5m、腹板厚度大于14mm。2.2 本工法采用的波紋腹板無牽制模壓成型技術，比采用普通的模壓法和沖壓法成型，具有成型后腹板無殘余應力、模壓回彈

3、值易控制、成型精度高和加工速度快的優點。2.3 本工法的應用，可以為今后在大型民用建筑結構設計中采用波紋腹板H型鋼梁結構形式提供實質性的施工技術支持，提高波紋腹板H型鋼梁結構的可行性，使波紋腹板H型鋼在大型民用建筑中得到更廣泛的應用。3.適用范圍本工法主要適用于機場、車站、展覽館、會議廳等大型公共建筑的大跨度、截面高度超過1m，腹板厚度超過5mm特別是10mm以上的波紋腹板樓面、屋面H型鋼梁的加工制作和安裝。4.工藝原理4.1 厚度小于或等于20mm的鋼板采用數控等離子水下切割，鋼板厚度大于20mm的采用數控火焰切割，厚度小于10mm且剪切后的邊緣需再加工的鋼板采用機械剪切，手工切割僅適用于次

4、要零件且切割后的邊緣需再加工的鋼板。4.2 波紋腹板采用大型無牽制模壓機進行模壓冷彎加工，在同一橫斷面上同時不超過兩個受壓牽制區，且模壓時兩側鋼板不受牽制，可自由伸縮。4.3 波形鋼腹板之間的連接方式，制作時選擇以工廠焊接為主，減少現場焊接和涂層修復作業量的連接方式。波形鋼腹板波段之間縱向連接采用等強對接焊接；波形鋼腹板為接高而進行的工廠水平連接采用等強對接焊接。4.4 通過先進的有限元軟件對施工過程進行分析，對整個結構安裝及卸載過程中受力及變形狀態進行計算機仿真分析。找出各階段鋼梁的變形值，然后在深化設計階段即對整個結構實行預變形處理，實現結構卸載后的形態到位。5.施工工藝流程及操作要點5.

5、1 施工工藝流程施工準備鋼板切割下料鋼板精裁、開坡口波紋腹板模壓成型波紋腹板拼接焊接波紋腹板H型鋼梁組立波紋腹板H型鋼梁焊接上標準鋼平臺整形焊接成型中檢精磨、鉆孔工廠內預拼裝拋丸除銹防腐油漆涂裝構件包裝構件運輸工地現場拼裝吊裝用臨時支撐架搭設構件吊裝高強度螺栓施工安裝焊接支撐架卸載現場底漆中間漆找補、面漆涂裝防火涂料涂裝成品保護。5.2 操作要點 5.2.1 施工準備1. 施工前熟悉設計圖紙，制定各工序作業指導書，對所有操作人員進行交底，明確設計意圖和要求。2. 用Midas有限元程序分析施工過程中受力及變形狀態。3. 用Tekla軟件建立結構三維模型，進行施工圖紙細化和加工圖設計。4. 在鋼

6、梁制作和安裝前，按建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ81-2002）的規定進行焊接工藝評定，并根據評定報告確定焊接工藝參數。5.2.2 鋼板切割下料1. 鋼板矯平鋼板下料前應對所使用材料材質、規格、厚度進行確認并矯平處理。矯平采用WC43-100x2200mm型鋼板矯平機進行（如圖5.2.2-1所示），矯平后的鋼板能保證板件下料的精度，同時也能有效的降低板件的軋制應力。 圖5.2.21 鋼板矯平 5.2.22 數控等離子水下切割2. 鋼板切割下料1）切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后表面應光滑無裂紋，在切割過程中考慮割縫補償。2）為保證下料精度、消除切割變形和應力，厚度小于或等于20m

7、m的鋼板采用數控等離子水下切割（如圖5.2.22所示）。3）鋼板厚度大于20mm的采用數控火焰切割。大跨度波紋腹板鋼梁翼緣板厚度達80mm，甚至更大，厚板切割操作工藝要點如下： 保證向氣割區供給足夠的氧氣，所需切割氧流量Q可按下式估算；Q=0.090.14t (t 為板厚) 切割氧壓力（割炬進口處壓力）要調節適當，保證能及時把氧化鐵吹排出去。壓力范圍0.91.3MPa，宜高不宜過低，否則后拖量較大，出現割不透的現象； 一旦切割開始，在切割過程中必須連續切割，嚴禁中途因氧氣或燃氣用盡而使切割中斷；切割應采用等壓式割嘴或外混式割嘴。5.2.3 鋼板精裁、開坡口1. 各規格的翼緣板、腹板、勁板、連接

8、板等，根據焊接工藝和現場安裝時的要求，采用數控等離子開設所需坡口。2. 厚板切割下料后，去除切割淬硬層。有利于厚板的Z向性能保證和防止厚板層狀撕裂。5.2.4 波紋腹板模壓成型1. 采用2800噸大型無牽制模壓機組壓制波紋鋼腹板（如圖5.2.41所示）。 圖5.2.41 2800噸大型無牽制模壓機組 圖5.2.42 無牽制模壓法示意圖2. 波紋腹板成型采用無牽制模壓法，在同一橫斷面上同時不超過兩個受壓牽制區，且模壓時兩側鋼板不受牽制，可自由伸縮（如圖5.2.42所示）。3. 壓制之前必須對鋼板進行準確的定位與固定，確保壓制后波紋鋼板與設計要求一致。事先進行工藝優化，減少鋼板殘余應力。4. 壓制

9、過程中，注意鋼板的壓制方向與定位，確保坡口方向與工藝要求一致。5. 壓制過程中，必須考慮到后續工藝的加工余量與焊接變形，并考慮到彎曲變形的回彈。折彎半徑按設計圖要求，折彎半徑宜大于15倍腹板厚。6. 壓制成型的波紋鋼腹板不應有冷彎裂紋、趨勢性斷裂、浪邊、角部裂紋、角部褶皺、縱向彎曲、扭曲等缺陷。7. 波紋腹板的起吊、搬運和堆放過程中，應注意保持其形狀尺寸。5.2.5 波紋腹板拼接焊接波紋腹板模壓成型后按腹板豎直方向進行拼接焊接，焊接采用埋弧焊，焊縫質量達到全熔透一級焊縫質量要求。5.2.6 波紋腹板H型鋼梁組立、焊接1. 組立在專門的胎架上進行，先進行縱向臥式胎架的搭設，胎架的剛度大于梁的剛度

10、，胎架水平度控制在2mm以內并檢查合格后方可使用（如圖5.2.61所示）。圖5.2.61 組裝胎架示意圖2. 胎架搭設1）組裝胎架：在較平整的水泥地面上鋪設鋼板，一側彈出一條縱向直線，并根據直線每間隔2500mm豎直放置一根12#槽鋼，垂直于平面外側加一支斜撐，距豎直槽鋼150mm放置一根500mm截面的H型鋼，另一支H型鋼視梁大小確定。另一側豎直槽鋼要考慮到頂翼緣板用千斤頂的尺寸。2）焊接胎架：為采用14#槽鋼搭設，兩邊45角的胎架，組立完的H型波紋腹板梁放入該胎架內進行焊接（如圖5.2.62所示）。 圖5.2.62 焊接胎架示意圖 圖5.2.63 上翼緣板固定3. 組立方法與步驟1）根據組

11、裝圖在鋼平臺上畫地樣。2）在先組立的胎架內吊入上翼緣板，并用豎直槽鋼垂直定位點焊牢固，以防側翻傷人。點焊采用50*50*10鋼板與槽鋼點焊（如圖5.2.63所示）。 3）將已拼接成型的波紋腹板吊入胎架內定位，并與上翼緣板進行定位（如圖5.2.64所示）。4）吊入另一側的下翼緣板，并與腹板進行定位，下翼緣板外側采用千斤頂頂緊并與腹板吻合，可用34只千斤頂同時頂緊，在腹板上面采用配重壓制及千斤頂頂緊即可（如圖5.2.65所示）。當全部點焊完畢后將該波紋腹板鋼梁吊入焊接胎架內進行焊接。圖5.2.64 波紋腹板與上翼緣板定位5.2.65 下翼緣板與波紋腹板的組立4. 焊接1）除節段與節段等必需的現場焊

12、接之外，所有焊接作業應采用工廠焊接，每個施工節段的波紋腹板梁應在工廠內整體制作，工廠焊接宜采用全自動或半自動裝備焊接。2）波紋腹板H型鋼梁的焊接，包含連接件的焊接和節段之間的焊接。所有焊接均應在施焊之前進行焊接工藝檢驗及評定。3）波紋腹板接高焊接應按照一級焊縫標準執行，與剪力平行方向的焊接和其他焊接按照二級焊縫標準要求執行，尚需滿足設計要求。4）正式焊接前，應進行與實際條件相似的焊接實驗，并按經評定的焊接工藝指導書，采用適宜的焊接時間、電流和相關工藝參數。5）波紋腹板與上下翼緣板間的焊接，宜采用全熔透焊。5.2.7 波紋腹板H型鋼梁整形控制1. 成形后的波紋腹板H型鋼梁需采用專用的標準鋼平臺、

13、工裝設備進行整形，以滿足波紋腹板的尺寸和整體結構要求，波紋腹板和相關連接件，采用機械整形矯正，不得采用錘擊等其他人工方法。2. 鋼梁矯正一般采用冷矯，冷矯正時環境溫度不得低于-12，矯正后的鋼材表面不得有超過標準要求的凹痕和其他損傷。3. 個別部位確需采用熱矯時，熱矯溫度應控制在600800，嚴禁過燒。矯正后零件溫度應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊鋼材工件或用水急冷。4. 鋼梁整形后尺寸允許偏差應符合設計和鋼結構驗收規范要求。5.2.8 預拼裝1. 鋼梁預拼裝應按設計文件和現行國家標準鋼結構工程施工質量驗收規范的有關規定進行驗收。2. 預拼裝場地應平整、堅實；預拼裝所用的臨時支撐架或平臺應經

14、測量準確定位，預拼裝所用的臨時支撐結構應進行結構安全計算。3、鋼梁預拼裝應按設計圖的控制尺寸定位，對有預起拱、焊接收縮等的構件，應按預起拱值或收縮量的大小對尺寸定位進行調整。5.2.9 拋丸除銹及涂裝1. 涂裝前采用拋丸工藝，對波紋腹板梁表面進行二次除銹，將表面氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈，油污脫脂采用化學分解去除，不建議采用灼燒法。2. 拋丸處理達標后4h內應進行涂裝作業，否則應再次進行前處理。3. 涂裝前，制作兩塊300mm*150mm*6mm的薄板，焊成300mm*300mm*6mm的板，用與鋼梁相同的涂料和噴涂方法，做成噴漆樣板，經檢查確認平板區和焊縫區各項檢驗指標均合格后，方可進

15、行噴涂作業。4. 除現場修復及最后整體面漆可在現場作業外，其余涂裝均在工廠內進行。涂裝時的環境溫度宜在530之間，相對濕度不應大于80%。不得在雨天、有揚塵、蚊蟲多、鋼材表面有潮氣、結露、涂裝后表面易產生氣泡時涂裝；涂裝后4h內應加以保護，免受雨淋。5. 底層涂裝宜配置高附著力的具備屏蔽或陰極保護功能的涂層體系，主要有鋁和鋅防腐系列、富鋅系列等；中層防護宜配置具備屏蔽封孔功能的涂層體系，主要有環氧云鐵、環氧厚漿漆等；面層防護宜配置具備耐候及防化學腐蝕功能的涂層體系，主要有聚氨酯類、氟碳類等。應采用高壓無氣噴涂方式。面層液態涂料宜分成兩層，一層在工廠涂裝，最后一層安裝修復后整體涂裝。5.2.10

16、 工地現場拼裝及吊裝用臨時支撐架搭設1. 受構件尺寸及重量等運輸條件的限制，大跨度波紋腹板H型鋼梁一般需車間加工成18m以內單元段，運到工地后再根據吊裝需要現場拼接成大的單元。鋼梁分段的對接口采用兩種形式，現場拼裝采用U字型對接口，吊裝單元采用Z字型對接口（如圖5.2.10-1所示）。 拼裝對接U字口 吊裝對接Z字口圖5.2.10-1 現場拼裝及吊裝對接口形式2. 當鋼梁跨度大、米重大、吊機不能靠近安裝位置或者鋼梁懸挑較大時，吊裝可采用分段吊裝、高空合攏的方法進行，需加臨時支撐架。臨時支撐架的規格及搭設方式需進行安全計算和設計。支撐架可做成標準工具式支撐架，以每3m為一標準節，采用單片組合，外

17、型基本組合尺寸為2m2m，可擴展為2m為模數的任意組合?？捎蓤D示的A、B、C三個組件構成，在施工中根據需要隨意組合，任意擴展。支撐架所有組件均由圓管構成。鋼材采用力學性能適中的Q235B鋼。支撐架標準節如圖5.2.10-2所示。支撐架標準節 組件A 組件B 組件C圖5.2.10-2 支撐架標準節支撐架標準節立桿采用法蘭系統對接，組件B與組件A、C之間采用螺栓連接。這樣的設計可方便支撐架的安裝、拆除，縮短施工周期，同時也方便支撐架的運輸及堆放?？紤]結構力的均勻傳遞，支撐架上下部設置轉換平臺，采用H型鋼制作（如圖5.2. 10-3所示）。 5.2. 10-3 支撐架轉換平臺示意圖5.2.11 大跨

18、度厚波紋腹板H型鋼梁安裝1. 根據構件重量，安裝位置及現場情況，合理選擇吊裝機械。鋼梁跨度超過21米，采用兩點吊裝不能滿足構件強度和變形要求時，宜設置34個吊點吊裝或采用平衡梁吊裝，吊點位置通過計算確定。采用一機一吊的方式吊裝，鋼梁就位后立即采用安裝螺栓、臨時固定架或風纜繩等進行臨時固定。2. 鋼梁面的標高及兩端高差采用水準儀及標尺進行測量，校正完成后進行永久性連接。3. 大跨度波紋腹板H型鋼梁與下部結構的連接，一般采用在支撐柱頭和鋼梁間加球型鋼支座的形式（如圖5.2. 11-1所示）。圖5.2.11-1 大跨度鋼梁與柱常用節點形式4. 梁-梁連接，常用的節點形式有剛接（如圖5.2. 11-2

19、所示）和鉸接（如圖5.2. 11-3所示）。鉸接一般采用腹板高強度螺栓連接，剛接一般采用腹板高強度螺栓連接、翼緣板等強焊接的方式。實際安裝時，采取先栓后焊的施工順序。圖5.2.11-2 梁-梁剛接節點示意圖圖5.2.11-3 梁-梁鉸接節點示意圖5. 高強度螺栓連接副施工，按初擰終擰的順序進行，并嚴格按照鋼結構施工質量驗收規范檢驗。6. 翼緣板焊接采用CO2氣體保護焊，高空焊接必須采取擋風布、防風棚等可靠的擋風措施，保證焊接質量。對接焊縫焊接完畢后，采用超聲波探傷儀對焊縫進行100%探傷檢測，合格后轉入下道工序的施工。7. 兩榀鋼結構主梁安裝完成后，進行次梁安裝，使主、次梁形成穩定的空間結構體

20、系，并依次進行后續的主梁、次梁安裝。5.2.12 支撐架卸載、現場涂裝及成品保護1. 主次鋼梁、鋼梁支撐等的節點高強度螺栓連接副和焊接施工完畢后，按照吊裝方案的卸載程序，撤掉安裝用臨時支撐架。2. 鋼梁的卸載方式主要可分為單梁卸載和分區卸載，卸載方式和程序應根據工程特點和吊裝方案事先計算確定。單梁卸載前，單梁必須側向牢固、自身穩定；分區卸載前，該區域內主、次梁應安裝完畢，并形成穩定的結構體系。3. 吊裝及焊接完成后，進行現場焊縫及破損處防腐涂料涂裝，涂料種類、顏色及厚度滿足設計及鋼結構施工驗收規范要求。4. 根據防火設計要求，對鋼梁進行防火涂料和面漆的涂裝。5. 施工完畢后的鋼梁，要注意成品保

21、護。未經設計單位同意，嚴禁任何人在已完工的鋼梁上進行焊、割等操作，也不得任意改變其受力狀態。鋼梁表面的防腐、防火涂層注意防止碰、刮等損壞，如有損壞要盡快修復。6.材料與設備6.1 材料6.1.1 鋼材1. 波紋腹板H型鋼梁主要采用低合金高強度結構鋼、碳素結構鋼等。2. 鋼材的材質、表面質量、力學性能、化學成分等應符合相應規范和設計圖紙的要求。3. 鋼材應有出廠檢測報告及質量證明書，并應按照設計及規范要求進行復驗。6.1.2 焊接材料1. 焊接材料的選用應根據設計要求和焊接工藝評定試驗結果確定。焊接材料進場時應提供檢測報告及質量證明書，并進行復驗。2. 焊接材料采用的型號應符合鋼結構焊接規范（G

22、B50661-2011）的相關規定要求。6.1.3 高強度螺栓連接副1. 高強度大六角螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副應隨箱帶有扭矩系數和緊固軸力（預拉力）的檢驗報告。2. 高強度螺栓、螺母、墊圈成品應按批配套，且有產品出廠質量證明書。高強度螺栓連接副等標準配件的品種、規格、性能等符合國家相關標準的規定要求。6.1.4 涂裝材料涂裝材料的品種、規格、性能等應符合設計圖紙及國家相關標準規定要求。進場的涂裝材料，應有生產廠家的質量證明書。涂料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明書相符。6.2 設備大跨度厚波紋腹板H型鋼梁制作、安裝所用主要機具設備如表6.2所示。表6.2 主要機具設備一覽表序

23、 號名 稱單位數量備注1鋼板矯平機臺22數控等離子切割機臺2數控水下切割機1臺3無牽制模壓機臺12800噸無牽制模壓機組4CO2氣體保護焊機臺20數量視工程量可調5碳弧氣刨臺26千斤頂臺若干數量視需要可調7自動埋弧焊機臺48磨光機臺89超聲波探傷儀臺2鋼板、焊縫探傷自檢用108拋頭拋丸機臺111無氣噴涂機臺312力矩扳手或電動扳手把213臨時支撐架米若干規格及數量視工程需要定14履帶吊/汽車吊臺若干起重設備視工程實際需要定15吊具、索具套若干規格及數量視工程需要定7.質量控制7.1 質量及技術要求7.1.1 一二級焊縫質量等級及缺陷分級應符合表7.1.1的規定。表7.1.1 一、二級焊縫質量等

24、級及缺陷分級焊 縫 質 量 等 級一 級二 級內部缺陷超聲波探傷評定等級IIIII檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級IIIII檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%探傷比例的計算方法，應按以下原則確定：a）對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；b）對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于1條焊縫。對現場焊縫的缺陷檢查建議采用磁粉、渦流探傷等方法。 7.1.2 波紋腹板H型鋼梁的外觀質量應符合表7.1.2的規定。表7.1.

25、2 波紋腹板H型鋼梁的外觀質量序 號項 目要 求1轉角處轉角處圓弧平滑，不產生裂紋，無纖維狀暗筋出現2切口平直，無明顯鋸齒3顏色表面色澤均勻，無明顯缺損和色澤灰暗現象4銹蝕、麻點或劃痕深度不得大于該鋼材厚度允許偏差值的1/25其他外觀質量表面順滑平整 7.1.3 波紋腹板H型鋼梁尺寸允許偏差應符合表7.1.3的規定。表7.1.3 波紋腹板H型鋼梁制作、安裝精度允許偏差 編 號項 目 名 稱允許偏差（mm）1翼緣板寬b22波紋腹板高度h23節段長L和節段對角線長L134翼緣板的平整度/10005腹板高度平整度eh/7506波高d37波長58翼緣板側向彎曲a39翼緣板的垂直度kb/20010鋼梁安

26、裝跨中垂直度th/250，且不大于15.011鋼梁安裝側向彎曲矢高f（L30m）/1000，且不大于10.012鋼梁安裝側向彎曲矢高f（L30m）/1000，且不大于30.07.2 質量控制波紋腹板H型鋼梁制作前，按設計圖紙和鋼結構工程施工質量驗收規范要求，編制工藝指導書，確保制作、運輸和安裝的完成。制作、安裝過程中的質量控制見表7.2。表7.2 波紋腹板H型鋼梁制作、安裝質量控制序號工序名稱檢驗項目檢驗設備通用要求1鋼板入庫原材料檢驗超聲波探傷儀、檢尺工具探傷、規格尺寸、理化性能2鋼板下料零件下料誤差檢尺工具2mm3鋼板磨邊毛刺檢尺工具1mm4坡口加工坡口角度尺寸檢尺工具55節段內焊接裂紋超

27、聲波探傷儀鋼結構焊接規范（GB50661-2011）未熔合超聲波探傷儀夾渣超聲波探傷儀氣孔超聲波探傷儀未填滿弧坑目測、觸覺和樣塊焊瘤目測、觸覺和樣塊咬邊目測、觸覺和樣塊余高檢尺工具6螺栓孔安裝孔中心距檢尺工具1mm螺栓孔徑檢尺工具0.2mm7拋丸除銹表面除銹等級標準樣板Sa2.5Sa3.0表面粗糙度粗糙度檢測儀40150um8涂裝涂層厚度漆膜測厚儀設計及施工驗收規范要求9鋼梁安裝垂直度及側向彎曲經緯儀及檢尺工具施工驗收規范要求8.安全措施8.1 施工前，編制施工安全專項方案和安全應急預案。作業人員進行安全生產教育和培訓。新上崗的作業人員經過三級安全教育。變換工種時，作業人員先進行操作技能及安全

28、操作知識的培訓，未經安全教育和培訓合格的人員不上崗作業。8.2 施工時，為作業人員提供符合國家現行有關標準規定的合格勞動保護用品，并培訓和監督作業人員正確使用。8.3 鋼梁車間加工制作時，操作人員嚴格執行各自工段作業和機械操作安全要求，不違章指揮，不違章操作。8.4 各類施工機械，符合現行行業標準建筑機械使用安全技術規程JGJ33的有關規定。起重吊裝機械安裝限位裝置并定期檢查。采用非定型產品的吊裝機械時，必須進行設計計算，并進行安全驗算。8.5 高空作業的各項安全措施檢查不合格時，嚴禁高空作業，在鋼梁上行走的作業人員佩戴雙鉤安全帶，鉤在梁頂的鋼絲繩生命線上。樓層鋼梁吊裝完成后，及時分區鋪設安全

29、網，每層臨邊設置防護欄桿。每天構件安裝完時采取牢靠的臨時固定措施。8.6 施工用電符合現行行業標準施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46的有關規定。8.7 施工前有相應的消防安全管理制度?，F場焊接或切割等動火作業實行動火審批制度?，F場設置安全消防設施及安全疏散設施，并定期進行防火巡查。氣體切割和焊接作業時，清除作業區危險易燃物，并采取防火措施。8.8 吊裝作業時，起重機的行駛道路必須平坦堅實。吊裝用工具和索具，必須有足夠的安全系數，并經常檢查。作業人員不得在起重吊裝半徑范圍內停留和通過。9.環保措施9.1 利用計算機排料，減少材料和能源的浪費。9.2 施工期間控制噪聲，合理安排施工時間，并減少

30、對周邊環境的影響。9.3 施工區域保持清潔。9.4 夜間施工做好申報手續，按政府相關部門批準的要求施工。燈光向場內照射，焊接電弧采取防護措施。9.5 現場油漆涂裝和防火涂料施工時，采取防污染措施。9.6 鋼結構制作、安裝剩下的廢料和余料妥善分類收集，并統一處理和回收利用，不得隨意擱置、堆放。10.效益分析10.1 大型民用和公共建筑采用波紋腹板H型鋼梁，能減輕鋼梁自重，節省用鋼量20%25%，并可以減輕下部結構自重，降低工程造價明顯。本工法的應用，可以為今后在大型民用建筑結構設計中采用波紋腹板H型鋼梁結構形式提供實質性的施工支持，使波紋腹板H型鋼在大型民用建筑中得到更廣泛的應用，經濟和社會效益

31、顯著。10.2本工法科學可行，工序流程嚴密緊湊，設備和工藝技術先進合理，有利于保證施工質量和安全。10.3 本工法機械化施工程度高，計算機自動化控制技術先進實用，提高鋼結構制作、安裝精度的同時，加快了施工進度。11.應用實例11.1 煙臺潮水機場航站樓屋蓋鋼結構工程煙臺潮水機場航站樓主樓面寬215m，進深128m；登機指廊長610m，寬30m。地下一層，地上共四層，其中 +8.00m以下為三層混凝土框架結構，+8.00m以上為大跨空間鋼結構屋蓋。鋼結構最大跨度55.5米，最大懸挑長度26.6米，為單梁結構體系。大截面鋼梁均采用波紋腹板H型鋼梁。鋼梁截面最大3.5m，波紋腹板厚度1014mm，屋蓋鋼結構總工程量約7500噸。采用本施工工法對屋蓋波紋腹板H型鋼梁進行制作、安裝，在工序時間緊、構件加工難度大、現場條件復雜等困難條件下，較成功的解決了鋼梁加工、吊裝等施工難題，施工全過程處于快速、環保、安全、優質、經濟的可控狀態，得到建設、設計和監理單位的一致認可。本工程為大跨度厚波紋腹板H型鋼梁第一次在大型公共建筑上的大規模成功應用。