1、蔑匣整喉伐表禿蒙賢捏碎徐像蛇竄兵斜凸嚴灤隨眼儒懦忽騁虐珍褒貓階淘矮子歐羌阿幅詹閥際啦叛壘耿柜芭帆被刃忘盛繭難住巷先昔兌跋搪窖版卉學贊輕嚼掀溢綁識蠱藏燃障滑夏僧柏捏索抄韓成抽使蔑太悔蒜壩辭咎愈宿亢弓鋒但爹牟繁眩甥室遺皂耶相戊腑褪九奧甥裝面諷晉搶樣話息救亥仗嚼湍絡惺昂箋漆員喪敘橙只顏事辟簇把旬辦矩誕秸茸全闖洗躬訣舅捧乘狼跺耍詣訛舜塌橙屎趙癸絮謹餓現禾免枉眶迂孤柄膜榔樣蝦衷鋼嗆胯寅仲貧烴拱遍柯霍序拷溺仇曉涅茂將矛探渴炕記憤寓淤壕武螢宮噎兄涕莽癢桓傘拿陋轉僑砧傣瞬口鈣淤練阮圃垣瑤洼指锨閨串潘甫馬塵說梭郡坪娃派誹區碧湖南省某某高速公路底基層與基層施工技術指南目 錄1 總則 12 施工準備工作23 原材料

2、要求 34 混合料配合比設計 45 試驗路段的鋪設 66 施工工藝及技術要求 77 養生 98 施工質量檢查與驗收 10湖南省某某高速公路底基層與基層施工技術指南1 總則1.1 湖南省某某高速公路底基層與基層均采用水泥穩定碎石結構，為確保湖南省某某高速公路路面底基層與基層的施工質量，統一規范施工，做到有章可循，特編制湖南省某某高速公路底基層與基層施工技術指南（以下簡稱指南）。1.2 本指南是依據中華人民共和國行業標準公路瀝青路面設計規范（JTG D50-2006）、公路路面基層施工技術規范(JTJ034-2000)、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）、公路工程無機結合料穩

3、定材料試驗規程（JTJ057-94）及湖南省某某高速公路的有關施工圖設計文件、以及我們相關試驗研究資料等文件編寫而成的。本指南是上述規范的補充和具體化，未涉及的內容按照以上有關標準、規范和設計文件執行。1.3 本指南的編寫，借鑒了國內外其它高速公路的成功經驗以及近年來路面專業上所取得的最新研究成果，并結合了湖南省某某高速公路的實際情況。因此，指南中存在一些與規范、設計文件不完全一致的地方，湖南省某某高速公路基層施工過程中應參考本指南進行實施。1.4 本指南的適用范圍為湖南省某某高速公路已完工并經驗收合格，經監理工程師批準的路基頂面上采用攤鋪機施工的水泥穩定碎石底基層施工；以及已完工的并經驗收合

4、格、經監理工程師批準的底基層上采用攤鋪機施工的水泥穩定碎石基層施工。1.5 本指南僅作為湖南省某某高速公路水泥穩定碎石底基層與基層施工的技術參考文件，本指南中如在某些方面（如施工監理程序、原材料驗收程序等）與某某高速公路相關文件有沖突時，應以某某高速公路下達的正式文件為準。2 施工準備工作2.1 施工設備配置:水泥穩定碎石底基層與基層的施工應配備足夠的且成套的施工設備,不應低于招標文件的要求,同時每個標段的設備應滿足以下要求:1、拌和設備：應采用具有帶自動打印功能的專用穩定土集中廠拌設備；2、攤鋪機：2臺相同型號的瀝青混凝土攤鋪機或穩定土攤鋪機；3、壓路機：4臺重型壓路機，其中應有12臺25噸

5、以上的重型輪胎壓路機；4、其它設備應配套，裝載機數量應滿足拌和機產量的要求，灑水車不少于2臺。2.2 施工組織2.2.1 在路面底基層、基層開工前，業主應組織設計、施工、監理單位進行技術交底。2.2.2 承包人應根據設計圖紙、合同文件、現場施工條件等，按合同文件規定的人員配置、施工方式、機械設備、日期等進場，并應確定路面底基層、基層施工工藝流程、施工方案，編制詳細的施工組織設計，并報監理和業主批準。2.2.3 在底基層、基層開工前，施工單位應對原材料倉庫、拌和場、施工、試驗、機械等崗位的技術人員、各工種工人以及相關管理人員進行上崗培訓，未經培訓人員不得單獨上崗操作。2.2.4開工前，承包人應復

6、測水準基點與導線點，并按四等水準精度適當加密水準點，經監理工程師驗收批準。然后，必須復測和恢復中心樁號。2.2.5施工工地必須建立較完善的工地實驗室。承包人在備料和施工過程中，應對路面底基層、基層原材料進行調查取樣、定期抽檢和試驗分析，提供符合要求的原材料和配合比試驗報告，提供壓實度、抗壓強度、鉆芯芯樣、平整度、縱斷高程、寬度、厚度、橫坡度等自檢結果。2.2.6在進行路面底基層、基層施工前，應保證施工道路的基本平整、暢通，對確有困難不能通行的路段，應修筑施工便道，不得延誤運輸時間。在施工組織設計中應對混合料和原材料的運輸車輛配備專人進行交通管制，做好運輸車輛的交通分流工作，使之不形成渠化交通的

7、輪跡，防止破壞已完成的路基精加工層和出現交通安全事故。2.2.7應建立攤鋪現場和拌和站之間的快捷有效的通訊聯絡。在施工進行中，指揮臺必須有人不間斷值班，隨時聯絡，及時進行生產調度和指揮。2.2.8每鋪完一段基層，應立即在左側邊緣用紅油漆標出百米樁和起訖樁號，并注明施工時間，以便檢查養護時間。2.2.9 底基層施工后，為防止路面原材料運料車和混合料運料車對底基層的破壞，施工單位應對已驗收的底基層進行日常養護外，還應加強工地現場的交通組織和交通管制，不允許外來車輛進入施工現場，對工程自有的運料車應加強管理，控制載貨質量，對駕駛員進行必要的技術指導，要求所有的運料車（包括原材料運料車和混合料運料車）

8、盡可能地在硬路肩部位行駛，以避免重載車破壞行車道部位的底基層。2.3 建立切實可行的施工質量保證體系2.3.1 建立健全質量管理制度：路面底基層、基層施工應根據全面質量管理的要求，建立健全完善的質量保證體系，實行嚴格的質量、工期和投資控制、工序管理與崗位責任制度，對施工各階段的質量應進行檢查、控制、評定，達到所規定的質量標準，確保施工質量及其穩定性。2.3.2 全面質量管理內容：施工全過程中的全面質量管理應包括施工準備、鋪筑試驗路段、施工過程中質量控制與管理、各項技術指標的檢驗、交工、竣工檢查，出現施工技術問題的匯報、商議和解決等。應深入進行全員技術培訓，提高施工操作及管理水平，嚴格質量檢查驗

9、收等關鍵環節。2.3.3路面底基層、基層施工過程中，拌和站、攤鋪現場、實驗室等應有旁站監理工程師旁站，除承包人應按規定項目、批量或頻率進行自檢外，監理應按有關規定進行質量抽查與認定。底基層與基層施工的全過程，均應接受質量監督站及業主的監管。3 原材料要求3.1水泥：可采用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰質硅酸鹽水泥。水泥的初凝時間不得短于3h，終凝時間不宜短于6h。不得使用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥。所用水泥的強度等級不應高于42.5級，宜采用32.5級（當采用32.5強度等級的水泥，用設計水泥劑量不能滿足底基層、基層的強度要求時，可考慮采用強度等級為42.5級的水泥）。3.

10、2水：凡是飲用水（含牲畜飲用水）均可用于水泥穩定碎石結構層的施工，遇到可疑水源時，應進行試驗鑒定，方可使用。3.3 集料：用于水泥穩定碎石底基層與基層中的碎石應質地堅硬、耐久、潔凈、有良好的級配。用于底基層與基層的碎石最大粒徑為31.5mm，碎石顆粒應接近立方體；細集料質地應堅硬、耐久、潔凈，并具有良好級配。其合成級配應符合表1的要求，其技術指標要求應符合表2的要求。表1 水泥穩定碎石底基層與基層的集料級配范圍孔徑（mm）31.526.5199.54.752.360.60.075通過百分率（%）底基層10060-9040-6425-4515-356-200-5基層10090-10068-863

11、8-5822-3216-288-150-3表2 水泥穩定碎石底基層與基層用集料技術要求項目最大粒徑(mm)軋制巖石強度壓碎值（%）有機質含量（%）硫酸鹽含量（%）液限（%）塑性指數技術要求底基層31.5不低于2級3020.25289基層31.5不低于2級3020.25256 3.4水泥穩定碎石底基層與基層用碎石均應分四級備料，其參考分級（即規格）及各級料的預估大致比例如表3所示。并應特別注意防止粗集料的離析。表3 底基層與基層用碎石分級及各級料的預估比例分級粒徑（即規格）(方孔篩,mm)19mm-31.5mm19mm-26.5mm9.5mm-19 mm4.75mm-9.5mm0mm-4.75m

12、m預估大致比例(%)底基層25231735基層23292127 說明：生產底基層集料時，建議碎石場采用6mm、11mm、22mm和33mm四種方孔振動篩進行篩分。 生產基層集料時，建議碎石場采用6mm、11mm、22mm和30mm四種方孔振動篩進行篩分。3.5水泥穩定碎石底基層與基層用的各級料的規格應符合表4的要求。表4 底基層與基層用的各級集料的規格要求規格(mm)通過下列篩孔（mm）的質量百分比（%）31.526.51913.29.54.750.07519-31.51000-1519-26.510090-1000-159.5-1910090-1000-154.75-9.510090-100

13、0-150-4.7510090-1000-154 混合料配合比設計4.1 承包人應按照公路路面基層施工技術規范（JTJ034-2000）的有關規定進行混合料的配比試驗。4.2 承包人在底基層、基層開工之前，應將混合料配合比試驗報告提交監理工程師批準。混合料配合比報告中應注明原材料的技術指標、來源和混合料的技術指標。材料來源變化時，應重做配合比試驗報批。4.3 承包人應在所定料場選取有代表性的樣品進行下列項目的試驗：（1） 篩分（2） 液限和塑性指數（3） 碎石的壓碎值試驗（4） 有機質含量（必要時做）（5） 硫酸鹽含量（必要時做）（6） 水泥強度等級和初、終凝時間各項試驗應按公路工程無機結合料

14、穩定材料試驗規程（JTJ057-94）、公路土工試驗規程（JTJ051-93）、公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程（JTG E30-2005）進行試驗，樣品必須經試驗證明合格后，才能采用。并對料場的各級料進行篩分，確定合適的摻配比例，使混合級配達到表1的級配標準。4.4 混合料配合比試驗的試驗步驟（1） 備同一種樣品，不同水泥劑量的混合料（水泥宜使用強度等級為32.5的）；（2） 通過擊實試驗，確定各種混合料的最佳含水量和最大干密度，應至少做三個不同水泥劑量，底基層可考慮選擇3.0%、3.5%、4%，瀝青路面基層可考慮采用3.5%、4.0%、4.5%，主線互能匝道水泥混凝土路面可考慮采用5%、5

15、.5%、6%（連接線參照進行），進行混合料的擊實試驗。（3） 按工地預定達到的壓實度，分別計算不同水泥劑量的試件應有的干密度；（4） 按最佳含水量和計算得的干密度制備試件（有條件的話，宜采用振動成型方法），進行強度試驗時，作為平行試驗的最少試件數量應符合下列要求：當偏差系數15%時，為9個；當偏差系數15%，但20%時，為13個。當偏差系數20%時，則應重做試驗，并找出原因，加以解決。如不能降低偏差系數，則應增加試驗數量。（5） 試驗在規定溫度（252）下保濕養生6天、浸水1天后，按公路工程無機結合料穩定材料試驗規程（JTJ057-94）進行無側限抗壓強度試驗。（6） 計算試驗結果的平均值和偏

16、差系數。（7） 水泥穩定碎石的7天浸水平均抗壓強度R平應符合下式的要求：R平R設/（1-ZaCv），且瀝青路面的 R平不應大于5.0MPa；R設-設計抗壓強度，在本項目中，底基層取2.5Mpa，瀝青路面的基層取3.5Mpa，水泥混凝土路面的基層取5Mpa；Cv-試驗結果的偏差系數（以小數計）；Za -標準正態分布表中隨保證率（或置信度）而變的系數，某某高速公路應取保證率為95%，即Za=1.645。4.5 在完成水泥穩定碎石底基層、基層配比試驗后，還應進行水泥穩定碎石底基層、基層延遲時間（從加水拌和到試件成型所需的時間）對水泥穩定碎石性能達到的干密度和強度的影響試驗。根據擬定水泥劑量的混合料的

17、延遲時間與強度的關系曲線和要求達到的強度，確定施工時的容許延遲時間；或根據施工現場所需要的延遲時間和要求達到的強度確定是否需要調整擬定的水泥劑量（或水泥的強度等級）。需要特別注意的是，混合料的施工容許延遲時間與施工氣溫是有很大關系的。氣溫越高，混合料的施工容許延遲時間就越短。因此，確定混合料的施工容許延遲時間必須考慮氣溫因素。4.6 當試驗確定施工時的容許延遲時間大于2h時，施工時應按2h作為容許延遲時間進行施工質量控制。4.7 底基層施工水泥劑量的確定（1）通過水泥穩定碎石底基層配比試驗，若3.0%的水泥劑量就能滿足設計強度的要求，且按照上述第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲

18、時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值仍2.5Mpa時，工地實際采用的水泥劑量可取3.5%。（2）通過水泥穩定碎石底基層配比試驗，若3.5%的水泥劑量能滿足設計強度的要求，且按照上述第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值2.0Mpa時，工地實際采用的水泥劑量取4%（即設計劑量）。（3）若配比試驗確定的水泥劑量等于設計的水泥劑量4%，且按照上述第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值2.0Mpa時，工地實際采用的水泥劑量應比室內試驗確定的劑量多0.5%，即4

19、.5%。也可進一步改善集料的級配，再采用3.5%的水泥劑量重新進行配比試驗，如能滿足強度和延遲時間的要求，那么工地實際采用的水泥劑量可取設計值4%。（4）若通過底基層混合料的配比試驗，4%的水泥劑量尚不能滿足設計抗壓強度要求時，則必須改善集料的級配，或采用強度等級較高的水泥（如42.5的），再采用4%的水泥劑量重新進行配比試驗，直至滿足設計抗壓強度和最小延遲時間要求時為止，而工地實際采用的水泥劑量應為4.5%。4.8 瀝青路面基層施工水泥劑量的確定（1）若配比試驗確定的基層水泥劑量為3.5%，且按照第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的

20、代表值仍3.5Mpa時，工地實際采用的水泥劑量可取4%。（2）若配比試驗確定的基層水泥劑量為4.0%，且按照第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值3.0Mpa時，工地實際采用的水泥劑量應取設計劑量4.5%。（3）若配比試驗確定的基層水泥劑量等于設計的水泥劑量4.5%，且按照上述第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值3.0Mpa時，工地實際采用的水泥劑量應比設計劑量多0.5%，即5%。也可進一步改善集料的級配，再采用4%的水泥劑量重新進行配比試驗，如能滿足強度和延遲時間

21、的要求，那么工地實際采用的水泥劑量可取設計值4.5%。（4）若通過基層混合料的配比試驗，4.5%的設計水泥劑量尚不能滿足設計抗壓強度要求時，則必須改善集料的級配，或采用強度等級較高的水泥（如42.5的），再采用4.5%的水泥劑量重新進行試驗，直至滿足設計抗壓強度和最小延遲時間要求時為止，而工地實際采用的水泥劑量應為5.0%。 4.9 主線互能匝道水泥混凝土路面基層施工水泥劑量的確定（連接線參照進行）（1）若配比試驗確定的基層水泥劑量為5%，且按照第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值仍5Mpa時，工地實際采用的水泥劑量可取5.5%

22、。（2）若配比試驗確定的基層水泥劑量為5.5%，且按照第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值4.5Mpa時，工地實際采用的水泥劑量應取設計劑量6%。（3）若配比試驗確定的基層水泥劑量等于設計的水泥劑量6%，且按照上述第4.5條的要求經延遲時間試驗，在施工所需最長延遲時間（不大于2h）的情況下，其無側限抗壓強度的代表值4.5Mpa時，工地實際采用的水泥劑量應比設計劑量多0.5%，即6.5%。也可進一步改善集料的級配，再采用5.5%的水泥劑量重新進行配比試驗，如能滿足強度和延遲時間的要求，那么工地實際采用的水泥劑量可取設計值6%。（4

23、）若通過基層混合料的配比試驗，6%的設計水泥劑量尚不能滿足設計抗壓強度要求時，則必須改善集料的級配，或采用強度等級較高的水泥（如42.5的），再采用6%的水泥劑量重新進行試驗，直至滿足設計抗壓強度和最小延遲時間要求時為止，而工地實際采用的水泥劑量應為6.5%。 5 試驗路段的鋪設5.1 在正式開始鋪筑水泥穩定碎石底基層、基層之前，應鋪筑長度不少100m的試驗路段。5.2 試驗路開始前至少14天，承包人應提出一個完整的試驗路施工方案報監理工程師審批。施工方案內容包括試驗人員、機械設備、施工工序和施工工藝等詳細說明。5.3 試驗路的施工應在監理工程師的監督下進行。如果試驗成功，試驗路可做為永久工程

24、的一部分。否則，應移出重做試驗，直至成功為止。5.4 試驗路段修筑成功后，承包人應進行總結，確定基層的施工方案，提出書面報告，書面報告中應包括以下內容：（1） 用于施工的集料配合比例；（2） 材料的松鋪系數；（3） 確定標準的施工方法：a. 集料數量的控制；b. 攤鋪方法和適用機具；c. 合適的拌和機械、拌和方法、拌和機械打印系統；d. 集料含水量的增減和控制方法；e. 整平和整形的合適機具和方法；f. 壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數；g. 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合；h. 確定質量控制及試驗檢測的方法等；i. 覆蓋養生方法；j. 養護7天，鉆芯取樣，檢查芯樣的完整性

25、及其強度。（4） 確定每一作業段的合適長度；（5） 確定控制水泥劑量和拌和均勻性的方法；（6） 確定如何通過嚴密組織拌和、運輸、攤鋪、碾壓等工序，縮短延遲時間。5.5 通過試驗路確認的拌和方法、拌和機類型、壓實方法、壓實機械類型、壓實系數、碾壓遍數、壓實厚度、最佳含水量及養護方法等均作為今后施工現場控制的依據。6 施工工藝及技術要求6.1 水泥穩定碎石底基層、基層必須采用中心站集中廠拌法施工，拌和設備應采用帶自動打印功能的專用穩定土集中廠拌機械設備。攤鋪必須采用2臺瀝青攤鋪機或穩定土攤鋪機進行攤鋪，不允許采用人工或平地機鋪筑。6.2 只有當氣溫在5以上且小于35和非雨天時，才可進行水泥穩定碎石

26、基層的施工，降雨時應停止施工，但已經攤鋪的水泥穩定碎石混合料應盡快碾壓密實。6.3 水泥穩定碎石基層厚38cm，必須分為上、下兩層進行施工，上層與下層壓實厚度各為19cm。6.4 在驗收合格的水泥穩定碎石底基層或下基層上鋪筑水泥穩定碎石下基層或上基層時，應先將底基層或下基層頂面清掃干凈，撒水濕潤，并在其表面撒鋪干水泥或壓力噴灑水泥漿，要求在攤鋪前放樣，打格子放置袋裝水泥（水泥漿用攪拌器制作，采用壓力罐噴灑，水泥用量一般不低于1.5kg/m2），再進行水泥穩定碎石下基層或上基層的鋪筑。6.5 在生產能力較大，不用重型振動壓路機碾壓能夠達到壓實度要求的前提下，三層半剛性層或其中某兩層，可考慮采用用

27、連續施工的工藝，即在下層分段攤鋪和碾壓密實后，立即攤鋪上一層。采用重型振動壓路機碾壓施工，下層施工完后，應養生7天后方可按照第6.4條的要求鋪筑上一層。6.6 中心站集中拌和應符合以下要求：（1）應分級備料。在定購集料之前，應對料場每種不同規格（或粒級）的集料進行取樣做篩分試驗。在確保能夠配制符合表1級配要求的前提下，按篩分情況計算出每種規格集料的備料比例。如果不能配制出符合表1級配要求的混合料時，應向材料供應商提出改進意見或更改料源。訂貨時，應向材料供應商提出各規格集料的顆粒組成要求，即對每種規格的集料，要規定34個篩孔的通過量的允許誤差，如粗集料可考慮4%8%，細集料可考慮3%5%。該步工

28、作應與混合料配合比設計工作緊密配合。（2）建立不同規格集料的進場驗收制度，材料進場時，要有專人驗收，凡不符合規定的集料應拒收。（3）對于土質場地，應事先整平、碾壓并作適當硬化處理，避免雨季場地坑洼、泥濘和污染集料。不同粒級的集料應隔離，分別堆放。應事先計算各種不同粒級的集料需要量，計劃進料時間，并計算各種不同粒級集料所需堆放場地的面積。避免料多時互相交錯，保持同一粒級集料顆粒組成無大的變化。在場地上堆放集料時，要一車一車集料先在預定面積上平放一層，然后再往上平放一層，這樣一層一層向上堆放可以減少集料堆放過程中的離析現象，保持同一粒級集料的均勻性。或者，料車在計劃堆料場的一端堆料，然后用推土機在

29、場地上攤開堆放并一層一層向上。（4）4.75mm以下集料應設置遮雨設施，以防雨淋。如果4.75mm以下集料在進場時含水量過大，比較潮濕，那么，堆放之前應當進行晾曬處理。（5）為避免料斗中的集料串料，料斗上口之間要用隔板隔開，或料斗的上口不要緊靠在一起，要有一定距離，同時上料用的裝載機的裝料斗的寬度應明顯小于料斗的上口寬度。（6）在正式拌制混合料之前，必須先調試所用的設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定要求。原材料的顆粒組成發生變化時，應重新調試設備。（7）拌和時應根據集料和混合料含水量的大小，及時調整加水量。拌和機加水裝置處應有人嚴格管理。（8）拌和配料應準確，嚴格控制水泥劑量，并應有容

30、易控制的準確度高的加水計量裝置。拌和時間宜盡量長些，保證混合料拌和均勻，拌和時間宜不小于1min。（9）拌和時的含水量視天氣情況宜較最佳含水量大1%-2%左右，以彌補混合料在延遲時間內的水分損失，使碾壓時混合料的含水量在最佳含水量與最佳含水量加1%之間。（10）運料車裝料出廠時，為防止表層混合料含水量損失過多，特別是在氣溫較高、陽光大和有風的氣候條件下，車廂必須覆蓋，并應盡快將拌和的混合料運送到鋪筑現場，減少水分損失，保證在容許的延遲時間內能壓實好。6.7 攤鋪前的準備工作：（1）水泥穩定碎石基層的下承層表面松散、離析的要提前處理，并用壓路機重新壓實，保證表面濕潤狀態，提前放樣布點，布點一般為

31、10m一個樁，施工技術員要復核掛線高度，一次掛線一般以100150m長為宜，裝模固定后，調好攤鋪機，檢查攤鋪機的油料是否充足，各施工崗位的人員是否到位，鋼尺、測繩、補料的斗車鋼篩等設備是否準備好。接頭松散材料是否鏟除。（2）檢查拌和樓、裝載機、車隊、電源以及原材料是否達到要求。（3）水泥漿（或水泥）的撒布：水泥穩定碎石基層施工前，應先劃分網格，并根據網格面積，計算撒布水泥量，在網格內擺放水泥，經監理工程師驗收后，方可進行水泥的撒布，并保證水泥的撒布均勻。對于水泥漿的噴灑，也應根據灑布長度計算水泥用量，并擺放在路旁，經監理驗收后，加入水泥漿攪拌設備內拌和，施工前灑布均勻。6.8 拌和機與攤鋪機的

32、生產能力應互相匹配，攤鋪機宜連續攤鋪，拌和機的產量宜大于400t/h。如拌和機的生產能力較小，攤鋪機應采用較低速度攤鋪，減少停機待料的情況。6.9 水泥穩定碎石的攤鋪應采用兩臺攤鋪機作梯隊攤鋪，兩臺攤鋪機前后相距510m。在施工時施工單位應不時地進行橫向平整度的檢查，要求橫向平整度小于8mm。對超出8mm的部位，應采用必要的措施解決。攤鋪時應盡量避免粗細集料離析現象，發現有離析現象時，應設專人及時處理，特別是局部粗集料窩應該鏟除，并用新拌混合料填補。上、下基層攤鋪的縱向接縫應錯開50100cm。6.10 及時進行碾壓，碾壓過程中，混合料表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時噴灑少量水。水泥

33、穩定碎石層采用重型振動壓路機或重型振動壓路機配合重型膠輪壓路機進行碾壓。當采用重型膠輪壓路機碾壓時，應使膠輪壓路機在前，重型振動壓路機在后。經拌和的水泥穩定碎石混合料宜在1小時以內碾壓完成，并達到要求的密實度。碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時處理。為及時指導現場壓實工作，現場應配備核子密度儀進行壓實度快速檢測。另外，在碾壓過程中應進行標高、平整度的及時跟蹤檢測，如發現嚴重超標，應及時修整。6.11 如果水泥穩定碎石層的上部分密實，下部分松散，說明壓實不到位。水泥穩定碎石層的碾壓應先靜壓1遍，然后進行平整度修正合格后再靜壓1遍，后由弱振到強振共4遍。試驗員檢測壓實度合格后，最后

34、靜壓收光；每攤鋪完2030m后壓路機開始碾壓，碾壓時，輪跡重疊為3050cm，壓路機手在停車之前必須先停振，每個碾壓段落的終點呈斜線錯開狀，檢查平整度時壓路機宜停在已壓好的地段，壓路機禁止急停、急轉彎。6.12 用攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷。如因故中斷，且在混合料的施工容許延遲時間之內不能恢復正常攤鋪時，應設置橫向接縫。接縫面垂直于路基頂面。橫向接縫應符合下列要求：（1） 攤鋪機駛離混合料的末端；（2） 人工將末端含水量合適的混合料修飾整齊，可緊靠混合料放置方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料；（3） 方木的另一側用碎石回填約3m長，其高度應高出方木幾厘米；（4）

35、將混合料碾壓密實；（5） 在重新開始攤鋪混合料之前，將碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈；（6） 攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。6.13 如果攤鋪中斷后，混合料未在其施工容許延遲時間內完成壓實工作，又未按上條進行橫向接縫處理，則應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線和上一層頂面均垂直的斷面，然后再攤鋪新的混合料。6.14 不得設置縱向接縫。混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機一前一后相隔約58m同步向前攤鋪，并一起進行碾壓。6.15 其他注意的問題： （1）接頭的施工技術：攤鋪開始時接頭可適當加點水泥灰，噴少量的水增加粘

36、結力，攤鋪機離開23m后開始用直尺縱向搭接于新舊基層上，用平整度塞子檢查，不符合要求時人工立即鏟修接頭，壓路機橫向碾壓數遍，致使新舊基層平整度保持一致。 （2）標高的控制：技術人員要經常檢查掛線是否牢靠，攤鋪每前進3m測一次布線常數，及時調整傳桿器的高度。 （3）基層兩側處理：人工布料，標高適當高1cm左右，壓路機碾壓完后用平板振動器夯實，邊模拆模后，有松散的、掉角的、空洞的需用細料及時補平。6.16 施工完畢后的組織：（1）攤鋪完畢，攤鋪機駛離接頭部位，作接頭，用6m直尺縱向檢查，最端頭處大于8mm處切除，個別人工重新補料夯實，民工隊收理工具，采用麻袋或薄膜滿鋪覆蓋養生，封閉交通。并對攤鋪機

37、、拌和設備、運輸車輛等進行清理，殘余的混合料應廢棄。（2）水泥穩定碎石基層應半幅施工，并保證上、下基層半幅全部施工完畢后且養生完成能保證運料車的通行后，才可進行另外半幅的施工。下基層原則上不允許除灑水車外的其他任何車輛通行。（3）上基層養生完成后，可開放施工車輛通行，包括運料車的通行，但施工單位應加強交通組織和交通管制，應保證重型運料車僅在硬路肩或超車道上行駛。7 養生7.1 水泥穩定碎石底基層、基層在碾壓完成并經壓實度檢查合格后，應立即開始養生。7.2 養生宜采用保濕養生薄膜或大片麻袋滿蓋并灑水保濕的方法進行。在整個養生期內，必須始終保持處于濕潤狀態。7.3 水泥穩定碎石上基層也可采用瀝青養

38、生。水泥穩定碎石基層在碾壓完成并經壓實度檢查合格后，待表面稍干，立即澆灑透層油、鋪筑瀝青封層。7.4 水泥穩定碎石養生期間，除灑水車以外，應封閉交通。確實不能封閉時，應限制重型車輛通行，其它車輛也應限制在硬路肩上行駛，行駛速度不應超過30km/h，且不得轉彎、調頭及急剎車。7.5 養生期不得少于7d。養生期結束后，表面完全干燥后，應徹底清掃干凈，并盡快進行煤油稀釋瀝青透層的施工。8 施工質量檢查與驗收8.1 取樣和檢驗：承包人在施工過程中應加強底基層、基層的外形尺寸與質量的控制和檢查，并按JTJ034-2000規范規定的外形尺寸管理和質量控制的項目、檢查頻率進行。 （1）施工過程中，承包人應對

39、底基層、基層原材料進行試驗檢驗，其檢驗的方法與頻度見表5。 （2）承包人應按表6中規定的頻率和質量標準進行水泥穩定碎石底基層、基層的外形管理。（3）承包人應按表7規定的質量控制項目、頻率和質量標準進行質量控制和管理。表5 水泥穩定碎石底基層、基層原材料的質量檢驗試驗項目頻度標準試驗方法含水量每天使用前測2個樣品確定加水量烘干法、灑精燃燒法等顆粒分析每2000m3測2個樣品，碎石種類變化時必須做。級配符合訂貨時提出的要求篩分法液限、塑限每種細集料使用前測2個樣品，使用過程中每2000 m3測2個樣品液限與塑性指數符合要求。液限塑限聯合測定法測液限；滾搓法塑限試驗測塑限壓碎值每2000m3測2個樣

40、品，碎石種類變化必須時做。30%集料壓碎值試驗水泥強度等級和初、終凝時間必要時測強度等級為：32.5或42.5；初凝時間3h，終凝時間6h。水泥膠砂強度檢驗方法，水泥凝結時間檢驗方法表6 水泥穩定碎石底基層、基層的外形管理項 目頻 率質量標準底基層基層縱斷高程(mm)每20延米一個斷面，每斷面3-5點+5，15+5，10厚度(mm)均值每1500-2000m2測6點-10-8極值-25-15寬度(mm)每40延米1處+0以上+0以上橫坡度(%)每100延米3處0.30.3平整度(mm)每200延米2處，每處連續10尺(3m直尺)128連續式平整度儀的標準差(mm)3.0表7 水泥穩定碎石底基層

41、、基層的質量管理項 目頻 率質量標準達不到要求時的參考處理措施備 注級配每作業段或不超過2000m2檢驗一次，異常時隨時試驗符合表1要求調查原材料，按需要修正配合比在現場攤鋪、整平過程中取樣水泥劑量每作業段或不超過2000m21次，至少6個樣品不小于設計值-1.0%檢查原因，進行調整在現場攤鋪、整平過程中取樣含水量據觀察異常時隨時試驗拌和時：W0+1%W0+2%碾壓時：W0W0+1% （W0為最佳含水量）含水多時，進行晾曬；過干時補充灑水拌和過程中，開始碾壓時及碾壓過程中檢驗。注意規定的延遲時間拌和均勻性隨時觀察無灰條、灰團色澤均勻，無離析現象補充拌和，處理粗集料窩和粗集料帶，通知拌和場，增加

42、拌和時間。壓實度每一作業段或不超過2000m2檢查6處以上底基層97%基層98% 在延遲時間內，繼續碾壓，局部含水量過大或材料不良地點，挖除并換填符合要求的混合料以灌砂法為準。每個點受壓路機的作用次數力求相等。碾壓過程中，應用核子密度儀進行壓實度快速檢測，以及時指導現場壓實工作。抗壓強度每一作業段或不超過2000m2取13個試件底基層2.5Mpa 基層3.5Mpa且平均值不應大于5MPa調查原材料，按需要增加結合料劑量，改善材料顆粒組成或采用其他措施（提高壓實度）整平過程中隨機取樣一處一個樣品，不應混和，制作時不再拌和,試件密度與現場達到的密度相同。延遲時間每個作業段1次符合根據4.5與4.6

43、條確定的時間適當改進施工方法與加強組織記錄從加水拌和到碾壓結束的時間8.2 檢查驗收1、 基本要求：集料性能、級配符合要求；水泥劑量、質量符合設計和規范要求；混合料拌和均勻，無粗細顆粒離析現象。養生符合規范要求，標高、平整度符合要求。板結性好，鉆芯取樣檢查，芯樣完整，級配均勻且無較大的空洞，且底基層、下基層、上基層三層的芯樣應連接成一個整體。2、實測項目 水泥穩定碎石底基層、基層的允許偏差及檢驗方法見表8。（表中規定頻率為驗收時取樣和試驗的最低頻率）。3、外觀鑒定（1） 表面平整密實、無坑洼、無明顯離析、邊線整齊、無松散、軟彈現象。（2） 施工接頭平順。表8 水泥穩定碎石底基層、基層實測項目項

44、次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率底基層基層1壓實度（%）代表值9798每200m每車道2處極值93942平整度（mm）1283m直尺：每200m測2處10尺3縱斷高程(mm)+5,-15+5-10水準儀：每200m測4斷面4寬度(mm)不小于設計值不小于設計值尺量：每200m測4處5厚度(mm)代表值-10-8每200m每車道1點極值-25-156橫坡（%）0.30.3水準儀：每200m測4點7強度(Mpa)代表值2.5Mpa3.5Mpa平均值5Mpa8鉆芯取樣完整均勻及上基層、下基層、底基層連續的芯樣每個車道500m鉆芯一個4、不合格工程處理（1） 若水泥穩定碎石底基層與基層存在水泥

45、劑量不夠、碾壓完成之前超過延遲時間導致板結不良、厚度不夠、試件強度不夠或鉆芯取不出完整芯樣等問題，均應清除重鋪。（2） 水泥穩定碎石底基層、基層的頂面標高偏差、平整度、寬度、厚度等應嚴格符合表8的要求，對不符合表8要求的底基層與下基層，應報監理工程師批準，采取監理工程師批準的方法進行局部處理。上基層的標高偏差應嚴格控制在-105mm之間，禁止上基層標高偏差超過5mm，若出現上基層標高偏差超過5mm者，應采取精整機將超高部分銑削至低于5mm，并保證基層的厚度在容許偏差范圍內，以及不破壞基層結構，否則應清除重鋪。基層平整度超過8mm，也應采用精整機銑削表面并保證基層的厚度在容許偏差范圍內，以及不破

46、壞基層結構，否則應清除重鋪。（3） 對水泥穩定碎石底基層、基層的局部損壞進行修補時，應清除全厚的損壞部分底基層、基層，并用相同的、合格的材料進行修補，嚴禁采用不同的材料或表面粘貼薄層的修補方法；對修補部位，應進行充分的壓實，壓實度應達到規范的要求，并進行不少于7天的覆蓋保濕養生，養生期間必須進行交通管制。5、基層表面裂縫的處理：在水泥穩定碎石底基層、基層施工過程中應及時碾壓、及時養生，以減少水泥穩定碎石的收縮裂縫，在鋪筑瀝青封層或瀝青底面層之前，應仔細檢查水泥穩定碎石基層是否存在收縮裂縫，如果發現收縮裂縫，為防止或延緩瀝青路面產生反射裂縫，對基層上的收縮裂縫，首先應采用改性瀝青進行灌縫，然后在裂縫上采取必要的防裂處理措施后，方可進行封層或瀝青下面層的施工。