1、地下連續墻施工一、地下連續墻施工工藝流程及施工順序1.1施工工藝流程圖地下連續墻施工工藝流程圖合格測量放線修筑導墻開挖槽壁土方外運清底換漿吊放鋼筋籠下放導管泥漿配制、供應、回收、再生澆注架就位廢漿外運回收被置換的泥漿鋼筋籠制作吊放接頭管拔接頭管砼供應槽壁檢測澆筑墻體砼不合格合格修整槽壁沉渣檢測換漿清底不合格合格 合格 二、導墻施工2.1導墻測量放樣（1）根據設計圖紙提供的坐標計算出地下連續墻中心線角點坐標，用全站儀實地放出地下連續墻角點，放樣誤差5 mm，并作好護樁。（2）為確保后期基坑結構的凈空符合要求，導墻中心軸線應外放a,即結構總體擴大2a。2.2導墻形式的確定導墻采用“”型現澆鋼筋砼，

2、導墻的凈距按照設計要求大于地下連續墻的設計寬度40mm。標準導墻的斷面圖如下：2.3導墻溝槽開挖（1）導墻分段施工，分段長度根據模板長度和規范要求，一般控制在2030m，深度宜為1.22.0m，并使墻址落在原狀土上。（2）導墻溝槽開挖采用反鏟挖掘機開挖，側面人工進行修直，坍方或開挖過寬的地方做240磚墻外模。（3）為及時排除坑底積水，在坑底中央設置一排水溝，在一定距離設置集水坑，用抽水泵外排。（4）在開挖導墻時，若有廢棄管線等障礙物進行清除，并嚴密封堵廢棄管線斷口，防止其成為泥漿泄漏通道，導墻要座于原狀土上。（5）導墻溝槽開挖結束，將中軸線引入溝槽底部，控制模板施工。2.4導墻鋼筋施工導墻鋼筋

3、按設計圖紙施工，搭接接頭長度不小于45d，連接區段內接頭面積百分率不大于25。單面搭接焊不小于10d，連接區段內接頭面積百分率不大于50。2.5導墻模板施工模板按地連墻中軸線支立，左右偏差不大于5，各道支撐牢固，模板表面平整，接縫嚴密，不得有縫隙、錯臺現象。2.6導墻混凝土澆注導墻混凝土必須符合設計要求，灌注時兩側均勻布料，50振搗一次，以表面泛漿，混凝土面不下沉為準。每次打灰留試件一組。2.7導墻的施工允許偏差（1）內墻面與地下連續墻縱軸平行度為10mm（2）內外導墻間距為10mm（3）導墻內墻面垂直度為5（4）導墻內墻面平整度為3mm（5）導墻頂面平整度為5mm三、單元槽段成槽施工3.1單

4、元槽段成槽開挖寬度單元槽段成槽前，先根據本幅槽段的分幅寬度b，加上接頭管的寬度c，考慮成槽時左右垂直度的偏差外放d，則先施工幅的開挖寬度為b+2c+2d，以保證成槽結束后接頭管和鋼筋籠能順利下放到位。3.2單元槽段開挖單元槽段成槽時采用“三抓”開挖，先挖兩端最后挖中間，使抓斗兩側受力均勻。在轉角處部分槽段因一斗無法完全挖盡時或一斗能挖盡但無法保證抓兩側受力均勻時，根據現場實際情況在抓斗的一側下放特制鋼支架來平衡另一側的阻力，防止抓斗因受力不勻導致槽壁左右傾斜。標準槽段的開挖順序如下圖所示：在成槽開始前，在導墻上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上標志物，以確保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右傾

5、斜。成槽機就位使抓斗平行于導墻，抓斗的中心線與導墻的中心線重合。挖土過程中，抓斗中心每次對準放在導墻上的孔位標志物，保證挖土位置準確。成槽開挖時抓斗閉斗下放，開挖時再張開，每斗進尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗時緩慢進行，避免形成渦流沖刷槽壁，引起坍方，同時在槽孔砼未灌注之前嚴禁重型機械在槽孔附近行走。在挖槽中通過成槽機上的垂直度檢測儀表顯示的成槽垂直度情況，及時調整抓斗的垂直度，確保垂直度1/300。3.3成槽時泥漿面控制成槽時，派專人負責泥漿的放送，視槽內泥漿液面高度情況，隨時補充槽內泥漿，確保泥漿液面高出地下水位0.5m以上，同時也不能低于導墻頂面0.3m。3.4清底槽段挖至設計標高

6、后，將槽壁機移位，用超聲波等方法測量槽段斷面，如誤差超過規定的精度及時修槽；對槽段接頭，用特制的刷壁器清刷先行幅接頭面上的沉碴或泥皮，修槽刷壁完成后進行清底，具體施工方法要點如下：（1）成槽時每一抓挖至設計標高以上50cm后停止挖土，進行第二抓挖土施工，直至全槽達到設計標高50cm后進行刷壁。（2）清底在刷壁完成后進行，采用成槽機抓斗由一端向另一端細抓，每一斗進尺控制在15cm，這樣抓斗下部由土體封閉，上部可以存裝沉渣，將槽底沉渣和淤泥清除。（3）清底至每一斗土體提出槽壁后無沉渣和淤泥、槽底標高達到設計標高為止，清底結束后測量槽深和沉渣厚度。（4）清底結束后達到如下要求：槽深：不小于設計深度沉

7、渣厚度：不大于100mm孔底泥漿比重：不大于1.103.5刷壁由于單元槽段接頭部位的土渣會顯著降低接頭處的防滲性能。這些土渣的來源，一方面是在混凝土澆筑過程中，由于混凝土的流動將土渣推擠到單元槽段接頭處，另一方面是在先施工的槽段接頭面上附有泥皮和土渣。因此用鋼刷子刷除方法進行刷壁。刷壁是地下連續墻施工中的一個至關重要的環節，刷壁的好壞直接影連續墻接頭防水效果。后續槽段挖至設計標高后，用特制的刷壁器清刷先行幅接頭面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次數不少于10次，直到刷壁器的毛刷面上無泥為止，確保接頭面的新老砼接合緊密。刷壁器采用偏心吊刷，以保證鋼刷面與接頭面緊密接觸從而達到清刷效果，見“偏心吊刷示意

8、圖”。3.6槽段開挖精度項目允許偏差檢驗方法槽寬050mm超聲波測斜儀垂直度1/300超聲波測斜儀槽深比設計深度深1020cm超聲波測斜儀四、泥漿配制和管理4.1泥漿配置與管理在地下連續墻挖槽過程中，泥漿起到護壁、攜渣、冷卻機具、切土潤滑的作用。性能良好的泥漿能確保成槽時槽壁的穩定，防止坍方，同時在砼灌注時保證砼的質量起著極其重要的作用。（1）泥漿采用膨潤土、純堿、CMC按一定比例配制成，拌漿采用泵拌和氣拌相結合。根據計算和以往經驗，初定配合比為：膨潤土：8%10 純堿：0.1% CMC：0.25%具體摻量將根據現場施工時泥漿質量測試情況而定。（2）在施工中定期對泥漿的指標進行檢查，并根據實際

9、情況對泥漿指標進行適當調整。新拌泥漿貯存24小時后使用。（3）成槽過程中應及時向槽內送漿，挖槽結束及刷壁完成后，分別取槽內上、中、下三段的泥漿進行比重、粘度、含砂率和PH值的指標測定驗收。（4）泥漿循環。成槽施工時，泥漿受到土體、地面雜質等污染，其技術指標將發生變化。因此，從槽段內抽出的泥漿回送至沉淀漿池內。砼澆注過程中要進行回收泥漿，回收泥漿性能符合再處理要求時，將回收泥漿抽入沉淀池，當泥漿性能指標達到廢棄標準后，將回收泥漿抽入廢漿池。（5）廢漿處理。抽入廢漿池中的廢棄泥漿每天組織全封閉泥漿運輸車外運至泥漿排放點棄漿。（6）泥漿性能指標符合下表規定：泥漿性能配泥漿循環泥漿廢棄泥漿檢驗方法粘性

10、土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.251.35比重計粘度（s）20-2425-30255060漏斗計含砂率（）344811洗砂瓶pH值8989881414試紙4.2泥漿池的容量確定盛裝泥漿的泥漿池的容量能滿足成槽施工時的泥漿用量。泥漿池的容積計算：QmaxnVKQmax：泥漿池最大容量n：同時成槽的單元槽段，V：單元槽段的最大挖土量K：泥漿富余系數如下為某工程泥漿池布置示意圖 A370廢漿池送漿池 送漿池 新漿池5000370磚墻 240磚墻37040006000 60004000 20000A A厚200mmC20 鋼筋砼圈梁 25

11、00厚150mmC20墊層200200水口說明：1、圖中未標注尺寸單位均為mm。 2、泥漿池外墻采用 37墻；內隔墻采用24墻，中間加墻墩；池底鋪厚150mmC20砼，池中部200mm高C20鋼筋砼圈梁，內墻摸C10砂漿。3、泥漿池完成后，外圍用粘土或亞粘土回填、夯實。五、地下連續墻接頭處理在地下連續墻施工中，槽段接頭一直是令人頭疼的事情。目前施工接頭有如下幾種形式：鉆鑿式接頭、鎖口管、接頭箱、軟接頭、隔板接頭、預制混凝土接頭。現以圓形鎖口管接頭形式進行說明：（1）鎖口管的制作：鎖口管為圓形，由鋼板卷制而成，內設加勁板，610m一節，節與節之間套疊后用鋼銷連接牢固。頂部的一節鎖口管每0.5m對

12、稱設一對卡槽，供提升架頂拔鎖口管時使用。為吊放順利，鎖口管的直徑應小于地下連續墻厚度1cm。為防止混凝土出現繞管現象，其后部空間用干硬粘土充填密實。（2）鎖口管的安放：第一組挖槽的槽段開挖結束后，在兩側安放鎖口管。用吊機起吊，緊靠原地層開挖面垂直緩慢插入槽內，底部插入槽內300mm，安放牢固后，用提升架將其外露地面部分卡緊。六、鋼筋籠制作與吊放6.1 鋼筋籠制作鋼筋籠根據地下連續墻墻體設計配筋和單元槽段的劃分整體制作成型。鋼筋籠制作在專門搭設的加工平臺上進行，加工平臺保證平臺面水平，四個角成直角，并在四個角點作好標志，以保證鋼筋籠加工時鋼筋能準確定位和鋼筋籠橫平豎直。首先制作鋼筋籠桁架。桁架在

13、專用模具上加工，保證每片平直，高度一致，以確保鋼筋籠的厚度。鋼筋籠在平臺上先安放下層水平分布筋再放下層的主筋，下層筋安放好后，再按設計位置安放桁架和上層鋼筋。考慮到鋼筋籠起吊時的剛度和強度的要求，每幅鋼筋籠一般縱向采用34榀桁架，桁架間距不大于1500mm。橫向5榀桁架，間距5000mm。（1）豎向鋼筋的底端500mm范圍內稍向內側彎折，以避免吊放鋼筋籠時擦傷槽壁。（2）在密集的鋼筋中預留出導管的位置，以便于灌注水下混凝土時插入導管，同時周圍增設箍筋和連接筋進行加固。為防止橫向鋼筋有時會阻礙導管插入，鋼筋籠制作時把主筋放在內側，橫向鋼筋放在外側。槽段的每幅預留兩個砼澆注的導管通道口，兩根導管相

14、距23米，導管距兩邊11.5米，每個導管口設5根通長的導向筋，以利于砼灌注時導管上下順利。（3）鋼筋籠的主筋采用對焊接頭，主筋與水平筋采用點焊連接。主筋與水平筋的交叉點除四周、桁架與水平筋相交處及吊點周圍全部點焊外其余部分采用50交錯點焊。（4）為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋籠外側焊定位墊塊。按豎向間距5m焊兩列墊塊，橫向間距標準幅為2。墊塊采用4mm厚鋼板制作,梅花形布置。（5）鋼筋連接器安裝與控制地下連續墻內預埋中層板、頂板以及壓頂梁的鋼筋直螺紋連接器。鋼筋連接器根據設計圖紙提供的間距、規格和主體結構各層板的標高以及地下連續墻的寬度，計算出每一幅地下連續墻中每一層結構板對位置的預埋連接器的

15、數量、標高、規格。鋼筋連接器安裝時，基坑內側面每一層接駁器固定于一根主筋上，使連接器的中心標高與設計的結構板鋼筋標高相同，確保每層板的連接器數量、規格、中心標高與設計一致。鋼筋連接器預埋鋼筋與地下連續墻內、外側水平鋼筋點焊固定，焊點不少于2點。鋼筋籠加工結束后，將鋼筋連接器的蓋子擰緊，在鋼筋籠下放入槽時，再次檢查蓋子是否全部蓋好，如漏蓋或未擰緊情況，立即補上并擰緊。確保結構施工時每一個接駁器均能使用，為確保使用時連接器的數量足夠，施工時考慮多增加5左右。由于連接器的安裝標高是根據鋼筋籠的籠頂標高來控制的，為確保連接器的標高正確無誤，鋼筋籠下放時用水準儀進行跟蹤測量鋼筋籠的籠頂標高，下放到位后，

16、根據實際情況及時用墊塊加以調整，確保預埋連接器的標高正確，誤差不大于10mm。鋼筋連接器的外側用泡沫板加以保護。鋼筋籠加工時根據設計位置安裝墻趾注漿管。6.2地下連續墻鋼筋籠制作的允許偏差項目偏差（mm）檢查方法鋼筋籠長度50鋼尺量，每片鋼筋網檢查上、中、下三處。鋼筋籠寬度20鋼筋籠厚度0，10主筋間距10任取一斷面，連續量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網上量測四點。分布筋間距20預埋件中心置10抽查6.3鋼筋籠吊放鋼筋籠起吊采用50T輔助吊機配合150T主吊一次性整體起吊入槽。地下連續墻鋼筋籠起吊采用鋼扁擔10點起吊法，起吊時兩臺吊機同時平行起吊，然后緩慢起主吊，放副吊，直至鋼筋籠吊豎直

17、.吊點設于桁架筋上，施工時根據每種墻型及其重量以及吊裝等情況確定吊點位置，以保證鋼筋籠在起吊過程中的變形控制在允許的范圍內。鋼筋籠在起吊及行走過程中小心、慢速平穩操作同時在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱，防止籠抖動而造成槽壁坍塌以及鋼筋籠自身產生不可恢復的變形。鋼筋籠在槽口按設計要求位置對正就位后緩慢下放入槽，遇障礙物不能下放時，重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。鋼筋籠下放到位后，用特制的鋼扁擔擱置在導墻上，并通過控制籠頂標高來確保預埋件的位置準確。七、砼灌注（1）鋼筋籠安放后在4小時內澆灌砼，澆灌前先檢查槽深，判斷有無坍孔，并計算所需砼方量。（2）連續墻砼按設計要求強度等級進行澆注，砼

18、的坍落度按規范及水下砼要求，采用20020mm。（3）砼澆灌采用龍門架配合砼導管完成，導管采用250mm、法蘭盤連接式導管，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。導管水平布置距離不大于3m，距槽段端部不大于1.5m。導管在第一次使用前，在地面先作水密封試驗。（4）砼澆注A、開始澆注時，先在導管內放置隔水球以便砼灌注時能將管內泥漿從管底排出，導管上方接能儲備3m3混凝土的料斗。確保開始灌注混凝土時埋管深度不小于500mm。B、砼澆注中保持連續均勻下料，導管隨砼澆注逐步提升，下口在混凝土內埋置深度控制在1.53.0m。砼澆注過程中有現場值班技術人員及時量測砼面高程，全程監控，嚴防將導管口提出砼面。C、在澆

19、注過程中，不能使混凝土溢出料斗流入導溝。混凝土澆注速度不低于2m/h.D、置換出的泥漿及時處理，不得溢出地面。E、對采用兩根導管的地下連續墻，砼澆注兩根導管同時澆灌，確保砼面均勻上升，砼面高差小于50cm，防止產生夾層現象。F、砼澆注面高出設計標高50cm。每單元混凝土制做抗壓強度試件一組，每5個槽段制做抗滲壓力試件一組。八、接頭管起拔（1）接頭管管身外壁保證光滑，管身上涂抹黃油。（2）開始砼澆注1小時后，將接頭管旋轉半周，或提起10cm。砼開澆23小時后開始起拔，以后每30分鐘提升一次，每次50100mm,直至終凝后全部拔出。（3）為控制拔管，砼灌注時做一標準試件，按其初、終凝時間控制拔管。

20、九、地下連續墻針對性技術措施9.1槽壁坍方預防措施地質條件不好地下墻施工中容易出現坍孔或縮孔等不利現象，在成槽時從改善泥漿性能、減小施工影響、降低地下水位等幾個方面采取以下措施確保槽壁穩定：（1）改善泥漿性能在泥漿中加入適量的重晶石粉和CMC以增大泥漿比重和提高泥漿粘度，增大槽內泥漿壓力和形成泥皮的能力，從而達到更好的護壁和防坍效果。（2）減小施工影響A在成槽時盡量小心，抓斗每次下放和提升都緩慢勻速進行，盡量減少抓斗對槽壁的碰撞和引起泥漿振蕩。B施工中防止泥漿漏失并及時補漿，始終維持穩定槽段所必須的液位高度，保證泥漿液面比地下水位高。C雨天地下水位上升時及時加大泥漿比重和粘度，雨量較大時暫停挖

21、槽，并封蓋槽口。D施工過程中控制地面的重載，避免土壁受到附近荷載作用影響而造成土壁塌方，確保墻身的光潔度。E安放鋼筋籠做到穩、準、平，防止因鋼筋籠上下移動而引起槽壁坍方。F優化各工序的施工方案，加強工序間的銜接，盡量縮短空槽時間。9.2成槽垂直度控制措施（1）采用硬地法施工，防止成槽機在成槽挖土過程中產生傾斜而引起槽壁垂直度偏差。（2）由于導墻對地下連續墻上部的垂直度影響較大，因此在導墻施工時控制導墻的垂直度和凈空，確保導墻施工的精度。A合理安排槽段中的挖槽順序，使抓斗兩側的阻力均衡。B成槽設備能達到的的垂直精度會直接影響成槽的垂直度，本工程選用進口成槽機，具有自動糾偏功能，以確保成槽的垂直精

22、度要求。C成槽過工程中及時調整抓斗的垂直度，作到隨挖隨糾，以確保成槽的精度。9.3地下連續墻滲漏水預防及處理措施（1）槽段接頭處不允許有夾泥。施工時采用偏心吊刷上下刷槽壁接頭，增加刷壁器對已施工地下連續墻接頭的壓力，使鋼絲刷在刷槽時能產生最好的刷槽效果，同時刷槽時上下刷動不少于10次，直到刷壁器提出槽段后刷壁器上無泥為止，以確保刷槽的效果。（2）地下連續墻清底徹底。清底時控制每斗的進尺量不超過15cm，以便將槽底泥塊清除干凈，防止泥塊在砼中形成夾心現象，引起地下連續墻漏水。（3）嚴格泥漿的管理。對比重、粘度、含砂率超標的泥漿堅決廢棄，防止因泥漿引起的砼澆注時砼面高差過大而造成的夾層現象。（4）

23、鋼筋籠露筋會成為滲、漏水的通道。控制鋼筋籠露筋，鋼筋籠保護塊有足夠的剛度、厚度、數量，鋼筋籠在吊放入槽時先對中槽壁中心，以免擠壓保護塊。同時鋼筋籠下放不順時，不得強行沖放。（5）防止砼澆注時槽壁坍方。鋼筋籠下放到位后，附近不得有大型機械行走，以免引起槽壁土體震動。（6）砼澆注時專人量測導管埋入砼中的深度，絕對不允許發生導管拔空現象。（7）保證商品砼的供量，工地施工技術人員對攪拌站提供的砼級配單進行審核并測試其到達施工現場后的砼坍落度，保證商品砼的質量和供應強度，保證連續不間斷澆灌成型的要求。（8）如開挖后發現有滲漏現象，根據漏水程度立即采取如下封堵方法進行堵漏。A在有微量漏水時，可采用雙快水泥

24、進行修補。B漏水較嚴重時，可用雙快水泥進行封堵，同時用軟管引流，等水泥硬化后從引流管中注入化學漿液止水堵漏。進行化學灌漿。C漏水洞眼，有可能產生大量土砂漏入時，先清理漏水孔，及時采用木楔堵住，并用水泥封堵，然后進行引流和化學灌漿處理。9.4地下墻露筋現象的預防措施（1）鋼筋籠在水平的鋼筋平臺上制作，制作時保證有足夠的剛度，架設型鋼固定，防止起吊變形。（2）按設計和規范要求放置保護層墊塊。（3）鋼筋籠吊放過程小心平穩，不得強行沖放。9.5成槽漏漿現象的預防及處理措施（1）產生漏漿現象最主要地方是地下管道部位。導墻施工時，將施工區內地下人防、地下管道等破除干凈，導墻的底部超過地下管道的底板，進入原

25、土層，導墻的后部用粘土回填密實。（2）對于少量漏漿現象，可在泥漿中加入0.52%的鋸末作為防漏劑，繼續成槽。（3）如突然出現大量漏漿現象，立即停止成槽，并不斷向槽內送漿，保持槽內泥漿面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出導墻外邊的土體，查找漏漿的源頭進行封堵。待處理結束后才能繼續進行成槽。9.6對于鋼筋籠無法下放到位的預防及處理措施（1）鋼筋籠在下放入槽時不能準確到位時，不得強行沖放，重新提起，待處理合格后再重新吊入。（2）鋼筋籠吊起后先測量槽深，分析原因，對于坍孔或縮孔引起的鋼筋籠無法下放，用成槽機進行修槽，待修槽完成后再繼續吊放鋼筋籠入槽。（3）對于大量坍方，以致無法繼續進行施工時，對該幅槽段用

26、粘土進行回填密實后再成槽。（4）對于由于上一幅地下連續墻砼繞管引起的鋼筋籠無法下放，可用成槽抓斗放空沖抓或用吊機吊刷壁器空檔沖放，以清除繞管部分砼后，再吊放鋼筋籠入槽。9.7對預埋件標高控制措施（1）鋼筋籠加工橫平豎直，預埋件位置準確對應于鋼筋籠的籠頂標高。（2）預埋件牢固固定于鋼筋籠上，杜絕預埋件在鋼筋籠起吊和下放過程中產生松動或脫落現象。（3）鋼筋籠在下放到位后，測量籠頂主筋的標高，超過規范和設計要求，馬上調整到設計標高。十、地下連續墻墻趾注漿為減小地下連續墻后期的沉降和協調整體變形，在地下連續墻施工結束后，對墻底沉渣層和以下持力土層的表層進行注漿加固，使其整體強度和變形模量達到減少地下連續墻的垂直沉降和不均勻沉降的要求。地下墻原則上每幅寬設置2根注漿管，對墻底土體進行注漿加固。（1）預埋注漿管注漿孔的設置一般在墻段的中間，埋設2根注漿管，每23米一根。注漿管采用48鋼管，在鋼筋籠施工結束后固定于鋼筋籠上，其長度超過地下連續墻深度80cm，底部插入墻底土體中，以防止砼進入注漿管。（2）注漿材料注漿材料采用水泥粉煤灰水以一定比例配制而成，漿液保證有足夠的和易性和流動性，以利于注漿。（3）注漿壓力每根注漿管注漿量2m3，注漿壓力初步控制在300-500Kpa,具體壓力待第一次注漿試驗后確定。18