1、高速鐵路箱梁預制關鍵工序施工工藝總結 1 鋼筋制作及安裝控制重點：1、鋼筋對焊、下料尺寸控制（含接頭“同一截面”控制）；2、鋼筋彎曲尺寸控制；3、鋼筋綁扎尺寸控制；4、預應力管道定位控制及安裝控制；5、底腹板鋼筋及頂板鋼筋連接控制及倒角加強鋼筋控制；6、鋼筋保護層控制。1.1 鋼筋對焊鋼筋對焊：鋼筋接長采用閃光對接焊；綜合接地采用單面焊；閃光對焊要求：接頭四周要有適當的墩粗部分，并呈均勻毛刺狀，接頭彎折的角度不大于3，軸線偏移，不大于0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。接頭設置條件：鋼筋接頭必須設置在承受應力較小處，在受彎構件的受拉區不得超過50%，在軸心受拉構件中不得超過25%，距起彎點的距

2、離不得小于鋼筋直徑的10倍，同一截面內，同一鋼筋上不得超過一個接頭。“同一截面”概念：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑35倍范圍且不大于500mm以內，兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度且不大于500mm以內，均視為同一截面。注：1、每批鋼筋焊接前選定焊接參數，進行試焊，在試焊質量合格和焊接工藝確定后，方可成批焊接；2、鋼筋的斷口無馬蹄形或起彎等現象，若有必須切除或校直；3、冬季采用閃光對焊時，應采用預熱閃光對焊，同時對焊應設置防護設施及擋風裝置；為避免接頭在同一截面上，可采用“同種規格”鋼筋交錯布置，或者采取兩種下料尺寸鋼筋對焊，確保接頭同一截面數量不超過50%；綜合考慮定尺鋼筋單價、焊接成本以及焊接質

3、量，寶豐梁場將9-12m以內的均采用定尺鋼筋，縱向通長12鋼筋采用盤螺鋼筋調直，減少了對焊接頭數量，有限的提高了質量且節約了成本。1.2 鋼筋下料工藝流程：備料劃線(固定擋板)切斷堆放；下料誤差：10mm；劃線(固定擋板)：劃線時避免用短尺量長度，防止造成累計誤差，在切斷機和工作臺相對固定的情況下，在工作臺上設置尺寸刻度線，尺寸刻度線以切割機的固定刀口作為起始線。為保證鋼筋不超過刻度線，在工作臺上裝置可以固定斷料尺寸的擋板。切斷：調直后的盤條鋼筋（長束鋼筋）采用砂輪切割機進行斷料，其余鋼筋采用鋼筋切斷機斷料。鋼筋切斷機的刀片，刀口要密合，螺絲要緊固，對直徑20mm的鋼筋刀片重疊12mm，對直徑

4、20mm以上的鋼筋須留5mm的間隙；在切斷過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除。工作臺上劃線并編號 設置限位擋板切斷并分類碼放1.3 鋼筋的加工成型工藝流程：準備劃線試彎；彎曲誤差：全長10mm，彎起位置20mm，箍筋內徑尺寸3mm；控制重點：平臺上按1：1的比例放大樣，增加角度定位銷，限位擋板，以便彎制準確性，特殊鋼筋在場地范圍內設置1:1的比例放大樣，并逐個校核其彎制尺寸，有出入時應予以調整。鋼筋彎曲機及限位銷軸 鋼筋彎曲時大樣比對（一）鋼筋彎曲時大樣比對（二） 利用限位銷軸控制彎曲角度注：鋼筋彎曲過程中，由于鋼筋彈性變形、彎曲力等不確定性，異型鋼筋應在場地上標記出1:1鋼筋

5、大樣圖，彎曲成型后的鋼筋應與大樣圖比較，重新修正彎曲角度及限位擋板位置后，方可批量生產，且過程中應加強檢查，及時修正。1.4 預應力定位網加工定位網采用12的圓鋼加工，在專用的定位網模具上焊接。定位網模具采用 303角鋼焊接而成，嚴格按照定位網坐標加工，鋼筋位置采用模具上的定位槽口定位，定位網分兩部分加工，腹板定位網及底板定位網分別焊接加工，綁扎前底板定位網按編號與同編號腹板定位網對應在整體拼裝胎具上焊接成整體，經檢查合格后方可安裝。定位網加工均采用點焊，焊接牢固，成形后的網片不得扭曲變形。定位網加工成形后，應按圖紙編號掛牌標明并堆放。預應力鋼筋定位網胎具預應力鋼筋定位網分類存放鋼筋胎具上預應

6、力定位網編號注：為保證定位網的精確度，胎具槽口加工時采用劃線切割機成槽，杜絕焊機直接燒孔。1.5 梁體鋼筋綁扎總則：鋼筋綁扎在胎具上進行。考慮到鋼筋籠的整體性，并盡可能的減少鋼筋籠對臺座的占用時間，寶豐梁場鋼筋籠采用底腹板和頂板分體綁扎。預制箱梁鋼筋綁扎須在胎具上進行，鋼筋綁扎胎具必須嚴格制作精度，胎具槽口加工時采用劃線切割機成槽，杜絕焊機直接燒孔。鋼筋骨架采用龍門吊及專用整體吊具進行吊裝。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制：縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計要求，在角鋼豎直面的肢上割槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的位置。為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側腹板鋼筋的保護層厚度滿足規定的

7、允許誤差，在胎模具的兩外側底邊分別焊635mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側鋼筋的整齊。腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制：為保證腹板箍筋橫梁方向的傾斜度及順梁長方向的垂直度。在腹板兩側設計635mm角鋼，在緊貼腹板一側的角鋼上按設計位置切出槽口。鋼筋綁扎前將角鋼按腹板設計角度連接固定，綁扎時將鋼筋對應放入缺口內，即可保證鋼筋位置正確。縱向限位橫向限位泄水孔位置腹板鋼筋限位底腹板鋼筋綁扎胎具實際圖腹板縱向鋼筋位置限位注：1、為避免底腹板鋼筋吊裝時與胎具發生碰撞及摩擦，腹板豎向鋼筋定位槽應盡量靠近底板下層，同時腹板水平筋定位采用上圖中

8、鋼筋胎具；2、支座預埋板、防落梁預埋板、泄水孔及通風孔位置應在胎具上準備定位并綁緊幫扎時避開；3、為保證胎卡具的尺寸要求，端頭利用角鋼設置限位擋頭，避免綁扎時鋼筋端頭過短或過長。1.6 鋼筋保護層墊塊施工1）為保證鋼筋的混凝土保護層厚度，在鋼筋與模板之間設置保護層墊塊，墊塊的強度和耐久性指標同梁體，其厚度符合施工圖要求。2）墊塊布置方法如下：梁底及頂板墊塊綁在縱向鋼筋上，底板墊塊離底板邊緣兩側大于100mm；腹板墊塊綁在鋼筋交叉處；頂板墊塊，每根起彎筋底彎處必須綁墊塊，其它貼模板鋼筋酌情設置墊塊；放置的墊塊成梅花形分布，墊塊間距不大于0.5m，每平方米不少于4塊，在端頭位置增加墊塊數量。在箱梁

9、端部和變截面處墊塊適當加強。底腹板鋼筋綁扎1.7 鋼筋骨架吊裝連接施工采用2臺50t龍門吊及專用吊具對鋼筋骨架進行整體吊裝作業。 底腹板鋼筋吊裝 頂板鋼筋吊裝 2 預埋件、預留孔的設置控制重點：梁體的各種預埋件、預留孔保證設置齊全、位置準確，外觀美觀。2.1 支座板及防落梁預埋鋼板加工及安裝鋼筋骨架吊裝入模前在模板上劃出支座板及防落梁預埋鋼板螺栓孔，用磁力鉆鉆孔，將支座板及防落梁預埋鋼板通過螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安裝后四個支座板相對高差不超過2mm，每塊支座板平整度不得超過1mm，支座板、防落梁板預埋件中心偏離設計位置小于3mm，跨徑偏差小于20mm。支座預埋板及防落梁預埋板通過

10、螺栓與底板固定2.2 通風孔為了防止在混凝土澆筑過程中通風孔位置偏移或破損，采用與模板配套的抽拔鋼管，抽拔鋼管從腹板外側的通風孔模具穿入，一端做成與內模側模板角度相同，保證鋼管與內模密貼，在鋼管密貼內模后使用螺栓將鋼管與腹板外側通風孔模具固定，從而保證通風孔位置不出現偏移。在腹板澆筑完后將螺帽松開、松動鋼管，在頂板混凝土澆筑完2h后即可將鋼管全部拔出。2.3 泄水孔橋面泄水孔在豎墻內側橋面板沿縱向設置125mm泄水管8個。泄水孔四周用井字筋和螺旋筋進行加固。橋面板施工時，根據排水管位置設置0.3的縱向匯水坡；當箱梁位于縱坡上時，可利用線路縱坡；頂板泄水管采用兩截，在存梁臺座上及時用粘膠及自帶螺

11、紋擰緊固定。梁底板泄水孔：底板上在距梁體中線700mm設置共設置雙排12個90泄水孔，在澆筑梁底板混凝土時，在底板上表面根據泄水孔位置設置匯水坡。2.4 吊裝孔箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成；吊點采用抽拔鋼棒成孔方式。在吊點的頂面及底面增設斜置的井字型鋼筋，周邊增設螺旋鋼筋；制梁過程中采用吊裝孔限位架來保證吊孔的垂直度及位置，以保證提升吊桿與承載面垂直受力；吊環應采用高強鋼棒并檢算吊裝過程中的安全性；吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。2.5 電纜上橋為滿足通信信號及電力專業的要求，在有電纜上橋處相鄰兩孔梁的梁端設置與通信、信號電力槽相對

12、應的鋸齒形槽口，深度為250mm、長度600mm，每處各4個槽道，槽口外漏部份進行防腐處理，采用多元合金共滲+封閉層處理。槽道設在小里程梁端。鋸齒形槽口預留 及預埋槽道預埋2.6 綜合接地鋼筋1）接地端子進場后應進行檢查，主要包括外形尺寸、防腐處理情況。2）接地鋼筋焊縫長度必須保證：單面焊200mm，雙面焊100mm，焊縫寬度至少4mm。用于綜合接地的縱向鋼筋和橫向鋼筋間的連接采用16鋼筋L形焊接。3）在箱梁澆筑前應進行電氣回路測試，保證接地鋼筋各處電氣連續性。4）接地端子采用防護蓋塞緊并做好保護，避免混凝土澆筑過程中和混凝土施工完成后接地端子受損、污染，且信號槽中的接地端子外露高度應考慮梁面

13、防水及保護層厚度。在橋梁一端設置綜合接地鋼筋，橋梁上綜合接地鋼筋牢固焊接，貫通橋梁的鋼筋任意一點的接地電阻值不大于1。水準儀控制接地端子 接地端子焊接 2.7 梁面預埋套筒簡支梁橋上雙塊式無砟軌道梁面預埋套筒和L形連接鋼筋，連接套筒鋼筋采用直徑16mmHRB400鋼筋，連接套筒長度為42mm，采用45號優質碳素鋼加工，兩端連接鋼筋絲頭擰入套筒內長度為21mm；預埋套筒頂面高程允許偏差為+0mm，-5mm；梁體預埋鋼筋縱橫向位置允許偏差為20mm；梁體預埋L形鋼筋應與梁內鋼筋牢固連接；連接套筒應加防護蓋，防止澆筑混凝土時落入雜物。為保證預埋套筒位置準確性，橫向位置及高程采用端頭帶線放樣、縱向位置

14、采用標示好的胎具依次放樣，同時，考慮梁體收面采用整平機收面，套筒按照負誤差控制，其上采用塑料軟套管連接，以利于在混凝土收面過程中找出每個套筒且成孔。 梁面套筒固定注：1、支座預埋板與箱梁底板間縫隙采用玻璃膠填塞，防止漏漿；2、支座板預埋板因鋼板與混凝土收縮系數不同，在此處容易出現空鼓現象，采用表層撒上環氧樹脂及面上均勻布置少許5-10cm碎石，可增加粘度渡；3、通風孔采用抽拔鋼管成孔時，或多或少的會出現局部坍塌現象，造成通風孔圓度不足，應控制抽拔時間，避免過早抽拔。涂刷環氧樹脂后鋪設碎石的支座預埋鋼板3 模板工藝控制要點：模板尺寸準確、結構穩固、接縫嚴密、平整無雜物。3.1 模板尺寸模板尺寸應

15、考慮梁反拱度，梁反拱度按標準圖說明中規定按二次拋物線設置； 通橋（2016）2322A-II-1、通橋（2016）2322A-1等）要求的數值考慮設反拱（凹拋物線）和預留壓縮量，視圖紙參數及實際經驗確定（統計10孔以上箱梁的數據并分析反拱及預留壓縮量設置是否合理，最終進行反拱值及預留壓縮量的確認）。模板試拼裝后應檢查：底模預設反拱和壓縮量；底模安裝完后全長、跨度、寬度以及支座板處的平整度、預留孔，端模錨穴水平角及豎直角，側模的傾斜度及安裝完成后的長度、寬度、高度及預埋件的尺寸等。3.2 模板穩固性應檢查附屬加勁結構、焊接質量、表面鋼板質量，模板緊固螺栓全部擰緊無遺漏等。3.3 接縫嚴密、隔離劑

16、涂刷均勻模板接縫處設置止漏膠條，錨墊板與模板錨穴相接處設置止漏膠條，且模板內側無水泥結皮和殘渣。脫模劑采用噴霧器噴涂，確保均勻。注：1、翼板下應設置止水槽施工，防止雨水噴淋腹板混凝土，可采用3cm半圓形圓鋼；2、預應力錨穴位置與錨墊板連接處應定制專用橡膠圈，防止漏漿；3、傳統脫模劑遇水融化，暴雨天慎用，可用專用液壓油替代；4、模板內掉入扎絲或者焊渣必須清理干凈，澆筑后混凝土表面會出現點銹。4 箱梁高性能混凝土的施工控制重點：澆筑工裝、澆筑時間、澆筑工藝。4.1 混凝土澆筑工裝及時間時間：單榀箱梁混凝土澆筑要求在6個小時內完成；工裝：配置HZS120攪拌站2座，混凝土輸送泵3臺（1臺備用），混凝

17、土攪拌運輸車5臺，混凝土布料機3臺（1臺備用），配備備用發電機2臺（考慮停電）。（按照單榀箱梁混凝土澆筑要求在6個小時內完成，32m梁澆筑時混凝土供應量不小于55m3/h，一臺HZS120攪拌站實際拌合能力為V12.060/2.548m3（每盤料攪拌時間為120-150秒，每盤料為2.0m3）。）拌合站計量系統鑒定：法定計量部門定期鑒定,并在每次開盤前進行校核，每周進行1次站內自校（拌合站自己標定），每月采用砝碼校正一次。攪拌機經大修、中修必須重新標定后才能投入使用。每工班正式稱量前必須對計量設備進行檢查。4.2 混凝土澆筑澆筑總原則： “斜向分段、水平分層”，“先底板、再腹板對稱、最后頂板，

18、從一端向另一端，連續澆筑、一次成型”。混凝土澆筑注：1、當澆筑至另一端68米時，則從另一端向反方向澆筑合攏，避免漿體集中預應力張拉段。2、橫向澆筑總的原則為“先拐角、再部分底板、再腹板、補平底板、最后頂板、由一端向另一端進行”。滯留時限：不超過1h；間斷時限：不超過2h。（當超過6小時時，間斷時限不得超過混凝土的初凝）箱梁橫向分層澆筑示意圖箱梁縱向分段澆筑示意圖控制要素：模板溫度控制在535，混凝土拌合物入模溫度控制在530。澆筑時斜向分段斜度不大于5，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時限不超過1小時。振搗方式：采用插入式振搗棒振搗為主，附著式振動器振搗為輔；附著振搗器原則：

19、布置水平間距為1500mm，上下間距為1000mm，附著振搗器振動時間控制在6090min，振搗時間由箱梁頂面專人統一確定并指揮高頻控制柜操作者。倒角、鋼筋密集部位及各部分交界面的混凝土振搗要特別加強。混凝土振搗后的要求：以表面泛漿、混凝土表面不下沉或不冒大氣泡為準。注：振搗棒插入模板不同區段深度以預先在振搗棒膠管上做的紅色標記為準。提漿與抹面：采用定型整平機進行提漿，控制梁頂面標高和頂板坡度，隨后用抹刀進行第一次收面，在初凝前定漿后，用抹刀進行第二次收面。5 混凝土養護梁體混凝土養護：分蒸汽養護和噴淋養護兩種方式。當晝夜平均氣溫低于5且最低氣溫低于-3時（硬性條件）（蒸氣養護可根據實際情況進

20、行），拆模前進行蒸汽養護、拆模后噴霧器噴涂養護劑養護。當晝夜平均氣溫高于5時，要求存梁區采用自動噴淋設施養護。5.1 混凝土蒸汽養護蒸氣養護四階段：靜停、升溫、恒溫、降溫；（棚內溫度不低于5）“三溫度” ：混凝土芯部與表層、表層與環境、箱內與箱外溫差均不得超過15。升溫速度：不大于10/h；恒溫時蒸汽溫度不超過45，梁體芯部混凝土溫度不超過60，個別最大處不超過65；降溫速度：不大于10/h。蒸氣養護時間：視混凝土強度而定，一般要求達到33.5Ma.蒸養棚內的蒸汽管道布置以保證棚內均勻充滿蒸汽為目的，布置見下圖。蒸汽管道布置圖蒸汽養護拆除條件：降溫至梁體表面與芯部溫度之差、梁體表面與環境溫度之

21、差、箱內與箱外溫度之差不超過15時,方可撤除保溫設施和測試儀表。注：當溫差在10以上，但小于15時，拆除模板后的混凝土表面要采取臨時覆蓋措施（可采用帆布覆蓋端頭和頂面）。 箱梁蒸氣養護及自動噴淋灑水養護5.2 噴淋養護因梁場存梁臺座中箱梁數量較多，養護時間較長，人工及灑水一般無法滿足養護要求，寶豐梁場存梁區采用自動噴水設施養護，局部人工灑水配合。制梁臺座中養護：箱梁頂面采用保水性較好的土工布并加蓋防雨布覆蓋其表面并灑水。灑水次數以能保持混凝土表面充分潮濕為度。箱室內采用蓄水養護，蓄水深度滿足覆蓋其底面5cm為宜，并用土工布覆蓋梁端。存梁臺座中養護：梁面采用土工布覆蓋其頂面，梁頂板下側、腹板外側

22、及底板采用專用噴淋設施灑水保濕養護，箱室內采用蓄水養護。養護時間：視濕度而定，一般要求養護時間不低于14天。5.3 混凝土測溫測溫設備與儀器：采用自動測溫設施。測溫時間及頻率：時間從澆筑完成開始至拆模時止。自然養護時，每一小時測一次；蒸汽養護時，每0.5小時測一次。6 預應力施工6.1 預應力布置預應力筋布置斷面見下圖 預應力筋布置斷面圖6.2 制孔采用橡膠抽拔棒抽拔成孔，在梁體內采用鋼筋定位網的方法固定膠管。定位網孔徑須大于管道孔徑3mm。定位網孔眼尺寸允許差2mm,膠管中心位置高度及橫向偏差不大于4mm。接頭采用長度為300mm，厚度為0.3mm鐵皮包裹。鐵皮管內兩膠管對接的長度相等，用鐵

23、線綁扎牢固后，用封膠帶纏裹，確保不漏漿。注：為保證預應力管道與錨具的同心性 “三同心”，兩端模外側根據預應力管道位置，加工成套預應力管道位置定位架，其上采用180彎鉤固定，橡膠抽拔管托架示意圖如下所示。橡膠抽拔管托架示意圖橡膠抽拔管拔出時間：混凝土澆筑完畢后，橡膠抽拔管抽拔時間根據經驗大約在澆筑完成后6-8個小時，用手按一下混凝土表面達到“輕壓不軟，重壓不陷，漿不粘手，不顯印痕”時較為合適。抽拔后混凝土孔道不得發生變形及塌落現象。拔管順序：從下而上進行，拔管速度緩慢進行。6.3 鋼絞線的制作和穿束鋼絞線的下料：采用砂輪切割機切割。編束：編束時先將鋼絞線理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。按每束規

24、定根數、規定長度，用扎絲綁扎，兩頭距端510cm處用雙根扎絲綁扎，其余每隔1.5m綁扎一道，成束后，將鋼絞線束人工抬移至堆放地點，分開堆放并標識。穿束：按照由上向下、由里向外進行，人工整體穿束。穿束后預應力鋼絞線外露部分的保護：采用定制防雨套袋保護，套袋與錨墊板口密封嚴實，防止雨水流入，造成鋼絞線生銹。預應力人工整體穿束及預應力鋼絞線保護6.4 鋼絞線的張拉工藝流程：制束穿束預張拉初張拉終張拉錨具外鋼絞線切割。張拉設備及儀表標定張拉油表選用防震型，最大量程60MPa，最小刻度0.2MPa，表盤直徑150mm。每月標定一次,每周校準一次。千斤頂在下列情況時預以校驗：出廠后初次使用；千斤頂漏油嚴重

25、；千斤頂調換油壓表；油壓表受到碰撞或出現失靈現象，油表指針不能退回零點；千斤頂每次檢修后；千斤頂使用超過1個月或200次。張拉前的“三控”：預張拉（梁體混凝土強度達到33.5MPa），初張拉（梁體混凝土強度達到43.5MPa），終張拉（梁體混凝土強度達到53.5MPa、彈性模量達到35.5GPa、混凝土齡期不小于10d）是否達到設計要求。張拉“三同心”：管道、錨具、千斤頂三者同心，千斤頂使用專用張拉吊架提升。張拉的控制：以讀書為主，伸長值校核為輔。注：1、限位板與工具錨須與相應的工作錨板及千斤頂配套，YJM型夾片錨配套標準直徑15.2mm鋼絞線的限位尺寸深度是8.0mm，實際施工應根據鋼絞線的

26、實測直徑來調整限位尺寸。2、為保證有效預施應力值，預制兩榀箱梁后，委托有資質單位進行管道摩阻和錨口、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失進行了測試，把測試結果提交中鐵咨詢橋梁工程設計研究院，根據中鐵咨詢橋梁工程設計研究院的設計回復調整張拉力后方可終張。3、箱梁終張后應實測梁體彈性上拱度，實測彈性上拱值不大于1.05倍的設計計算值（31.5m梁為10.0mm；23.5m梁為3.3mm）；終張拉30d后實測跨徑31.5m箱梁上拱度不大于L/3000(L為梁體跨度)即10.5mm，23.5m箱梁上拱度不大于7.8mm。4、張拉后回油卸頂，并測量工作錨夾片外露量。取限位板的槽深與工作錨夾片的外露量的差值作為夾片

27、回縮量，回縮量不得大于6mm。5、張拉完后，應在錨圈外鋼絞線上劃線，24 小時后檢查鋼絞線無滑動時，才允許切絲、進行壓漿工作。鋼絞線切割：鋼絞線使用砂輪片切割，在終張拉完24h后觀察全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絞線總數的0.5%，并不得位于同一側，且一束內斷絲不超過一絲后，鋼絞線回縮量不大于1mm，即進行錨外鋼絞線切割。鋼絞線切割處距夾片3040mm，且其保護層厚度不低于40mm。，切割不得對錨具造成損害。切割完成后用聚氨酯防水涂料對錨具、錨墊板及外露鋼絞線頭進行防銹處理。7 壓漿與封錨7.1 壓漿壓漿時間：終張拉完成24h后觀察無斷滑絲情況后， 48小時內進行壓漿作業。壓漿設備：攪拌機的轉速

28、不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內。漿葉的形狀與轉速相匹配，并能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。壓漿機采用連續式壓漿泵。其壓力表最小分度值不大于0.1MPa，最大量程須使實際工作壓力在其25%75%的量程范圍內。儲料罐帶有攪拌功能。真空壓漿泵能達到0.092MPa的負壓力。第三代封錨頭：采用鋼圈外加橡膠墊，密封錨頭必須牢固、密實，確保水泥漿在最大壓力下不漏漿，因受壓漿時間限制，傳統封錨頭采用砂漿，在氣溫低時容易出現強度不足，致使封錨頭持壓不足。第三代封錨頭水泥砂漿拌合順序：拌合水泥漿時嚴格按給定的配合比施工。先加實際用水量的80%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，

29、邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥，全部粉料加入后再攪拌2min，然后加入剩余的20%的拌和水，繼續攪拌2min。壓漿工藝：采用真空輔助壓漿；壓漿前，先用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣，使孔道的真空度達到負壓-0.06-0.08MPa,然后在孔道另一端用壓漿泵以一定的壓力將攪拌好的水泥漿體壓入預應力孔道并產生一定的壓力。由于孔道內只有極少量空氣,漿體中很難形成氣泡;同時,由于孔道內和壓漿泵之間的正負壓力差,大大提高孔道內漿體的飽滿和密實度。壓漿控制要素：真空度-0.06-0.08MPa ，持壓0.500.60Mpa，持壓時間3min，壓漿最大壓力不超過0.60MPa，砂漿攪拌結束至壓入管道的時間

30、間隔不超過40min。壓漿順序：先壓注下層孔道后壓注上層孔道，同一根管道連續、一次完成。注：漿體試驗壓漿過程中，每孔箱梁制作3組（底板一組，兩側腹板各一組）標準養護試件（40mm40mm160mm）進行抗壓強度和抗折強度試驗。砂漿攪拌均勻后，現場進行出機流動度試驗，每10盤測一次，現場還需記錄漿體攪拌時間、漿體溫度、環境溫度、保壓壓力及時間、真空度等。在每束穩壓前要對流出的漿體做試驗，同濃度才可關三通穩壓。 壓漿臺車 7.2 封錨錨穴鑿毛：混凝土封錨前，應對錨穴混凝土進行鑿毛處理（鑿毛以清除錨穴內混凝土表層浮漿露出石子且無光滑面為標準），為避免破壞梁端混凝土，鑿毛面距離梁端1cm為宜。錨穴鑿毛

31、 封錨模板：采用定制剛模板（因周轉次數較多，模板剛度應滿足要求，建議采用6mm鋼模），通過絲桿與錨墊板連接。定制鋼模板封錨混凝土：采用C50干硬性補償收縮混凝土，坍落度控制范圍：5070mm。封錨混凝土采用30振搗棒搗固，要求混凝土密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯臺不應超過3mm。封錨混凝土的養護：保濕養護和冬季養護，養護時間14天。保濕養護：保水性較好的塑料薄膜覆蓋，且塑料薄膜必須完全遮蓋住封錨混凝土，不得使封錨混凝土暴露在太陽下。采用灑水養護對封錨混凝土進行養護以保證養護不間斷。灑水次數以能保持混凝土表面充分潮濕為度。冬季養護：采用噴霧器噴涂養護劑養護，利用冬

32、季壓漿養護棚罩進行保溫養護，避免因天氣寒冷影響混凝土性能。冬季壓漿管道混凝土及封錨混凝土保溫養護7.3梁端防水涂料涂刷防水涂料前要求：梁端錯臺打磨平整，用水將灰塵等雜質沖洗干凈，氣泡、麻面應修補、強度滿足要求、梁端部全部干燥后進行涂刷施工。涂料要求：嚴格按照A、B兩種組分的聚氨酯按照重量比（根據設計而定）進行混合攪拌均勻，并設置濾網過濾后方可涂刷。涂料涂刷要求：聚氨酯防水涂料厚度為不小于1.5mm，涂層分23層涂刷，第一涂刷完成后不產生流掛，在繼續涂刷下層，間隔時間不超過1小時。施工完成后的防水涂料8 靜載試驗方法簡支梁進行靜載試驗的條件：1）采用新結構、新材料、新工藝進行試生產時（首孔箱梁）。2）生產條件有較大變動時。3）出現影響承載能力的缺陷時。4）交庫技術資料不全，或對資料發生懷疑時。5）正常生產條件下，同類別、同跨度箱梁60件或連續三個月產量（三個月產量不足60件時）計一批，每批抽檢1件。產品標準有明確規定的，抽樣批量按產量標準執行。靜載實驗梁的要求：簡支梁靜載試驗在終張拉30d后進行。25 / 25